FR2828408A1 - Procede de formation d'implant - Google Patents
Procede de formation d'implant Download PDFInfo
- Publication number
- FR2828408A1 FR2828408A1 FR0210163A FR0210163A FR2828408A1 FR 2828408 A1 FR2828408 A1 FR 2828408A1 FR 0210163 A FR0210163 A FR 0210163A FR 0210163 A FR0210163 A FR 0210163A FR 2828408 A1 FR2828408 A1 FR 2828408A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- powder
- implant
- ingredients
- reaction liquid
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
- A61L27/00—Materials for grafts or prostheses or for coating grafts or prostheses
- A61L27/02—Inorganic materials
- A61L27/12—Phosphorus-containing materials, e.g. apatite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
- B29C64/10—Processes of additive manufacturing
- B29C64/165—Processes of additive manufacturing using a combination of solid and fluid materials, e.g. a powder selectively bound by a liquid binder, catalyst, inhibitor or energy absorber
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Epidemiology (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Dermatology (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Transplantation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Animal Behavior & Ethology (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Public Health (AREA)
- Veterinary Medicine (AREA)
- Materials For Medical Uses (AREA)
- Prostheses (AREA)
Abstract
L'invention concerne un procédé pour former un implant ayant une forme désirée.Une couche d'une poudre d'ingrédients d'épaisseur prédéterminée est formée, et un liquide réactionnel est appliqué à la couche en fonction de la forme désirée de l'implant pour le durcissement de parties de la poudre d'ingrédients, les étapes ci-dessus étant répétées pour l'empilement d'une pluralité de couches. La poudre d'ingrédients est une poudre comprenant au moins des ingrédients consistant en phosphate alpha-tricalcique et phosphate tétracalcique, avec un rapport Ca/ P compris dans l'intervalle de 1, 40 à 2, 0.APPLICATION :Production d'un implant de forme complexe avec un haut degré de précision et plus rapidement.
Description
<Desc/Clms Page number 1>
La présente invention a pour objet un procédé pour former un implant tridimensionnel.
Classiquement, lorsqu'un corps d'un os, par exemple les os du crâne, l'os malaire, l'os de la mâchoire ou un os similaire, est partiellement perdu, des implants constitués d'un matériau artificiel sont utilisés pour combler la partie défectueuse et sont fixés à ce niveau.
Dans le domaine classique, les implants sont habituellement formés de la manière suivante.
Tout d'abord, en utilisant un dispositif CT bidimensionnel, une image d'un reste d'un corps d'un os comportant une partie défectueuse est fixée. Puis, sur la base de l'image ainsi fixée, un modèle correspondant au reste est formé. En utilisant de la pâte de papier mâché ou une matière similaire, un modèle de la partie défectueuse est ensuite réalisé. Puis, en utilisant le modèle de la partie défectueuse ainsi formé, un moule femelle constitué d'une résine est produit. En utilisant le moule femelle, un moule mâle est ensuite créé.
Puis le moule mâle et un bloc d'hydroxyapatite (HAp) sont installés dans une machine de copiage, et un implant désiré est formé.
Lorsque des implants sont formés suivant le procédé de façonnage décrit ci-dessus, si un implant comprend un vide ayant une forme complexe, il est parfois difficile ou pratiquement impossible de former un implant ayant une forme désirée.
En outre, suivant le procédé classique, une période de temps relativement longue est requise pour la formation d'un implant et il peut être difficile de fournir un implant pour une intervention chirurgicale d'urgence.
La présente invention offre un avantage consistant en un procédé perfectionné pour la production d'un implant ayant une forme complexe d'une manière relativement aisée avec un grand degré de précision.
<Desc/Clms Page number 2>
Conformément à la présente invention, il est proposé un procédé pour former un implant ayant une forme désirée, qui comprend (a) la formation d'une couche d'une poudre d'ingrédients ayant une épaisseur prédéterminée constituée d'une poudre d'ingrédients et (b) à l'application d'un liquide réactionnel à la couche en fonction de la forme désirée de l'implant, des parties de la poudre d'ingrédients réagissant avec le liquide réactionnel, ce qui provoque un durcissement. Il faut noter que les étapes de façonnage et d'application sont répétées pour empiler une pluralité des couches comprenant des parties durcies, respectivement, afin de produire un implant tridimensionnel formé par un empilement des parties durcies des couches de la poudre d'ingrédients. La poudre d'ingrédients est une poudre comprenant au moins un des ingrédients consistant en phosphate a-tricalcique et phosphate tétracalcique, le rapport Ca/P de la poudre étant compris dans l'intervalle de 1,40à 2,0.
Suivant le procédé précité, un implant ayant une forme complexe peut être formé relativement aisément en une période de temps très limitée avec un haut degré de précision.
Facultativement, la poudre d'ingrédients peut être une poudre contenant du phosphate a-tricalcique, du phosphate tétracalcique et du phosphate acide de calcium, le rapport Ca/P de la poudre d'ingrédients étant compris dans l'intervalle de 1,40 à 1,80.
Suivant la forme de réalisation, l'étape de durcissement ne comprend pas l'addition d'un liant.
Facultativement, le procédé comprend une étape consistant à éliminer la poudre d'ingrédients non durcie après les étapes de façonnage et après la fin de la mise en oeuvre des étapes de façonnage et de durcissement.
En outre, facultativement, le liquide réactionnel est au moins constitué principalement d'eau, ou d'eau pure.
<Desc/Clms Page number 3>
Toujours facultativement, la poudre d'ingrédients peut produire de l'apatite lorsqu'elle réagit avec le liquide réactionnel.
De plus, le diamètre moyen de particules dans la poudre d'ingrédients peut être compris dans l'intervalle de 5 m à 40 fixa.
Facultativement, l'épaisseur moyenne de la couche de la poudre d'ingrédients peut être comprise dans l'intervalle de 0,1 mm à 0,5 mm.
En outre, le liquide réactionnel peut être projeté sur la couche de la poudre d'ingrédients sous forme de gouttes.
De préférence, la porosité de l'implant, qui est formé suivant le procédé précité, est comprise dans l'intervalle de 10 à 90 % en volume.
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un procédé pour former un implant ayant une forme désirée, qui comprend (a) la formation d'une couche d'une poudre d'ingrédients ayant une épaisseur prédéterminée constituée d'une poudre d'ingrédients, et (b) l'application d'un liquide réactionnel à la couche en fonction d'une forme en section transversale de l'implant correspondant à une couche actuellement traitée, des parties de la poudre d'ingrédients réagissant avec le liquide réactionnel en subissant un durcissement. Les étapes de formation et d'application sont répétées avec un déplacement du niveau de couche de manière à empiler une pluralité des couches comprenant des parties durcies formées une à une pour produire un implant formé par un empilement des parties durcies des couches de la poudre d'ingrédients. La poudre d'ingrédients est une poudre comprenant au moins des ingrédients consistant en phosphate a-tricalcique et phosphate tétracalcique, le rapport Ca/P de la poudre étant compris dans l'intervalle de 1,40 à 2,0.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description détaillée qui va suivre, faite en regard des dessins annexés sur lesquels :
<Desc/Clms Page number 4>
la figure 1 représente schématiquement une vue latérale en coupe transversale d'un appareil de formation d'implant d'après un procédé suivant une forme de réalisation de la présente invention ; la figure 2 représente l'appareil de formation d'implant lors de la mise en oeuvre d'une première étape du procédé de façonnage ; la figure 3 représente l'appareil de formation d'implant lors de la mise en oeuvre d'une deuxième étape du procédé de façonnage ; la figure 4 représente l'appareil de formation d'implant lors de la mise en oeuvre d'une troisième étape du procédé de façonnage ; la figure 5 représente l'appareil de formation d'implant après la mise en oeuvre des premières à troisièmes étapes du procédé de façonnage ; et la figure 6 représente l'implant obtenu d'après le procédé de façonnage suivant la forme de réalisation de la présente invention.
