FR2979571A1

FR2979571A1 - USE OF A METHOD OF MANUFACTURING A LAYERED PIECE BY LAYER

Info

Publication number: FR2979571A1
Application number: FR1157910A
Authority: FR
Inventors: Gilles Lemoine
Original assignee: DP3I DEV PRODUCTION INDUSTRIALISATION D IDEES INNOVANTES
Current assignee: DP3I DEV PRODUCTION INDUSTRIALISATION D IDEES INNOVANTES
Priority date: 2011-09-07
Filing date: 2011-09-07
Publication date: 2013-03-08
Anticipated expiration: 2031-09-07
Also published as: WO2013034841A1; FR2979571B1

Abstract

L'invention a pour objet l'utilisation d'un procédé de fabrication d'une pièce couche par couche, à partir de couches d'un mélange comprenant une poudre de polymère et une poudre d'un pigment phosphorescent, le poids du pigment n'excédant pas 90% du poids total du mélange, pour conférer de la phosphorescence à ladite pièce.The subject of the invention is the use of a method of manufacturing a layer-by-layer part from layers of a mixture comprising a polymer powder and a powder of a phosphorescent pigment, the weight of the pigment not exceeding 90% of the total weight of the mixture, to impart phosphorescence to said part.

Description

UTILISATION D'UN PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE COUCHE PAR COUCHE La présente invention a pour objet une utilisation d'un procédé de fabrication d'une pièce couche par couche. Elle a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce phosphorescente, ainsi que la pièce obtenue par ce procédé. Une matière photoluminescente est une matière qui par son exposition à la lumière passe d'un état stable dit fondamental à un état excité. Cet état excité est maintenu tant que la matière est exposée à la lumière. Lorsque cette lumière s'amenuise ou disparaît, la matière passe plus ou moins rapidement de l'état excité où elle se trouvait à l'état fondamental. Lors de ce passage entre l'état excité et l'état fondamental, un rayonnement lumineux est émis. C'est ce rayonnement qui donne à la matière sa capacité à être vue dans l'obscurité. La photoluminescence peut être provoquée par un rayonnement ultraviolet, visible ou infrarouge. Une telle matière photoluminescente est habituellement utilisée pour revêtir des surfaces ou fabriquer des objets que l'on souhaite pouvoir 20 continuer à voir lorsque la luminosité diminue ou disparaît complètement. On distingue deux types de photoluminescence : la fluorescence et la phosphorescence. La fluorescence résulte d'un processus intramoléculaire ne dépendant pas des conditions ambiantes. Il s'agit d'une luminescence s'arrêtant généralement lorsque cesse l'excitation. La phosphorescence est 25 quant à elle liée à la structure cristalline et dépend de la température. La phosphorescence est une luminescence persistant un certain temps après l'arrêt de l'excitation, le temps de persistance pouvant aller d'une fraction de seconde à plusieurs jours. La suite de la description est consacrée à la phosphorescence. 30 L'obtention d'une pièce phosphorescente est habituellement réalisée par l'application d'une peinture phosphorescente sur la pièce. Il faut alors appliquer une première couche réfléchissante, puis au moins une autre couche contenant des pigments phosphorescents. Lorsque la pièce est de forme complexe, par exemple dans le cas d'une pièce extrêmement complexe, c'est-à-dire non démoulable, il est impossible de recouvrir la pièce sur la totalité de sa surface, ce qui entraîne une inhomogénéité dans le rendu phosphorescent, du fait de ne pas pouvoir recouvrir toutes les surfaces. En outre, l'effet visuel de phosphorescence diminue si l'on raye la pièce puisque le revêtement de surface s'enlève. Un autre moyen de fabrication possible est l'injection de matière plastique chargée de pigments phosphorescents (ou une coulée de résine chargée de pigments) dans des moules, ce qui d'une part, ne permet pas d'obtenir des objets sans contrainte de forme, et d'autre part engendre une inhomogénéité dans la répartition des pigments dans le volume de la pièce du fait des différences de densité entre les polymères et les pigments utilisés. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. Elle propose un procédé permettant la fabrication de pièces de formes 15 simples ou complexes, et qui présentent une phosphorescence particulièrement homogène. La demanderesse a découvert de manière surprenante que ces propriétés remarquables de phosphorescence pouvaient être obtenues en mettant en oeuvre un procédé inédit pour l'homme du métier des pièces 20 phosphorescentes, à savoir un procédé de fabrication des pièces couche par couche, et notamment un procédé de frittage sélectif par laser. Elle a été également particulièrement surprise de constater que les propriétés de phosphorescence des pièces obtenues par ce procédé persistaient même lorsque la pièce est rayée ou entaillée, du fait de la grande homogénéité de 25 phosphorescence conférée à la pièce par le procédé. L'invention a ainsi pour objet l'utilisation d'un procédé de fabrication d'une pièce couche par couche, à partir de couches d'un mélange comprenant une poudre de polymère et une poudre d'un pigment phosphorescent, le poids du pigment n'excédant pas 90% du poids total du mélange, pour conférer de 30 la phosphorescence, et notamment une phosphorescence homogène, à ladite pièce. Par « phosphorescence homogène » au sens de l'invention, on entend une émission lumineuse, sans effet d'ombrage, dans l'ensemble de la pièce et à n'importe quel endroit de la pièce, c'est-à-dire dans les parties intérieures (surfaces non visibles) comme extérieures (surfaces visibles). Le procédé de fabrication couche par couche peut par exemple être un procédé de prototypage rapide tel que la stéréolithographie, qui utilise un laser UV pour photo-polymériser couche après couche une résine liquide, ou encore un procédé de frittage sélectif par laser qui utilise par exemple un laser infrarouge pour construire l'objet à partir d'un polymère solide. Le frittage sélectif par laser, également appelé Selective Laser Sintering (SLS) en langue anglaise, est un procédé permettant la mise en 10 forme d'une pièce par apports successifs de matière sous forme de poudres. Ce procédé utilise un laser pour transformer un matériau sous forme de poudres, comprenant un mélange de poudres métalliques et de poudre de polymère, en un objet solide par frittage sélectif sans pression extérieure. Le frittage sélectif par laser est de préférence assisté par ordinateur. 15 Dans un mode de réalisation particulier, le mélange de poudres est chauffé jusqu'à une température inférieure de quelques degrés Celsius à la température de fusion du polymère, par exemple jusqu'à une température inférieure de 1 à 10 °C à la température de fusion du polymère. L'énergie nécessaire à la fusion est ensuite apportée par le laser. 