FR2892430A1

FR2892430A1 - Shock absorbing floor covering for e.g. sports field, has sub layer with prefabricated tile having inking grooves for surface layers which is casted in position, where layers are made up of rubber material and groove is in form of gutter

Info

Publication number: FR2892430A1
Application number: FR0553230A
Authority: FR
Inventors: Jonathan Corchero
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-10-24
Filing date: 2005-10-24
Publication date: 2007-04-27

Abstract

The covering has a lower layer called sub-layer (2) and an upper layer called surface layer which is installed on the sub-layer, where the layers are made of rubber material. The sub-layer has a pre-fabricated tile with inking grooves (20, 21, 23) for the surface layers which is casted in position. The groove (20) in the form of gutter has sufficient depth and width for forming an inking pad. Independent claims are also included for the following: (1) a tile with rubber material (2) a method for realization of shock absorbing floor covering.

Description

REVETEMENT DE SOL AMORTISSEUR, PROCEDE DE REALISATION DUDIT REVETEMENT ETDAMPING SOIL COATING, METHOD OF MAKING SAID COATING AND

DALLE LE CONSTITUANT. L'invention concerne un revêtement de sol amortisseur. Elle concerne également le procédé de réalisation du revêtement selon l'invention ainsi que les dalles le constituant. SLAB THE CONSTITUENT. The invention relates to a damping floor covering. It also relates to the method of producing the coating according to the invention as well as the slabs constituting it.

