FR2764219A1 - Procede de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort - Google Patents
Procede de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort Download PDFInfo
- Publication number
- FR2764219A1 FR2764219A1 FR9706848A FR9706848A FR2764219A1 FR 2764219 A1 FR2764219 A1 FR 2764219A1 FR 9706848 A FR9706848 A FR 9706848A FR 9706848 A FR9706848 A FR 9706848A FR 2764219 A1 FR2764219 A1 FR 2764219A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- spring
- steel
- hrc
- process according
- hardness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/02—Pretreatment of the material to be coated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/24—Nitriding
- C23C8/26—Nitriding of ferrous surfaces
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Springs (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
Procédé de fabrication d'un ressort en acier selon lequel on approvisionne un fil tréfilé en acier ayant été soumis à une trempe et à un revenu à une température Tr inférieure ou égale à 500 degreC et ayant une résistance à la traction Rm supérieure ou égale à 1900 MPa, dont la composition chimique comprend, en poids : 0, 4 % <= C <= 0, 7%; 1 % <= Si <= 1, 7%; 0, 4% <= Mn <= 1 %; 0, 3% <= Cr <= 1%; 0% <= Mo <= 0, 2%; 0 % <= V <= 0, 2 %; le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration. on forme une ébauche de ressort, et on effectue sur l'ébauche de ressort un traitement superficiel de nitruration à une température inférieure à la température de revenu Tr de façon à obtenir une couche superficielle nitrurée. Ressort obtenu et acier pour la fabrication du ressort.
Description
1 2764219
PROCEDE DE FABRICATION D'UN RESSORT EN ACIER, RESSORT OBTENU ET
ACIER POUR LA FABRICATION D'UN TEL RESSORT
La présente invention concerne la fabrication de ressorts en acier destinés à
être fortement sollicités.
De nombreux ressorts utilisés, par exemple, pour les soupapes de moteurs à combustion interne, pour les embrayages ou pour les suspensions d'automobiles, sont très fortement sollicités en service et doivent avoir une très bonne résistance à
la fatigue.
Pour fabriquer ce type de ressorts, il est connu d'utiliser des fils tréfilés en io acier dont la composition chimique comprend, en poids, de 0,53 % à 0,6 % de carbone, de 1,2 % à 1,6 % de silicium, de 0,5 % à 0, 7 % de manganèse, de 0,5 % à 0,8 % de chrome, éventuellement de 0,15 % à 0,2 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration. Les fils sont formés à chaud ou à froid pour obtenir des ressorts qui sont alors contraints à une température qui ne dépasse pas 400 C, afin de relâcher les contraintes dues au formage, puis grenailles et,
enfin, recouverts d'une couche de laque pour les protéger contre la corrosion.
Afin d'améliorer l'endurance à la fatigue des ressorts à hautes caractéristiques, il a été proposé d'utiliser un acier contenant, environ, 0,6 % de carbone, 1,4 % de silicium, 0,7 % de manganèse, 1,5 % de chrome, 0,5 % de molybdène et 0,25 % de vanadium, et d'effectuer sur les ressorts un traitement de nitruration gazeuse à haute température. Cette technique a l'avantage d'améliorer l'endurance des ressorts en créant, à la surface de ceux-ci, une couche dure comportant des contraintes résiduelles de compression. Cependant, le traitement de nitruration à haute température nécessite des teneurs en éléments d'alliage élevées pour d'obtenir une dureté suffisante à coeur des fils constituant les ressorts, et cela présente plusieurs inconvénients: la résilience de l'acier est détériorée, la fabrication est rendue plus difficile par des risques de tapure, de décarburation en
surface et de grossissement du grain, le coût est très sensiblement augmenté.
Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients, en proposant un procédé pour la fabrication de ressorts à hautes caractéristiques présentant à leur surface, une couche dure comportant des contraintes résiduelles de compression importantes, et qui puissent être fabriqués dans des conditions satisfaisantes.
