FR2987280A1 - Reacteur catalytique avec systeme de distribution a caissons - Google Patents

Abstract

Le réacteur catalytique est composé d'une enceinte 1 renfermant au moins un lit 2 de catalyseur sous forme solide, le réacteur étant alimenté en effluent à traiter par un conduit 3 débouchant dans un moyen de séparation entre gaz et liquide 4, le liquide issu du séparateur étant recueilli dans un réservoir, un plateau 9 étant disposé entre le moyen de séparation 4 et le lit de solide catalyseur 2. Le plateau 9 est composé d'au moins deux caissons 10 fermés, les caissons étant traversés par au moins deux tubes verticaux 11 munis d'orifices 12 communiquant avec l'espace intérieur des caissons 10, des moyens de distribution de liquide 8 acheminant le liquide du réservoir dans lesdits caissons 10.

Description

La présente invention concerne le domaine de la distribution de gaz et de liquide dans les réacteurs catalytiques de type lits fixes, qui sont notamment mis en oeuvre dans les opérations d'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures. L'invention décrit un système de distribution des écoulements gaz et liquide dans un réacteur catalytique. Les réacteurs catalytiques sont mis en oeuvre notamment dans l'industrie pétrolière et pétrochimique pour traiter des effluents hydrocarbonés par réaction d'hydrotraitement. Ces réactions font réagir les composés carbonés avec de l'hydrogène dans des réactions d'hydrogénation, d'hydrodésulfuration, d'hydrogéazotation, d'hydrocraquage, d'hydrodéaromatisation. Un réacteur catalytique est généralement composé d'une enceinte de forme cylindrique, comportant un ou plusieurs lits catalytiques, c'est à dire un lit de solides, par exemple sous la forme d'extrudé ou de sphère, qui ont pour rôle de catalyser la réaction d'hydrotraitement. Le réacteur est alimenté en tête par un fluide réactionnel, composé de l'effluent hydrocarboné sous forme liquide et d'hydrogène sous forme gazeuse. Le fluide réactionnel est distribué de manière homogène sur la section du réacteur par des moyens de distribution. L'écoulement homogène du fluide réactionnel dans le lit catalytique permet d'optimiser la réaction en tirant parti de tout le solide catalyseur dans le réacteur et d'éviter des zones de surchauffe dues à l'exothermicité des réactions d'hydrotraitement. Le document US 6,093,373 décrit un moyen de distribution de gaz et de liquide dans un réacteur. Le moyen de distribution est composé d'un plateau étanche au liquide disposé sur la section du réacteur. Le plateau est muni de cheminées qui ont pour rôle de mélanger le gaz et le liquide collecté au dessus du plateau et de distribuer ce mélange sous le plateau. Les cheminées sont en forme de tubes verticaux disposés sur le plateau. Le gaz et le liquide entre dans la cheminée par des orifices situés au dessus du plateau et le mélange de gaz et liquide est évacué sous le plateau par la cheminée.

L'écoulement en sortie de cheminée forme un jet diphasique relativement concentré, ce qui est problématique car le liquide n'arrose pas toute la section de colonne. C'est pourquoi le pas entre cheminées est relativement restreint (entre 80 et 200 mm en général), des dispositifs de type déflecteurs ou grilles étant par ailleurs ajoutés sous lesdites cheminées. De plus, pour être utilisable sur des plages de débits liquides importantes, il est nécessaire d'avoir des hauteurs de cheminées élevées et/ou un nombre important de niveaux d'orifices. Les hauteurs importantes entraînent des problèmes d'encombrement qui peuvent être incompatibles avec l'installation de ces plateaux dans un réacteur industriel. De plus, la multiplicité des rangées d'orifices a un impact sur la sensibilité de la distribution liquide aux défauts d'horizontalité. En effet, lorsque le niveau liquide est proche d'une rangée d'orifices, les déséquilibres de niveau du plateau vont entraîner des déséquilibres importants de la répartition du liquide si le plateau n'est pas parfaitement horizontal.

L'objectif de l'invention proposée est de disposer d'un plateau distributeur en tête de réacteur de faible hauteur, et donc de faible encombrement, ayant une sensibilité aux défauts d'horizontalité plus faible que celle des plateaux classiques à cheminées perforées.

La présente invention propose de disposer les cheminées dans des caissons fermés afin de pouvoir remplir ces caissons en liquide ce qui permet notamment de réduire la hauteur des cheminées et d'assurer une bonne distribution malgré des défauts d'horizontalité.