20 Le polymère peut être par exemple choisi parmi les polymères organiques thermoplastiques tels que les polyamides (par exemple de type Nylon 6, Nylon 11, Nylon 12), les copolymères d'amide (par exemple le nylon 6-12), les polyacétates, les polyéthylènes, ainsi que le polyétheréthercétone, désigné par le sigle PEEK (PolyEtherEtherKetone en 25 langue anglaise). Les polymères préférés sont les polyamides et le polyétheréthercétone. Le pigment phosphorescent peut être choisi parmi les bases aluminates, ou silicates ou aluminosilicates dopées à l'europium (Eu2+) et éventuellement co-dopées par un lanthanide (Ln3+). 30 De préférence, le pigment est à base d'aluminate de strontium (SrA1204) ou à base de sulfure de zinc (ZnS), ou un mélange de ces pigments. L'aluminate de strontium peut être dopé avec de l'europium (SrA1204 :Eu2+) et peut être éventuellement co-dopé avec un lanthanide tel que le dysprosium (SrA1204:Eu2+,Dy3+). Le sulfure de zinc peut être dopé avec du cuivre (ZnS:Cu) et peut être éventuellement co-dopé avec du cobalt (ZnS:Cu,Co). Le mélange peut comprendre de 10 à 91 % en poids de polymère, et de préférence de 25 à 85 % en poids. The present invention relates to a use of a method for manufacturing a piece layer by layer. It also relates to a method of manufacturing a phosphorescent part, as well as the part obtained by this method. A photoluminescent material is a material which by its exposure to light passes from a so-called fundamental stable state to an excited state. This excited state is maintained as long as the material is exposed to light. When this light diminishes or disappears, the matter passes more or less quickly from the excited state where it was in the ground state. During this passage between the excited state and the ground state, light radiation is emitted. It is this radiation that gives matter its capacity to be seen in the dark. Photoluminescence can be caused by ultraviolet, visible or infrared radiation. Such a photoluminescent material is usually used to coat surfaces or to make objects that one wishes to continue to see when the brightness decreases or disappears completely. There are two types of photoluminescence: fluorescence and phosphorescence. Fluorescence results from an intramolecular process that does not depend on ambient conditions. It is a luminescence usually stopping when the excitation stops. Phosphorescence is bound to the crystalline structure and depends on the temperature. Phosphorescence is a luminescence that persists for some time after the excitation is stopped, and the persistence time can range from a fraction of a second to several days. The rest of the description is devoted to phosphorescence. The obtaining of a phosphorescent part is usually achieved by the application of a phosphorescent paint on the part. It is then necessary to apply a first reflective layer, then at least one other layer containing phosphorescent pigments. When the part is of complex shape, for example in the case of an extremely complex part, that is to say not demoldable, it is impossible to cover the part on its entire surface, resulting in inhomogeneity in the phosphorescent rendering, because of not being able to cover all surfaces. In addition, the visual effect of phosphorescence decreases if the part is scratched since the surface coating is removed. Another possible means of manufacture is the injection of phosphorescent pigment-filled plastics material (or a pigment-filled resin casting) into molds, which, on the one hand, does not make it possible to obtain objects without any constraint on their shape. and, on the other hand, gives rise to inhomogeneity in the distribution of the pigments in the volume of the part because of the differences in density between the polymers and the pigments used. The present invention aims to remedy these disadvantages. It proposes a process allowing the manufacture of parts of simple or complex shapes, which have a particularly homogeneous phosphorescence. The Applicant has surprisingly discovered that these remarkable properties of phosphorescence could be obtained by implementing a novel method for those skilled in the art of phosphorescent parts, namely a method of manufacturing the parts layer by layer, and in particular a process Selective laser sintering. It was also particularly surprising to note that the phosphorescence properties of the pieces obtained by this method persisted even when the piece is scratched or scored because of the high homogeneity of phosphorescence imparted to the piece by the process. The subject of the invention is thus the use of a method for manufacturing a piece layer by layer, starting from layers of a mixture comprising a polymer powder and a powder of a phosphorescent pigment, the weight of the pigment not exceeding 90% of the total weight of the mixture, to impart phosphorescence, and in particular homogeneous phosphorescence, to said part. By "homogeneous phosphorescence" in the sense of the invention is meant a light emission, without shading effect, throughout the room and at any point in the room, that is to say in the inner parts (not visible surfaces) as external (visible surfaces). The layer-by-layer manufacturing method may for example be a rapid prototyping method such as stereolithography, which uses a UV laser to photopolymerize a liquid resin layer by layer, or a selective laser sintering process which uses, for example an infrared laser to construct the object from a solid polymer. Selective laser sintering (SLS), also known as laser selective sintering, is a process for forming a part by successive additions of material in the form of powders. This method uses a laser to transform a powdery material, comprising a mixture of metal powders and polymer powder, into a solid object by selective sintering without external pressure. Selective laser sintering is preferably computer assisted. In a particular embodiment, the powder mixture is heated to a temperature of a few degrees Celsius below the melting temperature of the polymer, for example to a temperature of 1 to 10 ° C lower than the temperature of the polymer. melting of the polymer. The energy required for fusion is then provided by the laser. The polymer may for example be chosen from thermoplastic organic polymers such as polyamides (for example nylon 6, nylon 11, nylon 12), amide copolymers (for example nylon 6-12), polyacetates, polyethylenes, as well as polyetheretherketone, designated by the acronym PEEK (PolyEtherEtherKetone in English). Preferred polymers are polyamides and polyetheretherketone. The phosphorescent pigment may be chosen from aluminate bases, or silicates or aluminosilicates doped with europium (Eu2 +) and optionally co-doped with a lanthanide (Ln3 +). Preferably, the pigment is based on strontium aluminate (SrA1204) or on zinc sulphide (ZnS), or a mixture of these pigments. The strontium aluminate can be doped with europium (SrA1204: Eu2 +) and can be optionally co-doped with a lanthanide such as dysprosium (SrA1204: Eu2 +, Dy3 +). The zinc sulfide can be doped with copper (ZnS: Cu) and can be optionally co-doped with cobalt (ZnS: Cu, Co). The mixture can comprise from 10 to 91% by weight of polymer, and preferably from 25 to 85% by weight.