2 2764219
A cet effet, I'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un ressort en acier selon lequel on approvisionne un fil tréfilé en acier ayant été soumis à une trempe suivie d'un revenu à une température Tr inférieure ou égale à 500 C et ayant une résistance à la traction Rm supérieure ou égale à 1900 MPa, dont la s composition chimique comprend, en poids:
0,4% < C < 0,7%
1% < Si < 1,7% 0,4% < Mn < 1% 0,3% < Cr < 1% 0% < Mo < 0,2%
0% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration. Avec le fil, on forme une ébauche de ressort et on effectue sur l'ébauche de ressort un traitement superficiel de nitruration à une température inférieure à la température de revenu Tr
de façon à obtenir une couche superficielle nitrurée. On obtient, ainsi, un ressort.
De préférence, la dureté superficielle de la couche superficielle nitrurée est supérieure à 64 HRC et d'épaisseur supérieure à 150 pm, l'épaisseur de la couche nitrurée est supérieure à 150 pm et la dureté à coeur du ressort est supérieure à 50 HRC. Il est préférable que, sur les 20 premiers pm de la couche nitrurée, la teneur
en azote soit supérieure à 0,4 %.
Le traitement de nitruration peut, par exemple, être un traitement de
nitruration ionique.
De préférence, la composition chimique de l'acier est telle que:
0,57% < C < 0,6%
1,5% < Si < 1,6% 0,65% < Mn < 0,7% 0,7% < Cr < 0,8% 0,05% < Mo < 0,08%
0,15% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
L'invention concerne également un acier dont la composition chimique comprend, en poids:
3 2764219
0,57% < C < 0,6%
1,5% < Si < 1,6% 0,65% < Mn < 0,7% 0,7% < Cr < 0,8% 0,05% < Mo < 0,08%
0,15% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, ainsi qu'un ressort constitué de cet acier, et comportant à sa surface une couche nitrurée dont l'épaisseur est supérieure à 150 pm et la dureté superficielle est supérieure à 64
HRC, la dureté à coeur du ressort étant supérieure à 50 HRC.
L'invention va maintenant être décrite plus en détails et illustrée par des
exemples.
La composition chimique de l'acier utilisé pour la fabrication de ressorts selon l'invention comprend, en poids: - de 0,4 % à 0,7 %, et, de préférence, de 0,57 % à 0,6% de carbone pour obtenir 1o une dureté suffisante, lorsque la teneur en carbone est supérieure à 0,7 %, la résilience est diminuée; - de 1 % à 1,7 %, et, de préférence, de 1,5 % à 1,6 % de silicium pour obtenir une bonne limite d'élasticité et permettre un fort durcissement de la ferrite en retardant la précipitation de fins carbures; la teneur en silicium est limitée à 1,7 % pour éviter une décarburation excessive au cours du laminage du fil; - de 0,4 % à 1 %, et, de préférence, de 0,65 % à 0,7 % de manganèse pour obtenir une trempabilité suffisante; la teneur maximale est limitée à 1 % pour éviter de détériorer la résilience; - de 0,3 % à 1 %, et, de préférence, de 0,7 % à 0,8 % de chrome pour obtenir une dureté suffisante sans détériorer la résilience; le chrome, susceptible de former des carbures et des nitrures, permet de limiter l'adoucissement au revenu; - moins de 0,2 %, et, de préférence, de 0,05 % à 0,08 % de molybdène; cet élément augmente la trempabilité de l'acier et ralentit l'adoucissement au revenu; lorsque la teneur en molybdène est inférieure à 0,05 %, I'effet ralentisseur de l'adoucissement au revenu est négligeable; lorsque la teneur en molybdène est supérieure à 0,2 %, l'acier est rendu fragile; de plus, cet élément est très coûteux;
4 2764219
- moins de 0,2 %, et, de préférence, de 0,15 % à 0,2 % de vanadium pour augmenter la résistance de l'acier et éviter un grossissement excessif du grain au cours de l'austénitisation; lorsque la teneur en vanadium est supérieure à 0,2 %, il se forme des carbures trop gros qui ne se redissolvent pas au cours de l'austénitisation et piègent du carbone sous une forme qui n'est pas favorable à une augmentation de résistance de l'acier;
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
Avec cet acier, on fabrique un fil de diamètre inférieur à 14 mm. Ce fil est rasé pour supprimer les défauts de surface, puis tréfilé jusqu'au diamètre voulu. Il est 1o alors austénitisé et trempé et revenu au défilé afin d'obtenir une structure martensitique revenue. La trempe se fait après réchauffage à une température comprise entre 800 C et 950 C. Le revenu est effectué à une température comprise entre 400 C et 500 C et ajustée afin d'obtenir la résistance à la traction
Rm visée, comprise entre 1900 MPa et 2200 MPa.
