PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE METALLIQUE EN ALUMINIUM FRITTE. [0001] L'invention porte sur un procédé de fabrication de pièces à partir de poudres métalliques, le procédé comprenant une étape de compression et de frittage. Elle a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce métallique en aluminium fritté. Elle a aussi pour objet une pièce métallique obtenue à partir d'un tel procédé. [0002] Le document FR- 2 583 015 décrit un procédé de fabrication de pièces métalliques réalisées à partir de poudres d'alliage d'aluminium. Le procédé comprend une étape de compactage à froid d'une ébauche de forme simple, puis une étape de pesée de l'ébauche afin de contrôler que le poids de l'ébauche est à plus ou moins 0,5% d'un poids de consigne, puis une mise en température de ladite ébauche en atmosphère d'azote pur, et enfin une étape de forgeage en température en matrice fermée. La pièce métallique ainsi obtenue est susceptible de subir un traitement thermique comportant une trempe et une maturation ou un revenu. [0003] Un tel procédé de fabrication mérite d'être amélioré pour obtenir des pièces métalliques en aluminium fritté comportant des caractéristiques mécaniques optimisées. Plus particulièrement, un tel procédé de fabrication mérite d'être amélioré pour obtenir une pièce dont la taille de grain est affinée. [0004] Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de pièces métalliques en aluminium fritté qui est simple, rapide et efficace pour obtenir de telles pièces métalliques qui présentent des caractéristiques mécaniques optimisées, pour permettre une meilleure utilisation de telles pièces métalliques. Un autre but de la présente invention est de proposer de telles pièces mécaniques qui offrent une densité plus importante que celle de pièces métalliques de l'art antérieur, de telle sorte que de telles pièces métalliques constituent par exemple des pièces de compression, telles que des entretoises ou analogues, ou bien des poulies, telles que des poulies de vilebrequin ou analogues. [0005] Un procédé de la présente invention est un procédé de fabrication d'une pièce métallique en aluminium fritté. [0006] Selon la présente invention, le procédé comprend une étape d'écrouissage d'un matériau trempé, notamment pour obtenir un matériau écroui. [0007] Le procédé comprend avantageusement une étape de trempe d'un matériau continu, notamment pour obtenir le matériau trempé. [0008] Le procédé comprend avantageusement une étape de frittage d'une préforme pour obtenir le matériau continu. [0009] Le procédé comprend avantageusement une étape de compression d'une poudre pour obtenir la préforme. [0010] Le procédé comprend avantageusement une étape de choix de la poudre parmi des poudres de particules d'aluminium et des poudres d'éléments d'alliage constitutifs de la pièce métallique. [0011] Les éléments d'alliage comprennent au moins du magnésium et/ou du silicium et/ou du cuivre et/ou du zinc. Ils sont préférentiellement constitués de l'un quelconque au moins du magnésium, du silicium, du cuivre et du zinc. [0012] Le procédé comprend avantageusement une étape de revenu du matériau écroui pour obtenir la pièce métallique. [0013] De préférence, l'étape d'écrouissage comprend l'une quelconque au moins d'une étape de recompression, d'une étape de forgeage en matrice fermée, d'une étape de forgeage en matrice ouverte et d'une étape de grenaillage, de martelage et/ou de galetage du matériau trempé. [0014] Une pièce métallique en aluminium fritté de la présente invention est principalement reconnaissable en ce que la pièce métallique en aluminium fritté est obtenue à partir d'un tel procédé de fabrication. [0015] Un véhicule automobile de la présente invention est principalement reconnaissable en ce que le véhicule automobile comprend une telle pièce métallique. [0016] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va en être faite d'exemples de réalisation, en relation avec la figure unique de la planche annexée, dans laquelle la figure unique, numérotée 1, est une vue schématique d'un procédé de fabrication de pièces métalliques selon la présente invention. [0017] Sur la figure 1, un procédé 1 de fabrication de pièces métalliques 2 selon la présente invention est représenté schématiquement. Un tel procédé 1 porte plus particulièrement sur un procédé de fabrication de pièces métalliques 2 qui sont constitutives d'un véhicule automobile et qui sont réalisées en aluminium fritté. Il s'agit notamment d'alliage comprenant de l'aluminium sous forme majoritaire, et comprenant de préférence au moins 80% en poids d'aluminium, et avantageusement de 85 à 95% en poids d'aluminium. [0018] Dans tout le présent texte, les pourcentages dans l'alliage sont à comprendre en poids. [0019] De telles pièces métalliques 2 sont de plus en plus utilisées dans le domaine automobile en raison de leur légèreté en comparaison à des pièces similaires réalisées en acier. Les pièces métalliques 2 obtenues à partir de matériaux frittés présentent de surcroit l'avantage d'être obtenues à l'état fini, sans nécessité de reprise d'usinage. Il en