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FR2760265A1 - Procede pour ameliorer la resistance a la fatigue due a des mises en pression repetees dans un conduit de derivation pour fluide a haute pression, conduit de derivation obtenu et element avec bague coulissante rapportee - Google Patents

Procede pour ameliorer la resistance a la fatigue due a des mises en pression repetees dans un conduit de derivation pour fluide a haute pression, conduit de derivation obtenu et element avec bague coulissante rapportee Download PDF

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Publication number
FR2760265A1
FR2760265A1 FR9802854A FR9802854A FR2760265A1 FR 2760265 A1 FR2760265 A1 FR 2760265A1 FR 9802854 A FR9802854 A FR 9802854A FR 9802854 A FR9802854 A FR 9802854A FR 2760265 A1 FR2760265 A1 FR 2760265A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
high pressure
pressure fluid
bypass duct
bypass
hollow part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
FR9802854A
Other languages
English (en)
Inventor
Kikuo Asada
Masayoshi Usui
Eiji Watanabe
Kazunori Takikawa
Ryuichi Kusanagi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Original Assignee
Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd filed Critical Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Publication of FR2760265A1 publication Critical patent/FR2760265A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L41/00—Branching pipes; Joining pipes to walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
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    • B21C37/28—Making tube fittings for connecting pipes, e.g. U-pieces
    • B21C37/29—Making branched pieces, e.g. T-pieces
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Abstract

L'objet de l'invention est un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément (1) pour fluide haute pression, dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse (1-1') dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, ledit élément (1) pour fluide haute pression est pressé (3) vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone (1-9) dans laquelle une contrainte de compression subsiste sur la surface périphérique intérieure du côté de la partie creuse, et ensuite un conduit de dérivation (1-2) ouvert sur ladite partie creuse (1-1') est percé dans ladite partie pour faire en sorte que la contrainte résiduelle de compression existe dans le bord périphérique dudit conduit de dérivation (1-2) . L'invention a également pour objet le conduit de dérivation ainsi obtenu éventuellement muni d'une bague rapportée. Application aux systèmes d'injection pour moteur diesel.

Description

PROCEDE POUR AMELIORER LA RESISTANCE A LA FATIGUE DUE A
DES MISES EN PRESSION REPETEES DANS UN CONDUIT DE DERIVATION
POUR FLUIDE A HAUTE PRESSION, CONDUIT DE DERIVATION OBTENU ET
ELEMENT AVEC BAGUE COULISSANTE RAPPORTEE
La présente invention concerne un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie d'un conduit de dérivation d'un élément pour fluide à haute pression tel que des éléments de système d'injection diesel prévus pour constituer un système d'injection diesel pour un moteur diesel, par exemple, une pompe d'injection de carburant, un injecteur de carburant, un conduit d'injection de carburant, et une rampe d'alimentation, une pompe d'injection, un injecteur, un conduit d'injection, et un tuyau de retour pour un système d'accumulation de pression de carburant, un réservoir sous pression ou équivalent, et une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide sous haute pression fabriquée par ledit procédé et l'invention concerne de plus un élément pour fluide sous haute pression avec une bague coulissante rapportée, permettant ainsi d'améliorer la résistance à la fatigue due à la mise en pression répétée d'une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression telle que des parties d'un système d'injection de carburant en vue de constituer un système d'injection de carburant pour un moteur diesel, par exemple une pompe d'injection de carburant, un injecteur de carburant et une pompe d'injection, et plus généralement ce qui est nécessaire pour un système d'accumulation de
pression de carburant.
De façon connue, une partie de conduit de dérivation constituée par un conduit de dérivation ménagé dans la partie épaisse d'un élément pour fluide haute pression prévu pour mettre en communication une partie creuse d'un élément pour fluide haute pression de ce type, ou un passage d'écoulement d'un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée comprenant un passage d'un élément de conduit de dérivation est ainsi fabriqué qu'un conduit de dérivation est percé dans une partie creuse ou dans un passage d'écoulement (ci-après référencé comme étant une partie creuse) constitué par la surface périphérique intérieure ayant une section circulaire prévue pour être mise en communication avec un passage dudit élément de
conduit de dérivation.
Cependant, dans un agencement tel qu'un conduit de dérivation est simplement percé dans la partie creuse ayant une section complètement circulaire d'un élément pour fluide haute pression ayant une section complètement circulaire prévu pour être mis en communication avec un passage d'un élément de conduit de dérivation, quant une haute pression interne répétée est appliquée à la partie creuse de l'élément pour fluide haute pression, la contrainte de tension la plus importante est générée à l'extrémité ouverte d'une sortie du conduit de dérivation dans la partie creuse de l'élément pour fluide haute pression, si bien que se produisent aisément des fissures dues à la fatigue du métal engendrée par des mises en pression répétées, en ayant comme point d'amorce l'extrémité ouverte, et comme résultat la
possibilité de générer la perte d'un fluide.
Comme mesure pour améliorer la résistance à la fatigue due à de telles mises en pression répétées, une gorge annulaire est ménagée sur la surface périphérique de la partie creuse incluant la position de sortie du conduit de dérivation, ou bien une portée est ménagée sur la sortie du conduit de dérivation par expérience mais dans le cas classique, il est nécessaire d'adapter une machine pour réaliser de façon précise la formation d'une gorge annulaire incluant la sortie du conduit de dérivation, si bien que le travail requiert beaucoup de temps au point d'être assez incompatible avec les systèmes récents de production de masse, et il y a la possibilité de détériorer non seulement les parties qui doivent être usinées mais les autres surfaces internes périphériques. D'un autre côté, dans le dernier cas, comme la formation de la portée de dessus est réalisée électrochimiquement, elle convient au système de production de masse évoqué ci-avant, mais actuellement la contrainte est concentrée à l'extrémité ouverte de la sortie du conduit de dérivation dans la partie creuse de l'élément pour fluide haute pression, si bien que même si un tel procédé est mis en oeuvre, il ne procure
pas beaucoup d'effets sur l'amélioration sur la résistance à la fatigue.
La présente invention vise à pallier les problèmes décrits concernant les parties de conduit de dérivation conventionnelles d'un élément pour fluide haute pression et un des objets de l'invention est de proposer un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour fluide haute pression, par lequel la valeur maximale de contrainte générée à l'extrémité ouverte d'une sortie d'un conduit de dérivation d'une partie creuse latérale d'un élément pour fluide haute pression est abaissée pour améliorer davantage la résistance à la fatigue sous la pression interne, une partie du conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression fabriquée par ledit procédé, et un élément pour fluide haute pression avec bague coulissante rapportée munit dudit
conduit de dérivation.
En vue d'atteindre l'objectif fixé, selon un premier mode de réalisation de la présente invention, il est prévu un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression portant la partie creuse, l'élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle la contrainte de compression subsiste sur la partie creuse au niveau de la surface périphérique intérieure et ensuite un conduit de dérivation débouchant dans la partie creuse est percé dans ladite zone pour faire en sorte que la contrainte résiduelle de compression subsiste au moins dans le bord périphérique du conduit de dérivation. Selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour conduit de fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, un conduit de dérivation débouchant à la surface périphérique intérieure dudit élément est percé dans ledit élément pour fluide haute pression et ensuite la partie de conduit de dérivation de l'élément pour fluide haute pression est pressée de l'intérieur vers l'extérieur pour faire en sorte que la contrainte de compression subsiste au moins sur une partie du bord périphérique du conduit de dérivation dans le côté de la partie creuse au niveau de la surface
i 5 périphérique interne.
De plus, selon un troisième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour conduit de fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, l'élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle la contrainte de compression subsiste sur la partie creuse au niveau de la surface périphérique intérieure avec simultanément poinçonnage d'un conduit de dérivation ouvert sur la partie creuse, faisant ainsi que ladite contrainte résiduelle de compression
subsiste sur le bord périphérique du conduit de dérivation.
Selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour conduit de fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression ayant ladite partie creuse, l'élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur de façon légèrement excentrée à partir d'une zone prévue pour recevoir le conduit de dérivation pour faire en sorte qu'une contrainte résiduelle de compression subsiste sur la partie du bord périphérique dudit
conduit de dérivation.
De plus, selon un cinquième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression ayant ladite partie creuse, l'élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur au moins en deux zones diamétralement opposées, légèrement
excentrées par rapport à la zone prévue pour recevoir le conduit de dérivation.
Selon un sixième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue engendrée par des mises en pression répétées d'une partie de conduit de dérivation dans un élément pour fluide haute pression, caractérisé en ce qu'au moment de réaliser un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, l'élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle la contrainte de compression reste dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir le conduit de dérivation dans la partie creuse, au niveau de la surface périphérique intérieure et percé
d'un conduit de dérivation dans la partie centrale de ladite zone.
Selon un septième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression, caractérisé en ce qu'un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse est percé dans ledit élément pour fluide haute pression muni de cette partie creuse et en ce que ladite contrainte résiduelle de compression subsiste dans la partie du bord périphérique intérieur dudit conduit de dérivation. Selon un huitième mode de réalisation de la présente invention, il est prévu un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée munie d'un conduit de dérivation, dans un élément pour fluide haute pression qui comprend une partie creuse le long de l'axe intérieur et un conduit de dérivation en communication avec la partie creuse, ménagé sur au moins une partie en bossage prévue sur la partie de paroi périphérique axiale et qui a une bague coulissante dans la partie creuse, dans lequel la force de pressage est exercée dans la direction axiale de la partie en bossage par un système de pressage extérieur en sorte qu'au moins une partie de l'extrémité ouverte d'un passage d'écoulement du conduit de dérivation est projetée, et que cette partie projetée est retirée pour former une surface périphérique interne
complètement circulaire.
Selon un neuvième mode de réalisation de la présente invention, il est proposé un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée munie d'un conduit de dérivation, dans un élément pour fluide haute pression qui comprend une partie creuse le long de l'axe intérieur et un conduit de dérivation en communication avec la partie creuse, au moins sur une partie de manchon de raccord fixée sur la partie axiale périphérique par soudage ou brasage, et a une bague coulissante dans la partie creuse, élément sur lequel la force de pressage est appliquée dans la direction axiale du manchon de raccord par un système de pressage extérieur en sorte qu'au moins une partie de l'extrémité ouverte d'un passage d'écoulement dudit conduit de dérivation est projetée et que la partie projetée est retirée pour former une surface
périphérique intérieure complètement circulaire.
Ceci étant, la présente invention utilise les procédés montrés et décrits dans les modes de réalisation un à six comme un procédé pour engendrer une contrainte résiduelle de compression dans la périphérie de l'extrémité ouverte d'une sortie d'un conduit de dérivation dans la partie creuse d'un élément pour fluide haute pression dans lesquels la contrainte résiduelle de compression est réalisée créée pour subsister à la périphérie d'une extrémité ouverte d'une sortie d'un conduit de dérivation en communication avec un passage d'un élément de conduit de dérivation dans une partie creuse d'un élément pour fluide haute pression, dans lequel la mise sous haute pression intérieure de la partie creuse pour l'élément pour fluide haute pression, et si les circonstances I'exigent, aussi la contrainte générée dans la partie du bord périphérique intérieur de l'extrémité inférieure dudit conduit de dérivation par la force radiale appliquée sur la partie épaisse de la paroi dudit élément pour fluide haute pression au moment de mettre l'élément de conduit de dérivation en liaison, sont supprimés par la contrainte résiduelle de compression pour abaisser la valeur de contrainte de tension maximale générée dans la partie du bord
périphérique intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation.
De plus, pour ne pas être un obstacle au coulissement d'une bague coulissante rapportée dans la partie creuse, quant la force de pressage est appliquée à l'élément pour fluide haute pression à partir de l'extérieur pour que i15 la partie creuse au niveau de la surface périphérique intérieure soit déformée et projetée, la partie projetée est retirée par découpe ou meulage pour former une
surface périphérique complètement circulaire.
Dans ce cas, comme procédé pour appliquer la force de pressage à l'élément pour fluide haute pression à partir de l'extérieur, par exemple, on utilise un procédé dans lequel au moyen d'un élément pour fluide haute pression fixé à une embase inférieure, une pression est appliquée vers l'intérieur dans la direction radiale à partir de l'extérieur dudit élément de fluide
haute pression par un poincon ou une tige.
Ainsi que décrit ci-avant, selon la présente invention, la contrainte résiduelle de compression est réalisée pour exister à la périphérie de l'extrémité ouverte d'un conduit de dérivation dans la partie creuse au niveau de la partie de conduit de dérivation de l'élément pour fluide haute pression, ainsi la contrainte de tension générée dans le bord périphérique intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation peut être annulée par la contrainte résiduelle de compression pour être effectivement restreinte, en sorte qu'il soit possible d'améliorer la résistance à la fatigue sous l'effet de la pression interne dans la
partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression.
- la figure 1 est une section transversale partielle agrandie d'un mode de réalisation d'un élément pour fluide haute pression muni d'un conduit de dérivation selon la présente invention; - la figure 2 est une section transversale pour expliquer un mode de réalisation d'un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue selon la présente invention: (a) est une représentation avant perçage d'un conduit de dérivation après que la force de pressage a été appliquée, (b) est une représentation après perçage d'un conduit de dérivation - la figure 3 est une section transversale pour expliquer un autre mode de réalisation d'un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue, (a) est une représentation après perçage du conduit de dérivation et (b) est une représentation montrant la situation dans laquelle après que le conduit de dérivation a été percé, on applique la force de pressage - la figure 4 est une section longitudinale de la figure 1; - la figure 5 est une représentation pour expliquer un autre mode de réalisation du procédé pour améliorer la résistance à la fatigue selon la présente invention, qui est une vue en plan schématique montrant un procédé pour appliquer la force de pressage de façon légèrement excentrée par rapport à une zone prévue pour recevoir un conduit de dérivation; - la figure 6 est une représentation pour expliquer un autre mode de réalisation du procédé pour améliorer la résistance à la fatigue selon la présente invention, qui est une vue en plan schématique montrant un procédé pour appliquer la force de pressage sur deux zones diamétralement opposées, légèrement excentrées par rapport à une zone prévue pour recevoir un conduit de dérivation; - la figure 7 est une représentation pour expliquer un autre mode de réalisation d'un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue selon la présente invention, qui est une vue en plan schématique montrant un procédé pour appliquer la force de pressage de telle sorte que la force de compression est générée sur une plage plus large que la surface prévue pour recevoir un conduit de dérivation - la figure 8 est une représentation pour expliquer un autre mode de réalisation du procédé pour améliorer la résistance à la fatigue selon la présente invention, qui est une vue en plan schématique montrant un procédé pour appliquer la force de pressage de telle sorte que la contrainte de compression est générée dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir un conduit de dérivation; - la figure 9 est une section longitudinale d'un autre mode de réalisation d'un élément pour fluide haute pression selon la présente invention; - la figure 10 est une section transversale montrant un mode de réalisation dans lequel un élément pour fluide haute pression comprenant un conduit de dérivation est appliqué à un type d'élément à bague coulissante rapportée selon la présente invention; - la figure 11 montre les moyens pour appliquer une force de pressage par le système de pressage extérieur dans le cas de la figure 10, (A) est une section transversale d'une partie en bossage avec arrachement partiel, montrant un procédé de pressage par un poinçon, la surface de pressage de ce poinçon étant formée par un profil en creux inversé, (B) est une section transversale d'une partie en bossage montrant un procédé pour générer une projection annulaire sur le plateau inférieur intérieur de la partie en bossage et pour presser par un poinçon, la surface de pressage de ce poinçon étant plate, (C) est une section transversale d'une partie en bossage montrant un procédé pour donner à la partie inférieure intérieure de la partie en bossage une forme en creux et pour presser par un poinçon, la surface de pressage de ce poinçon étant une surface courbe comme une surface sphérique, une surface elliptique ou similaire, (D) est une section transversale d'une partie en bossage montrant un procédé pour former un profil conique de la partie inférieure intérieure de la partie en bossage et pour presser à l'aide d'un poinçon, la surface de pressage de celui-ci étant plate, et (E) est une section transversale montrant un procédé de réalisation d'un trou inférieur du même diamètre que celui du conduit de dérivation au centre de la partie inférieure intérieure de la partie en bossage et pour presser par un poinçon, la surface de pressage de ce poinçon étant munie d'une protubérance d'un diamètre tel qu'elle puisse être rapportée dans le trou inférieur - la figure 12 est une section transversale montrant un exemple d'un procédé de poinçonnage d'un conduit de dérivation simultanément à l'application d'une force de pressage dans un procédé de fabrication de la variante montrée sur la figure 10; - la figure 13 est une section transversale montrant un profil modifié du mode de réalisation montré sur la figure 10; - la figure 14 est une section transversale montrant un autre profil modifié du mode réalisation montré sur la figure 10; - la figure 15 est une section transversale montrant un autre mode de réalisation d'un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée selon la présente invention; - la figure 16 est une section transversale montrant une forme modifiée du mode de réalisation montré sur la figure 1 5; - la figure 17 est une section transversale montrant encore un autre mode de réalisation d'un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée selon la présente invention; - la figure 18 est une section transversale montrant une forme modifiée du mode de réalisation montré sur la figure 1 7; - la figure 19 est une section transversale montrant encore un autre mode de réalisation d'un élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée selon la présente invention; - la figure 20 est une section transversale montrant une forme modifiée
du mode de réalisation représenté sur la figure 1 9.