Le fil ainsi obtenu est, alors, formé à froid pour obtenir une ébauche de
ressort hélicoïdal.
A noter que le fil peut également être formé à chaud, le traitement de trempe et de revenu est, alors, effectué sur l'ébauche de ressort hélicoïdal, et non pas sur le fil. L'ébauche de ressort hélicoïdal est alors soumise à un traitement de nitruration ionique, connu en lui même, et effectué à une température légèrement inférieure, par exemple de 15 C à 20 C, à la température effective de revenu. Le traitement ionique a une durée suffisante, en général de 5 à 20 heures, de façon à obtenir une couche superficielle nitrurée de dureté superficielle supérieure à 60 HRC, et d'épaisseur supérieure à 150 pm. La teneur en azote de la couche superficielle nitrurée est d'environ 1,8 % à l'extrême surface, et décroît régulièrement avec la profondeur sous la surface. A 50 pm, voire à 100 pm sous la surface, la teneur en azote est encore supérieure à 0,4 %. Ce traitement a l'avantage d'une part, de ne pas détériorer les caractéristiques mécaniques de lI'acier à coeur du ressort, et, en particulier, de conserver une dureté à coeur supérieure à 50 HRC, d'autre part, d'engendrer des contraintes résiduelles de
compression pouvant dépasser, en surface, 700 MPa, et s'atténuant en profondeur.
2764219
Ces contraintes de compression en surface ont l'avantage de réduire les risques
d'amorçage de fissures en surface sous l'effet des sollicitations du ressort.
A titre d'exemple, des ressorts hélicoïdaux on été réalisés à partir d'un fil de 14 mm de diamètre, en acier dont la composition chimique comprenait, en % en poids: C Si Mn Cr Mo S P V
0,584 1,510 0,690 0,746 0,063 0,019 0,006 0,180
le fil a été trempé et revenu à 420 C de façon à obtenir une résistance à la traction Rm de 2150 MPa. Les ébauches de ressort ont été soumises à un traitement de o0 nitruration ionique effectué à 400 C pendant 11 heures. La couche nitrurée obtenue à la surface des ressorts était caractérisée par une teneur en azote en surface de i1,8 %, une teneur en azote à 20 pm sous la surface de 0,4 %, une épaisseur de la couche nitrurée de 160 pm, une dureté superficielle supérieure à 64 HRC, la présence de contraintes résiduelles de compression d'environ 900 MPa à 20 pm
1is sous la surface, et une dureté à coeur supérieure à 52 HRC.
6 2764219
Claims (7)
1 - Procédé de fabrication d'un ressort en acier caractérisé en ce que: on approvisionne un fil tréfilé en acier ayant été soumis à une trempe et à un revenu à une température Tr inférieure ou égale à 500 C et ayant une résistance à la traction Rm supérieure ou égale à 1900 MPa, dont la composition chimique comprend, en poids:
0,4% < C < 0,7%
1% < Si < 1,7% 0,4% < Mn < 1% 0,3% < Cr < 1% 0% < Mo < 0,2%
0% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, - on forme une ébauche de ressort, - et on effectue sur l'ébauche de ressort un traitement superficiel de nitruration à une température inférieure à la température de revenu Tr de façon à obtenir une couche
superficielle nitrurée.