Les revêtements de sol amortisseurs sont de plus en plus demandés pour équiper des aires de jeux pour enfants ou des terrains de sport. Ces revêtements doivent répondre à des normes de sécurité européennes n EN 1176 et EN 1177, très strictes notamment dans le cas de la réalisation d'aires de jeux pour enfants ; ces sols sont dits sols de sécurité. La plus part du temps les revêtements amortisseurs permettant d'obtenir des sols de sécurité sont réalisés par coulage in situ d'une première couche de matériau dite couche de base ou sous couche. Cette sous-couche est à base de caoutchouc de synthèse, elle comporte des granulats de caoutchouc recyclé (SBR abréviation pour Styrène, Butadiène Rétuculés) de granulométrie 1 à 10mm. Ces granulats sont mélangés avec de la résine polyuréthane (PU) monocomposant selon des proportions précises et présente une dureté fixée par les normes. Classiquement cette sous-couche est de couleur noire. La sous-couche est versée sur le sol brut de l'aire de jeux (en général béton, ciment gravier compactés) tout comme on étend une chape d'un produit liquide à capacité durcissante. Après avoir coulé cette sous-couche et avoir attendu son séchage, on coule une deuxième couche, dite couche de surface. A cette fin, la couche de surface est également à base de granulats de caoutchouc. En général, elle est Ref :0213-COR constituée de granulats de caoutchouc, teintés dans la masse (EPDM abréviation pour Ethylène, Propylène, Diène Modifié), également mélangés avec de la résine de polyuréthane monocomposant selon des proportions précises. Le mélange ainsi obtenu est coulé général de 5 à 12mm) préalablement durci. comme une chape (d'une épaisseur en sur la première couche qui aura surface présente un coefficient à celui de la sous-couche répondant l'objectif étant d'amortir la chute sur tout autre jeu. L'inconvénient de cette technique de fabrication est dû au temps de séchage de la première couche qu'il faut respecter avant de poser la deuxième couche. En effet, si le 15 temps de séchage de la première couche n'est pas respecté, la résine réagit parfois à l'excès d'humidité, entraînant à la fois des problèmes d'ordre visuel (traînées blanchâtres, variations d'une même couleur) ou d'ordre qualitatif (usure prématurée de la couche de surface). 20 Ce temps de séchage impose un arrêt du travail qui peut selon les conditions climatiques être de plusieurs heures et parfois d'une journée ou plus. On comprend aisément que cela peut induire des augmentations du coût de réalisation. En outre, la mise en place de ce type de revêtement se fait 25 généralement à l'extérieur et se trouve par conséquent soumis aux intempéries. La réalisation d'un tel revêtement de sol ne peut être faite que pendant une période sèche c'est-à-dire absence totale de pluie ou d'humidité pendant toute la durée du coulage des couches. Cette technique est 30 donc très contraignante dans sa mise en oeuvre ce qui entraine des couts d'exploitation importants. Ainsi, la bonne réalisation d'un revêtement coulé peut prendre plusieurs jours, voire plusieurs semaines de retard du fait des aléas climatiques et de la nécessité d'un 35 revêtement parfaitement sec. Ref : 0213-COR La couche de d'élasticité supérieur aux normes en vigueur, d'un enfant jouant sur un toboggan ou En outre, il arrive couramment que l'équipe chargée de la pose du sol coulé prépare trop ou pas assez de matériau à couler, du fait d'une mauvaise estimation des quantités pour recouvrir une surface parfois irrégulière ce qui est un inconvénient également de premier plan étant donné les coûts élevés des matériaux utilisés. Enfin le nettoyage des outils (malaxeur et autres) ayant servis à la réalisation de la sous-couche (SBR) peut prendre plusieurs heures. Une autre technique de réalisation de sols amortisseurs (absorbants) a été développée pour remédier à ce problème. Cette technique consiste à réaliser un sol, sous forme de dalles préfabriquées que l'on pose sur une chape dure (chape bétonnée etc..). Les dalles préfabriquées sont collées entre elles. Shockproof floor coverings are increasingly in demand for children's play areas or sports fields. These coatings must comply with European safety standards n EN 1176 and EN 1177, very strict especially in the case of the realization of playgrounds for children; these soils are called soils of security. Most of the time, damping coatings making it possible to obtain safety floors are made by pouring in situ a first layer of material called base layer or under layer. This underlayer is based on synthetic rubber, it comprises aggregates of recycled rubber (SBR abbreviation for styrene, butadiene retucuated) of particle size 1 to 10 mm. These granulates are mixed with polyurethane resin (PU) monocomponent in precise proportions and has a hardness set by standards. Classically this underlayer is black. The underlayment is poured on the rough ground of the playground (in general concrete, compacted cement gravel) as one extends a screed of a liquid product with hardening capacity. After casting the underlayer and having waited for it to dry, a second layer is poured, called the surface layer. For this purpose, the surface layer is also based on rubber granules. In general, it is Ref: 0213-COR consisting of rubber granules, dyed in the mass (EPDM abbreviation for Ethylene, Propylene, Modified Diene), also mixed with one-component polyurethane resin in precise proportions. The mixture thus obtained is generally cast from 5 to 12 mm) hardened beforehand. as a screed (of a thickness on the first layer which will have a surface has a coefficient to that of the underlayer meeting the objective being to dampen the fall on any other game. The disadvantage of this technique of manufacture is Due to the drying time of the first layer which must be respected before laying the second layer, since if the drying time of the first layer is not respected, the resin sometimes reacts to the excess of moisture, causing both visual problems (whitish streaks, variations of the same color) or qualitative (premature wear of the surface layer) 20 This drying time imposes a stoppage of work that can Depending on the climatic conditions, it may be several hours and sometimes a day or more, and it is easy to understand that this can lead to increases in the cost of production, and in addition, the installation of this type of coating generally takes place. ext laughing and is therefore subject to the weather. The realization of such a flooring can be made only during a dry period that is to say, total absence of rain or moisture during the entire duration of the casting of the layers. This technique is therefore very restrictive in its implementation which leads to significant operating costs. Thus, the successful completion of a cast coating can take several days or even weeks of delay because of climatic hazards and the need for a perfectly dry coating. Ref: 0213-COR The layer of elasticity superior to the norms in force, of a child playing on a toboggan or In addition, it often happens that the team in charge of the installation of the sunk soil prepares too much or not enough material to sink, because of a poor estimate of quantities to cover a sometimes irregular surface which is a disadvantage also foreground given the high costs of the materials used. Finally the cleaning of tools (kneader and others) used for the realization of the sublayer (SBR) can take several hours. Another technique for producing damping (absorbent) soils has been developed to remedy this problem. This technique consists in producing a floor in the form of prefabricated slabs that are laid on a hard screed (concrete screed etc.). The prefabricated slabs are glued together.