La présente invention est maintenant décrite en se référant aux dessins annexés. Tout d'abord, sur les figures 1 à 9 la référence numérique 1 est un élément pour fluide haute pression de parties d'un système d'injection de carburant pour réaliser un système d'injection de carburant pour moteur diesel, par exemple, une pompe d'injection de carburant, un injecteur de carburant et un conduit d'injection de carburant, une rampe d'alimentation, une pompe d'injection, un injecteur, un conduit d'injection, un tuyau de retour pour un système d'accumulation de pression de carburant et un réservoir sous pression. Une partie creuse 1-1 constituée par une surface périphérique intérieure sensiblement circulaire est ménagée à l'intérieur de l'élément 1 ci- dessus pour fluide à haute pression, un conduit de dérivation 1-2 pour mettre en communication un passage de l'élément de conduit de dérivation (non représenté) avec la partie creuse 1-1, est percé de telle sorte qu'il traverse la partie épaisse de la paroi d'un élément pour fluide haute pression, une partie 2 d'un conduit de dérivation dans lequel une contrainte résiduelle de compression, ménagée sur la partie creuse 1- 1 au niveau de la périphérie de l'extrémité ouverte sensiblement autour de la sortie du conduit de dérivation 1-2 et spécifiquement quand la partie 2 du conduit de dérivation, dans laquelle la contrainte résiduelle de compression générée, est formée par projection de telle manière qu'elle soit sensiblement circulaire au niveau de la partie creuse 1-1 et qu'elle soit au moins sensiblement plate, son effet est remarquable. Un procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à la mise en pression répétée d'une partie 2 d'un conduit de dérivation dans un élément 1
pour fluide à haute pression est maintenant décrit au regard de la figure 2.
Selon le procédé montré sur la figure 2, l'élément 1 pour fluide à haute pression de la présente invention la partie creuse 1-1, formé à l'intérieur par usinage tel qu'un perçage ou équivalent et comprend une partie épaisse comparée à l'épaisseur de paroi. La partie épaisse de paroi est pressée vers I'intérieur dans la direction radiale à partir de l'extérieur par un procédé de pressage utilisant un poinçon ou une tige pour former la partie 2 d'un conduit de dérivation au sein de laquelle la contrainte résiduelle de compression est générée, sur le côté de la partie creuse 1-1, il est souhaitable de former la partie 2 du conduit de dérivation qui comprend la contrainte résiduelle de compression, par projection de la partie creuse 1-1 pour qu'elle soit
sensiblement circulaire et au moins plate (voir figure 2(a)).
A ce moment, la force de pressage n'est pas particulièrement limitée, mais de préférence c'est le degré auquel au moins la surface périphérique intérieure de la partie creuse 1-1 de l'élément 1 pour fluide à haute pression est légèrement aplatie. En exerçant la force de pressage par un procédé de pressage utilisant un poinçon ou similaire, la contrainte résiduelle de compression est générée dans la périphérie de la partie 2 du conduit de dérivation et spécialement la surface périphérique interne de la partie creuse 1-1 est légèrement aplatie et quand la force de pressage est appliquée, on génère une partie déformée dans le domaine plastique et une partie déformée dans le domaine élastique et la déformation est produite par une différence des taux de retour vers l'état initial quand la force de pressage est supprimée, une importante contrainte résiduelle de compression est générée
dans la périphérie de la partie 2 du conduit de dérivation.
Ensuite, on perce un conduit de dérivation 1-2 dans la partie sensiblement centrale de la partie 2 du conduit de dérivation ainsi formé de telle sorte que l'on ménage une sortie par découpage en utilisant une perceuse
ou similaire (voir figure 2(b)).
Dans le mode de réalisation décrit, tout d'abord, la partie épaisse de paroi pour fluide haute pression est pressée vers l'intérieur dans la direction radiale à partir de l'extérieur, par un procédé de pressage utilisant un poinçon ou similaire, pour générer une contrainte de compression résiduelle sur la partie creuse 1-1 au niveau de l'élément 1 pour fluide haute pression, correspondant à ladite partie 1-2 de conduit de dérivation formée précédemment, et spécialement si la partie 2 du conduit de dérivation est réalisée par projection du côté de la partie creuse 1-1 pour qu'elle soit sensiblement circulaire et qu'elle soit au moins sensiblement plate, une contrainte résiduelle de
compression peut être générée de façon remarquable.
Ensuite, la partie 1-2 de conduit de dérivation est percée en sorte d'avoir une sortie dans la partie sensiblement centrale de la partie 2 du conduit de dérivation pour traverser la partie épaisse de paroi de l'élément 1 pour fluide haute pression, si bien qu'une importante pression interne de la partie creuse 1-1 de l'élément pour fluide haute pression et, si les circonstances l'exigent, aussi la contrainte générée à la partie du bord périphérique intérieure de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2 par la force radiale appliquée à la partie épaisse de paroi de l'élément 1 pour fluide haute pression au moment de relier l'élément de conduit de dérivation, sont annulées par la contrainte résiduelle de compression à une valeur de contrainte de tension maximale remarquablement faible générée à la partie du bord périphérique
intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation1-2.
Un procédé de la présente invention pour améliorer la résistance à la fatigue due à la mise en pression répétée, peut être mis en oeuvre non seulement par le procédé mis en oeuvre par la procédé montré sur la figure 2
mais aussi par le procédé montré sur la figure 3. Selon la figure 3, comme décrit ci-avant, premièrement un conduit de
dérivation 1-2 est percé au moyen d'une perceuse ou similaire de manière à traverser la partie épaisse de paroi de l'élément 1 pour fluide haute pression
ayant une partie creuse 1-1 (voir figure 3(a)).
Ensuite, la partie épaisse de paroi est pressée vers l'intérieur dans la direction radiale à partir de l'extérieur par un procédé de pressage similaire à celui décrit précédemment pour former une partie 2 de conduit de dérivation dans lequel une contrainte résiduelle de compression est générée sur la partie creuse 1-1 de telle sorte que l'ouverture du conduit de dérivation 1-2 est sensiblement centrée et spécialement si la partie creuse 1-1 est projetée pour être sensiblement circulaire et être au moins plate, il est possible de réaliser une partie 2 de conduit de dérivation dans lequel la contrainte résiduelle de
compression est générée de façon remarquable (voir figure 3(b) et figure 4).