2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisée en ce que la dureté superficielle de la couche superficielle nitrurée est supérieure à 64 HRC et d'épaisseur supérieure à 150 pm, la dureté à coeur du ressort étant supérieure à 50 HRC. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisée en ce
que l'épaisseur de la couche nitrurée est supérieure à 150 pm.
4 - Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 3 caractérisée en
ce que la dureté à coeur du ressort est supérieure à 50 HRC.
- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en
ce que sur les 20 premiers pm de la couche nitrurée, la teneur en azote est
supérieure à 0,4 %.
6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en
ce que le traitement de nitruration est un traitement de nitruration ionique.
7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisée en
ce que la composition chimique de l'acier est telle que:
7 2764219
0,57 % < C < 0,6 %
1,5% < Si < 1,6% 0,65% < Mn < 0,7% 0,7% < Cr < 0,8% 0,05% < Mo < 0,08%
0,15% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
8 - Ressort caractérisé en ce qu'il est constitué d'un fil tréfilé en acier dont la composition chimique comprend, en poids:
0,57% < C < 0,6%
1,5% < Si < 1,6% 0,65% < Mn < 0,7% 0,7% < Cr < 0,8% 0,05% < Mo < 0,08%
0,15% < V < 0,2%
le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration, et en ce qu'il comporte à sa surface une couche nitrurée dont l'épaisseur est supérieure à 150 pm et la dureté superficielle est supérieure à 64 HRC, la dureté à
coeur du ressort étant supérieure à 50 HRC.
9 - Acier pour la fabrication de ressorts nitrurés en surface, caractérisé en ce que sa composition chimique est telle que:
0,57% < C < 0,6%
1,5% < Si < 1,6% 0,65% < Mn < 0,7% 0,7% < Cr < 0, 8% 0,05% < Mo < 0,08%
0,15% < V < 0,2%
o le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9706848A FR2764219B1 (fr) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | Procede de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort |
| DK98401309T DK0884399T3 (da) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Fremgangsmåde til fremstilling af en stålfjeder, fjeder opnået derved og stål til fremstilling af en sådan fjeder |
| ES98401309T ES2182243T3 (es) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Procedimiento de fabricacion de un resorte de acero, resorte obtenido y acero para la fabricacion de dicho resorte. |
| PT98401309T PT884399E (pt) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Processo de fabrico de uma mola de aco mola obtida e aco para o fabrico de uma tal mola |
| EP98401309A EP0884399B1 (fr) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Procédé de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort |
| AT98401309T ATE222299T1 (de) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Verfahren zur herstellung einer stahlfeder, stahlfeder und stahl zur herstellung der stahlfeder |
| DE69807155T DE69807155T2 (de) | 1997-06-04 | 1998-06-02 | Verfahren zur Herstellung einer Stahlfeder, Stahlfeder und Stahl zur Herstellung der Stahlfeder |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9706848A FR2764219B1 (fr) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | Procede de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2764219A1 true FR2764219A1 (fr) | 1998-12-11 |