De manière générale, le réacteur catalytique selon l'invention comporte une enceinte renfermant au moins un lit de solide catalyseur, le réacteur étant alimenté en effluents gaz et liquide à traiter par un conduit débouchant dans un moyen de séparation entre gaz et liquide, le liquide issu du moyen de séparation étant recueilli dans un réservoir, un plateau étant disposé entre le moyen de séparation et le lit de solide catalyseur. Le plateau est composé d'au moins deux 2 9872 80 3 caissons fermés, les caissons étant traversés par au moins deux tubes verticaux munis d'orifices communiquant avec l'espace intérieur des caissons, des moyens de distribution de liquide acheminant le liquide du réservoir dans lesdits caissons. 5 Selon l'invention, les moyens de distribution et les orifices peuvent être dimensionnés de manière à ce que lors du fonctionnement du réacteur, les caissons et les moyens de distributions soient remplis de liquide. Les caissons peuvent avoir une hauteur comprise entre 20 et 100 mm. Les tubes peuvent comporter une portion située au-dessus des caissons, 10 ladite portion étant munie d'un orifice. Les moyens de séparations peuvent être composés d'un élément tubulaire qui prolonge le conduit en pénétrant dans le réservoir, un espace de passage de gaz étant ménagé entre l'élément tubulaire et le réservoir. L'élément tubulaire peut comporter des moyens pour imposer un 15 mouvement centrifuge au fluide circulant dans l'élément tubulaire. Un moyen de connexion peut relier le réservoir aux moyens de distribution, le moyen de connexion provoquant une perte de charge variable en fonction du niveau de liquide dans le réservoir. Le moyen de connexion peut être composé d'une portion de tube et d'un 20 interne muni d'un flotteur, le mouvement vertical de l'interne modifiant la section de passage dans ladite portion de tube. Les moyens de distribution peuvent être dimensionnés de manière à ce que la perte de charge entre le réservoir et chacun des caissons soit sensiblement égale. 25 Les moyens de distribution peuvent être composés de conduites. Le réacteur selon l'invention peut être mis en oeuvre dans un procédé d'hydrotraitement, dans lequel on introduit un effluent hydrocarboné liquide et de l'hydrogène gazeux dans ledit conduit.

La présente invention permet de maintenir l'efficacité de la distribution de l'écoulement de gaz et de liquide malgré un défaut d'horizontalité du plateau, car sur la plage de fonctionnement, les caissons sont remplis de liquide et donc les orifices des tubes dans les caissons sont alimentés en permanence en liquide.

De plus, le niveau de liquide au dessus des orifices peut être important dans le réseau de conduites et dans le réservoir situé au-dessus des caissons. De ce fait, la hauteur hydrostatique de liquide au-dessus des orifices assure une pression conséquente du jet au niveau des orifices et donc une bonne homogénéisation du liquide avec le gaz dans les tubes.

Par ailleurs, le dispositif de distribution selon l'invention peut être remonté en tête du réacteur, dans la partie hémisphérique de la virole. Ainsi, bien que le système selon l'invention est potentiellement plus imposant au global qu'un plateau classique, il est disposé plus haut dans la partie hémisphérique. Et compte tenu que la hauteur des caissons peut être réduite, il permet de réduire le volume occupé dans la partie cylindrique du réacteur et donc de gagner du volume disponible pour placer du catalyseur. Par ailleurs, le dispositif de distribution de l'invention peut-être composé de plusieurs éléments unitaires qui sont introduits sans difficultés dans le réacteur par un trou d'homme.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront clairement à la lecture de la description faite ci-après en se référant aux dessins parmi lesquels : les figures 1, 2 et 3 schématisent un dispositif de distribution de gaz et de liquide dans un réacteur selon l'invention, les figures 4 et 5 représentent chacune un mode de réalisation d'un dispositif distribution pour réacteur selon l'invention, les figures 6 et 7 représentent des courbes de performance d'un dispositif de distribution selon l'invention et d'un plateau distributeur selon l'art antérieur.