Aussi, avec le procédé montré sur la figure 3, de la même facon que précédemment, la pression interne de la partie creuse 1-1 de l'élément pour fluide haute pression et, si les circonstances l'exigent, aussi la contrainte générée dans la partie du bord périphérique intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2 lors de l'application de la force radiale à la partie épaisse de paroi de l'élément 1 pour fluide haute pression au moment de mettre l'élément de dérivation en connexion, peuvent être annulés par la contrainte résiduelle de compression à une valeur de contrainte de tension maximale remarquablement faible générée dans la partie du bord périphérique
intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation 1-2.
Tandis que le mode de réalisation décrit, montré en figure 2 utilise un procédé comprenant les étapes, tout d'abord de pressage de la partie épaisse de paroi pour élément haute pression vers l'intérieur dans la direction radiale à partir de l'extérieur par un procédé de pressage utilisant un poinçon ou similaire en vue de former une partie 2 de conduit de dérivation et ensuite de percer un conduit de dérivation 1-2 et le mode de réalisation montré en figure 3 utilisant un procédé comprenant les étapes commençant d'abord par une étape de perçage d'un trou de dérivation par une perceuse ou similaire suivi d'un pressage par un procédé de pressage, le conduit de dérivation peut être pressé et poinçonné au même moment par un poinçon ou similaire. Ce procédé peut être complété en utilisant un poinçon ou une tige ayant une partie poinçon ou une partie tige du même diamètre que celui du conduit de dérivation 1-2 et une partie de poinçon ou de tige large pour réaliser une zone dans laquelle on génère une contrainte résiduelle de compression,
spécifiquement une zone déformée.
Comme moyen de pressage de la partie épaisse de paroi de l'élément pour fluide haute pression vers l'intérieur dans la direction radiale à partir de I'extérieur par un système de pressage utilisant un poinçon ou similaire pour former une partie 2 de conduit de dérivation dans lequel une contrainte résiduelle de compression est générée, il est possible d'utiliser les procédés
montrés sur les figures 5 à 8 en complément des modes de réalisation décrits.
Ainsi, la figure 5 montre un procédé de pressage de l'élément 1 pour fluide haute pression par un procédé de pressage avec un poinçon ou une tige de façon légèrement excentrée par rapport à une zone prévue pour recevoir un conduit de dérivation 1-2, au moment de mettre le conduit de dérivation 1-2 en communication avec une partie creuse dans l'élément 1 pour fluide haute pression ayant la partie creuse 1-1, afin de générer une contrainte résiduelle de compression dans une partie (spécialement une partie pouvant devenir aisément un point d'amorce de la naissance des fissures) de la partie du bord périphérique du conduit de dérivation 3-1 et sur la figure 5 la référence
numérique 3-1 montre une plage de pressage par un poinçon ou une tige et 3-
2 montre la plage de contrainte résiduelle de compression ainsi générée.
La figure 6 montre un procédé de pressage de l'élément 1 pour fluide haute pression vers l'intérieur à partir de l'extérieur, au moins en deux zones diamétralement opposées, légèrement excentrées à partir d'une zone prévue pour recevoir un conduit de dérivation 1-2 au même moment, prévus pour former le conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans l'élément 1 pour fluide haute pression ayant la partie creuse, à partir de l'extérieur par un procédé de pressage de l'élément 1 pour fluide haute pression à partir de l'extérieur avec un poinçon ou une tige pour générer une contrainte résiduelle de compression au moins dans les deux zones diamétralement opposées de la partie du bord périphérique du conduit de dérivation. Dans ce cas, les deux zones diamétralement opposées veut dire une zone aisée pour devenir un point d'amorce de naissance des fissures, de
façon analogue au mode de réalisation ci-dessus.
La figure 7 montre un procédé pour constituer une zone o la contrainte de compression subsiste dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir un conduit de dérivation, spécialement une partie déformée par un poinçon ou une tige avec un diamètre plus petit que celui du conduit de dérivation 1-2 pour percer un conduit de dérivation dans la partie centrale de cette zone au moment de réaliser le conduit de dérivation 1-2 communiquant avec la partie creuse dans l'élément pour fluide haute pression ayant la partie creuse 1-1 au moyen d'un procédé de pressage de l'élément 1 pour fluide
haute pression à partir de l'extérieur avec un poinçon ou une tige.
La figure 8 montre un procédé pour constituer une zone o la contrainte de compression subsiste dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir un conduit de dérivation, spécialement une partie déformée par un poinçon ou une tige avec un diamètre plus grand que celui du conduit de dérivation 1-2 pour percer un conduit de dérivation 1-2 dans la partie centrale de cette zone au moment de réaliser le conduit de dérivation 1-2 communiquant avec la partie creuse dans l'élément pour fluide haute pression ayant la partie creuse 1-1 réalisée par un procédé de pressage de l'élément 1
pour fluide haute pression à partir de l'extérieur avec un poinçon ou une tige.
Ainsi, les modes de réalisation décrits traitent d'exemples dans lesquels un conduit de dérivation 1-2 est percé dans la direction sensiblement d'intersection perpendiculaire à l'axe central d'une partie creuse 1-1, cette invention n'est pas limitée à ce qui précède et comme montré sur la figure 9, il est possible de prévoir un conduit de dérivation 1-2 faisant un angle donné avec l'axe central de la partie creuse 1-1, dans ce cas il suffit de presser la partie épaisse de paroi de l'élément 1 pour fluide haute pression avec un angle souhaité au moyen d'un poinçon ou similaire et spécialement lorsqu'une partie déformée est ménagée, la présence d'une contrainte résiduelle de compression devient remarquable, ainsi la surface de la partie 2 de conduit de dérivation fait
un angle avec l'axe central.
Au moment de constituer une zone o la contrainte de compression subsiste sur la surface périphérique intérieure de la partie creuse d'un élément 1 pour fluide haute pression ayant la partie creuse 1-1 obtenu par un procédé de pressage de cet élément 1 pour fluide haute pression à partir de l'extérieur au moyen d'un poinçon ou d'une tige, si la zone o la contrainte de compression subsiste n'est pas déformée, une bague coulissante peut être montée intacte dans la partie creuse de l'élément pour fluide haute pression. A l'inverse, dans le cas o l'on réalise une partie projetée déformée au niveau de la surface périphérique intérieure de la partie creuse, un exemple pour monter la bague coulissante sur l'élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée va maintenant être décrit en référence aux figures 10 à 20. Pour les figures 10 à 20, les références numériques 1, 11, 21, 31, 41 désignent un élément pour un fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée, (ci-après référencée comme un élément pour un fluide haute pression, pour simplifier), d'éléments d'un système d'injection de carburant pour constituer un système d'injection de carburant pour un moteur diesel, par exemple, une pompe d'injection de carburant, un injecteur de
carburant, et autres, 3 un poinçon et 4 une embase inférieure.
L'élément 1 pour fluide haute pression préalablement décrit avec une bague coulissante rapportée est construit de telle sorte que l'intérieur de l'axe central a une partie creuse délimitée par une surface périphérique intérieure circulaire comme un passage d'écoulement 1-1' et une ou plusieurs parties 1-4 avec bossage intégré sont prévues réparties le long de la partie de paroi périphérique axiale. Dans le cas de l'élément 1 pour fluide haute pression ayant le bossage intégré 1-4, premièrement dans l'étape de préfinition (étape de découpe), un trou inférieur 1-5 avec un diamètre donné et une profondeur donnée est formé dans la partie en bossage 1-4 de l'élément 1 pour fluide haute pression par découpe avec une fraise d'extrémité. Selon un procédé montré figure 10, à la suite de l'étape de préfinition, dans une étape de pressage, le voisinage de la partie en bossage 1-4 de l'élément pour fluide
haute pression est fixée à l'embase inférieure.