Un procédé pour former un implant tridimensionnel suivant une forme de réalisation de la présente invention est décrit ci-après par référence aux dessins annexés.
Les figures 1 à 4 représentent schématiquement des vues en coupe transversale d'un appareil de formation d'implant 1 à diverses étapes d'un procédé de formation d'implant suivant une forme de réalisation de la présente invention. La figure 6 représente un exemple d'un implant formé suivant ce procédé.
Comme le montre la figure 1, l'appareil de formation d'implant 1 comprend un réservoir de distribution d'ingrédients 2, une platine 3 de formation d'implant, un rouleau 4 et une tête de distribution 5. Il faut noter que l'appareil de formation d'implant 1 a une certaine largeur dans une direction perpendiculaire au plan du dessin.
Dans le réservoir d'ingrédient 2, un ingrédient en poudre 6 utilisé pour former un implant 9 est stocké. Le
<Desc/Clms Page number 5>
fond 21 du réservoir d'ingrédient 2 a une structure à piston, qui est mobile dans une direction verticale (c'est- à-dire de haut en bas et de bas en haut sur la figure 1) .
Puisque divers mécanismes sont connus classiquement pour réaliser un tel mouvement et n'importe lequel de ces mécanismes peut s'appliquer à l'appareil de formation d'implant 1, le mécanisme à piston n'est pas décrit en détail.
L'ingrédient est entraîné du réservoir d'ingrédient 2 à la platine de formation d'implant 3, sur laquelle l'ingrédient est amené à réagir avec un liquide réactionnel 7 pour former l'implant. Suivant la forme de réalisation, la poudre d'ingrédients est durcie lors de la réaction avec le liquide réactionnel, qui est décrit en détail plus loin.
La platine 3 de formation d'implant est également munie d'un mécanisme à piston 31, mobile dans la direction verticale (c'est-à-dire de haut en bas et de bas en haut sur la figure 1 ) .
Le rouleau 4 est porté par un dispositif de support 10 de manière à pouvoir tourner autour d'un arbre 41 qui est maintenu dans le dispositif de support 10. Le dispositif de support 10 est mobile dans une direction horizontale (c'est-à-dire de droite à gauche et de gauche à droite sur la figure 1). Lorsque le dispositif de support 10 se déplace dans la direction horizontale, le rouleau tourne et se déplace sur le réservoir de distribution d'ingrédient 2 et la platine de formation d'implant 3. De la manière décrite en détail ci-dessous, lors du déplacement du rouleau 4, une partie de l'ingrédient en poudre 6 est entraînée sur la platine 3 de formation d'implant pour former une couche 61 de l'ingrédient sur la platine 3 de formation d'implant.
La tête de distribution de liquide 5 est maintenue par le dispositif de support 10 et une configuration permettant de projeter le liquide réactionnel 7 vers au moins une partie de la couche d'ingrédient 61 sur la platine 3 de
<Desc/Clms Page number 6>
formation d'implant. La tête de distribution de liquide 5 est mobile, par rapport au dispositif de support 10 dans une direction perpendiculaire au plan de la figure 1.
Lorsque le dispositif de support 10 se déplace dans la direction horizontale, tandis que la tête de distribution de liquide 5 se déplace dans une direction perpendiculaire au plan de la figure 1, la tête de distribution de liquide 5 balaye une zone bidimensionnelle, qui correspond à la couche 61 de la poudre d'ingrédients 6. Le liquide réactionnel 7 est projeté par la tête de distribution de liquide 5 suivant un motif qui est une forme en section transversale d'un implant désiré suivant un plan perpendiculaire au plan de la figure 1 et parallèle à la direction horizontale (c'est-à-dire de droite à gauche et de gauche à droite sur la figure 1).
Un procédé pour former l'implant au moyen de l'appareil de formation d'implant 1 décrit ci-dessus est décrit en détail par référence aux figures 2 à 4.
Le procédé comprend les étapes consistant : (a) à former une couche 61 de la poudre d'ingrédients 6 sur la platine 3 de formation d'implant ; (b) à projeter le liquide réactionnel 7 jusqu'à au moins une partie de la couche 61 de la poudre d'ingrédients 6 ; et (c) et à déplacer la platine 3 de formation d'implant vers le bas, et à répéter les étapes (a) et (b).
Par les étapes (a) et (b), sur une couche 61 de la poudre d'ingrédients 6, le liquide réactionnel 7 est appliqué à la poudre d'ingrédients en fonction d'une forme en section transversale de l'implant à former. Les parties de la poudre d'ingrédients 6 auxquelles a été appliqué le liquide réactionnel 7 sont durcies, les parties restantes étant non durcies. En répétant les étapes (a) et (b) avec déplacement de la platine de 3 de formation d'implant vers le bas à chaque mise en oeuvre des étapes (a) et (b) , une forme à section transversale de l'implant est produite sous
<Desc/Clms Page number 7>
forme d'une partie durcie de la poudre d'ingrédients, couche par couche. Finalement, un empilement de couches 61 de parties durcies produit la forme d'implant.
Chaque étape est décrite en détail ci-après.
PREMIERE ETAPE
A un stade initial, la plaque inférieure 2 est positionnée de telle sorte que la poudre d'ingrédients 6 fasse légèrement saillie par rapport à une surface supérieure la de l'appareil 1, comme le montre la figure 1. Puis le dispositif de support 10 est actionné pour passer sur le réservoir d'ingrédient 2 et la platine 3 de formation d'implant (ce qui signifie que le dispositif de support 10 se déplace de la gauche du réservoir d'ingrédient 2 à l'extrémité droite de la platine 3 de formation d'implant). La figure 2 représente l'état obtenu après la fin du mouvement précité.
A un stade initial, la plaque inférieure 2 est positionnée de telle sorte que la poudre d'ingrédients 6 fasse légèrement saillie par rapport à une surface supérieure la de l'appareil 1, comme le montre la figure 1. Puis le dispositif de support 10 est actionné pour passer sur le réservoir d'ingrédient 2 et la platine 3 de formation d'implant (ce qui signifie que le dispositif de support 10 se déplace de la gauche du réservoir d'ingrédient 2 à l'extrémité droite de la platine 3 de formation d'implant). La figure 2 représente l'état obtenu après la fin du mouvement précité.
Au moyen de ce mouvement, le rouleau 4 se déplace, avec rotation autour de l'arbre 41, entraîne la partie en saillie de la poudre d'ingrédients 6 présente dans le réservoir d'ingrédient 2 sur la platine 3 de formation d'implant pour la formation de la couche 61.
L'épaisseur moyenne de la couche 61 n'est pas limitée à une valeur spécifique, mais doit être déterminée d'après les caractéristiques de la poudre d'ingrédients 6 et du liquide réactionnel 7. En général, l'épaisseur moyenne peut être comprise dans l'intervalle de 0,1 mm à 0,5 mm. De préférence, l'épaisseur moyenne est comprise dans l'intervalle de 0,1 mm à 0,3 mm.
Si l'épaisseur moyenne est trop faible, la dispersion d'épaisseur de la couche 61 tend à augmenter. En outre, si l'implant 9 à former a des dimensions relativement grandes, la période de temps pour la formation de l'implant total peut devenir longue, ce qui diminue la productivité de l'implant.
Si l'épaisseur moyenne est trop grande, le liquide réactionnel 7 peut ne pas provoquer une réaction
<Desc/Clms Page number 8>
suffisante, et la résistance mécanique de l'implant résultant peut être insuffisante. En outre, la précision dimensionnelle tend à être réduite.