découle un avantage économique par rapport à des pièces métalliques massives obtenues à partir d'autres procédés. Toutefois, les caractéristiques mécaniques des pièces métalliques obtenues à partir de matériaux frittés selon un procédé de l'art antérieur présentent des caractéristiques mécaniques qui méritent d'être améliorées. C'est un but atteint à partir de la mise en oeuvre du procédé 1 de la présente invention. [0020] Ledit procédé 1 comprend une pluralité d'étapes A,B,C,D,E,F qui vont être décrites successivement, pour obtenir une pièce métallique 2 en un alliage d'aluminium fritté. [0021] Le procédé 1 comprend une étape de choix A d'une poudre 3 de particules d'aluminium et d'éléments d'alliage constitutifs de la pièce métallique 2. Les éléments d'alliage sont destinés à permettre un durcissement structural de la pièce métallique 2 pour améliorer les caractéristiques mécaniques intrinsèques de cette dernière. Les éléments d'alliage sont par exemple constitués de l'un quelconque au moins du magnésium, du silicium, du cuivre et du zinc, le reste étant complété à 100% avec de l'aluminium. A titre d'exemple, l'étape de choix A comprend par exemple une étape de choix d'une poudre d'aluminium pré-allié Al ou bien une étape de choix d'une poudre d'aluminium pré-diffusé A2, indifféremment du type Al-Mg-Si ou Al-Cu ou encore Al-Zn-Mg. A titre d'exemple encore, l'étape de choix A comprend une étape de mélange de poudres de particules A3 qui sont préencollées avec des liants organiques. A titre d'exemple encore, la première étape A comprend une étape de mélange de poudres de particules d'aluminium A4 avec des poudres de particules de magnésium et des poudres de particules de silicium ou des poudres de particules de cuivre ou bien encore des poudres de particules de zinc et des poudres de particules de magnésium. A titre d'exemple enfin, la première étape comprend une combinaison entre elles de l'étape de choix d'une poudre d'aluminium pré-allié Al, de l'étape de choix d'une poudre d'aluminium pré-diffusé A2, de l'étape de mélange de poudres de particules A3 et de l'étape de mélange de poudres de particules d'aluminium A4. Les proportions massiques des éléments d'alliage sont inférieures à 15%, préférentiellement 12% pour le silicium, à 6%, préférentiellement 4% pour le cuivre, à 3%, préférentiellement 1% pour le magnésium et à 3%, préférentiellement 1% pour le zinc, avec le complément à 100% en aluminium. De tels éléments d'alliage permettent avantageusement un durcissement structural du matériau final obtenu. [0022] Le procédé 1 comprend ensuite une étape de compression B de la poudre 3 choisie en une préforme 4 de la pièce métallique 2. L'étape de compression B comprend notamment une mise en forme de la poudre 3 choisie à l'intérieur d'un moule à l'aide d'un ou plusieurs poinçons. [0023] Le procédé 1 comprend ensuite une étape de frittage C de la préforme 4. L'étape de frittage C consiste à chauffer la préforme 4 à l'intérieur d'un four pour créer des liaisons métallurgiques et mécaniques entre des grains de poudre constitutifs de la préforme 4. A partir d'un phénomène de diffusion atomique, les grains de poudre se lient les uns aux autres pour former un matériau continu 5. Autrement dit, l'étape de frittage C permet une diffusion des atomes à l'intérieur des grains de poudre et/ou entre grains de poudre. L'étape de frittage C comprend une étape de mise en solution Cl d'au moins un des éléments d'alliage constitutifs de la poudre 3 pour répartir de manière homogène l'ensemble des éléments constitutifs de la préforme 4, afin d'assurer une cohérence du matériau continu 5. L'étape de mise en solution Cl permet la formation d'une solution solide sursaturée qui constitue le matériau continu 5. L'étape de mise en solution Cl est réalisée à une température de frittage et de mise en solution Ti qui est fonction des éléments d'alliage constitutifs de la poudre 3 et des diagrammes binaires que ces derniers forment avec l'aluminium. La température de frittage et de mise en solution Ti est suffisante pour atteindre une limite de solubilité à l'état solide d'un desdits éléments d'alliage. La température de frittage et de mise en solution Ti permet préférentiellement une mise en solution des éléments d'alliage et le frittage de la poudre 3. L'étape de frittage C est par exemple réalisée à une température de frittage et de mise en solution Ti qui est comprise entre 500°C et 600°C selon la nature des éléments d'alliage, la température de frittage et de mise en solution Ti étant inférieure à une température de brûlage de l'alliage. A titre d'exemple pour un alliage comprenant 7% de silicium et 0,3% de magnésium, et le complément à 100% en aluminium, la température de frittage et de mise en solution Ti est comprise entre 530°C et 550°C, préférentiellement est égale 540°C à plus ou moins 5% près. [0024] Le procédé 1 comprend ensuite une étape de trempe D du matériau continu 5 pour obtenir un matériau trempé 6. L'étape de trempe D consiste en un refroidissement qui permet de maintenir à température ambiante la solution solide sursaturée créée lors de l'étape