Dispositif d'injection pour un moteur à combustion interne comportant un tel dispositif d'injection [000i La présente invention concerne un dispositif d'injection pour un moteur à combustion interne, comprenant un injecteur et des moyens de fixation de l'injecteur sur le moteur. Les moyens de fixation comportent au moins un élément principal, solide, venant prendre appui en partie sur l'injecteur, fixé sur le moteur par au moins une vis et un taraudage approprié dans le moteur 1 o pour recevoir la vis. [0002] La présente invention vise plus particulièrement des moyens permettant de réduire le bruit et les vibrations générés par l'injecteur qui sont une des bruyances pénalisantes des véhicules automobiles, qu'ils soient en motorisation Diesel ou en motorisation Essence, et qui est d'ailleurs aussi un 15 des bruits les plus prononcés d'un groupe motopropulseur de nouvelle génération. [0003] L'injecteur et le moteur à combustion interne forment ensemble un système de deux appareils dont le premier, l'injecteur, est la source de vibrations et dont le second, le moteur, qui est soumis à des contraintes 2 0 thermiques, est susceptible de recevoir et de transmettre les vibrations soit vers l'extérieur sous la forme de bruit, soit encore vers l'intérieur du véhicule automobile sous la forme de vibrations. [0004] Les injecteurs, qui ne sont qu'une source parmi d'autres sources de bruit et de vibrations dans un véhicule automobile, sont destinés à être 25 montés, pour exercer leur fonction, sur un moteur pourvu au moins d'une chambre de combustion dans laquelle un tel injecteur doit injecter un carburant. Les injecteurs sont d'ailleurs sources de vibrations à double titre. D'abord, les injecteurs sont sources de vibrations en raison de leurs parties mobiles internes qui sont activées pour la préparation consécutive des 3 0 portions de carburant destinées à être injectées dans la ou les chambres de combustion suivant le régime du moteur. Ces pièces sont en général The present invention relates to an injection device for an internal combustion engine, comprising an injector and means for fixing the injector on the engine. . The fixing means comprise at least one main element, solid, bearing in part on the injector, fixed on the motor by at least one screw and a suitable thread in the motor 1 o to receive the screw. The present invention is more particularly means for reducing the noise and vibrations generated by the injector which are a nuisance noise of motor vehicles, whether in diesel engine or gasoline engine, and which is d elsewhere also one of the most pronounced noises of a new generation powertrain. [0003] The injector and the internal combustion engine together form a system of two devices, the first of which, the injector, is the source of vibrations and the second of which, the engine, which is subjected to thermal stresses, is able to receive and transmit the vibrations either to the outside in the form of noise, or to the interior of the motor vehicle in the form of vibrations. [0004] Injectors, which are only one source among other sources of noise and vibrations in a motor vehicle, are intended to be mounted, to perform their function, on a motor provided with at least one chamber in which such an injector must inject a fuel. Injectors are also sources of vibration for two reasons. Firstly, the injectors are sources of vibrations because of their internal moving parts which are activated for the consecutive preparation of the fuel portions intended to be injected into the combustion chamber or chambers according to the engine speed. These parts are usually
sollicitées en mouvements translatoires et oscillatoires et les vibrations consécutives de l'injecteur produisent un rayonnement acoustique directement audible. Mais les injecteurs sont aussi sources de vibrations et de bruits en raison des efforts dynamiques qu'ils produisent sur la culasse du moteur, à laquelle ils sont fixés, et sur l'ensemble du moteur pendant la préparation et l'injection de portions de carburant. Chaque brusque changement d'état de l'injecteur engendre des vibrations qui se propagent par voie solide dans le moteur, et engendrent ensuite un bruit rayonné par les autres structures qui l'environnement. [0005] De plus, les nouvelles générations d'injecteur ont des activateurs de plus en plus efficaces pour l'injection, ce qui est obtenu au prix d'un fonctionnement de plus en plus violent et donc potentiellement bruyant. [0006] Pour réduire le bruit d'injecteur, on peut utiliser des écrans acoustiques, ce qui n'est pas toujours très économique, ou réduire la violence de commande électrique, ce qui est une limitation pour les performances souhaitées de l'injecteur. Pour réduire le bruit d'injecteur, on peut aussi utiliser des joints découplant et amortissant en utilisant des matériaux adaptés ou encore placer des étouffeurs de vibrations sur différentes parties de l'injecteur et de son système de fixation. [0007] Ces différentes possibilités de réduire le bruit d'injecteur étant plus au moins coûteux ou ayant une envergure technique plus ou moins importante, le but de la présente invention