L'embase inférieure, comme montrée sur le dessin, formée par une forme en métal en creux ayant en section une surface courbe 4-1 avec un rayon de courbure sensiblement identique à celui de la surface périphérique extérieure de l'élément 1 pour fluide haute pression et l'élément 1 pour fluide haute pression, est fixé à l'embase inférieure 4 de telle façon qu'elle recouvre
sensiblement le demi-cercle inférieur.
Cela est prévu pour obtenir l'effet de pressage suffisant, quant l'élément 1 pour fluide haute pression est fixé à l'embase inférieure 4, la force de pressage est appliquée à la partie inférieure intérieure 1-6 de la partie en bossage par le poinçon 3 qui a un diamètre plus petit que le diamètre intérieur du trou inférieur 1-5 de la partie en bossage 1-4 et qui est rapporté sur le moyen de pressage. La force de pressage à ce moment n'est pas particulièrement limitée, mais elle peut être d'une puissance telle que la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 1-1 de l'élément sous haute pression placée juste sous la partie intérieure inférieure de la partie en bossage, est légèrement mise en saillie pour former une partie plate 1-9. Sous la force de pressage du poinçon 3, la surface périphérique intérieure d'écoulement 1- 1 de l'élément pour fluide haute pression est légèrement aplatie, et quand la force de pressage est appliquée, on génère une partie déformée dans le domaine plastique et une partie déformée dans le domaine élastique, ainsi la contrainte résiduelle de compression est générée par la déformation résultant de la différence du taux de retour à l'état initial quant la
force de pressage est supprimée.
Ensuite, lors d'une étape de finition, une partie 2 projetée vers l'intérieur pour être aplatie par l'application de la force de pressage au moyen du poinçon 3 est retirée par usinage ou similaire pour réaliser une surface périphérique intérieure complètement circulaire, puis un conduit de dérivation 1-2 qui est mis en communication avec le passage d'écoulement 1-1 de l'élément 1 pour fluide haute pression et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement circulaire et ouverte vers l'extérieur comme une surface de support de la pression reçue 1-3 et un filetage femelle 1-7 est usiné sur la surface périphérique interne du trou inférieur 1-5 de la partie en bossage. Il est possible de réaliser préalablement le
filetage femelle 1-7 durant le procédé de préfinition.
La figure 1 1 illustre les moyens d'application de la force de pressage par un procédé de pressage pour engendrer une contrainte résiduelle de compression à la périphérie de l'extrémité ouverte d'un passage d'écoulement d'un élément pour fluide haute pression du conduit de dérivation 1-2 et (A) est un procédé dans lequel une zone en creux 3a ayant une section triangulaire est formée sur l'extrémité aval du poinçon 3 et la force de pressage est appliquée à la partie inférieure 1- 6 du trou inférieur 1-5 de la partie en bossage 1-4 par le poinçon 3. Dans le cas de ce procédé, une grande force de pressage peut être appliquée non seulement à la partie centrale du bas mais à la paroi latérale périphérique intérieure, en sorte que la contrainte résiduelle de compression peut être effectivement réalisée en s'étendant au delà d'une plage comparativement large par rapport à la périphérie du conduit de dérivation 1-2 ménagé sur cette partie. (B) est un procédé dans lequel une projection annulaire 6a est ménagée sur la partie 1-6 inférieure intérieure de la partie en bossage 1-4 et la surface supérieure de la projection annulaire 1-6a est pressée par le poinçon 3, la surface de pressage de ce poinçon est plate pour faire en sorte que la contrainte résiduelle de compression s'étende au delà d'une plage comparativement large par rapport à la périphérie de cette dernière en ménageant un conduit de dérivation 1-2 sensiblement comme en (A). (C) est un procédé dans lequel la partie inférieure intérieure de la partie en bossage 1-4 est réalisée comme une partie en creux 1-6b ayant une section triangulaire inversée et la partie inférieure formée par la partie en creux 1-6b est pressée par le poinçon 3, la surface de pressage de ce poinçon étant sphérique. Dans ce procédé, comme la face inclinée de la partie inférieure est pressée la première de toutes par le poinçon 3, I'effet d'obtention de la contrainte résiduelle de compression existe dans la périphérie de ce dernier pour autant que le conduit de dérivation 1-2 soit large. (D) est un procédé dans lequel une projection 1-6c ayant une section angulaire est ménagée sur la partie inférieure intérieure de la partie en bossage 1-4, et la partie inférieure formée par la projection 1-6c est pressée par le poinçon 3, la surface de pressage de ce dernier étant plate. Dans ce procédé, comme l'apex de la projection de la section angulaire 1-6c est pressé avant toutes les autres par le poinçon 3, une grande force de pression est appliquée à la partie centrale de la partie inférieure. Toujours dans ce cas, une importante contrainte résiduelle de compression subsiste à la périphérie du dernier conduit de dérivation 1-2 réalisée. (E) est un procédé dans lequel un trou inférieur 1-6d avec le même diamètre que celui du dernier conduit de dérivation 1-2 réalisé et une profondeur adaptée, est ménagé dans le sens de la partie inférieure intérieure de la partie en bossage 1-4, et la partie intérieure est pressée par le poinçon 3, la surface de pressage de ce dernier est munie d'une partie en saillie 3b ayant un diamètre tel qu'il puisse être rapporté dans le trou inférieur 1-6d et une longueur plus importante que la profondeur du trou inférieur. Dans le cas de ce procédé, comme le trou inférieur 1- 6d est pressé par la partie en saillie 3d la force de pressage est appliquée de façon concentrée sur le dernier conduit de dérivation 1-2 réalisé, si bien que, inévitablement, une contrainte résiduelle de compression subsiste aussi à la périphérie du conduit de dérivation 1-2. Dans cet agencement, la forme de la pointe du poinçon et le profil de la partie inférieure intérieure de la partie en bossage ne sont pas limités à la
combinaison de ces profils.
La figure 12 montre un exemple d'un procédé pour poinçonner un conduit de dérivation simultanément à l'application d'une force de pressage lors du procédé de fabrication de la variante montrée sur la figure 10 dans laquelle un conduit de dérivation 1-2 est poinçonné pendant le pressage de la partie inférieure du trou inférieur 1-5 par utilisation d'un poinçon 3 qui a un diamètre tel qu'il puisse être rapporté dans le trou inférieur 1-5 ménagé dans la partie en bossage 1-4 et qui a une partie en saillie 3c avec le même diamètre que celui du conduit de dérivation 1- 2 à son extrémité avant. Dans le cas de ce procédé, comme la partie inférieure du trou inférieur 1-5 est pressée par la partie en saillie 3c, la force de pressage est appliquée de façon concentrée sur la partie du conduit de dérivation 1-2 poinçonnée simultanément pour former une partie plate 1-9 et inévitablement, une force résiduelle de compression
subsiste aussi à la périphérie du conduit de dérivation 1-2.
Ensuite, dans une étape de finition, après que la partie plate 1-9 projetée vers l'intérieur par l'application de la force de pressage au moyen du poinçon 3 est retirée par usinage pour réaliser une surface périphérique intérieure complètement circulaire, un conduit de dérivation 1-2 qui est en communication avec le passage d'écoulement 1- 1' de l'élément 1 pour fluide à haute pression et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement, circulaire et ouverte sur l'extérieur tandis qu'une surface 1-3 supportant la pression reçue est ménagée sur la partie en bossage 1-4 et un filetage femelle 1-7 est usiné sur la surface périphérique
intérieure du trou inférieur 1-5 de la partie en bossage.
Comme procédé pour exercer une force de pressage par un procédé de pressage pour générer une contrainte de compression résiduelle selon la présente invention, il est possible d'adopter les procédés représentés sur les
figures 13 et 14, en plus des procédés ci-dessus.