La figure 1 représente une portion de réacteur, dans lequel on effectue une réaction d'hydrotraitement. Le réacteur est composé d'une enceinte 1 renfermant au moins un lit de solide catalyseur 2. L'enceinte 1 peut être avoir la forme d'un cylindre fermé à ses extrémités. En général l'axe du cylindre est orienté selon la direction verticale. Par exemple le cylindre peut avoir un diamètre compris entre 0,5 et 10 mètres et une hauteur comprise entre 3 et 20 mètres. Les extrémités du cylindre peuvent être fermées par des parties hémisphériques. Le solide catalyseur peut être sous forme d'extrudés ou de billes disposés entre deux grilles pour former un lit qui s'étend en général sur toute une section horizontale du volume intérieur de l'enceinte. Le cylindre est alimenté par le conduit 3 en fluide réactionnel représenté par les flèches F, composé d'un gaz et d'un liquide, par exemple une charge d'hydrocarbures liquides et en hydrogène gazeux. La charge d'hydrocarbures peut contenir des composés ayant de 4 à 20 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 20 atomes de carbone. Le fluide réactionnel s'écoule selon une direction verticale descendante dans l'enceinte 1, notamment sous l'effet de la gravité. En d'autre terme, le gaz et le liquide s'écoule à cocourant du haut vers le bas dans le réacteur. Le conduit 3 débouche dans la partie supérieure de l'enceinte 1, au dessus du lit 2 de solide catalyseur. Le conduit 3 coopère avec un système de distribution composé notamment d'un système de séparation de gaz et de liquide 4 et d'un plateau distributeur 9. Plus précisément, le conduit 3 coopère avec un système 4 de séparation de gaz et de liquide. Le gaz séparé dans le système 4 est évacué selon les flèches 5 dans l'espace vide situé dans la partie supérieure de l'enceinte 1 au dessus du plateau 9. Le liquide séparé dans le système 4 est évacué selon la flèche 6 dans le réservoir de liquide 7. Le réservoir de liquide peut être composé d'un récipient contenant le liquide, par exemple en forme de cylindre dont le fond est fermé. Le réservoir de liquide 7 communique au moyen d'un réseau de conduites 8 avec un plateau 9. Ainsi, le plateau 9 est disposé entre le système 4 de séparation de gaz et de liquide et le lit 2. Le plateau 9 a pour rôle de distribuer de manière homogène, sur le lit 2, le gaz et le liquide introduits dans l'enceinte 1 par le conduit 3. De préférence, le plateau 9 s'étend horizontalement pour couvrir la totalité de la section de l'enceinte 1.

Le plateau 9 est composé d'au moins une enceinte fermée, de préférence de plusieurs enceintes fermées, appelées ci-après caissons 10. Les caissons sont alimentés en liquide provenant du système de séparation 4 via le réservoir 7 et le réseau de conduites 8. La figure 2 représente une vue en coupe du réacteur selon l'axe AA' 10 représenté sur la figure 1. Sur la figure 2, le plateau 9 est composé de 8 caissons 10 répartis sur la section interne de l'enceinte 1. Le réseau de conduites 8 connectent le réservoir 7 aux différents caissons 10. Pour la réalisation de l'invention, la hauteur H des caissons 10 peut être faible, par exemple comprise entre 20 et 100 mm. Le dimensionnement du réseau 15 de conduites 8 peut être déterminé suivant les règles de l'art pour assurer une répartition équilibrée des débits de liquide dans les caissons et pour assurer un temps de séjour de liquide similaire dans les différentes conduites 8. De préférence, les conduites 8 sont dimensionnées de manière à ce que la perte de charge du liquide pour circuler depuis le réservoir 7 jusque dans les caissons soit 20 sensiblement égale dans les différentes conduites 8, afin que le liquide soit parfaitement réparti entre les caissons. Si besoin, on peut disposer des éléments dans les conduites 8 pour augmenter la perte de charge. Par exemple, ces éléments peuvent être une restriction de diamètre ou une plaque à orifices pour augmenter la perte de charge dans une des conduites 8 et équilibrer ainsi les 25 débits entre conduites. En référence aux figures 1 et 2, les caissons sont traversés verticalement par des tubes 11 qui autorisent le passage du gaz, à travers les caissons, entre l'espace situé au-dessus du plateau 9 et l'espace situé en dessous du plateau 9. Pour des raisons de lecture seul un tube 11 a été référencé sur chacune des figures 1 et 2, néanmoins les caissons représentés sur ces figures comportent une pluralité de tubes. La distance séparant deux tubes 11 du plateau 9, également nommé "pas" entre les tubes, peut être comprise entre 25 et 250 mm, préférentiellement entre 25 et 150 mm, pour assurer une répartition de l'écoulement de gaz et de liquide sur toute la section horizontale du lit de catalyseur 2. Pour améliorer la répartition de l'écoulement de gaz et de liquide sur la section du lit 2, on peut disposer des moyens de répartition 15 entre le plateau 9 et le lit 2. Les moyens de répartition 15 peuvent également servir à augmenter la distance entre les tubes 11 et, par conséquent, réduire le nombre de tubes 11 sur le plateau 9. Par exemple les moyens de répartition 15 sont composés d'une ou plusieurs grilles disposées à différents plans horizontaux situés à une distance comprise entre 20 et 300 mm, de préférence entre 50 et 150 mm du plateau 9. En complément, ou alternativement au grilles, les moyens 15 peuvent comporter des déflecteurs disposés à l'aplomb des tubes 11 sous le plateau 9. Les déflecteurs peuvent être une plaque plane pleine ou trouée ou une portion de cône dont le sommet est dirigé vers le haut. La figure 3 représente un agrandissement de la zone B repérée sur la figure 1. En référence à la figure 3, chaque tube 11 est muni d'un ou de plusieurs orifices 12 qui autorisent le passage du liquide. Le diamètre des tubes 11 peut être compris entre 10 mm et 50 mm. Le liquide contenu dans le caisson s'écoule dans le tube via les orifices 12. Ainsi, le gaz s'écoulant au travers des tubes 11, selon la direction des flèches 13 est mélangé avec le liquide s'échappant des caissons 10 via les orifices 12. En référence à la figure 1, le mélange de gaz et de liquide est évacué sous le plateau 9 pour arroser de manière homogène le lit de solide catalyseur 2. Par conséquent, le fait que les caissons 10 soient chargés en liquide lors du fonctionnement du dispositif permet que la distribution de liquide via les orifices 12 soit peu sensible à un défaut d'horizontalité du plateau 9.