Il faut noter que la poudre d'ingrédients 6 résiduelle, qui est entraînée à partir du réservoir de distribution d'ingrédient 2 et qui ne contribue pas à la formation de la couche 61, est recueillie par un réservoir collecteur d'ingrédient 8.
DEUXIEME ETAPE
Puis le liquide réactionnel 7 est appliqué à une partie de la couche 61 formée sur la platine 3 de formation d'implant suivant une forme en section transversale de l'implant 9 à former. Entre la couche d'ingrédient en poudre 61 et le liquide réactionnel 7, une réaction chimique est ensuite induite, ce qui provoque le durcissement de la poudre d'ingrédients 6 pour la formation d'une section durcie 62.
Puis le liquide réactionnel 7 est appliqué à une partie de la couche 61 formée sur la platine 3 de formation d'implant suivant une forme en section transversale de l'implant 9 à former. Entre la couche d'ingrédient en poudre 61 et le liquide réactionnel 7, une réaction chimique est ensuite induite, ce qui provoque le durcissement de la poudre d'ingrédients 6 pour la formation d'une section durcie 62.
Il faut noter que, suivant la forme de réalisation, l'ingrédient 6 est durci par la réaction chimique entre l'ingrédient 6 et le liquide réactionnel 7. Cela signifie que la poudre d'ingrédients 6 peut être durcie sans ajouter de liant. En conséquence, il est possible de former un implant renfermant moins d'impuretés. Il est prévu qu'un tel implant présente une excellente affinité pour des corps vivants.
Suivant la forme de réalisation, le liquide réactionnel 7 est fourni par la tête de distribution 5 sous forme de gouttes du liquide projetées par cette tête. Plus précisément, de la manière mentionnée ci-dessus, la tête de distribution de liquide 5 se déplace de manière alternative dans la direction de la largeur (c'est-à-dire dans une direction perpendiculaire au plan de la figure 3), tandis que le rouleau 4 se déplace dans la direction horizontale (c'est-à-dire une direction parallèle à la direction de droite à gauche ou de gauche à droite sur la figure 3), le
<Desc/Clms Page number 9>
liquide réactionnel 7 étant ainsi appliqué suivant un motif bidimensionnel.
Puisque le liquide réactionnel 7 est fourni de la manière décrite ci-dessus, le liquide réactionnel 7 peut être fourni avec une grande précision et de manière efficace à des portions choisies de la couche 61 de la poudre d'ingrédients 6. En résultat, la précision des dimensions de l'implant peut être améliorée et la productivité est également améliorée.
Comme le montre la figure 3, dans l'étape consistant à fournir le liquide réactionnel 7, la tête de distribution 5 se déplace au-dessus du réservoir de distribution d'ingrédient 2 et de la platine 3 de formation d'implant, suivant la direction pratiquement horizontale, et projette le liquide réactionnel 7 de telle sorte que des parties correspondant à la forme en section transversale de l'implant 9 soient formées pour donner la section durcie 62.
La forme en section transversale de l'implant 9 est généralement déterminée sur la base des résultats obtenus à partir du film CT, etc. S'il est prévu que la section durcie 62 se rétracte au cours du procédé suivant, le motif est déterminé en prenant en considération l'effet de rétraction.
Il faut noter que la section durcie 62 est formée à travers la totalité de l'épaisseur de chaque couche 61.
TROISIEME ETAPE
Puis, comme le montre la figure 4, la plaque inférieure 21 du réservoir de distribution d'ingrédient 2 est déplacée vers le haut pour ajuster le niveau de la surface supérieure de la poudre d'ingrédients 6 (c'est-àdire la quantité de cette poudre faisant saillie). En même temps, la platine 3 de formation d'implant est abaissée pour ajuster le niveau de la surface supérieure de la couche 61 (c'est-à-dire la hauteur de la couche 61 à former par la poudre d'ingrédients 6 fournie successivement). Le degré de déplacement de la plaque inférieure 21 correspond
Puis, comme le montre la figure 4, la plaque inférieure 21 du réservoir de distribution d'ingrédient 2 est déplacée vers le haut pour ajuster le niveau de la surface supérieure de la poudre d'ingrédients 6 (c'est-àdire la quantité de cette poudre faisant saillie). En même temps, la platine 3 de formation d'implant est abaissée pour ajuster le niveau de la surface supérieure de la couche 61 (c'est-à-dire la hauteur de la couche 61 à former par la poudre d'ingrédients 6 fournie successivement). Le degré de déplacement de la plaque inférieure 21 correspond
<Desc/Clms Page number 10>
de préférence à une quantité de la poudre d'ingrédients 6 fournie par le réservoir de distribution d'ingrédient 2 à la platine 3 de formation d'implant lors de la première étape. En outre, le degré de déplacement de la platine 3 de formation d'implant est de préférence égal à l'épaisseur moyenne de la couche 61 formée dans la première étape. Au moyen de la configuration précitée, l'épaisseur de chaque couche 61 formée successivement sera maintenue pratiquement constante.
En répétant les première à troisième étapes, plusieurs couches 61 sont empilées et la section durcie 62 produit une forme d'implant désirée, comme le montre la figure 5.
Il faut noter que les sections durcies 62 des couches 61 suivantes sont connectées au niveau des parties tournées l'une vers l'autre. En conséquence, lors de la mise en oeuvre des procédés, les sections durcies 62 forment une substance tridimensionnelle.
De la manière décrite ci-dessus, en empilant la section durcie 62 de chaque couche 61, l'implant 9 est formé. Suivant ce procédé, même si l'implant 9 a une forme relativement complexe, il peut être formé aisément. En outre, l'implant 9 obtenu présente une excellente précision dimensionnelle. De plus, suivant ce procédé, un implant 9 désiré peut être formé en une période de temps relativement brève. En conséquence, l'implant 9 peut être préparé même pour une opération d'urgence.
Après achèvement de la mise en oeuvre du procédé de formation d'implant, la platine 3 de formation d'implant est soulevée et la poudre d'ingrédients non durcie 6 est éliminée, ce qui permet d'obtenir l'implant 9 ayant la forme désirée. La poudre d'ingrédients 6 non durcie peut être éliminée aisément, par exemple par projection d'air.
L'implant 9 ainsi obtenu peut être soumis à un traitement supplémentaire (par exemple un frittage ou une imprégnation d'eau) si nécessaire.
<Desc/Clms Page number 11>
Il est préférable que l'implant 9 ainsi obtenu ait une porosité appropriée de telle sorte que, lorsque l'implant 9 est implanté dans un corps vivant, les ostéoblastes envahissent aisément les pores de l'implant 9 et la formation du tissu osseux s'effectue de manière régulière. En résultat, la période de temps jusqu'à l'obtention d'un effet stable de l'implant 9 peut être réduite. La porosité dans l'implant 9 est comprise, par exemple, avantageusement dans l' intervalle de 10 à 90 % en volume et de préférence de 30 à 90 % en volume.
Si la porosité de l'implant 9 est trop faible, les ostéoblastes ne peuvent envahir les pores de l'implant 9 suffisamment et la formation du tissu osseux ne s'effectue pas convenablement.
Si la porosité de l'implant 9 est trop forte, une résistance mécanique suffisante de l'implant 9 ne peut être obtenue.
Les dimensions des pores (le diamètre des pores) formés dans l'implant 9 sont comprises de préférence dans l'intervalle de 100 m à 1000 m. Si le diamètre des pores est inférieur à 100 m, les ostéoblastes n'envahissent pas les pores de l'implant 9 suffisamment et la formation du tissu osseux ne peut s'effectuer convenablement. Si le diamètre des pores est supérieur à 1000 m, une résistance mécanique suffisante de l'implant 9 ne peut être obtenue.