est de proposer des moyens simples, mais néanmoins efficaces, qui permettent de réduire les vibrations et, consécutivement, le bruit d'injecteur qu'ils engendrent. [0008] Contrairement à d'autres solutions, la présente invention se situe dans le coeur du système de fixation et non pas à la surface d'un tel système. [0009] Le but de l'invention est atteint avec un dispositif d'injection pour un moteur à combustion interne, comprenant un injecteur et des moyens de fixation comportant au moins un élément principal et au moins une vis 3 0 associée pour monter l'injecteur sur le moteur. [ooi o] Selon l'invention, au moins une des pièces formant les moyens de fixation est réalisée au moins partiellement dans un matériau choisi tel que son comportement viscoélastique permette de dissiper de l'énergie vibratoire par effet d'amortissement. [ooi 1] La présente invention trouve donc une application particulièrement efficace dans le domaine de la conception des groupes motopropulseurs de véhicules automobiles. [0012] La présente invention consiste en un système d'injection dont les moyens de fixation agissent de manière à réduire les vibrations transmises 1 o par l'injecteur au reste de son environnement, par exemple à la culasse, aux carters moteur et à l'air environnant. L'invention s'applique tout particulièrement à tout type d'injecteur fixé sur le moteur par des moyens de fixation dont l'élément principal est de type fourchette. Avec un tel type fourchette, on utilise parfois un pion dit de centrage, lui permettant de mieux 15 prendre appui sur la culasse. Le système de fixation permet de mettre en tension mécanique l'injecteur sur la structure d'accueil. Un autre type d'élément principal est le type bride, qui utilise lui au moins deux vis pour relier l'élément principal de fixation au moteur. Le type fourchette et le type bride, tous deux utilisant une ou plusieurs vis, sont à ce jour les plus usités. 2 0 [0013] La présente invention consiste à utiliser un système de fixation qui amortit les vibrations engendrées par l'injecteur. Pour cela, on joue sur les propriétés mécaniques dynamiques de cette fixation. [0014] Les propriétés mécaniques en régime statique des moyens de fixation dépendent, notamment, de la nature du ou des matériaux dans lesquels ils 25 sont réalisés. Ainsi, on utilise des fourchettes en aluminium, en acier ou en cuivre, ce qui permet de bien maintenir l'injecteur sur la culasse et de remplir ainsi leur fonction système de fixation. [0015] La présente invention ajoute à cela une seconde fonction système, à savoir l'amortissement et conséquemment la réduction des vibrations 3 0 générées par l'injecteur, en utilisant, dans les moyens de fixation, des solicited in translatory and oscillatory movements and the consecutive vibrations of the injector produce a directly audible acoustic radiation. But the injectors are also sources of vibration and noise due to the dynamic forces they produce on the cylinder head of the engine to which they are attached, and on the entire engine during the preparation and injection of fuel portions. . Each sudden change of state of the injector generates vibrations that propagate solidly in the engine, and then generate noise radiated by other structures that the environment. In addition, the new generations of injector have more and more effective activators for injection, which is obtained at the cost of operation increasingly violent and therefore potentially noisy. To reduce the noise of injector can be used acoustic screens, which is not always very economical, or reduce the violence of electrical control, which is a limitation for the desired performance of the injector. To reduce the noise of the injector, it is also possible to use decoupling and damping joints by using suitable materials or to place vibration dampers on different parts of the injector and its fastening system. These various possibilities of reducing injector noise being more or less expensive or having a greater or lesser technical scope, the object of the present invention is to provide simple, but nevertheless effective, means which reduce the vibrations and, consequently, the injector noise they generate. Unlike other solutions, the present invention is in the core of the fastening system and not on the surface of such a system. The object of the invention is achieved with an injection device for an internal combustion engine, comprising an injector and fixing means comprising at least one main element and at least one associated screw 30 to mount the injector on the engine. [Ooi o] According to the invention, at least one of the parts forming the fastening means is made at least partially in a selected material such that its viscoelastic behavior allows to dissipate vibration energy by damping effect. [Ooi 1] The present invention finds a particularly effective application in the field of motor vehicle powertrain design. The present invention consists of an injection system whose fastening means act to reduce vibrations transmitted 1 o by the injector to the rest of its environment, for example to the cylinder head, to the engine casings and to