L'inconvénient de cette technique est que les dalles se décollent et les dilatations deviennent assez rapidement un problème. En outre la technique s'applique difficilement à la réalisation de revêtements de grande surface ou de surface étroites et longues tels que des pistes de course, car le temps de pose des dalles devient prohibitif du fait de la taille limitée des dalles pour obtenir le meilleur compromis entre adhérence et planéité du sol. Par ailleurs, la surface obtenue présente des jointures apparentes dues au dilatations et rétractation dans les quelles se glissent des corps étrangers et/ou de la poussière contribuant à terme à leur décollement. La présente invention a pour but de résoudre ces problèmes. La présente invention a pour objet un revêtement de sol amortisseur comprenant une couche inférieure dite sous-couche et une couche supérieure dite couche de surface posée sur la sous-couche, les deux couches étant dans un matériau à base de caoutchouc, principalement caractérisé en ce que la sous-couche comprend des dalles préfabriquées comportant des gorges d'encrage pour la couche de surface et Ref : 0213-COR principalement caractérisé la couche de surface est une couche coulée in situ. Les gorges d'encrage permettent bien entendu une bonne accroche de la couche de surface sur la sous couche mais aussi un contrôle des dilations et plus précisément un blocage des dilatations de la couche de surface. Selon une autre caractéristique, les dalles formant la sous-couche comportent sur la face en vis-à-vis avec la couche de surface, une gorge se présentant sous la forme d'une rigole réalisée en bordure périphérique de chaque dalle ayant une profondeur et une largeur suffisante pour permettre la formation d'un bourrelet d'encrage sur chaque dalle pour la couche de surface coulée in situ. Selon une autre caractéristique, chaque dalle comporte en outre des gorges réparties sur la face en vis-à-vis avec la couche de surface constituant des points d'encrage, ces points d'encrage étant sous la forme de creusets parallélépipédiques dont certains sont orientés suivant un premier axe X et d'autres sont orientés suivant l'axe orthogonal Y à ce premier axe. Selon une autre caractéristique, chaque dalle comporte sur la face opposée à la couche de surface, face inférieure, des encoches pour un blocage inter-dalles. Un autre objet de l'invention concerne une dalle composé d'un matériau à base de caoutchouc permettant par juxtaposition de former une sous-couche d'un revêtement amortisseur, cette dalle comprenant sur une face destinée à recevoir une couche supérieure dite couche de surface du revêtement, des gorges d'encrage pour la dite couche de surface coulée au dessus assurant un contrôle des dilatations de la couche de surface. Un autre objet de la présente invention concerne également un procédé de réalisation d'un revêtement de sol amortisseur comprenant une couche inférieure dite sous couche et une couche supérieure dite couche de surface posée The disadvantage of this technique is that the slabs detach and dilations become a problem quickly enough. In addition, the technique is difficult to apply to coatings of large surface area or of narrow and long surfaces such as race tracks, because the laying time of the slabs becomes prohibitive because of the limited size of the slabs to obtain the best compromise between adhesion and flatness of the soil. Moreover, the surface obtained has apparent joints due to the expansions and retractions in which foreign bodies and / or dust are slipped, ultimately contributing to their detachment. The present invention aims to solve these problems. The subject of the present invention is a damping floor covering comprising a lower layer known as an underlayer and an upper layer known as a surface layer placed on the underlayer, the two layers being made of a material based on rubber, mainly characterized in that that the underlayer comprises prefabricated slabs having inking grooves for the surface layer and Ref: 0213-COR mainly characterized the surface layer is a cast layer in situ. The inking grooves allow of course a good grip of the surface layer on the underlayer but also a control of the dilations and more precisely a blocking of dilations of the surface layer. According to another characteristic, the slabs forming the underlayer have on the face facing the surface layer, a groove in the form of a channel formed at the peripheral edge of each slab having a depth and a width sufficient to allow the formation of an inking bead on each slab for the surface layer cast in situ. According to another characteristic, each slab further comprises grooves distributed on the face facing the surface layer constituting inking points, these inking points being in the form of parallelepipedic crucibles some of which are oriented along a first axis X and others are oriented along the orthogonal axis Y to this first axis. According to another feature, each slab has on the face opposite to the surface layer, lower face, notches for inter-slab locking. Another subject of the invention relates to a slab made of a rubber-based material which, by juxtaposition, forms an underlayer of a damping coating, this slab comprising on one face intended to receive a top layer called a surface layer. coating, inking grooves for said above-cast surface layer providing control of the expansions of the surface layer. Another object of the present invention also relates to a method of producing a damping floor covering comprising a lower layer called under layer and a top layer called layer surface