de mise en solution Cl. La solution solide sursaturée est instable et est prévue pour évoluer pour former des zones de Guinier-Preston et de précipités subatomiques. De tels zones et précipités contribuent à une amélioration des caractéristiques mécaniques de la pièce métallique 2 obtenue à partir du procédé 1 de la présente invention. [0025] Le procédé 1 comprend ensuite avantageusement une étape d'écrouissage E du matériau trempé 6 pour obtenir un matériau écroui 7. L'étape d'écrouissage E permet une densification du matériau écroui 7. L'étape d'écrouissage E permet aussi de fractionner des grains constitutifs du matériau trempé 6, c'est-à-dire de rompre un empilement régulier des atomes constitutifs du matériau trempé 6. L'étape d'écrouissage E permet en outre d'obtenir des grains de taille nanométrique et comportant une haute densité de défauts interstitiels. Il en résulte un affinement desdits grains et une augmentation d'une densité de dislocations, c'est-à-dire de défauts atomiques. Il en découle finalement une augmentation de la mobilité desdits atomes. L'étape d'écrouissage E comprend par exemple une étape de recompression El du matériau trempé 6 à l'intérieur d'une matrice à l'aide d'un ou plusieurs poussoirs. L'étape d'écrouissage E comprend par exemple encore une étape de forgeage E2 en matrice fermée du matériau trempé 6. L'étape d'écrouissage E comprend par exemple aussi une étape de forgeage en matrice ouverte E3 du matériau trempé 6. L'étape de forgeage, indifféremment en matrice fermée ou en matrice ouverte, consiste à appliquer une force importante sur le matériau trempé 6 à l'aide d'un dispositif de frappe, du type marteau, masse ou analogue Selon une autre variante de réalisation de la présente invention, l'étape d'écrouissage E comprend indifféremment une étape de grenaillage, de martelage et/ou de galetage E4 du matériau trempé 6, à l'aide de grenailles, d'un marteau ou de galets. [0026] Le procédé 1 comprend ensuite une étape de revenu F du matériau écroui 7 pour obtenir la pièce métallique 2. L'étape de revenu F permet le durcissement structural de la pièce métallique 2 notamment en raison d'une précipitation des composés intermétalliques, cette précipitation étant favorisée par la faible taille des grains et le haut niveau de dislocations. L'étape de revenu F est notamment réalisé à une température de revenu 12 qui est comprise entre 150°C et 230°C selon la nature de l'alliage fritté. L'étape de revenu F a pour but d'accélérer une précipitation des éléments d'alliage à l'intérieur de la solution sursaturée. En bloquant le mouvement des dislocations, de tels précipités durcissent l'alliage fritté et améliorent les propriétés mécaniques de la pièce métallique. [0027] Il résulte de ces dispositions que l'étape d'écrouissage E permet avantageusement d'obtenir une distribution plus fine et plus homogène des précipités intermétalliques, ce qui permet un meilleur blocage de la propagation des dislocations, ce qui induit finalement des propriétés mécaniques améliorées. [0028] L'ensemble de ces dispositions est telle que des pièces métalliques 2 du type poulies, entretoises, inserts ou analogues sont réalisables à partir du procédé de la présente invention, notamment toute pièce métallique utilisée dans un groupe motopropulseur d'un véhicule du type véhicule automobile ou dans un véhicule automobile au sens large.PROCESS FOR MANUFACTURING A FRITTE ALUMINUM METAL PIECE The invention relates to a method of manufacturing parts from metal powders, the method comprising a compression step and sintering. It relates to a method of manufacturing a sintered aluminum metal part. It also relates to a metal part obtained from such a method. FR-2,583,015 discloses a method of manufacturing metal parts made from aluminum alloy powders. The method comprises a step of cold compacting a blank of simple form, then a step of weighing the blank to check that the weight of the blank is at plus or minus 0.5% of a weight of setpoint, then a temperature of said blank in a pure nitrogen atmosphere, and finally a temperature forging step in a closed matrix. The metal part thus obtained is capable of undergoing a heat treatment including quenching and ripening or tempering. Such a manufacturing process deserves to be improved to obtain sintered aluminum metal parts with optimized mechanical characteristics. More particularly, such a manufacturing method deserves to be improved to obtain a piece whose grain size is refined. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing sintered aluminum metal parts which is simple, fast and effective to obtain such metal parts which have optimized mechanical characteristics, to allow better use of such parts metal. Another object of the present invention is to propose such mechanical parts which offer a greater density than that of metal parts of the prior art, such that such metal parts constitute, for example, compression parts, such as spacers or the like, or pulleys, such as crankshaft pulleys or the like. A method of the present invention is a method of manufacturing a sintered aluminum metal part. According to the present invention, the method comprises a step of hardening a hardened material, in particular to obtain a hardened material. The method advantageously comprises a quenching step of a continuous material, in particular to obtain the quenched material. The method advantageously comprises a sintering step of a preform to obtain the continuous material. The method advantageously comprises a step of compressing a powder to obtain the preform. The method advantageously comprises a step of choosing the powder from aluminum particles powders and powders of alloying elements constituting the metal part. The alloying elements comprise at least magnesium and / or silicon and / or copper and / or zinc. They are preferably made of at least one of magnesium, silicon, copper and zinc. The method advantageously comprises a step of recovering the hardened material to obtain the metal part. [0013] Preferably, the work hardening step comprises at least one of a recompression step, a closed die forging step, an open die forging step and a step blasting, hammering and / or rolling the quenched material. A sintered aluminum metal part of the present invention is mainly recognizable in that the sintered aluminum metal part is obtained from such a manufacturing process. A motor vehicle of the present invention is mainly recognizable in that the motor vehicle comprises such a metal part. Other features and advantages of the present invention will appear on reading the description which will be made of embodiments, in connection with the single figure of the attached plate, in which the single figure, numbered 1 , is a schematic view of a method of manufacturing metal parts according to the present invention. In Figure 1, a method 1 for manufacturing metal parts 2 according to the present invention is shown schematically. Such a method 1 relates more particularly to a method of manufacturing metal parts 2 which are constitutive of a motor vehicle and which are made of sintered aluminum. These include alloy comprising aluminum in the majority form, and preferably comprising at least 80% by weight of aluminum, and preferably 85 to 95% by weight of aluminum. Throughout this text, the percentages in the alloy are to include by weight. Such metal parts 2 are increasingly used in the automotive field because of their lightness compared to similar parts made of steel. The metal parts 2 obtained from sintered materials have the additional advantage of being obtained in the finished state, without the need for machining. This gives an economic advantage over massive metal parts obtained from other processes. However, the mechanical characteristics of the metal parts obtained from sintered materials according to a method of the prior art have mechanical characteristics which deserve to be improved. This is a goal achieved from the implementation of method 1 of the present invention. Said method 1 comprises a plurality of steps A, B, C, D, E, F which will be described successively, to obtain a metal part 2 of a sintered aluminum alloy. The method 1 comprises a step of choice A of a powder 3 of aluminum particles and alloying elements constituting the metal part 2. The alloying elements are intended to allow a structural hardening of the metal part 2 to improve the intrinsic mechanical characteristics of the latter. The alloying elements consist for example of at least one of magnesium, silicon, copper and zinc, the rest being 100% complete with aluminum. By way of example, the choice step A comprises, for example, a step of choosing a pre-alloyed aluminum powder A1 or a step of choosing a pre-diffused aluminum powder A2, regardless of the type Al-Mg-Si or Al-Cu or Al-Zn-Mg. By way of example again, the choice step A comprises a step of mixing powders of particles A3 which are pre-coated with organic binders. By way of example again, the first step A comprises a step of mixing powders of aluminum particles A4 with powders of magnesium particles and powders of silicon particles or powders of copper particles or else powders. zinc particles and powders of magnesium particles. Finally, by way of example, the first step comprises a combination of the step of choosing a pre-alloyed aluminum powder A1, the step of choosing an aluminum pre-diffused powder A2. of the particle powder mixing step A3 and the powder mixing step of aluminum particles A4. The mass proportions of the alloying elements are less than 15%, preferably 12% for silicon, 6%, preferably 4% for copper, 3%, preferably 1% for magnesium and 3%, preferably 1%. for zinc, with the 100% aluminum supplement. Such alloying elements advantageously allow a structural hardening of the final material obtained. The method 1 then comprises a compression step B of the powder 3 chosen in a preform 4 of the metal part 2. The compression step B comprises in particular a shaping of the powder 3 chosen inside the a mold using one or more punches. The method 1 then comprises a sintering step C of the preform 4. The sintering step C consists of heating the preform 4 inside an oven to create metallurgical and mechanical