the engine. surrounding air. The invention is particularly applicable to any type of injector fixed on the engine by fixing means whose main element is fork type. With such a fork type, it is sometimes used a so-called centering pin, allowing it to better bear on the breech. The fastening system makes it possible to mechanically tension the injector on the reception structure. Another type of main element is the flange type, which uses at least two screws to connect the main fastening element to the motor. The fork type and the flange type, both using one or more screws, are currently the most used. The present invention consists in using a fastening system which damps the vibrations generated by the injector. For this, we play on the dynamic mechanical properties of this fixation. The mechanical properties under static conditions of the fixing means depend, in particular, on the nature of the material or materials in which they are made. Thus, forks are used in aluminum, steel or copper, which keeps the injector well on the cylinder head and thus fulfill their function fastening system. The present invention adds to this a second system function, namely the damping and consequently the reduction of the vibrations generated by the injector, by using, in the fixing means,
matériaux ayant des comportements de type viscoélastique, donc dissipant au moins partiellement l'énergie des vibrations. [0016] Pouvoir concilier ces deux fonctions système, maintien en appui statique et propriétés dynamiques amortissantes, est une caractéristique majeure de la présente invention. [0017] C'est dans ce sens que la présente invention propose d'utiliser, pour la fixation de l'injecteur sur un moteur, des moyens de fixation comportant un élément principal réalisé au moins partiellement en un matériau composite. [ooi 8] Pour la réalisation d'un élément principal au moins partiellement en un 1 o matériau composite, on peut utiliser tous les matériaux de type élastomère, polymère, polyamide, des résines, notamment des résines phénoliques, le polychlorure de vinyle, et le téflon, et, de manière plus générale, tous matériaux organiques montrant un comportement de type viscoélastique, propre à dissiper de l'énergie vibratoire. D'autres matériaux convenant à la 15 mise en oeuvre de la présente invention sont tous les matériaux composites comprenant en quantité plus ou moins grande un ou plusieurs des matériaux énoncés ci-dessus, comme par exemple les matériaux de friction. Un cas limite, faisant partie de la présente invention est celui où l'ensemble du dispositif est constitué d'un ou plusieurs de ces matériaux. 20 [0019] Le choix du ou des matériaux pour la réalisation de l'élément principal dépendent de différents paramètres fonctionnels tels la raideur statique de la fixation ainsi réalisée, qui conditionnera les capacités de serrage et la satisfaction de la fonction de fixation, et la raideur dynamique de la fixation ainsi réalisée qui conditionnera ses propriétés anti-vibratoires. Et c'est 25 notamment pour la partie imaginaire de la raideur dynamique de la fixation étudiée lorsque l'on se place dans le cadre des approches de type module complexe en dynamique des structures amorties, que les caractéristiques des matériaux à choisir entreront en compte dans la mise au point du dispositif. [0020] La présente invention concerne par ailleurs aussi les caractéristiques supplémentaires ci après, considérées isolément ou selon toute combinaison techniquement possible et décrites, à titre d'exemple, sans que cela limite la portée de la présente invention, pour le cas où l'élément principal est de type fourchette : - la fourchette est réalisée en un matériau composite stratifié comportant au moins trois couches ; - la fourchette est réalisée en un matériau composite stratifié comportant une couche centrale en une première matière et, de manière symétrique, au moins 1 o une couche de part et d'autre dans au moins une autre matière ; - la fourchette est réalisée en au moins deux couches métalliques empilées les unes sur les autres et liées entre elles par au moins un film en un matériau viscoélastique ; - la fourchette est réalisée en au moins deux couches métalliques empilées 15 les unes sur les autres et liées entre elles par au moins une couche de résine phénolique ; - la fourchette comporte un corps et une partie d'extrémité formant un angle avec le corps de manière que, en état monté de la fourchette, la partie d'extrémité prenne appui sur le moteur, rendant ainsi inutile la présence d'un 2 0 pion de centrage additionnel. [0021 Le but de l'invention est également atteint avec un moteur à combustion interne qui comprend un dispositif d'injection tel que celui décrit ci-dessus. [0022] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci après de deux modes de réalisation du 25 dispositif de l'invention. La description est faite en référence aux dessins dans lesquels : [0023] - la figure 1 rappelle le principe de la fixation d'un injecteur, sur un moteur, dans le cas où l'élément principal est une fourchette vissée sur le moteur ; [0024] - la figure 2 représente le principe de la fixation d'un