Ref : 0213-COR sur la sous-couche, les deux couches étant à base de caoutchouc principalement caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes, - Pose sur le sol de réception, de dalles préfabriquées comprenant des gorges d'encrage pour la couche de surface, - coulage de la couche de surface in situ sur les dalles préfabriquées. Selon une autre caractéristique, la pose des dalles consiste à juxtaposer les dalles sur le sol de réception après avoir encollé leurs bordures et la face inférieure et mis en place des cavaliers autobloquant les dalles entre elles. Ainsi aucun temps de séchage n'est nécessaire entre la pose de la sous-couche et le coulage de la couche de surface. En outre les dalles sont réalisées avec moins de matière du fait de la présence de gorges, et leur prix de revient en est d'autant moins onéreux. En outre le revêtement ne présente en surface aucune jointure puisque la couche de surface est coulée, ce qui évite l'introduction de corps étrangers et de poussières. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront clairement à la lecture de la description qui est faite ci-après et qui est donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif et en regard des figures sur lesquelles : - la figure 1 représente le schéma d'une vue en perspective de la sous couche du revêtement selon l'invention ; - la figure 2, illustre l'opération de coulage de la couche de finition in situ par-dessus la sous couche selon l'invention ; - la figure 3 est un schéma en vue de dessus des dalles formant la sous couche selon l'invention ; Ref : 0213-COR - la figure 4 est un schéma d'une vue en coupe du revêtement amortisseur selon l'invention ; - la figure 5, est le schéma d'un détail concernant une variante pour la rigole 20. Ref: 0213-COR on the underlayer, the two layers being based on rubber mainly characterized in that it comprises the following steps, - laying on the receiving floor, prefabricated slabs comprising inking grooves for the surface layer, - casting of the surface layer in situ on prefabricated slabs. According to another characteristic, the laying of slabs consists of juxtaposing the slabs on the receiving floor after pasting their edges and the underside and set up jumpers self-locking slabs between them. Thus no drying time is necessary between the laying of the underlayer and the casting of the surface layer. In addition the slabs are made with less material due to the presence of grooves, and their cost price is all the cheaper. In addition, the coating has no seam surface surface since the surface layer is cast, which avoids the introduction of foreign bodies and dust. Other features and advantages of the invention will become clear from reading the description which is given below and which is given by way of illustrative and nonlimiting example and with reference to the figures in which: FIG. the diagram of a perspective view of the under layer of the coating according to the invention; FIG. 2 illustrates the operation of pouring the topcoat in situ over the under layer according to the invention; FIG. 3 is a diagram in plan view of the slabs forming the underlayer according to the invention; Ref: 0213-COR - Figure 4 is a diagram of a sectional view of the damping coating according to the invention; - Figure 5 is a diagram of a detail of a variant for the channel 20.

On peut se reporter indifféremment aux schémas des figures 1 et 2 pour mieux comprendre. Le revêtement amortisseur selon l'invention comporte comme on l'a dit, deux couches 2, 3 dont la première 2 dénommée, sous couche classiquement, présente des caractéristiques d'amortissement et la deuxième 3 dénommée couche de surface a des caractéristiques d'amortissement supérieures à celles de la première couche et a une épaisseur plus faible que celle de la sous-couche. We can refer indifferently to the diagrams of Figures 1 and 2 to better understand. The damping coating according to the invention comprises, as has been said, two layers 2, 3, the first of which, referred to as a layer 2 conventionally, has damping characteristics and the second 3, referred to as a surface layer, has damping characteristics. higher than those of the first layer and has a lower thickness than that of the underlayer.