Le mélange peut comprendre de 9 à 90 % en poids de pigment phosphorescent, et de préférence de 15 à 75 % en poids. La granulométrie moyenne du pigment peut être comprise entre 5 et 120 pm, et de préférence entre 10 et 80 pm. La granulométrie moyenne du polymère peut être comprise entre 1 et 10 120 pm. Le mélange de poudres peut être constitué d'une poudre de polymère et d'une poudre de pigment(s) phosphorescent(s). Le mélange peut aussi comprendre des adjuvants. On peut par exemple réaliser un traitement de fonctionnalisation de surface des pigments 15 avec de l'aminosilane afin d'améliorer l'adhérence entre la matrice de polymère et les pigments. On peut aussi ajouter des pigments céramiques tels que les oxydes métalliques pour modifier la couleur des pièces, comme par exemples TiO2 ou A1203 pour blanchir la pièce. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une 20 pièce phosphorescente. Le procédé selon l'invention comprend une étape de fabrication couche par couche, à partir d'un mélange comprenant une poudre de polymère et une poudre d'un pigment phosphorescent à base de SrA1204 et/ou de ZnS, le poids du pigment n'excédant pas 90% du poids total du mélange, la granulométrie 25 moyenne du pigment étant comprise entre 5 et 120 pm. La demanderesse a constaté de manière surprenante qu'en utilisant ce pigment spécifique de granulométrie spécifique, on obtenait une pièce rigide présentant une tenue mécanique améliorée par rapport à la pièce qui est obtenue sans le pigment ou recouverte par le pigment en surface (peinture). 30 Le procédé peut être le frittage sélectif par laser. La granulométrie moyenne du pigment est comprise entre 5 et 120 pm, et de préférence entre 10 et 80 pm. The mixture may comprise from 9 to 90% by weight of phosphorescent pigment, and preferably from 15 to 75% by weight. The average particle size of the pigment may be from 5 to 120 μm, and preferably from 10 to 80 μm. The average particle size of the polymer may be from 1 to 120 μm. The powder mixture can consist of a polymer powder and a phosphorescent pigment powder (s). The mixture may also include adjuvants. For example, a surface functionalization treatment of the pigments with aminosilane can be carried out in order to improve the adhesion between the polymer matrix and the pigments. It is also possible to add ceramic pigments such as metal oxides to modify the color of the parts, for example TiO 2 or Al 2 O 3 to whiten the part. The invention also relates to a method of manufacturing a phosphorescent part. The process according to the invention comprises a layer-by-layer manufacturing step, starting from a mixture comprising a polymer powder and a powder of a phosphor-based pigment based on SrA1204 and / or ZnS, the weight of the pigment n '. not exceeding 90% of the total weight of the mixture, the average particle size of the pigment being between 5 and 120 μm. The applicant has found, surprisingly, that using this specific pigment of specific particle size, a rigid piece having improved mechanical strength with respect to the part obtained without the pigment or covered by the surface pigment (paint) is obtained. The process may be selective laser sintering. The average particle size of the pigment is between 5 and 120 μm, and preferably between 10 and 80 μm.