De la manière décrite ci-dessus, la poudre d'ingrédients 6 est durcie par réaction chimique entre la poudre d'ingrédients 6 et le liquide réactionnel 7. En conséquence, la poudre d'ingrédients 6 peut être durcie sans ajouter de liant. En conséquence, l'implant 9 renferme moins d'impuretés et, ainsi, présente une excellente biocompatibilité.
En outre, le poudre d'ingrédients 6 et le liquide réactionnel 7 peuvent être tous deux choisis de manière à présenter une excellente biocompatibilité. Dans un tel cas, même lorsque la poudre d'ingrédients 6 et le liquide
<Desc/Clms Page number 12>
réactionnel 7 persistent sans avoir réagi, une influence néfaste sur les corps vivants peut être évitée.
Ci-après, la poudre d'ingrédients 6 et le liquide réactionnel 7 sont décrits en détail.
[Poudre d'ingrédients]
Suivant la forme de réalisation, une poudre qui contient du phosphate a-tricalcique et/ou du phosphate tétracalcique et qui a un rapport Ca/P compris dans l'intervalle de 1,40 à 2,0 est utilisée comme poudre d'ingrédients 6.
Suivant la forme de réalisation, une poudre qui contient du phosphate a-tricalcique et/ou du phosphate tétracalcique et qui a un rapport Ca/P compris dans l'intervalle de 1,40 à 2,0 est utilisée comme poudre d'ingrédients 6.
Des exemples d'une telle poudre d'ingrédients 6 consistent en un mélange contenant du phosphate atricalcique et/ou du phosphate tricalcique et au moins un des ingrédients consistant en hydroxyapatite, phosphate sstricalcique et phosphate acide de calcium.
Parmi les exemples précités, il est particulièrement préférable que la poudre d'ingrédients 6 soit une poudre qui contient du phosphate a-tricalcique, du phosphate tétracalcique et du phosphate acide de calcium et qui a un rapport Ca/P de 1,40 à 1,80. Lorsqu'une telle poudre d'ingrédients 6 est utilisée, l'implant 9 présente une biocompatibilité particulièrement excellente et il est possible de parvenir à une excellente résistance mécanique.
Le phosphate a-tricalcique et le phosphate tétracalcique à utiliser peuvent être produits séparément par des procédés bien connus, ou bien il est possible d'utiliser un mélange de phosphate a-tricalcique et de phosphate tétracalcique qui est obtenu par frittage d'hydroxyapatite.
Lors du frittage de l'hydroxyapatite, les conditions de frittage consistent en une température comprise dans l'intervalle de 1150 C à 1450 C pendant un temps d'environ une heure dans des conditions de réduction de pression.
Le phosphate acide de calcium peut également être un composé produit par un procédé bien connu, et il est
<Desc/Clms Page number 13>
possible d'utiliser l'anhydride (CaHP04) ou un hydrate (par exemple le dihydrate (CaHP04 . 2H20), etc.).
La poudre d'ingrédients 6 peut contenir, de la manière appropriée, de la fluoro-apatite, du phosphate octacalcique, du pyrophosphate de calcium, etc., en plus des substances précitées.
La poudre d'ingrédients 6 suivant la forme de réalisation réagit chimiquement avec le liquide réactionnel 7 et est durcie.
De la manière précitée, le rapport Ca/P de la poudre d'ingrédients 6 est compris dans l'intervalle de 1,40 à 2,0, avantageusement de 1,40 à 1,80 et de préférence de 1,40 à 1,70. Si le rapport Ca/P est inférieur à 1,40 ou supérieur à 2,0, la réaction de durcissement ne s'effectue pas à une vitesse de réaction suffisante et un implant 9 obtenu peut avoir une résistance mécanique insuffisante.
Dans la poudre d'ingrédients 6, des additifs tels qu'un milieu de contraste aux rayons X, un agent antibactérien, un épaississant ou un agent similaire peuvent être présents de la manière nécessaire. Le milieu de contraste aux rayons X ne fait l'objet d'aucune limitation et divers types peuvent être utilisés. Par exemple, il est possible d'utiliser le sulfate de baryum, le carbonate basique de bismuth, l'iodoforme, etc., et il est possible d'utiliser un ou plusieurs types des composés précités. Comme agent antibactérien, il est possible d'utiliser l'iodoforme, la chlorhexidine ou un agent similaire.
Le diamètre moyen de particules de la poudre d'ingrédients 6 est compris avantageusement dans l'intervalle de 5 m à 40 m et de préférence de 5 m à 20 fixa.
Si le diamètre moyen de particules de la poudre d'ingrédients 6 est inférieur à la limite inférieure précitée, il devient difficile de manipuler la poudre d'ingrédients 6. En outre, si le diamètre moyen de
<Desc/Clms Page number 14>
particules de la poudre d'ingrédients 6 est inférieur à la limite inférieure, la porosité de l'implant 6 obtenu devient trop faible et la formation du tissu osseux peut ne pas s'effectuer convenablement.
Si le diamètre moyen de particules de la poudre d'ingrédients 6 dépasse la limite supérieure, en fonction des dimensions de l'implant 9 obtenu par le procédé de façonnage précité, une précision dimensionnelle suffisante ne peut être obtenue.
[Liquide réactionnel]
N'importe quel type de liquide réactionnel 7 peut être utilisé s'il réagit chimiquement avec la poudre d'ingrédients 6 et s'il provoque le durcissement de cette poudre. De préférence, le liquide réactionnel 7 est l'eau ou un liquide constitué principalement d'eau.
N'importe quel type de liquide réactionnel 7 peut être utilisé s'il réagit chimiquement avec la poudre d'ingrédients 6 et s'il provoque le durcissement de cette poudre. De préférence, le liquide réactionnel 7 est l'eau ou un liquide constitué principalement d'eau.
Si un tel liquide réactionnel 7 est utilisé, la section durcie 62 formée par réaction entre la poudre d'ingrédients 6 et le liquide réactionnel 7 présente une résistance mécanique supérieure. En particulier, si de l'eau ou un liquide constitué principalement d'eau est utilisée comme liquide réactionnel 7, de l'apatite (hydroxyapatite ou phosphate octacalcique) est produite par réaction avec la poudre d'ingrédients 6. On sait que l'apatite présente une excellente biocompatibilité. En conséquence, un implant extrêmement sûr 9 peut être obtenu.
Dans le liquide réactionnel 7, comme constituants autres que l'eau, diverses préparations peuvent être incorporées. Par exemple, des acides organiques tels que l'acide acétique, l'acide lactique, l'acide citrique, l'acide malique, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide tartrique, l'acide polyacrylique, l'acide gluconique, etc., les sels de sodium des acides organiques précités, des sels d'acides organiques tels que le sel de potassium, des acides inorganiques tels que l'acide phosphorique, etc., des sels d'acides inorganiques tels que le phosphate de sodium, le
<Desc/Clms Page number 15>
carbonate de sodium, le phosphate de potassium et le carbonate de potassium, etc., des agents d'ajustement du pH, des épaississants, des milieux de contraste aux rayons X, des agents antibactériens, des monosaccharides tels que le glucose et le fructose, etc., des disaccharides tels que le saccharose et la maltose, etc., des polysaccharides tels que la cellulose, la chitine et le chitosane, etc., des protéines morphogènes du tissu osseux telles que la BMP, etc., et une prostaglandine ou un agent similaire peuvent être incorporés au liquide réactionnel 7.