| FR2764219B1 FR2764219B1 (fr) | 1999-07-16 |
Family
ID=9507558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR9706848A Expired - Fee Related FR2764219B1 (fr) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | Procede de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0884399B1 (fr) |
| AT (1) | ATE222299T1 (fr) |
| DE (1) | DE69807155T2 (fr) |
| DK (1) | DK0884399T3 (fr) |
| ES (1) | ES2182243T3 (fr) |
| FR (1) | FR2764219B1 (fr) |
| PT (1) | PT884399E (fr) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10032313A1 (de) * | 2000-07-04 | 2002-01-17 | Bosch Gmbh Robert | Schraubenfedern aus legiertem Stahl und Verfahren zum Herstellen solcher Schraubenfedern |
| DE10056842B4 (de) * | 2000-11-16 | 2005-06-23 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Druckspiralfedern |
| DE112021001187T5 (de) | 2020-02-21 | 2022-12-15 | Nippon Steel Corporation | Dämpferfeder |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5713148A (en) * | 1980-06-26 | 1982-01-23 | Kobe Steel Ltd | Steel wire for suspension spring |
| DE3130914A1 (de) * | 1980-08-05 | 1982-06-16 | Aichi Steel Works, Ltd., Tokai, Aichi | Stahl fuer fahrzeugaufhaengefedern mit hoher bestaendigkeit gegen zunehmendes durchbiegen bzw. durchhaengen |
| JPS62274051A (ja) * | 1986-05-21 | 1987-11-28 | Kobe Steel Ltd | 耐疲労性、耐へたり性に優れた弁ばね用鋼線 |
| GB2210299A (en) * | 1987-09-25 | 1989-06-07 | Nissan Motor | High strength spring |
| US5183634A (en) * | 1991-02-22 | 1993-02-02 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | High strength spring steel |
| US5310521A (en) * | 1992-11-24 | 1994-05-10 | Stelco Inc. | Steel composition for suspension springs |
| JPH06228734A (ja) * | 1993-02-02 | 1994-08-16 | Nisshin Steel Co Ltd | クラッチダイヤフラムスプリング用鋼の製造方法 |
| JPH07179985A (ja) * | 1993-12-24 | 1995-07-18 | Kobe Steel Ltd | 耐食性に優れた高強度懸架ばねおよびその製法 |
| EP0694621A1 (fr) * | 1994-07-28 | 1996-01-31 | Togo Seisakusho Corporation | Procédé de fabrication d'un ressort à boudin |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3142689B2 (ja) * | 1993-06-29 | 2001-03-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 疲労強度の優れたばね |
| JP2783145B2 (ja) * | 1993-12-28 | 1998-08-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 疲労強度の優れた窒化ばね用鋼および窒化ばね |
-
1997
- 1997-06-04 FR FR9706848A patent/FR2764219B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-06-02 DK DK98401309T patent/DK0884399T3/da active
- 1998-06-02 PT PT98401309T patent/PT884399E/pt unknown
- 1998-06-02 EP EP98401309A patent/EP0884399B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1998-06-02 AT AT98401309T patent/ATE222299T1/de not_active IP Right Cessation
- 1998-06-02 ES ES98401309T patent/ES2182243T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-06-02 DE DE69807155T patent/DE69807155T2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5713148A (en) * | 1980-06-26 | 1982-01-23 | Kobe Steel Ltd | Steel wire for suspension spring |
| US4409026A (en) * | 1980-06-26 | 1983-10-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Spring steel for vehicles |
| DE3130914A1 (de) * | 1980-08-05 | 1982-06-16 | Aichi Steel Works, Ltd., Tokai, Aichi | Stahl fuer fahrzeugaufhaengefedern mit hoher bestaendigkeit gegen zunehmendes durchbiegen bzw. durchhaengen |
| JPS62274051A (ja) * | 1986-05-21 | 1987-11-28 | Kobe Steel Ltd | 耐疲労性、耐へたり性に優れた弁ばね用鋼線 |