La hauteur des caissons 10 et les orifices 12 dans les tubes 11 sont définis de sorte que, sur la plage de fonctionnement du plateau, les caissons 10 soient remplis de liquide. La séparation effectuée dans le dispositif 4 peut ne pas être totale : une 5 portion de liquide peut être entraînée avec le flux de gaz 5. Dans ce cas, du liquide peut être recueilli sur la surface du plateau 9. Dans ce cas, les tubes 11 peuvent être prolongés au-dessus des caissons 10, c'est-à-dire au dessus du plateau 9, par une portion de tube 13 qui est verticale et de même diamètre que le tube 11. Par exemple, la hauteur h des tubes 13 peut être comprise entre 10 et 10 100 mm. La portion de tube 13 comporte également un ou plusieurs orifices latéraux 14 qui autorisent le passage du liquide qui serait recueilli sur le plateau 9. Le liquide recueilli sur le plateau 9 s'écoule du plateau 9 dans les tubes via les orifices 14 afin d'être mélangé avec le flux de gaz qui circule dans le tube 13 puis dans le tube 11. Ainsi, l'excès d'écoulement liquide entraîné par le flux de gaz 5 15 est distribué dans les tubes 11. De préférence, les diamètres des orifices 12 sont déterminés de façon à créer une perte de charge suffisante pour maintenir les caissons 10 en charge liquide, même pour un débit liquide minimum du fluide F. Le diamètre des orifices 12 peut être compris entre 2 et 15 mm, préférentiellement entre 4 et 12 mm. De 20 même, de préférence, la perte de charge engendrée par chacune des conduites 8 est déterminée pour maintenir un niveau de liquide dans le réservoir 7, de façon à favoriser l'équilibre des débits de liquide dans les différentes conduites 8. La figure 4 représente le réacteur de la figure 1 avec un mode de 25 réalisation particulier du système 4 de séparation de gaz et de liquide. Les références de la figure 4 identiques à celles de la figure 1 désignent les mêmes éléments. En référence à la figure 4, le conduit 3 d'alimentation est prolongé par une portion de tube 41 qui pénètre dans l'espace intérieur du réservoir 7. Un 30 espace latéral 42 est maintenu entre le tube 41 et la partie supérieure du réservoir 7. Le fluide réactionnel arrivant par le conduit 3 est conduit par le tube 41 dans le réservoir 7. Le liquide circulant selon la flèche 44 est recueilli dans le réservoir 7, tandis que le gaz s'échappe du réservoir 7 par l'espace latéral 42 selon la direction des flèches 43. Dans le cas où le tube 41 et le réservoir 7 sont de forme cylindrique, l'espace 42 est de forme annulaire. Les dimensions de l'espace 42 sont déterminées de manière à éviter ou à minimiser l'entrainement de liquide avec l'écoulement de gaz. Pour améliorer la séparation, le système de séparation de gaz et de liquide peut comporter un interne 45 disposé dans le tube 41 afin d'effectuer une première opération de séparation. Par exemple, sur la figure 4 l'interne 45 est un obstacle qui a pour fonction de diriger l'écoulement dans le conduit 41 vers les parois du conduit 41. Ainsi, le gaz et le liquide sont séparés par centrifugation. L'interne 45 peut être composé d'une hélice ou, alternativement, d'une plaque de forme conique, qui impose un mouvement centrifuge à l'écoulement du fluide dans le conduit 45. La figure 5 représente le réacteur de la figure 4 avec un mode de réalisation particulier de la connexion entre le réservoir 7 et le réseau de conduite 8. Les références de la figure 5 identiques à celles de la figure 4 désignent les 20 mêmes éléments. En référence à la figure 5, le réservoir 7 est connecté au réseau de conduites 8 par un dispositif qui permet d'augmenter la perte de charge dans le tube 73 lorsque le niveau de liquide augmente dans le réservoir 7. Le dispositif peut être composé d'une portion de tube 73 qui relie le fond du réservoir 7 au 25 réseau de conduites 8, la portion de tube 73 comportant un interne 71 en forme de tronc de cône qui se déplace verticalement au moyen d'un flotteur 72. Ainsi, lorsque le niveau de liquide augmente dans le réservoir 7, le déplacement du tronc de cône 71 engendre une augmentation de la section de passage du liquide dans le tube 73. Ce dispositif permet d'assurer que les caissons et les conduites 30 8 sont remplis de liquide lors du fonctionnement du réacteur. De plus ce dispositif permet de rendre le dispositif de distribution selon l'invention flexible à une grande variation du débit du fluide F. En outre, ce dispositif permet également de maintenir une hauteur de liquide modérée dans le réservoir 7 et donc permet un encombrement réduit.