Cependant, conformément à une caractéristique de l'invention, la première couche est constituée de dalles 2 juxtaposées posées sur le sol de réception 1. Le sol de réception 1 peut être constitué de goudron, enduit éventuellement d'un primaire à base de résine 20 polyuréthane. La sous-couche 2 est recouverte de la couche de surface 3, qui est réalisée par coulage in situ. Les dalles 2 ont une face inférieure posée sur le sol et une face supérieure en contact avec la couche de surface 25 3. Cette face supérieure comporte des gorges 20, 21, 23 disposées de façon identique sur chaque dalle, permettant un encrage de la couche de surface 3. Lorsque les dalles 2 sont posées, la surface de la sous-couche ainsi réalisée présente un réseau de gorges en relief creux dans lequel la couche de 30 surface 3 coulée va s'imbriquer avec précision et solidité, des bourrelets 30 remplissant les gorges se formant, obtenant ainsi un contrôle des dilatations. Chaque dalle comporte une gorge sous forme d'une rigole réalisée en bordure périphérique. Cette rigole peut être Ref : 0213-COR continue comme l'illustrent les figures 1 à 3 ou s'interrompre à chaque angle pour coïncider avec les rigoles des dalles adjacentes formant ainsi une étoile à chaque angle. Cette variante est illustrée sur la figure 5. However, according to a characteristic of the invention, the first layer consists of juxtaposed slabs 2 placed on the receiving floor 1. The receiving floor 1 may consist of tar, optionally coated with a resin-based primer 20 polyurethane. The underlayer 2 is covered with the surface layer 3, which is produced by casting in situ. The slabs 2 have a lower face placed on the ground and an upper face in contact with the surface layer 3. This upper face comprises grooves 20, 21, 23 arranged identically on each slab, allowing inking of the layer 3. When the slabs 2 are laid, the surface of the underlayer thus produced has a network of hollow relief grooves in which the layer 3 of casting surface 3 will interlock with precision and solidity, beads 30 filling the grooves forming, thus obtaining a control of the dilations. Each slab has a groove in the form of a channel at the peripheral edge. This channel can be continuous Ref: 0213-COR as shown in Figures 1 to 3 or interrupt at each angle to coincide with the channels of adjacent slabs forming a star at each corner. This variant is illustrated in FIG.

Chaque dalle comporte également des gorges sous la forme de creusets parallélépipédiques. Leur orientation est réalisée suivant deux axes orthogonaux de manière à assurer la meilleure adhésion possible de la couche de surface 3 ; l'un des axes correspond à l'axe longitudinal des dalles (sens de la longueur) et l'autre à un axe perpendiculaire (sens de la largeur). Toutes ces gorges permettent ainsi d'obtenir un contrôle des dilations de la couche supérieure suivant les directions données par ces axes. Each slab also has grooves in the form of parallelepipedic crucibles. Their orientation is carried out along two orthogonal axes so as to ensure the best possible adhesion of the surface layer 3; one of the axes corresponds to the longitudinal axis of the slabs (length direction) and the other to a perpendicular axis (width direction). All these grooves thus make it possible to obtain a control of the dilations of the upper layer according to the directions given by these axes.