Tout d'abord, sur la figure 13, l'élément 1 pour fluide haute pression ayant la partie en bossage 1-4 est fixé à l'embase inférieure par des parties d'embases mobiles et la force de pressage est appliquée à la partie d'extrémité libre de la partie en bossage, rapporté par le poinçon 3 sur le moyen de pressage. La surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 1-1' de l'élément 1 pour fluide haute pression est légèrement projetée par la force de pressage du poinçon 3 pour former une partie plate 1-9 et pour générer une contrainte résiduelle de compression. Ensuite, la partie plate 1-9 de l'élément 1 pour fluide haute pression, projetée vers l'intérieur par l'application d'une force de pressage au moyen du poinçon 3, est retirée par usinage pour former une surface périphérique intérieure complètement circulaire, et après un trou inférieur 1-5 avec un diamètre donné et une profondeur donnée est formé dans la partie en bossage 1-4 par découpe, un conduit de dérivation 1-2 qui est en communication avec le passage d'écoulement 1- 1' de l'élément 1 pour fluide haute pression et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement, circulaire et ouverte vers l'extérieur comme une surface 1-3 supportant la pression reçue et ménagée sur la partie en bossage 1-4 et un filetage femelle 1-7 est usiné sur la surface périphérique intérieure de la partie inférieure 1-5 de la partie en bossage en sorte de fabriquer l'élément 1
i15 pour fluide haute pression.
Sur la figure 14, un trou inférieur 1-2a avec sensiblement le même diamètre que celui du conduit de dérivation 1-2 ménagé précédemment et une profondeur adaptée est ménagé en s'étendant de l'extrémité libre de la partie en bossage 1-4 dans la direction axiale et la partie inférieure intérieure 1-2b du trou inférieur 1-2a est pressée par le poinçon 3 qui a un diamètre tel qu'il puisse être rapporté dans le trou inférieur 1-2a et une largeur supérieure à la
profondeur du trou inférieur de telle sorte que la partie intérieure inférieure 1-
2b est pressée par le poinçon 3, la force de pressage étant appliquée de façon concentrée sur la partie plate 1-9 du conduit de dérivation 1-2 ménagée précédemment si bien que, inévitablement, une contrainte résiduelle de compression subsiste aussi à la périphérie du conduit de dérivation 1-2. Dans la variante de la figure 14, ensuite, le trou inférieur 1-2a est prolongé jusqu'au passage d'écoulement 1-1' par découpe par perçage ou similaire pour réaliser le conduit de dérivation 1-2. Ensuite, la partie plate 1-9 de l'élément 1 pour fluide haute pression projetée vers l'intérieur par l'application de la force de pressage du poinçon 3 est retirée par usinage pour former une surface périphérique intérieure complètement circulaire. Après qu'un trou inférieur 1-5 (voir figure 3) avec un diamètre donné et une profondeur donnée à été ménagé dans la partie en bossage par découpe, une surface 1- 3 supportant la pression reçue est ménagée dans le trou inférieur 1-5, et un filetage femelle 1-7 est usiné sur la surface périphérique inférieure de la partie en bossage ou bien une surface 1-3 supportant la pression reçue est ménagée à la surface de l'extrémité extérieure de la partie en bossage 1-4 pour être connectée au conduit de dérivation 1- 2 et un filetage mâle 1-8 est usiné sur la surface
périphérique extérieure.
Les modes de réalisation des figures 10 à 14 traitent du cas o un élément pour fluide haute pression a une partie en bossage intégrée et d'un autre côté, un procédé de fabrication pour fluide haute pression ayant une partie en bossage de type rapporté va maintenant être décrit en référence aux
figures 15 et 16.
Selon le procédé montré figure 15, tout d'abord, dans une étape de préfinition, préalablement une ou plusieurs parties en bossage de type rapporté 1-4' sont soudées, brasées à certains endroits sur l'élément 1 1 pour fluide haute pression. Dans la partie en bossage de type rapporté 1-4', un filetage femelle 1-7' est usiné sur la surface périphérique intérieure. Ensuite, dans une étape de pressage, l'élément 1 pour fluide haute pression est fixé à l'embase
inférieure 4 dans le voisinage de la partie en bossage de type rapporté 1-4'.
L'élément 1 pour fluide haute pression est fixé à l'embase inférieure 4 et la force de pressage est appliquée à la surface périphérique extérieure de l'élément pour fluide haute pression par le poinçon 3 à diamètre plus petit que le diamètre intérieur de la partie en bossage 1- 4' et rapporté sur le moyen de pressage. La force de pressage à ce moment peut-être comme précédemment la puissance à laquelle la surface périphérique intérieure de la zone prévue pour recevoir un conduit de dérivation 11-2, est légèrement projetée pour former une zone plate 1-9. Sous la force de pressage du poinçon 3, la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 1 1-1 de l'élément pour fluide haute pression est légèrement projetée pour former une surface plate 1-9 et une contrainte résiduelle de compression est générée à la périphérie de l'extrémité ouverte du conduit de dérivation 11-2. Ensuite, lors d'une étape de finition, la partie plate 1-9 projetée vers l'intérieur par l'application de la force de pressage au moyen du poinçon 3, est retirée par usinage pour former une surface périphérique intérieure complètement circulaire et un conduit de dérivation 11-2 est formé pour être mis en communication avec le passage d'écoulement 11-1 de l'élément 11 pour fluide haute pression et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement circulaire et ouvert vers l'extérieur, comme surface 11-3 de support de la
pression reçue.
Selon un procédé montré sur la figure 16, dans une étape de préfinition, avant qu'une surface supportant la pression reçue soit formée sur un élément 11 pour fluide haute pression et après qu'une partie en bossage de type rapporté 1-4' a été soudée ou brasée de façon à entourer les surfaces 11-3 supportant la pression reçue, un conduit de dérivation 11- 2 est poinçonné pendant que la partie inférieure de la surface 1 -3 supportant la pression reçue est pressée par l'utilisation d'un poinçon 3 qui a un diamètre tel qu'il puisse être rapporté dans la partie en bossage 1-4' et a une partie en saillie 3c avec le
même diamètre que celui du conduit de dérivation 1 1-2 à son extrémité avant.
Dans ce cas, comme précédemment, la partie inférieure de la surface 11-3 supportant la pression reçue est pressée par la partie en saillie 3c si bien que la force de pressage est appliquée de façon concentrée sur la partie du conduit de dérivation 11-2 poinçonnée simultanément et, inévitablement, une contrainte résiduelle de compression subsiste aussi à la périphérie du conduit de dérivation 11-2. Ensuite une partie plate en 1-9, projetée légèrement vers l'intérieur par l'application de la force de pressage au moyen du poinçon 3, est retirée par usinage pour former une surface périphérique intérieure
complètement circulaire.
Les modes de réalisation décrits montrent les modes de réalisation d'éléments pour fluide haute pression dans lesquels un filetage intérieur (filetage femelle) est taillé dans la partie en bossage et d'un autre côté les variantes montrées sur les figures 17 et 18 traitent du cas pour l'application à un élément pour fluide haute pression ayant un filetage extérieur (filetage
mâle) taillé sur la partie en bossage.
Ainsi, selon la variante montrée figure 17, qui est le cas d'un élément pour fluide haute pression ayant une partie en bossage intégré, tout d'abord,
dans une étape de préfinition (étape de découpe), un conduit de dérivation 21-
2a est formé sur une partie en bossage intégré 21-3 par découpe, par exemple avec une fraise d'extrémité puis, dans une étape de pressage, le voisinage de la partie 21-3 en bossage intégré est fixé à l'embase inférieure, et une force de pressage est appliquée à la partie inférieure du conduit de dérivation 21-2a par le poinçon 3. A ce moment, la force de pressage peut être aussi identique à celle exercée ci-dessus, c'est à dire la puissance sous laquelle la surface périphérique intérieure d'écoulement 21-1 pour l'élément de fluide haute pression positionné juste en dessous de la partie inférieure d'un conduit de
dérivation 21-2a, est légèrement projetée pour former une partie plate 19.