| GB2210299A (en) * | 1987-09-25 | 1989-06-07 | Nissan Motor | High strength spring |
| US5183634A (en) * | 1991-02-22 | 1993-02-02 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | High strength spring steel |
| US5310521A (en) * | 1992-11-24 | 1994-05-10 | Stelco Inc. | Steel composition for suspension springs |
| JPH06228734A (ja) * | 1993-02-02 | 1994-08-16 | Nisshin Steel Co Ltd | クラッチダイヤフラムスプリング用鋼の製造方法 |
| JPH07179985A (ja) * | 1993-12-24 | 1995-07-18 | Kobe Steel Ltd | 耐食性に優れた高強度懸架ばねおよびその製法 |
| EP0694621A1 (fr) * | 1994-07-28 | 1996-01-31 | Togo Seisakusho Corporation | Procédé de fabrication d'un ressort à boudin |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 095, no. 010 30 November 1995 (1995-11-30) * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 12, no. 165 (C - 496) 18 May 1988 (1988-05-18) * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 18, no. 604 (C - 1275) 17 November 1994 (1994-11-17) * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 6, no. 078 (C - 102) 15 May 1982 (1982-05-15) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2764219B1 (fr) | 1999-07-16 |
| DE69807155T2 (de) | 2003-05-08 |
| EP0884399A1 (fr) | 1998-12-16 |
| EP0884399B1 (fr) | 2002-08-14 |
| PT884399E (pt) | 2002-11-29 |
| DK0884399T3 (da) | 2002-12-09 |
| DE69807155D1 (de) | 2002-09-19 |
| ATE222299T1 (de) | 2002-08-15 |
| ES2182243T3 (es) | 2003-03-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1327024C (zh) | 疲劳强度和弹力减弱抗性优异的弹簧用冷拉钢丝以及其冷拉弹簧 | |
| US9080233B2 (en) | Spring and method for producing same | |
| WO2012121115A1 (fr) | Ressort et son procédé de fabrication | |
| JP4357977B2 (ja) | ばね用鋼線 | |
| EP0717116B1 (fr) | Procédé de fabrication d'une pièce en acier de construction mécanique et pièce ainsi fabriquée | |
| US6224686B1 (en) | High-strength valve spring and it's manufacturing method | |
| JP2012077367A (ja) | コイルばね及びその製造方法 | |
| EP4234749A2 (fr) | Fil de forme en acier à hautes caractéristiques mécaniques resistant à la fragilisation par l'hydrogène | |
| US5152851A (en) | High-strength coil spring and method of producing same | |
| EP1299569B1 (fr) | Acier inoxydable ferritique utilisable pour des pieces ferromagnetiques | |
| US7615186B2 (en) | Spring steel excellent in sag resistance and fatigue property | |
| KR20070053095A (ko) | 산세성(酸洗性)이 우수한 스프링용 강선재(鋼線材) | |
| JP2004315968A (ja) | 加工性に優れた高強度ばね用鋼線および高強度ばね | |
| JPH10251803A (ja) | 耐遅れ破壊性に優れたコイルばね及びその製造方法 | |
| JPH06240408A (ja) | ばね用鋼線及びその製造方法 | |
| EP0884399B1 (fr) | Procédé de fabrication d'un ressort en acier, ressort obtenu et acier pour la fabrication d'un tel ressort | |
| EP1036851B1 (fr) | Fil d'acier et ressort a resistance elevee a la fatigue et procedes de fabrication | |
| KR101789944B1 (ko) | 코일 스프링 및 그 제조 방법 | |
| KR20180074008A (ko) | 수소취성 저항성이 우수한 고강도 스프링용 강재 및 그 제조방법 | |
| JP2708279B2 (ja) | 高強度ばねの製造方法 | |
| JP5001874B2 (ja) | 高疲労強度及び高腐食疲労強度を有する冷間成形ばね、並びにばね鋼線材の製造方法 | |
| JP4252351B2 (ja) | 高疲労強度及び高腐食疲労強度を有する冷間成形ばね及び該ばね用鋼 | |
| FR2781813A1 (fr) | Acier pour la fabrication d'une piece pour roulement | |
| JP4133515B2 (ja) | 耐へたり性及び耐割れ性に優れたばね用鋼線 | |
| JP2881222B2 (ja) | 高強度高延性オイルテンパー線およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TP | Transmission of property | ||
| ST | Notification of lapse |