Le procédé de formation d'implant et l'implant sont décrits à titre de forme illustrative de réalisation de la présente invention ; cependant, la présente invention n'est pas limitée à la configuration décrite ci-dessus.
Par exemple, bien que l'appareil de formation d'implant 1 soit décrit de telle sorte que le rouleau 4 et la tête de distribution de liquide 5 se déplacent conjointement, le rouleau et la tête de distribution de liquide peuvent cependant avoir une configuration leur permettant de se déplacer indépendamment l'un de l'autre.
EXEMPLE CONCRET
Un exemple concret suivant la forme de réalisation de la présente invention est ensuite décrit.
Un exemple concret suivant la forme de réalisation de la présente invention est ensuite décrit.
FORMATION D'UN IMPLANT
EXEMPLE 1
Sur la base de l'imagerie au moyen de films CT de la tête d'un patient dont une zone présente une déficience en tissu osseux, un implant ayant une forme correspondant à la partie déficiente en tissu osseux a été formé.
EXEMPLE 1
Sur la base de l'imagerie au moyen de films CT de la tête d'un patient dont une zone présente une déficience en tissu osseux, un implant ayant une forme correspondant à la partie déficiente en tissu osseux a été formé.
L'implant a été formé suivant le procédé décrit cidessus par référence aux figures 2 à 4.
Comme poudre d'ingrédients 6, une poudre (rapport Ca/P : 1,44 ; et diamètre moyen de particules : 10 m) contenant du phosphate a-tricalcique, du phosphate tétracalcique et du 2-hydrate de phosphate acide de calcium
<Desc/Clms Page number 16>
en un rapport molaire égal à 2 : 1 : 3 a été utilisée.
Comme liquide réactionnel, de l'eau pure a été utilisée.
L'épaisseur moyenne des couches respectives formées au stade de formation d'implant dans le premier procédé était égale à 0,1 mm.
Les procédés représentés sur les figures 2 à 4 ont été répétés plusieurs fois et la forme d'implant désirée a été formée par la section durcie 62. Puis la poudre d'ingrédients 6 non durcie a été éliminée en projetant de l'air, ce qui a permis d'obtenir l'implant 9 désiré. La porosité de l'implant 9 ainsi obtenu était égale à 40 % en volume.
EXEMPLE COMPARATIF 1
Sur la base de l'imagerie au moyen de films CT de la tête d'un patient dont une zone présentait une déficience en tissu osseux, un modèle ayant une forme correspondant à la section restante de l'os comprenant la portion présentant une déficience en tissu osseux a été produite en utilisant du bois.
Sur la base de l'imagerie au moyen de films CT de la tête d'un patient dont une zone présentait une déficience en tissu osseux, un modèle ayant une forme correspondant à la section restante de l'os comprenant la portion présentant une déficience en tissu osseux a été produite en utilisant du bois.
Puis de la pâte de papier mâché a été utilisée pour remplir la partie déficiente en tissu osseux de ce modèle, et un modèle correspondant à la partie déficiente en tissu osseux a été façonnée.
La partie déficiente en tissu osseux formée de la pâte de papier mâché a été modelée avec une résine, ce qui a permis de préparer un moule femelle, et un moule mâle a été préparé en utilisant le moule femelle.
Puis ce moule mâle et un bloc d'hydroxyapatite ont été installés dans une machine de façonnage de copie pour traiter le bloc, ce qui a permis d'obtenir un corps façonné.
Le corps façonné a été fritté dans un four électrique à 1200 C pendant 4 heures, ce qui a permis de produire un implant ayant la forme désirée.
<Desc/Clms Page number 17>
Le corps façonné a été formé de manière à avoir des dimensions pour lesquelles la contraction thermique lors du frittage a été prise en considération.
EXEMPLE COMPARATIF 2
Un implant a été formé de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que l'hydroxyapatite (diamètre moyen de particules : 10 m) a été utilisée comme poudre d'ingrédients et un cyanacrylate (liant) a été utilisé à la place du liquide réactionnel.
Un implant a été formé de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que l'hydroxyapatite (diamètre moyen de particules : 10 m) a été utilisée comme poudre d'ingrédients et un cyanacrylate (liant) a été utilisé à la place du liquide réactionnel.
EVALUATION
Dans l'exemple 1, l'implant a pu être formé en un temps relativement bref.
Dans l'exemple 1, l'implant a pu être formé en un temps relativement bref.
L'implant obtenu a reproduit la forme complexe dans des détails fins comprenant des lacunes et présentant une excellente précision dimensionnelle.
Lorsque les constituants de l'implant ont été analysés, aucune impureté douée de toxicité biologique n'a été détectée. En conséquence, il est considéré que l'implant obtenu présente une excellente biocompatibilité et possède à peine de quelconques influences néfastes sur un corps vivant.
D'autre part, dans l'exemple comparatif 1, la formation d'un implant a demandé un temps extrêmement long.
En outre, l'implant obtenu présentait une mauvaise reproductibilité au niveau d'une partie ayant une forme complexe ainsi qu'une mauvaise précision dimensionnelle.
L'implant obtenu dans l'exemple comparatif 2 avait une précision dimensionnelle relativement bonne ; cependant, lorsque ces constituants ont été analysés, la présence de cyanacrylate a été détectée. En conséquence, il est considéré qu'il existe une possibilité que l'implant ainsi obtenu présente une mauvaise biocompatibilité et puisse avoir une influence néfaste sur un corps vivant.
De la manière décrite ci-dessus, suivant la forme de réalisation de la présente invention, un implant ayant une forme complexe peut être formé aisément. En outre,
<Desc/Clms Page number 18>
l'implant, qui présente une excellente précision dimensionnelle, peut être aisément obtenu.
De plus, puisque l'implant est formé en un temps relativement bref, l'implant peut être utilisé pour une opération d'urgence.
En outre, puisque l'implant présente une excellente biocompatibilité, il n'a pas d'influence néfaste sur un corps vivant.
Ces effets deviennent plus prononcés en choisissant convenablement les conditions de la poudre d'ingrédients (par exemple la composition, le diamètre moyen de particules, etc. ) et les conditions du liquide réactionnel (par exemple la composition, le diamètre moyen de particules des gouttes).
Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitative, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.
Claims (12)
1. Procédé pour former un implant ayant une forme désirée, caractérisé en ce qu'il comprend : (a) la formation d'une couche d'une poudre d'ingrédients ayant une épaisseur prédéterminée, constituée d'une poudre d'ingrédients ; et (b) l'application d'un liquide réactionnel à la couche en fonction de la forme désirée de l'implant, des parties de la poudre d'ingrédients réagissant avec le liquide réactionnel en subissant un durcissement, dans lequel la formation et l'application sont répétées pour l'empilement de plusieurs des couches comprenant des parties durcies, respectivement, afin de former un implant produit par un empilement des parties durcies des couches de la poudre d'ingrédients, et la poudre d'ingrédients étant une poudre comprenant au moins un des ingrédients consistant en phosphate atricalcique et phosphate tétracalcique, et le rapport Ca/P de la poudre étant compris dans l'intervalle de 1,40 à 2,0.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre d'ingrédients est une poudre contenant du phosphate a-tricalcique, du phosphate tétracalcique et du phosphate acide de calcium, et le rapport Ca/P de la poudre d'ingrédients est compris dans l'intervalle de 1,40 à 1,80.
3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le durcissement ne comporte pas l'addition d'un liant.
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'élimination de la poudre d'ingrédients non durcie après achèvement des étapes de formation et de durcissement.
<Desc/Clms Page number 20>
5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le liquide réactionnel est au moins constitué principalement d'eau.