injecteur, sur un moteur, dans le cas où l'élément principal est une fourchette vissée sur le moteur et comporte un pion dit de centrage ; [0025] - la figure 3 représente un premier mode de réalisation de l'invention, selon lequel la fourchette est composite et est réalisée en un ensemble de lames métalliques reliées entre elles par un matériau viscoélastique ; [0026] - la figure 4 représente un deuxième mode de réalisation de l'invention selon lequel la fourchette composite est réalisée en un matériau lui-même composite placé entre deux couches métalliques. [0027] La figure 1 rappelle schématiquement un des principes possibles de dispositif d'injection auquel la présente invention s'applique, celui où l'élément principal de fixation est de type fourchette. Le dispositif d'injection pour un moteur à combustion interne M comprend un injecteur 1 et des moyens de fixation 2. L'injecteur 1 est logé dans un orifice de passage pratiqué à cet effet dans la culasse du moteur M afin que l'injecteur puisse délivrer des portions de carburant, selon le régime du moteur, directement dans la chambre de combustion à laquelle l'injecteur est attribué. L'injecteur 1 est alors monté sur le moteur M à l'aide d'une fourchette 21. La fourchette 21 est vissée sur la culasse du moteur M moyennant une vis 22 ou moyennant un écrou 22A engagé sur une tige filetée 22B solidaire de la culasse du moteur M. Dans la suite de la présente description, par souci de simplification, ces possibilités de fixation seront appelées de manière unique une fixation par une vis 22. [0028] La fourchette 21 est disposée de manière à entourer partiellement par une des ses deux extrémités opposées, plus précisément par son extrémité fourchue, le haut du corps de l'injecteur 1 et de prendre appui, par l'autre de ses deux extrémités opposées, plus précisément par l'extrémité non fourchue mais recourbée 21A, sur la culasse du moteur M. La vis 22 est disposée entre materials having viscoelastic behaviors, thus dissipating at least partially the energy of the vibrations. Reconcile these two system functions, maintaining static support and dynamic damping properties, is a major feature of the present invention. It is in this sense that the present invention proposes to use, for fixing the injector on a motor, fastening means comprising a main element made at least partially of a composite material. [Ooi 8] For the production of a main element at least partially in a 1 o composite material, one can use all materials of the elastomer type, polymer, polyamide, resins, including phenolic resins, polyvinyl chloride, and Teflon, and, more generally, all organic materials showing a viscoelastic behavior, suitable for dissipating vibratory energy. Other materials suitable for the practice of the present invention are all composite materials comprising in greater or lesser amount one or more of the above-mentioned materials, such as, for example, friction materials. A limiting case, forming part of the present invention is that in which the entire device consists of one or more of these materials. The choice of the material or materials for producing the main element depends on various functional parameters such as the static stiffness of the fastening thus produced, which will condition the clamping capacities and the satisfaction of the fastening function, and the dynamic stiffness of the fixation thus made which will condition its anti-vibration properties. And it is especially for the imaginary part of the dynamic stiffness of the fixation studied when one places oneself within the framework of the complex module-type approaches in dynamics of the damped structures, that the characteristics of the materials to be chosen will be taken into account in the development of the device. The present invention also relates to the additional features hereinafter, taken alone or in any technically possible combination and described, by way of example, without limiting the scope of the present invention, in the case where the main element is fork type: - the fork is made of a laminated composite material having at least three layers; the fork is made of a laminated composite material comprising a central layer made of a first material and, symmetrically, at least one layer on either side in at least one other material; - The fork is made of at least two metal layers stacked on each other and bonded together by at least one film of a viscoelastic material; the fork is made of at least two metal layers stacked on one another and bonded together by at least one layer of phenolic resin; the fork comprises a body and an end part forming an angle with the body so that, in the mounted state of the fork, the end portion bears on the motor, thus making the presence of a motor unnecessary. additional centering pin. The object of the invention is also achieved with an internal combustion engine which comprises an injection device such as that described above. Other features and advantages of the present invention will become apparent from the following description of two embodiments of the device of the invention. The description is made with