Les exemples présentés ci-après permettent de comparer un plateau distributeur selon l'invention par rapport à l'art antérieur. L'efficacité de distribution du système selon l'invention proposée est comparée à celle d'un plateau distributeur standard selon le document US 6,093,373 dans le cas où un défaut d'horizontalité est présent. On suppose que les deux plateaux subissent une différence de niveau de 10 mm et on calcule un indice de déséquilibre du débit liquide IQ tel que : nmax min L Q ax min QL + QL 2 où QLmIn et C/Lmax sont les débits minimum et maximum en sortie de tube ou 15 de cheminée des plateaux. Plus l'indice IQ est faible, plus la distribution du liquide reste homogène. Le plateau selon l'art antérieur US 6,093,373 est composé de cheminées de hauteur 250 mm et de diamètre de 50 mm avec des séries de 3 orifices latéraux de 7 mm de diamètre situées à 50, 100 et 150 mm de hauteur par rapport 20 au plateau. Le plateau selon l'invention est composé de caissons 10 de 50 mm de haut traversés par des tubes 11 de 25 mm de diamètre avec un orifice 12 de diamètre 7 mm situé à 20 mm du bas des caissons. Le réservoir 7 a une section horizontale dont l'aire représente 16 % de la section horizontale de l'enceinte 1. 25 La hauteur entre le bas du réservoir 7 et la sortie des tubes 7 est de 600 mm. La section cumulée des tubes 11 représente 2,4 % de la section du réacteur.