Les composants et les proportions du mélange de poudre peuvent être choisis parmi ceux décrits plus haut. L'invention a également pour objet la pièce obtenue par ce procédé. Les pièces phosphorescentes obtenues par le procédé de fabrication 5 couche par couche peuvent par exemple être utilisées comme objets de sécurité (sortie de secours), objets de décoration, créations artistiques, robes, chapeaux, gants, chaussures, bijoux fantaisie, bracelets, lunetterie, bagues. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture des exemples suivants, auxquels elle 10 n'est cependant pas limitée, la description étant faite en référence à la figure 1 qui illustre schématiquement un dispositif permettant de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. Exemple 1: fabrication d'une pièce phosphorescente avec 15 SrAI2O4 comme pigment Préparation de la poudre On a préparé un mélange de poudres comprenant au moins deux 20 natures de poudre différentes (polymère et pigment phosphorescent). Chaque nuance de poudre est pesée avec précision de sorte à obtenir une fraction volumique de pigment dans la pièce finale de 50 %. Les poudres sont de préférence mélangées de façon homogène à l'aide d'un turbulat, ce qui permettra d'obtenir des pièces présentant des propriétés mécaniques et de 25 phosphorescence homogènes. Environ dix minutes sont nécessaires pour mélanger 10 kg de poudres. Fabrication des pièces 30 On a préparé plusieurs pièces phosphorescentes en soumettant à un frittage sélectif par laser le mélange de poudres constitué de 15 % en poids d'une poudre phosphorescente de SrA1204 ayant une granulométrie comprise entre 10 et 60 pm et de 85 % en poids d'une poudre de polyamide qui est une poudre de Nylon 12 ayant une granulométrie moyenne de 60 pm. Le frittage sélectif par laser peut être mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif 1 tel qu'illustré à la figure 1. The components and proportions of the powder mixture may be selected from those described above. The invention also relates to the part obtained by this method. The phosphorescent parts obtained by the manufacturing process 5 layer by layer can for example be used as security objects (emergency exit), decorative objects, artistic creations, dresses, hats, gloves, shoes, costume jewelry, bracelets, eyewear, rings. Other features and advantages of the present invention will emerge more clearly on reading the following examples, to which it is however not limited, the description being made with reference to FIG. 1 which schematically illustrates a device making it possible to implement the process according to the invention. Example 1: Production of a phosphorescent part with SrAl 2 O 4 as a pigment Preparation of the powder A mixture of powders comprising at least two different types of powder (polymer and phosphorescent pigment) was prepared. Each grade of powder is accurately weighed so as to obtain a volume fraction of pigment in the final piece of 50%. The powders are preferably mixed homogeneously with the aid of a turbulat, which will make it possible to obtain parts having homogeneous mechanical and phosphorescent properties. About ten minutes are required to mix 10 kg of powders. Piece Making Several phosphorescent pieces were prepared by selectively laser sintering the powder mixture consisting of 15% by weight of a phosphor powder of SrA1204 having a particle size of 10 to 60 μm and 85% by weight. a polyamide powder which is a nylon 12 powder having an average particle size of 60 μm. The selective sintering by laser can be implemented using a device 1 as illustrated in FIG.