Comme on peut le voir plus précisément sur les figures 3 et 4, la face en contact avec le sol des dalles comporte des encoches 22, 24. Chaque encoche est à proximité du bord d'une dalle. Les encoches servent à placer des cavaliers 4 en plastique ou autre. Il y a au moins quatre encoches par dalle, de manière à ce qu'au moins un cavalier 4 puisse être placé à cheval sur les encoches 22, ou 24 de deux bords adjacents des dalles deux à deux. Ces cavaliers solidarisent les dalles entre elles. Les dalles sont préfabriquées au moyen d'un moule présentant le relief requis. Le matériau SBR est mélangé avec le matériau PU, ce mélange est versé dans le moule (chauffé ou non) sur lequel on positionne une plaque qui imprime une pression. Cette plaque possède sur chaque côté, prés du bord, deux ergots qui doteront la face de contact de la dalle avec le sol, d'encoches servant à la mise en place des cavaliers en U permettant de relier les plaques les une aux autres. La mise en place du revêtement comporte les étapes suivantes . Ref : 0213-COR - Pose des dalles de sous couche en les disposant bord à bord sur le sol préalablement préparé (ciment, béton, céramique, gravier compacté), en faisant correspondre parfaitement les gorges. On aura pris soin éventuellement d'enduire le sol d'un primaire en polyuréthane, et d'avoir mis en place les cavaliers avant collage sur le sol et enfin, d'enduire les bords des dalles de colle (du commerce adaptée à ce matériau) afin d'obtenir une adhérence maximale des dalles entre elles et d'assurer ainsi la cohérence optimale du revêtement. -Recouvrement des dalles de sous couche avec le mélange EPDM/ résine de polyuréthane, ce mélange étant versé sur la sous couche formée par les dalles. On prend soin de bien remplir, sans laisser d'espace vide, les gorges à savoir les rigoles et les creusets. Une fois sec, le matériau de la couche de surface ainsi imbriqué dans la sous-couche est uni de façon particulièrement solide homogène et durable. Le revêtement de sol amortisseur permet de réduire la durée d'intervention sur un site du fait de la mise en place d'une sous couche constituée de dalles préfabriquées. Ainsi, il n'y a pas lieu de d'attendre le séchage de la sous-couche, le chantier n'est pas arrêté. Les dalles ont des dimensions pouvant varier suivant les exigences en termes de sécurité des aires à couvrir et des capacités d'amortissement exigées. Elles peuvent avoir les dimensions suivantes . Longueur : 1000mm Largeur : 500mm Epaisseur : de 20mm à 140mm. A titre d'exemple la rigole périphérique est pratiquée à 20mm des bords des dalles; la largeur de la rigole et des creusets est de 17mm, les longueurs des creusets sont de 50mm. L'écartement entre un creuset suivant un premier axe, axe longitudinal des dalles et un creuset du même coté mais Ref : 0213-COR 15 20 25 suivant un deuxième axe, axe orthogonal, est de 141,67mm, la distance entre un bord de dalle et un creuset suivant l'axe longitudinal des dalles est de 142mm, et la distance entre un bord perpendiculaire au précédant (bord longitudinal) et un creuset parallèle à ce bord est de 225mm. Le revêtement de sol proposé présente les avantages suivants, - pas de jointure apparente donc pas de détérioration par des salissures, - l'absence de jointure permet en outre d'éviter la diminution des capacités absorbantes du revêtement, - il permet la réalisation de motifs en surface qu'un sol à dalles de surface ne permettrait pas, - et surtout, il permet de réduire de façon significative le temps de pose et de le simplifier, ce temps pour 100m2 étant de 4 à 6h au lieu de deux jours minimum, - Les coûts de réalisation sont d'autant réduits que la main d' oeuvre est réduite et que la durée de pose est également réduite. - En outre, il n'y a ni manque ni excès de mélange SBR/PU permettant donc l'évaluation correcte des coûts en matériau pas de nettoyage des outils entre les deux couches gains de temps. Ref : 0213-COR As can be seen more specifically in Figures 3 and 4, the face in contact with the floor slabs has notches 22, 24. Each notch is near the edge of a slab. The notches are used to place jumpers 4 plastic or otherwise. There are at least four notches per slab, so that at least one rider 4 can be placed astride the notches 22, or 24 of two adjacent edges of the slabs two by two. These horsemen solidarize the slabs between them. The slabs are prefabricated by means of a mold having the required relief. The SBR material is mixed with the PU material, this mixture is poured into the mold (heated or not) on which is positioned a plate that prints a pressure. This plate has on each side, near the edge, two pins that provide the contact face of the slab with the ground, notches for the establishment of U-shaped jumpers to connect the plates to each other. The placement of the coating comprises the following steps. Ref: 0213-COR - Laying underlay slabs by placing them edge-to-edge on the previously prepared floor (cement, concrete, ceramic, compacted gravel), perfectly matching the grooves. We will have taken care eventually to coat the floor with a polyurethane primer, and to have put the riders in place before gluing on the floor and finally, to coat the edges of the slabs with glue (commercially suitable for this material ) in order to obtain maximum adhesion of the slabs between them and thus ensure the optimal coherence of the coating. -Recoverment of underlay slabs with the EPDM / polyurethane resin mixture, this mixture being poured onto the sub-layer formed by the slabs. Care is taken to fill, without leaving empty space, the gorges namely the channels and crucibles. Once dry, the material of the surface layer thus imbricated in the underlayer is united in a particularly solid, homogeneous and durable manner. The damping floor covering reduces the duration of intervention on a site due to the installation of a sub-layer consisting of prefabricated slabs. Thus, there is no need to wait for the drying of the undercoat, the site is not stopped. The slabs have dimensions that may vary according to the requirements in terms of safety of the areas to be covered and the required damping capacities. They can have the following dimensions. Length: 1000mm Width: 500mm Thickness: from 20mm to 140mm. By way of example, the peripheral channel is made at 20 mm from the edges of the slabs; the width of the channel and crucibles is 17mm, the lengths of the crucibles are 50mm. The spacing between a crucible along a first axis, longitudinal axis of the slabs and a crucible on the same side but Ref: 0213-COR 15 20 25 along a second axis, orthogonal axis, is 141.67 mm, the distance between an edge of slab and a crucible along the longitudinal axis of the slabs is 142mm, and the distance between an edge perpendicular to the preceding (longitudinal edge) and a crucible parallel to this edge is 225mm. The proposed floor covering has the following advantages, - no apparent seam and therefore no deterioration due to soiling, - the absence of seam also makes it possible to avoid the reduction of the absorbent capacities of the coating, - it allows the realization of patterns on the surface that a floor with surface slabs would not allow, - and above all, it allows to significantly reduce the exposure time and simplify it, this time for 100m2 being 4 to 6 hours instead of two days minimum, - The costs of realization are reduced as labor is reduced and the duration of installation is also reduced. - In addition, there is no lack or excess of SBR / PU mixture thus allowing the correct assessment of material costs not cleaning tools between the two layers time savings. Ref: 0213-COR