reference to the drawings in which: [0023] FIG. 1 recalls the principle of attaching an injector, on a motor, in the case where the main element is a fork screwed onto the motor; [0024] - Figure 2 shows the principle of fixing an injector on a motor, in the case where the main element is a fork screwed on the motor and comprises a so-called centering pin; [0025] - Figure 3 shows a first embodiment of the invention, wherein the fork is composite and is made of a set of metal blades interconnected by a viscoelastic material; [0026] - Figure 4 shows a second embodiment of the invention according to which the composite fork is made of a composite material itself placed between two metal layers. Figure 1 schematically recalls one of the possible principles of the injection device to which the present invention is applicable, that where the main fixing element is of the fork type. The injection device for an internal combustion engine M comprises an injector 1 and fastening means 2. The injector 1 is housed in a passage hole made for this purpose in the cylinder head of the engine M so that the injector can delivering portions of fuel, according to the engine speed, directly into the combustion chamber to which the injector is assigned. The injector 1 is then mounted on the motor M by means of a fork 21. The fork 21 is screwed onto the cylinder head of the motor M by means of a screw 22 or by means of a nut 22A engaged on a threaded rod 22B integral with the In the remainder of the present description, for the sake of simplification, these fastening possibilities will be uniquely called fastening by a screw 22. The fork 21 is arranged so as to partially surround by one of the its two opposite ends, more precisely by its forked end, the upper body of the injector 1 and to bear, by the other of its two opposite ends, more precisely by the end not forked but curved 21A, on the cylinder head M. The screw 22 is arranged between
les deux extrémités opposées de la fourchette 21 et traverse la fourchette 21. En serrant la vis 22, on exerce une force sur la fourchette grâce à laquelle la fourchette appuie sur le haut du corps de l'injecteur 1 et le maintient fortement en appui sur la culasse du moteur M. [0029] Grâce à la fixation représentée de manière schématique sur la figure 1, l'injecteur 1 est en contact direct avec la culasse du moteur M et toutes les vibrations engendrées par l'injecteur sont transmises ou rayonnées sous forme de bruit sans atténuation particulière ni amortissement. Ceci est valable également dans une variante de réalisation présentée figure 2 selon laquelle la fourchette 21 ne s'appuie pas directement sur la culasse du moteur M, mais par l'intermédiaire d'une pièce distincte de la fourchette et remplissant la fonction d'un pion de centrage. La figure 2 représente cette variante selon laquelle les moyens de fixation 2 comportent une fourchette 21, une vis 22 et un pion de centrage 23. [0030] Pour remédier aux inconvénients décrits plus haut, la présente invention propose de réaliser au moins une des pièces formant les moyens de fixation au moins partiellement en un matériau composite. [0031] Selon un premier mode de réalisation de l'invention, représenté sur la figure 3, la fourchette elle-même est réalisée en un matériau composite. [0032] La figure 3 représente une fourchette 24 réalisée en un matériau composite stratifié comportant cinq couches métalliques 241 à 245 empilées les unes sur les autres et liées entre elles par des films 246 à 249 en un matériau viscoélastique, par exemple en un polymère à fort pouvoir dissipatif, ayant une zone dite de transition voisine des températures régnant en haut de la culasse du moteur M. En général, cette température est de l'ordre de 100°C. [0033] Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, représenté sur la figure 4, les moyens de fixation comportent une fourchette 25 réalisée en deux couches métalliques 252, 253 empilées les unes sur les autres et liées entre elles par une couche de résine phénolique ou de composite à matrice organique à base de résine phénolique 251. La couche 251 peut avoir une épaisseur supérieure à l'épaisseur de l'une ou l'autre des deux couches métalliques 252, 253. Les deux couches métalliques remplissent alors la fonction d'une armature pour la couche 251. [0034] D'autres modes de réalisation sont évidemment possibles. II existe ainsi par exemple des systèmes où l'élément principal de fixation est une double fourchette dans lesquels deux injecteurs sont maintenus par une même fourchette symétrique et une vis centrale, où la présente invention est réalisée lorsque l'on utilise une structure de fourchette composite semblable à celle 1 o décrite dans les deux modes de réalisation représentés par les figures 3 et 4. Un autre exemple de mode de réalisation est encore le cas où l'élément principal est une bride composite dont la structure est semblable à celle des fourchettes montrées aux figures 3 et 4, et qui est reliée à la culasse par deux vis positionnées de part et d'autre de l'injecteur. 