Le dispositif 1 de frittage sélectif par laser comprend un réservoir 2 d'alimentation de poudre dans lequel est placé le mélange, un rouleau 3 d'apport et de répartition de poudre, ainsi qu'un laser 4. Le laser 4 est par exemple un laser CO2 de puissance 35 W. Le faisceau laser est dirigé via un miroir 5 vers la zone de poudre que l'on 10 souhaite fritter, sous une atmosphère de préférence neutre, par exemple sous atmosphère d'azote. Le procédé utilise une plate-forme de fabrication chauffée à une température proche de la température de fusion du polymère. Le laser trace la forme couche par couche et fournit localement, à chaque strate successive du 15 mélange initial de poudres, l'énergie thermique suffisante pour amener le polymère à une température entraînant sa fusion. Les poudres non frittées assurent naturellement le support des couches suivantes. La plate-forme de travail mobile descend de l'épaisseur d'une couche, le déplacement de la pièce verticale étant assuré par un piston 6. Une nouvelle couche de poudre est 20 ensuite étalée par le rouleau 3 et le cycle recommence pour construire la pièce couche par couche de bas en haut. A la place du rouleau 3, on pourrait également utiliser un autre système mécanique comme par exemple un racleur. 25 Propriétés des pièces obtenues Les pièces obtenues après frittage présentent un retrait homogène de 2 ± 0,2 % selon les axes horizontaux x et y, et de 1,3 ± 0,2 % selon l'axe vertical z. La dureté Shore D moyenne est de 70±2. Elle est de 64±2 pour la 30 même pièce sans pigment ou celle de l'exemple 5. La phosphorescence est homogène. The selective laser sintering device 1 comprises a powder supply tank 2 in which the mixture is placed, a powder supply and distribution roller 3 and a laser 4. The laser 4 is for example a The laser beam is directed via a mirror 5 towards the powder zone that is to be sintered, under a preferably neutral atmosphere, for example under a nitrogen atmosphere. The process uses a manufacturing platform heated to a temperature close to the melting point of the polymer. The laser traces the layer-by-layer form and locally supplies, to each successive layer of the initial powder mixture, sufficient thermal energy to bring the polymer to a temperature causing it to melt. Unsintered powders naturally provide support for the following layers. The mobile work platform descends from the thickness of a layer, the displacement of the vertical part being ensured by a piston 6. A new layer of powder is then spread by the roll 3 and the cycle starts again to build the piece layer by layer from bottom to top. Instead of the roller 3, another mechanical system could be used, such as a scraper. Properties of the parts obtained The parts obtained after sintering have a homogeneous shrinkage of 2 ± 0.2% along the horizontal axes x and y, and 1.3 ± 0.2% along the vertical axis z. The average Shore D hardness is 70 ± 2. It is 64 ± 2 for the same piece without pigment or that of Example 5. The phosphorescence is homogeneous.