Sous la force de pressage du poinçon 3, la surface périphérique intérieure de passage d'écoulement 21-1 de l'élément 21 pour fluide haute pression, est légèrement projetée pour former une partie plate 1- 9 et quand la force de pressage est appliquée, il est généré une partie déformée plastiquement et une partie déformée élastiquement et une contrainte résiduelle de compression qui est obtenue par la déformation causée par la différence du taux de retour à l'état initial quand la force de pressage est supprimée. Après cela, la partie plate 1-9 est retirée par usinage pour former une surface périphérique inférieure complètement circulaire, on ménage une surface 21-4 supportant la
pression reçue, ouverte vers l'extérieur à l'apex du conduit de dérivation 21-
2a, et un conduit de dérivation 21-2 qui est en communication avec le conduit de dérivation 21-2a, et un trou de diamètre donné est percé dans la partie
inférieure.
Tous les éléments pour fluide haute pression ayant une partie à bossageintégré dans lesquels un filetage extérieur (filetage mâle) ou un filetage intérieur (filetage femelle) est taillé dans les modes de réalisation décrits, montrés figures 10 à 17 sont ainsi réalisés que le centre du passage d'écoulement de l'élément pour fluide haute pression est aligné avec le centre du conduit de dérivation de la partie à bossage intégré mais il n'est pas besoin de dire que cette invention peut être comme dans la demande de brevet japonais N 9-13141, appliquée à un élément pour fluide haute pression dans lequel le centre du conduit de dérivation de la partie à bossage intégré est réalisé excentré dans la direction radiale du passage d'écoulement de l'élément
pour fluide haute pression.
Le mode de réalisation montré figure 18 traite du cas d'un élément pour fluide haute pression ayant une partie en bossage de type rapporté dans lequel tout d'abord, dans une étape de préfinition, une ou plusieurs parties 31-3 à bossage de type rapporté sont préalablement soudées ou brasées à certains endroits d'un élément 31 pour fluide haute pression. Un conduit de dérivation 31-2a ayant une surface périphérique qui est circulaire et ouverte vers l'extérieur comme une surface 31-4 supportant la pression reçue, est formée sur la partie 31-3 en bossage de type rapporté, et un filetage 31-5 est usiné sur la surface périphérique extérieure de la partie en bossage. Ensuite, dans une étape de pressage, l'élément 31 pour fluide haute pression est fixé à une embase inférieure 4 dans le voisinage de la partie 31-3 à bossage de type rapporté. Quand l'élément 31 pour fluide haute pression est fixé à l'embase inférieure 4, la force de pressage est appliquée sur la surface périphérique extérieure de l'élément 31 par le poinçon 3 qui a un diamètre plus petit que le diamètre intérieur de la partie 31-3 à bossage de type séparé et qui est rapporté sur le moyen de pressage. A ce moment, la force de pressage peut être similaire à celle précédemment exercée au cours de laquelle la surface périphérique intérieure prévue pour recevoir le conduit de dérivation 31-2 est légèrement projetée pour former une partie plate 1-9. Par la force de pressage du poinçon 3, la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 31-1 pour l'élément pour un fluide haute pression est légèrement projetée pour former une surface plate 1-9 et une contrainte résiduelle de compression est générée à la périphérie de l'extrémité ouverte du conduit de dérivation 21-2. La partie plate 1-9 est, de façon identique aux précédentes, retirée par usinage
pour former une surface périphérique intérieure complètement circulaire.
Les modes de réalisation appliqués à un élément pour fluide haute pression dans lequel la partie en bossage est formée par un manchon de
raccord va maintenant être décrite en référence aux figures 1 9 et 20.
Dans le mode de réalisation montré sur la figure 19, tout d'abord dans un étape de préfinition, un manchon de raccord cylindrique 42 est prévu en tant qu'accouplement rapporté et la partie inférieure est directement soudée ou brasée sur la paroi périphérique extérieure d'un élément 41 pour fluide haute pression. Ensuite dans une étape de pressage, l'élément 41 pour fluide haute pression est fixé, au voisinage du manchon de raccord 42 rapporté, à une embase inférieure 4. L'embase inférieure est, de façon similaire, constituée par une forme en métal en creux avec une section ayant une surface courbe 4-1 avec un rayon de courbure sensiblement identique à celui de la surface périphérique extérieure de l'élément 41 pour fluide haute pression et, l'élément 41 pour fluide haute pression est fixé à l'embase inférieure 4 de façon à masquer sensiblement la moitié du cercle inférieur. La surface 42-1
est une surface filetée.
L'élément 41 pour fluide haute pression est fixé à l'embase inférieure et la force de pressage est appliquée vers l'intérieur dans la direction radiale à la surface périphérique extérieure de l'élément 41 pour fluide haute pression sur I'axe central du manchon de raccord 42 par le poinçon 3 rapporté sur le moyen de pressage (le dessin n'est pas représenté). A ce moment, la force de pressage peut être aussi comme décrit ci-avant telle que la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour
fluide haute pression est légèrement projetée pour former une partie plate 1-9.
Par la force de pressage du poinçon 3, la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour fluide haute pression est légèrement projetée pour former une partie plate 1-9 et une contrainte
résiduelle de compression est générée.
Ensuite, dans une étape de finition, la partie plate 1-9 est retirée par usinage pour former une surface périphérique intérieure circulaire, et un conduit de dérivation 41-2 qui est en communication avec le passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour fluide haute pression, et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement, circulaire et ouverte vers l'extérieur comme surface de support de la pression reçue est formée sur une partie de l'élément 41 pour fluide haute pression qui
est entourée par le manchon de raccord 42.
Le mode de réalisation suivant, montré sur la figure 20, traite du cas d'une utilisation d'un manchon de raccord 42 dont l'extrémité inférieure est étirée sur l'élément 41 pour fluide haute pression et le procédé de fabrication est tel qu'il est similaire au mode de réalisation montré sur la figure 19 après qu'un manchon de raccord 42' avec une surface filetée 42'-1 a été soudé ou brasé sur la paroi périphérique extérieure de l'élément 41 pour fluide haute pression, dans une étape de pressage, la force de pressage est appliquée vers l'intérieur dans la direction radiale par rapport à la surface périphérique extérieure de l'élément 41 pour fluide haute pression, le long de l'axe central du manchon de raccord 42' par le poinçon 3, tel que la surface périphérique intérieure du passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour fluide haute pression est légèrement projetée pour former une partie plate 1-9 et une contrainte résiduelle de compression est générée, et après cela, la partie plate projetée 1-9 est retirée pour donner au passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour fluide haute pression, une surface périphérique intérieure complètement circulaire et un conduit de dérivation 41-2 qui est en communication avec le passage d'écoulement 41-1 de l'élément 41 pour fluide haute pression et utilise sa surface périphérique qui est en communication avec le passage d'écoulement, circulaire et ouvert vers l'extérieur tandis qu'une surface 41-3 supportant la pression reçue est ménagée sur une partie
de l'élément entouré par le manchon de raccord 42'.
De plus, comme dans les modes de réalisation montrés aux figures 7-
, il est possible d'utiliser les moyens d'application de la force de pressage en adaptant un système de pressage montré sur les figures (A) (E), et de plus, il n'est pas besoin de dire qu'il est possible d'adopter un procédé de poinçonnage d'une conduite de dérivation simultanément à l'application de la force de pressage comme montré sur les figures 12 et 16. De plus, comme procédé d'application de la force externe par un moyen de pressage avec un poinçon ou similaire pour générer une contrainte de compression résiduelle, il est possible d'exercer le pressage de façon légèrement excentrée à partir d'un endroit prévu pour recevoir un conduit de dérivation, générant ainsi une contrainte de compression résiduelle au moins dans une partie du conduit de dérivation, c'est à dire dans la partie P du bord périphérique intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation qui devient une amorce de fissures. Comme décrit ci-dessus, la présente invention a l'avantage que la contrainte de tension générée dans la partie du bord périphérique intérieur de I'extrémité inférieure du conduit de dérivation peut être annulée par la contrainte de compression résiduelle pour être effectivement diminuée, et la résistance à la fatigue sous l'effet de la pression interne peut être améliorée, si bien que la durabilité est excellente et la fuite de fluide due à la naissance de
fissures peut être prévenue pour jouer un rôle sûr et stable.