bonds between grains of powder Constituents of the preform 4. From an atomic diffusion phenomenon, the powder grains bind to each other to form a continuous material 5. In other words, the sintering step C allows a diffusion of the atoms to the inside of the powder grains and / or between grains of powder. The sintering step C comprises a step of dissolving Cl of at least one of the constituent alloying elements of the powder 3 to homogeneously distribute all the constituent elements of the preform 4, in order to ensure coherence of the continuous material 5. The solution of solution step C1 allows the formation of a supersaturated solid solution which constitutes the continuous material 5. The solution of solution step C1 is carried out at a sintering and solution temperature Ti which is a function of the constituent alloying elements of the powder 3 and binary diagrams that they form with aluminum. The sintering and solution dissolution temperature Ti is sufficient to reach a solubility limit in the solid state of one of said alloying elements. The sintering and solution dissolution temperature Ti preferably allows the alloying elements to be put into solution and the sintering of the powder 3. The sintering step C is, for example, carried out at a sintering and solution Ti temperature. which is between 500 ° C and 600 ° C depending on the nature of the alloying elements, the sintering and solution Ti temperature being lower than a burning temperature of the alloy. By way of example, for an alloy comprising 7% silicon and 0.3% magnesium, and the 100% aluminum supplement, the sintering and dissolution temperature Ti is between 530 ° C. and 550 ° C. preferably, is equal to 540 ° C. to within plus or minus 5%. The method 1 then comprises a quenching step D of the continuous material 5 to obtain a quenched material 6. The quenching step D consists of a quenching which makes it possible to maintain at room temperature the supersaturated solid solution created during the quenching process. solution solution stage Cl. The supersaturated solid solution is unstable and is designed to evolve to form Guinier-Preston zones and subatomic precipitates. Such zones and precipitates contribute to an improvement of the mechanical characteristics of the metal part 2 obtained from the method 1 of the present invention. The method 1 then advantageously comprises a hardening step E of the hardened material 6 to obtain a hardened material 7. The hardening step E allows densification of the hardened material 7. The hardening step E also allows to split constituent grains of the quenched material 6, that is to say to break a regular stack of the constituent atoms of the hardened material 6. The hardening step E also makes it possible to obtain grains of nanometric size and comprising a high density of interstitial defects. This results in a refinement of said grains and an increase in a density of dislocations, that is to say, atomic defects. This ultimately results in an increase in the mobility of said atoms. The hardening step E comprises for example a recompression step El of the tempered material 6 inside a matrix using one or more pushers. The work hardening step E also comprises, for example, a closed-die forging step E2 of the hardened material 6. The hardening step E also comprises, for example, an open-die forging step E3 of the hardened material 6. Forging step, whether in a closed die or an open die, consists in applying a large force to the hardened material 6 by means of a striking device, of the hammer, mass or the like type. According to another variant embodiment of the In the present invention, the hardening step E comprises a step of blasting, hammering and / or rolling E4 of the hardened material 6, using grit, a hammer or rollers. The method 1 then comprises a step F of the work hardened material 7 to obtain the metal part 2. The income step F allows the structural hardening of the metal part 2 in particular due to a precipitation of the intermetallic compounds, this precipitation being favored by the small size of the grains and the high level of dislocations. The tempering step F is especially carried out at a tempering temperature which is between 150 ° C. and 230 ° C., depending on the nature of the sintered alloy. The purpose of the F-recovery step is to accelerate precipitation of the alloying elements within the supersaturated solution. By blocking the movement of dislocations, such precipitates harden the sintered alloy and improve the mechanical properties of the metal part. It follows from these provisions that the hardening step E advantageously allows a finer and more homogeneous distribution of intermetallic precipitates, which allows a better blocking of the propagation of dislocations, which ultimately induces properties mechanical improvements. All of these provisions is such that metal parts 2 pulleys type, spacers, inserts or the like are achievable from the method of the present invention, including any metal part used in a powertrain of a vehicle of the type motor vehicle or in a motor vehicle in the broad sense.