Exemple 2 : augmentation du taux de SrAI2O4 On a reproduit le mode opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant un mélange de poudres constitué de 28 % en poids de pigment SrA1204 et de 5 72% en poids d'une poudre de polyamide qui est une poudre de Nylon 12. Les pièces obtenues après frittage présentent un retrait homogène de 2 ± 0,2 % selon les axes x et y et de 1,3 ± 0,2 % selon l'axe z. La dureté Shore D moyenne est améliorée par rapport à l'exemple 1, elle est de 74±2. La phosphorescence est homogène. 10 Exemple 3 : fabrication d'une pièce phosphorescente avec ZnS comme pigment 15 On a reproduit le mode opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant un mélange de poudres constitué de 25 % en poids de pigment (ZnS:Cu) et de 75 % en poids d'une poudre de polyamide qui est une poudre de Nylon 12. Les pièces obtenues après frittage présentent un retrait homogène de 2 ± 0,2 % selon les axes x et y et de 1,3 ± 0,2 % selon l'axe z. La dureté 20 Shore D moyenne est améliorée par rapport à la pièce sans pigment, elle est de 70±2. La phosphorescence est homogène. Exemple 4 : augmentation du taux de ZnS 25 On a reproduit le mode opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant un mélange de poudres constitué par 45 % en poids de pigment (ZnS:Cu) et 55 % en poids d'une poudre de polyamide qui est une poudre de Nylon 12. Les pièces obtenues après frittage présentent un retrait homogène de 2 ± 0,2 % selon les axes x et y et de 1,3 ± 0,2 % selon l'axe z. La dureté 30 Shore D moyenne est améliorée par rapport à l'exemple 3, elle est de 74±2. La phosphorescence est homogène. Example 2: Increase in SrAl 2 O 4 The procedure of Example 1 was repeated, but using a mixture of powders consisting of 28% by weight of SrA1204 pigment and 72% by weight of a polyamide powder which is a powder of nylon 12. The parts obtained after sintering have a homogeneous shrinkage of 2 ± 0.2% along the x and y axes and 1.3 ± 0.2% along the z axis. The average Shore D hardness is improved compared to Example 1, it is 74 ± 2. The phosphorescence is homogeneous. EXAMPLE 3 Production of a ZnS Phosphorescent Part As a Pigment The procedure of Example 1 was repeated, but using a mixture of powders consisting of 25% by weight of pigment (ZnS: Cu) and 75% by weight. % by weight of a polyamide powder which is a nylon 12 powder. The parts obtained after sintering have a homogeneous shrinkage of 2 ± 0.2% along the x and y axes and 1.3 ± 0.2% according to the x and y axes. the z axis. The average Shore D hardness is improved over the piece without pigment, it is 70 ± 2. The phosphorescence is homogeneous. Example 4: Increase in ZnS The procedure of Example 1 was repeated, but using a mixture of powders consisting of 45% by weight of pigment (ZnS: Cu) and 55% by weight of a powder polyamide which is a powder of nylon 12. The parts obtained after sintering have a homogeneous shrinkage of 2 ± 0.2% along the x and y axes and 1.3 ± 0.2% along the z axis. The average Shore D hardness is improved compared to Example 3, it is 74 ± 2. The phosphorescence is homogeneous.