Claims

1. Dampering floor covering comprising a lower layer called underlayer and a top layer called the surface layer placed on the underlayer, the two layers being in a rubber-based material, characterized in that the underlayer (2 ) consists of prefabricated slabs comprising inking grooves (20, 21, 23) for the surface layer and characterized in that the surface layer (3) is a cast layer in situ.

2. damping floor covering according to claim 1, characterized in that the slabs (2) forming the underlayer comprise on the face facing the surface layer (3), a groove (20) presenting in the form of a channel made at the peripheral edge of each slab, having a depth and a width sufficient to allow the formation of an inking bead (30) on each slab for the in-situ cast surface layer.

3. shock absorbing floor according to claim 1 or 2, characterized in that each slab (2) further comprises grooves (21, 23) distributed on the face facing the surface layer (3). constituting inking points, these inking points being in the form of parallelepipedic crucibles, some of which are oriented along a first axis (X) and others are oriented along the orthogonal axis (Y) to this first axis.

4. damping floor according to any one of the preceding claims, characterized in that each slab (2) has on the face opposite to the layer of Ref: 0213-COR 11 surface, lower face, notches (22). for inter-slab blocking.

5. Slab (2) made of a rubber-based material allowing by juxtaposition to form an underlayer of a damping coating, this slab comprising on one face intended to receive an upper layer (3) called the surface layer of the coating, inking grooves (20, 21 23) of said surface layer providing control of the expansions of the surface layer.

6. A method of producing a damping floor covering comprising a lower layer called under layer and a top layer called surface layer laid on the under layer, the two layers being based on rubber characterized in that it comprises the steps following, on the receiving floor (1), precast slabs (2) comprising inking grooves (20, 21, 23) for the surface layer, pouring the surface layer (3) in located on the slabs (2) prefabricated.

7. A method of producing a damping floor covering according to claim 6 characterized in that the laying slabs consists of juxtaposing the slabs on the receiving floor after pasting their underside and their edges and set up jumpers (24) self-locking the slabs together. 30 Ref: 0213-COR