Pour les deux configurations, le diamètre de l'enceinte est de 5000 mm, les plateaux sont munis de 967 tubes ou cheminés et la distance entre deux tubes, également nommé pas entre tube, est de 150 mm. Plateau selon l'art antérieur : diamètre 5000 mm, pas entre cheminées 5 200 mm, nombre de cheminées 547 Plateau suivant invention : diamètre 5000 mm, pas entre tubes 150 mm, nombre de tubes 967 La figure 6 représente un graphique avec deux courbes donnant la variation de la hauteur de liquide HL en mm au dessus du niveau du plateau pour 10 le plateau selon l'art antérieur et pour le plateau suivant l'invention en fonction de la vitesse superficielle liquide VsL qui correspond au ratio du débit liquide sur la section du réacteur. On suppose que l'on souhaite couvrir une plage en débit liquide telle que Vst. soit compris entre 0.2 et 1 cm/s. La courbe noire correspond au cas du plateau selon l'art antérieur. La courbe grise correspond au cas du 15 plateau selon l'invention. Pour le plateau selon l'art antérieur cette plage en débit liquide correspond à une variation de la hauteur liquide entre 60 et 226 mm. Pour le plateau selon l'invention, cela correspond à une variation de la hauteur liquide entre 156 mm et 559 mm : ces hauteurs correspondent à une variation du niveau de liquide dans le réservoir situé sur l'axe du réacteur. La hauteur disponible en 20 tête de l'enceinte 1 (> 1m) permet de largement absorber la hauteur liquide nécessaire pour cet exemple de plateau selon l'invention. De fait, le plateau suivant l'invention est placé plus haut dans le réacteur que le plateau selon l'art antérieur, situé sous la ligne de tangence. La figure 7 représente un graphique avec deux courbes donnant la 25 variation de l'indice de déséquilibre IQ en fonction de la vitesse superficielle Vst. pour le plateau selon l'art antérieur et pour le plateau suivant l'invention. La courbe noire correspond au cas du plateau selon l'invention. La courbe grise correspond au cas du plateau selon l'art antérieur. Pour le plateau selon l'art antérieur, l'indice de déséquilibre varie entre 5 % et 40 % sur toute la plage de 30 VsL considérée avec des pics au niveau des orifices. Par contre pour le plateau selon l'invention, l'indice de déséquilibre IQ est nettement plus faible et varie entre 0 et 5 %. Cet exemple montre que le plateau selon l'invention permet un gain très net en terme de résistance à un défaut d'horizontalité lors du montage et/ou dû à la flèche du plateau.5

Claims (11)

1. REVENDICATIONS1) Réacteur catalytique comportant une enceinte (1) renfermant au moins un lit de solide catalyseur (2), le réacteur étant alimenté en effluents gaz et liquide à traiter par un conduit (3) débouchant dans un moyen de séparation (4) entre gaz et liquide, le liquide issu du moyen de séparation (4) étant recueilli dans un réservoir (7), un plateau (9) étant disposé entre le moyen de séparation (4) et le lit de solide catalyseur (2), caractérisé en ce que le plateau (9) est composé d'au moins deux caissons fermés (10), les caissons étant traversés par au moins deux tubes verticaux (11) munis d'orifices (12) communiquant avec l'espace intérieur des caissons (10), des moyens de distribution de liquide (8) acheminant le liquide du réservoir (7) dans lesdits caissons (10).
2. 2) Réacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins les moyens de distribution (8) et les orifices (12) sont dimensionnés de manière à ce que lors du fonctionnement du réacteur, les caissons (11) soient remplis de liquide.
3. 3) Réacteur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que lesdits caissons (11) ont une hauteur comprise entre 20 et 100 mm.
4. 4) Réacteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce 25 que les tubes (11) comportent une portion (13) située au-dessus des caissons (10), ladite portion (13) étant munie d'un orifice (14).
5. 5) Réacteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de séparations (4) sont composés d'un élément tubulaire (41) quiprolonge le conduit (3) en pénétrant dans le réservoir (7) , un espace (42) de passage de gaz étant ménagé entre l'élément tubulaire (41) et le réservoir (7).
6. 6) Réacteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'élément 5 tubulaire (41) comporte des moyens (45) pour imposer un mouvement centrifuge au fluide circulant dans l'élément tubulaire.
7. 7) Réacteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un moyen de connexion (73) relie le réservoir aux moyens de distribution, le 10 moyen de connexion provoquant une perte de charge variable en fonction du niveau de liquide dans le réservoir.
8. 8) Réacteur selon la revendication 7, caractérisé en ce que le moyen de connexion est composé d'une portion de tube (73) et d'un interne (71) muni d'un 15 flotteur (72), le mouvement vertical de l'interne (71) modifiant la section de passage dans ladite portion de tube (73).
9. 9) Réacteur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de distribution (8) sont dimensionnés de manière à ce que la 20 perte de charge entre le réservoir (7) et chacun des caissons (10) soit sensiblement égale.
10. 10) Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de distribution (8) sont composés de conduites. 25
11. 11) Procédé d'hydrotraitement dans lequel on met en oeuvre un réacteur selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel on introduit un effluent hydrocarboné liquide et de l'hydrogène gazeux dans ledit conduit (3).