6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la poudre d'ingrédients engendre de l'apatite lorsque la poudre d'ingrédients réagit avec ledit liquide réactionnel.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le diamètre moyen de particules de ladite poudre d'ingrédients est compris dans l'intervalle de 5 m à 40 m.
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'épaisseur moyenne de la couche de la poudre d'ingrédients est comprise dans l'intervalle de 0,1 mm à 0,5 mm.
9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liquide réactionnel est projeté sous forme de gouttes sur la couche de la poudre d'ingrédients.
10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la porosité de l'implant qui est formé par le procédé est comprise dans l'intervalle de 10 à 90 % en volume.
11. Implant caractérisé en ce qu'il est formé par un procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10.
12. Procédé pour former un implant ayant une forme désirée, caractérisé en ce qu'il comprend : (a) la formation d'une couche d'une poudre d'ingrédients ayant une épaisseur prédéterminée, constituée d'une poudre d'ingrédients ; et (b) l'application d'un liquide réactionnel à la couche en fonction d'une forme en section transversale de l'implant correspondant à une couche actuellement traitée, des portions de la poudre d'ingrédients réagissant avec le liquide réactionnel en subissant un durcissement,
<Desc/Clms Page number 21>
dans lequel la formation et l'application sont répétées avec déplacement du niveau de la couche de manière à empiler une pluralité des couches comprenant des parties durcies formées une à une afin de produire un implant formé par un empilement des parties durcies des couches de la poudre d'ingrédients, et la poudre d'ingrédients étant une poudre comprenant au moins un des ingrédients consistant en phosphate [alpha]- tricalcique et phosphate tétracalcique, et le rapport Ca/P de la poudre étant compris dans l'intervalle de 1,40à 2,0.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001242244A JP2003052804A (ja) | 2001-08-09 | 2001-08-09 | インプラントの製造方法およびインプラント |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2828408A1 true FR2828408A1 (fr) | 2003-02-14 |
| FR2828408B1 FR2828408B1 (fr) | 2007-06-29 |
Family
ID=19072552
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR0210163A Expired - Fee Related FR2828408B1 (fr) | 2001-08-09 | 2002-08-09 | Procede de formation d'implant |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6733528B2 (fr) |
| JP (1) | JP2003052804A (fr) |
| DE (1) | DE10236685A1 (fr) |
| FR (1) | FR2828408B1 (fr) |
| GB (1) | GB2380703B (fr) |
Families Citing this family (85)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE50014868D1 (de) | 2000-09-25 | 2008-01-31 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren zum herstellen eines bauteils in ablagerungstechnik |
| DE10049043A1 (de) * | 2000-10-04 | 2002-05-02 | Generis Gmbh | Verfahren zum Entpacken von in ungebundenem Partikelmaterial eingebetteten Formkörpern |
| DE10117875C1 (de) * | 2001-04-10 | 2003-01-30 | Generis Gmbh | Verfahren, Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden sowie Verwendung einer solchen Vorrichtung |
| DE10222167A1 (de) | 2002-05-20 | 2003-12-04 | Generis Gmbh | Vorrichtung zum Zuführen von Fluiden |
| DE10224981B4 (de) * | 2002-06-05 | 2004-08-19 | Generis Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| EP1642599B1 (fr) * | 2003-05-26 | 2010-12-01 | HOYA Corporation | Composite poreux contenant du phosphate de clacium et procede de production du composite |
| US7807077B2 (en) * | 2003-06-16 | 2010-10-05 | Voxeljet Technology Gmbh | Methods and systems for the manufacture of layered three-dimensional forms |
| DE10327272A1 (de) | 2003-06-17 | 2005-03-03 | Generis Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| EP1649833A4 (fr) * | 2003-07-31 | 2011-08-17 | Riken | Procede de formation d'os artificiel par lamellation au moyen d'une poudre |
| DE102004008168B4 (de) | 2004-02-19 | 2015-12-10 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Fluiden und Verwendung der Vorrichtung |
| US20070073306A1 (en) * | 2004-03-08 | 2007-03-29 | Ryan Lakin | Cutting block for surgical navigation |
| US7641660B2 (en) * | 2004-03-08 | 2010-01-05 | Biomet Manufacturing Corporation | Method, apparatus, and system for image guided bone cutting |
| JP4643166B2 (ja) * | 2004-03-30 | 2011-03-02 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | アパタイト／コラーゲン複合体繊維を含む多孔体の平均気孔径制御方法 |
| JP4686743B2 (ja) * | 2004-05-07 | 2011-05-25 | 独立行政法人科学技術振興機構 | 経皮端子および医療用チューブ |
| DE102004025374A1 (de) * | 2004-05-24 | 2006-02-09 | Technische Universität Berlin | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Artikels |
| US20070073136A1 (en) * | 2005-09-15 | 2007-03-29 | Robert Metzger | Bone milling with image guided surgery |
| US20120292367A1 (en) | 2006-01-31 | 2012-11-22 | Ethicon Endo-Surgery, Inc. | Robotically-controlled end effector |
| US7598219B2 (en) * | 2006-02-24 | 2009-10-06 | Warsaw Orthopedic, Inc. | Implants comprising an osteoinductive factor and a contrast agent compatible therewith |
| US8105517B2 (en) * | 2006-04-21 | 2012-01-31 | Next21 K.K. | Figure-forming composition, method for forming three-dimensional figures and three-dimensional structures by using the same |
| DE102006026000B4 (de) * | 2006-06-01 | 2015-01-15 | Curasan Ag | Patientenindividuelles Knochenaufbaumittel und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE102006030350A1 (de) | 2006-06-30 | 2008-01-03 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren zum Aufbauen eines Schichtenkörpers |
| DE102006038858A1 (de) * | 2006-08-20 | 2008-02-21 | Voxeljet Technology Gmbh | Selbstaushärtendes Material und Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| JP4845119B2 (ja) * | 2006-11-30 | 2011-12-28 | Ｈｏｙａ株式会社 | 人工骨情報管理システム |
| US10226919B2 (en) | 2007-07-18 | 2019-03-12 | Voxeljet Ag | Articles and structures prepared by three-dimensional printing method |
| DE102007033434A1 (de) | 2007-07-18 | 2009-01-22 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Bauteile |
| DE102007049058A1 (de) * | 2007-10-11 | 2009-04-16 | Voxeljet Technology Gmbh | Materialsystem und Verfahren zum Verändern von Eigenschaften eines Kunststoffbauteils |
| DE102007050679A1 (de) | 2007-10-21 | 2009-04-23 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Fördern von Partikelmaterial beim schichtweisen Aufbau von Modellen |
| DE102007050953A1 (de) * | 2007-10-23 | 2009-04-30 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| DE102008058378A1 (de) * | 2008-11-20 | 2010-05-27 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Kunststoffmodellen |
| US20100178433A1 (en) * | 2009-01-14 | 2010-07-15 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Method and apparatus for applying bonding adhesive |
| DE102010006939A1 (de) | 2010-02-04 | 2011-08-04 | Voxeljet Technology GmbH, 86167 | Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle |
| DE102010013733A1 (de) | 2010-03-31 | 2011-10-06 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle |
| DE102010013732A1 (de) | 2010-03-31 | 2011-10-06 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle |
| DE102010014969A1 (de) | 2010-04-14 | 2011-10-20 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle |
| DE102010015451A1 (de) | 2010-04-17 | 2011-10-20 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Objekte |
| CA2802119C (fr) | 2010-06-11 | 2019-03-26 | Sunnybrook Health Sciences Center | Procede pour former un implant specifique d'un patient |
| DE102010056346A1 (de) | 2010-12-29 | 2012-07-05 | Technische Universität München | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| DE102011007957A1 (de) | 2011-01-05 | 2012-07-05 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Aufbauen eines Schichtenkörpers mit wenigstens einem das Baufeld begrenzenden und hinsichtlich seiner Lage einstellbaren Körper |
| DE102011111498A1 (de) | 2011-08-31 | 2013-02-28 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau von Modellen |
| DE102012004213A1 (de) | 2012-03-06 | 2013-09-12 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dreidimensionaler Modelle |
| DE102012010272A1 (de) | 2012-05-25 | 2013-11-28 | Voxeljet Technology Gmbh | Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Modelle mit speziellen Bauplattformen und Antriebssystemen |
| DE102012012363A1 (de) | 2012-06-22 | 2013-12-24 | Voxeljet Technology Gmbh | Vorrichtung zum Aufbauen eines Schichtenkörpers mit entlang des Austragbehälters bewegbarem Vorrats- oder Befüllbehälter |
| DE102012020000A1 (de) | 2012-10-12 | 2014-04-17 | Voxeljet Ag | 3D-Mehrstufenverfahren |
| DE102013004940A1 (de) | 2012-10-15 | 2014-04-17 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Modellen mit temperiertem Druckkopf |
| DE102012022859A1 (de) | 2012-11-25 | 2014-05-28 | Voxeljet Ag | Aufbau eines 3D-Druckgerätes zur Herstellung von Bauteilen |
| DE102013003303A1 (de) | 2013-02-28 | 2014-08-28 | FluidSolids AG | Verfahren zum Herstellen eines Formteils mit einer wasserlöslichen Gussform sowie Materialsystem zu deren Herstellung |
| DE102013018182A1 (de) | 2013-10-30 | 2015-04-30 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von dreidimensionalen Modellen mit Bindersystem |
| DE102013018031A1 (de) | 2013-12-02 | 2015-06-03 | Voxeljet Ag | Wechselbehälter mit verfahrbarer Seitenwand |
| DE102013020491A1 (de) | 2013-12-11 | 2015-06-11 | Voxeljet Ag | 3D-Infiltrationsverfahren |
| EP2886307A1 (fr) | 2013-12-20 | 2015-06-24 | Voxeljet AG | Dispositif, papier spécial et procédé de fabrication de pièces moulées |
| US10322211B2 (en) | 2014-03-06 | 2019-06-18 | Medical U & A, Inc. | Method for controlling work time for forming shape of biphasic self-setting calcium phosphate |
| US9487443B2 (en) * | 2014-03-14 | 2016-11-08 | Ricoh Company, Ltd. | Layer stack formation powder material, powder layer stack formation hardening liquid, layer stack formation material set, and layer stack object formation method |
| JP6263275B2 (ja) * | 2014-03-31 | 2018-01-17 | ヒューレット−パッカード デベロップメント カンパニー エル．ピー．Ｈｅｗｌｅｔｔ‐Ｐａｃｋａｒｄ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｃｏｍｐａｎｙ， Ｌ．Ｐ． | 三次元物体の生成 |
| DE102014004692A1 (de) | 2014-03-31 | 2015-10-15 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung für den 3D-Druck mit klimatisierter Verfahrensführung |
| DE102014007584A1 (de) | 2014-05-26 | 2015-11-26 | Voxeljet Ag | 3D-Umkehrdruckverfahren und Vorrichtung |
| CN106573294B (zh) | 2014-08-02 | 2021-01-01 | 沃克斯艾捷特股份有限公司 | 方法和具体地用于冷铸造方法的铸造模具 |
| DE102015006533A1 (de) | 2014-12-22 | 2016-06-23 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Schichtaufbautechnik |
| DE102015003372A1 (de) | 2015-03-17 | 2016-09-22 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Doppelrecoater |
| DE102015006363A1 (de) | 2015-05-20 | 2016-12-15 | Voxeljet Ag | Phenolharzverfahren |
| DE102015011503A1 (de) | 2015-09-09 | 2017-03-09 | Voxeljet Ag | Verfahren zum Auftragen von Fluiden |
| DE102015011790A1 (de) | 2015-09-16 | 2017-03-16 | Voxeljet Ag | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen dreidimensionaler Formteile |
| US10913259B2 (en) * | 2015-11-20 | 2021-02-09 | Ricoh Company, Ltd. | Three-dimensional shaping apparatus and three-dimensional shaping system |
| DE102015015353A1 (de) | 2015-12-01 | 2017-06-01 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensionalen Bauteilen mittels Überschussmengensensor |
| DE102015016464B4 (de) | 2015-12-21 | 2024-04-25 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen |
| DE102016002777A1 (de) | 2016-03-09 | 2017-09-14 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Baufeldwerkzeugen |
| WO2018022810A1 (fr) | 2016-07-26 | 2018-02-01 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Compositions durcissables contenant des composés vinyliques 1,1-di-activés, et revêtements et procédés associés |
| ES2932659T3 (es) | 2016-07-26 | 2023-01-23 | Ppg Ind Ohio Inc | Composiciones curables multicapa que contienen productos de compuestos vinílicos 1,1-diactivados y procesos relacionados |
| CN109642098B (zh) | 2016-07-26 | 2022-02-11 | Ppg工业俄亥俄公司 | 包含1,1-二活化的乙烯基化合物的可电沉积的涂料组合物 |
| CN109641237B (zh) | 2016-07-26 | 2021-11-30 | Ppg工业俄亥俄公司 | 含有1,1-二-活化的乙烯基化合物的酸催化的可固化涂料组合物和相关的涂料和方法 |
| US11634524B2 (en) | 2016-07-26 | 2023-04-25 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Acid-catalyzed curable coating compositions containing 1,1 di-activated vinyl compounds and related coatings and processes |
| WO2018022785A1 (fr) * | 2016-07-26 | 2018-02-01 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Procédés d'impression tridimensionnelle utilisant des composés vinyliques 1,1-bi-activés |
| US11078376B2 (en) | 2016-07-26 | 2021-08-03 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Polyurethane coating compositions containing 1,1-di-activated vinyl compounds and related coatings and processes |
| EP3491057B1 (fr) | 2016-07-26 | 2022-11-09 | PPG Industries Ohio, Inc. | Particules ayant des surfaces fonctionnalisées avec des composés vinyliques 1,1-bi-activés |
| US10934411B2 (en) | 2016-09-30 | 2021-03-02 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Curable compositions containing 1,1-di-activated vinyl compounds that cure by pericyclic reaction mechanisms |
| DE102016013610A1 (de) | 2016-11-15 | 2018-05-17 | Voxeljet Ag | Intregierte Druckkopfwartungsstation für das pulverbettbasierte 3D-Drucken |
| DE102017006860A1 (de) | 2017-07-21 | 2019-01-24 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mit Spektrumswandler |
| DE102018006473A1 (de) | 2018-08-16 | 2020-02-20 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen durch Schichtaufbautechnik mittels Verschlussvorrichtung |
| DE102019000796A1 (de) | 2019-02-05 | 2020-08-06 | Voxeljet Ag | Wechselbare Prozesseinheit |
| DE102019004176A1 (de) | 2019-06-14 | 2020-12-17 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mittels Schichtaufbautechnik und Beschichter mit Unterdruckverschluss |