15 [0035] Grâce au dispositif de la présente invention, quel que soit le mode de réalisation préféré, la solution proposée apporte les avantages suivants : - on agit au plus près de la source, donc on peut traiter efficacement le bruit et les vibrations ; - notamment, on économise la mise en oeuvre de solutions moins 20 satisfaisantes à efficacité acoustique équivalente (voir par exemple le paragraphe [006]), car plus chères, positionnées plus loin des injecteurs, plus étendues, plus lourdes ; - la solution proposée n'affecte pas les performances de l'injecteur pour sa fonction d'injection de carburant et évite donc de compromettre ces 25 performances ; - on n'ajoute pas ou très peu de masse au système ainsi traité par rapport aux dispositifs existants (ce n'est pas le cas de solutions de type batteur ajouté ou de type écran acoustique) ; - l'encombrement du système d'injection n'est pas impacté par l'invention ; - on agit dans une zone du système d'injection où les températures ne sont pas trop élevées et permettent l'utilisation d'une classe large de matériaux amortissants (ce n'est pas le cas par exemple du fond de puits injecteur), ce qui garantit la possibilité d'adapter le système proposé à un nombre varié d'architectures ; - les matériaux amortissants ainsi préconisés sont généralement bon marché. the two opposite ends of the fork 21 and passes through the fork 21. By tightening the screw 22, it exerts a force on the fork with which the fork rests on the top of the body of the injector 1 and keeps it strongly supported on the cylinder head of the engine M. [0029] With the fastener shown schematically in FIG. 1, the injector 1 is in direct contact with the cylinder head of the engine M and all the vibrations generated by the injector are transmitted or radiated under noise form without special attenuation or damping. This is also valid in an embodiment variant shown in FIG. 2 according to which the fork 21 does not rest directly on the cylinder head of the engine M, but via a separate part of the fork and fulfilling the function of a centering pin. FIG. 2 shows this variant according to which the fastening means 2 comprise a fork 21, a screw 22 and a centering pin 23. [0030] To overcome the disadvantages described above, the present invention proposes to produce at least one of the parts forming the fastening means at least partially of a composite material. According to a first embodiment of the invention, shown in Figure 3, the fork itself is made of a composite material. FIG. 3 represents a fork 24 made of a laminated composite material comprising five metal layers 241 to 245 stacked one on the other and bonded together by films 246 to 249 made of a viscoelastic material, for example a polymer with very dissipative power, having a so-called transition zone close to the temperatures prevailing at the top of the cylinder head of the engine M. In general, this temperature is of the order of 100 ° C. According to a second embodiment of the invention, shown in Figure 4, the fixing means comprise a fork 25 made of two metal layers 252, 253 stacked on each other and interconnected by a layer of phenolic resin or phenolic resin-based organic matrix composite 251. The layer 251 may have a thickness greater than the thickness of one or other of the two metal layers 252, 253. The two metal layers then fill the gap. function of an armature for the layer 251. Other embodiments are obviously possible. There are thus for example systems where the main fixing element is a double fork in which two injectors are maintained by the same symmetrical fork and a central screw, where the present invention is achieved when using a composite fork structure similar to that described in the two embodiments shown in FIGS. 3 and 4. Another exemplary embodiment is still the case where the main element is a composite flange whose structure is similar to that of the forks shown Figures 3 and 4, which is connected to the cylinder head by two screws positioned on either side of the injector. Thanks to the device of the present invention, whatever the preferred embodiment, the proposed solution provides the following advantages: - we act closer to the source, so we can deal effectively with noise and vibration; - In particular, it saves the implementation of less satisfactory solutions equivalent acoustic efficiency (see for example the paragraph [006]), because more expensive, positioned further from the injectors, more extensive, heavier; the proposed solution does not affect the performance of the injector for its fuel injection function and thus avoids compromising these performances; - We do not add or very little mass to the system thus treated compared to existing devices (this is not the case of added drummer type solutions or acoustic screen type); the bulk of the injection system is not affected by the invention; - It acts in an area of the injection system where the temperatures are not too high and allow the use of a wide class of damping materials (this is not the case for example of the injector bottom), this which guarantees the possibility of adapting the proposed system to a varied number of architectures; the damping materials thus recommended are generally cheap.