Exemple 5 : pièce de forme très complexe recouverte avec de la peinture phosphorescente On a reproduit le mode opératoire de l'exemple 1, mais en utilisant 5 une poudre constituée uniquement de polyamide Nylon 12. La pièce obtenue est ensuite recouverte d'une peinture phosphorescente à base de SrA1204. Les pièces obtenues après frittage présentent un retrait homogène de 2 ± 0,2 % selon les axes x et y et de 1,3 ± 0,2 % selon l'axe z. La dureté Shore D moyenne est de 64±2. La phosphorescence n'est pas homogène. EXAMPLE 5 Very complex piece covered with phosphorescent paint The procedure of Example 1 was repeated, but using a powder consisting solely of polyamide nylon 12. The part obtained is then covered with a phosphorescent paint. based on SrA1204. The pieces obtained after sintering have a homogeneous shrinkage of 2 ± 0.2% along the x and y axes and 1.3 ± 0.2% along the z axis. The average Shore D hardness is 64 ± 2. Phosphorescence is not homogeneous.

Claims

REVENDICATIONS1. Use of a method for manufacturing a layer-by-layer part from layers of a mixture comprising a polymer powder and a powder of a phosphorescent pigment, the weight of the pigment not exceeding 90% of the total weight mixture, to impart phosphorescence to said piece.

2. Use according to claim 1, to give a homogeneous phosphorescence to said piece.

3. Use according to claim 1 or 2, characterized in that the layer-by-layer manufacturing process is selective laser sintering or stereolithography.

4. Use according to one of claims 1 to 3, characterized in that the polymer is a thermoplastic organic polymer selected from polyamides, amide copolymers, polyacetates, polyethylenes, polyetherketone.

5. Use according to one of claims 1 to 4, characterized in that the phosphorescent pigment is based on SrA1204 or based on ZnS.

6. Use according to one of claims 1 to 5, characterized in that the mixture comprises from 10 to 91% by weight of polymer.

7. Use according to one of claims 1 to 6, characterized in that the mixture comprises from 9 to 90% by weight of phosphorescent pigment.

8. Use according to one of claims 1 to 7, characterized in that the average particle size of the pigment is between 5 and 120 pm.

9. Use according to one of claims 1 to 8, characterized in that the average particle size of the polymer is between 1 and 120 pm.

10.Procédé of manufacturing a phosphorescent part, characterized in that it comprises a layer-by-layer manufacturing step, from a mixture comprising a polymer powder and a powder of a phosphorescent pigment based on SrA1204 and / or ZnS, the weight of the pigment not exceeding 90% of the total weight of the mixture, the average particle size of the pigment being between 5 and 120 μm.

11.Procédé according to claim 10, characterized in that method is the selective sintering laser.

12.Procédé according to claim 10 or 11, characterized in that the average particle size of the pigment is between 10 and 80 pm.

13.Phosphorescent material, characterized in that it is obtained by a method according to one of claims 10 to 12.