| WO2021021723A1 (fr) * | 2019-07-31 | 2021-02-04 | QXONIX Inc. | Structures, dispositifs et systèmes de dispositif acoustique |
| DE102019007073A1 (de) | 2019-10-11 | 2021-04-15 | Voxeljet Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von 3D-Formteilen mittels Hochleistungsstrahler |
| DE102019007595A1 (de) | 2019-11-01 | 2021-05-06 | Voxeljet Ag | 3d-druckverfahren und damit hergestelltes formteil unter verwendung von ligninsulfat |
| US11504879B2 (en) | 2020-04-17 | 2022-11-22 | Beehive Industries, LLC | Powder spreading apparatus and system |
| FR3139276B1 (fr) * | 2022-09-01 | 2024-08-02 | Univ Dartois | Insert chirurgical et ciment osseux |
| CA3265826A1 (fr) * | 2022-09-01 | 2024-03-07 | Universite De Lille | Surgical insert |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5510066A (en) * | 1992-08-14 | 1996-04-23 | Guild Associates, Inc. | Method for free-formation of a free-standing, three-dimensional body |
| US5518680A (en) * | 1993-10-18 | 1996-05-21 | Massachusetts Institute Of Technology | Tissue regeneration matrices by solid free form fabrication techniques |
| US5714103A (en) * | 1992-02-27 | 1998-02-03 | Merck Patent Gesellschaft Mit Beschrankter Haftung | Process for the production of shaped articles having a predetermined pore structure |
| WO1999033766A1 (fr) * | 1997-12-23 | 1999-07-08 | Commissariat A L'energie Atomique | Procede de fabrication d'une ceramique apatitique, en particulier pour usage biologique |
| WO2000021470A1 (fr) * | 1998-10-12 | 2000-04-20 | Therics, Inc. | Composites pour regeneration de tissu et leurs procedes de fabrication |
| WO2000071178A1 (fr) * | 1999-05-19 | 2000-11-30 | Ecole Polytechnique Federale De Lausanne (Epfl) | Substitut osseux de type phosphate de calcium |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5204055A (en) * | 1989-12-08 | 1993-04-20 | Massachusetts Institute Of Technology | Three-dimensional printing techniques |
| JPH05192362A (ja) | 1991-08-26 | 1993-08-03 | Asahi Optical Co Ltd | 骨欠損部プレートの製造方法 |
| JPH0690997A (ja) * | 1992-09-11 | 1994-04-05 | Asahi Optical Co Ltd | リン酸カルシウム系硬化体用粉剤の反応緩和法及びリン酸カルシウム系硬化体の製造方法 |
| US6176874B1 (en) * | 1993-10-18 | 2001-01-23 | Masschusetts Institute Of Technology | Vascularized tissue regeneration matrices formed by solid free form fabrication techniques |
| US5490962A (en) * | 1993-10-18 | 1996-02-13 | Massachusetts Institute Of Technology | Preparation of medical devices by solid free-form fabrication methods |
| JP3423951B2 (ja) * | 1994-04-11 | 2003-07-07 | ペンタックス株式会社 | リン酸カルシウム系硬化体用粉剤 |
| US5639402A (en) * | 1994-08-08 | 1997-06-17 | Barlow; Joel W. | Method for fabricating artificial bone implant green parts |
| US6177034B1 (en) * | 1998-04-03 | 2001-01-23 | A-Pear Biometric Replications Inc. | Methods for making prosthetic surfaces |
| JP3072373B1 (ja) * | 1999-07-05 | 2000-07-31 | 工業技術院長 | 汚濁物質、雑菌付着抑制機能および耐酸性を有する人工歯根ならびに製造方法 |
| JP2001095913A (ja) * | 1999-09-28 | 2001-04-10 | Asahi Optical Co Ltd | リン酸カルシウムセメントおよびリン酸カルシウム粉体 |
-
2001
- 2001-08-09 JP JP2001242244A patent/JP2003052804A/ja active Pending
-
2002
- 2002-08-06 US US10/212,151 patent/US6733528B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-08-09 GB GB0218595A patent/GB2380703B/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-08-09 FR FR0210163A patent/FR2828408B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 2002-08-09 DE DE10236685A patent/DE10236685A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5714103A (en) * | 1992-02-27 | 1998-02-03 | Merck Patent Gesellschaft Mit Beschrankter Haftung | Process for the production of shaped articles having a predetermined pore structure |
| US5510066A (en) * | 1992-08-14 | 1996-04-23 | Guild Associates, Inc. | Method for free-formation of a free-standing, three-dimensional body |
| US5518680A (en) * | 1993-10-18 | 1996-05-21 | Massachusetts Institute Of Technology | Tissue regeneration matrices by solid free form fabrication techniques |
| WO1999033766A1 (fr) * | 1997-12-23 | 1999-07-08 | Commissariat A L'energie Atomique | Procede de fabrication d'une ceramique apatitique, en particulier pour usage biologique |
| WO2000021470A1 (fr) * | 1998-10-12 | 2000-04-20 | Therics, Inc. | Composites pour regeneration de tissu et leurs procedes de fabrication |
| WO2000071178A1 (fr) * | 1999-05-19 | 2000-11-30 | Ecole Polytechnique Federale De Lausanne (Epfl) | Substitut osseux de type phosphate de calcium |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB2380703A (en) | 2003-04-16 |
| HK1055410A1 (en) | 2004-01-09 |
| GB2380703B (en) | 2004-12-08 |
| JP2003052804A (ja) | 2003-02-25 |
| FR2828408B1 (fr) | 2007-06-29 |
| US20030030170A1 (en) | 2003-02-13 |
| US6733528B2 (en) | 2004-05-11 |
| GB0218595D0 (en) | 2002-09-18 |
| DE10236685A1 (de) | 2003-02-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2828408A1 (fr) | Procede de formation d'implant | |
| FR2843537A1 (fr) | Procede de dessin d'implant | |
| EP1178847B1 (fr) | Substitut osseux de type phosphate de calcium | |
| FR2466241A1 (fr) | Matiere composite pour protheses | |
| BE1026794B1 (fr) | Implant cranio-maxillo-facial | |
| EP0868890B1 (fr) | Modèle de moignon dentaire et procédé de fabrication d'une prothèse sur ce modèle | |
| WO1999033766A1 (fr) | Procede de fabrication d'une ceramique apatitique, en particulier pour usage biologique | |
| FR2776282A1 (fr) | Procede de preparation d'un biomateriau a base d'hydroxyapatite, biomateriau obtenu et application chirurgicale ou dentaire | |
| DE68915265T2 (de) | Ärztliches und zahnärztliches vernetzbares material. | |
| BE1025061B1 (fr) | Implant nasal | |
| FR2824272A1 (fr) | Charge prothetique pour un corps vivant, et procede pour sa production | |
| CH674925A5 (fr) | ||
| WO2008101331A1 (fr) | Procédé de traitement du bois pour améliorer sa durée de vie et bois ainsi obtenu | |
| EP1742676B1 (fr) | Composition pour ciment injectable, utile comme substitut osseux | |
| EP3203934A1 (fr) | Bloc de synthèse destine a combler un défaut osseux et son procédé de fabrication | |
| El Zohairy et al. | Effect of conditioning time of self-etching primers on dentin bond strength of three adhesive resin cements | |
| EP3423422B1 (fr) | Préforme destinée à la fabrication d'une prothèse dentaire | |
| KR101763962B1 (ko) | 표면 거칠기를 갖는 세라믹체의 제조 방법 | |
| DE602004000791T2 (de) | Keramischer Körper für ein medizinisches Implantat und Herstellungsverfahren dafür | |
| EP2640308A1 (fr) | Procede de fabrication d'une prothese dentaire | |
| NO822695L (no) | Munnprotese og fremgangsmaate for fremstilling derav | |
| EP0806932A1 (fr) | Element de restauration dentaire et de prothese en materiau ceramique et son procede de production | |
| FR2990860A1 (fr) | Structure ceramique poreuse | |
| EP0282905B1 (fr) | Procédé et dispositif pour fabriquer des corps moulés dentaires sans porosités | |
| WO2008123996A1 (fr) | Nanostructures affaissées de façon aléatoire et leurs utilisations |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |
Effective date: 20100430 |