De plus, l'élément pour fluide haute pression avec une bague coulissante rapportée selon la présente invention a l'avantage que la contrainte de tension générée dans la partie du bord périphérique intérieur de l'extrémité inférieure du conduit de dérivation peut être annulée par la contrainte de compression résiduelle pour être effectivement diminuée, et la résistance à la fatigue sous l'effet de la pression interne peut être améliorée, si bien que la durabilité est excellente et la fuite de fluide due à la naissance de fissures peut
être prévenue pour jouer un rôle sûr et stable.
De plus, selon la présente invention, il est très avantageux de constater que la combinaison du procédé d'application de la force de pressage à un procédé de fabrication connu serait suffisant, et un équipement compliqué n'est pas requis ce qui aurait causé les problèmes d'augmentation des investissements dus à l'augmentation du nombre de procédés et abaisse la productivité, et un élément pour fluide haute pression de haute qualité peut
être obtenu à un coût faible.

Claims (15)

REVENDICATIONS
1. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression, dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, ledit élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle une contrainte de compression subsiste sur la surface périphérique intérieure du côté de la partie creuse, et ensuite un conduit de dérivation ouvert sur ladite partie creuse est percé dans ladite partie pour faire en sorte que la contrainte résiduelle de compression existe dans le bord
périphérique dudit conduit de dérivation.
2. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans un conduit de mise en dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 1, dans lequel ledit élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour déformer la surface périphérique interne du côté de la partie creuse et pour former une partie déformée dans laquelle la contrainte de compression subsiste et ensuite un conduit de dérivation est percé dans ladite
partie déformée.
3. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans un conduit de mise en dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 2, dans lequel en vue de disposer d'une bague coulissante rapportée, la surface périphérique interne du côté de la partie creuse est légèrement déformée pour être projetée en vue de constituer une partie projetée et ensuite ladite partie projetée est
retirée pour former une surface périphérique interne complètement circulaire.
4. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse un conduit de dérivation ouvert sur la surface périphérique intérieure dudit élément est percé dans ledit élément pour fluide haute pression et ensuite la partie du conduit de dérivation dudit élément pour fluide haute pression est pressée vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour faire en sorte que la contrainte de compression subsiste au moins dans une partie du bord périphérique dudit conduit de dérivation sur la
surface périphérique interne du côté de la partie creuse.
5. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 4, dans lequel la partie de conduit de dérivation dudit élément pour fluide haute pression est pressée vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour déformer la surface
périphérique interne du côté de la partie creuse.
6. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 5, dans lequel en vue de disposer une bague coulissante rapportée, la surface périphérique interne du côté de la partie creuse est légèrement projetée pour former une partie projetée déformée et ensuite ladite partie projetée est retirée pour former
une surface périphérique intérieure complètement circulaire.
7. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse, ledit élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle une contrainte de compression subsiste sur la surface périphérique interne du côté de la partie creuse et simultanément un conduit de dérivation ouvert sur ladite partie creuse est poinçonné dans ladite partie pour faire en sorte que la contrainte résiduelle de compression subsiste dans le
bord périphérique dudit conduit de dérivation.
8. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 7, dans lequel ledit élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de I'extérieur pour déformer la surface périphérique interne du côté de la partie creuse et pour former une zone déformée dans laquelle la contrainte de compression subsiste et simultanément un conduit de dérivation ouvert sur
ladite partie creuse est poinçonné dans ladite zone déformée.
9. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 8, dans lequel en vue de disposer d'une bague coulissante rapportée, la surface périphérique interne du côté de la partie creuse est légèrement projetée simultanément au poinçonnage dudit conduit de dérivation pour former une partie projetée déformée, et ensuite ladite partie projetée est retirée pour former une surface
périphérique interne complètement circulaire.
10. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse pour un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse ledit élément pour haute pression est pressé de l'intérieur vers l'extérieur de façon légèrement excentré à partir d'une zone prévue pour recevoir ledit conduit de dérivation de façon que la contrainte résiduelle de compression subsiste dans une zone de la partie
périphérique dudit conduit de dérivation.
1 1. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse, pour un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse un élément pour haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur au moins en deux zones diamétralement opposées, de façon légèrement excentrée à partir d'une zone prévue pour recevoir le conduit de dérivation de façon que la contrainte résiduelle de compression subsiste au moins en deux zones diamétralement
opposées par rapport au bord périphérique dudit conduit de dérivation.
12. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression dans lequel au moment de former un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse dans un élément pour fluide haute pression muni de cette partie creuse, un élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour former une zone dans laquelle la contrainte de compression subsiste dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir ledit conduit de dérivation dans la partie creuse, au niveau de la surface périphérique intérieure et pour le perçage d'un
conduit de dérivation dans la partie centrale de ladite zone.
i13. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 12, dans lequel ledit élément pour fluide haute pression est pressé vers l'intérieur à partir de l'extérieur pour déformer la partie creuse au niveau de la surface périphérique intérieure et pour former une zone déformée dans laquelle la contrainte de compression subsiste dans une plage plus large que la surface prévue pour recevoir ledit conduit de dérivation et pour le perçage d'un conduit de
dérivation dans la partie centrale de ladite partie déformée.
14. Procédé pour améliorer la résistance à la fatigue due à des mises en pression répétées dans une partie de conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression tel que revendiqué dans la revendication 13 dans lequel afin de disposer une bague coulissante rapportée, la surface périphérique intérieure au niveau de la partie creuse est légèrement projetée sur une plage plus large que la surface dudit conduit de dérivation pour former une zone projetée déformée et ensuite ladite zone projetée est retirée pour former une
surface périphérique intérieure complètement circulaire.
15. Conduit de dérivation d'un élément pour fluide haute pression, dans lequel un conduit de dérivation en communication avec une partie creuse est percé dans un élément pour fluide haute pression muni de ladite partie creuse et contrainte résiduelle de compression prévue pour subsister dans le bord
périphérique intérieur dudit conduit de dérivation.
16. Elément pour fluide haute pression avec bague coulissante rapportée, muni d'un conduit de dérivation, qui comprend un passage d'écoulement suivant l'axe intérieur et un conduit de dérivation en communication avec ledit passage d'écoulement au moins sur une partie en bossage prévue sur la partie de paroi périphérique axiale, et a une bague coulissante rapportée dans ledit passage d'écoulement, dans lequel la force de pressage est appliquée dans la direction axiale de ladite partie en bossage par un procédé de pressage extérieur en sorte qu'au moins une partie d'extrémité ouverte du passage d'écoulement dudit conduit de dérivation est projetée, et ensuite ladite partie projetée est retirée pour former une surface périphérique
intérieure complètement circulaire.
17. Elément pour fluide haute pression avec bague coulissante rapportée, muni d'un conduit de dérivation qui comprend un passage d'écoulement suivant l'axe intérieur et un conduit de dérivation en communication avec ledit passage d'écoulement au moins une partie de manchon de raccord fixé à la partie de paroi périphérique axiale par soudage ou brasage, et a une bague coulissante rapportée dans ledit passage d'écoulement, dans lequel la force de pressage est appliquée dans la direction axiale dudit manchon de raccordement par un procédé de pressage extérieur en sorte qu'au moins une partie de l'extrémité ouverte du passage d'écoulement dudit conduit de dérivation est projetée et qu'ensuite ladite partie projetée est retirée pour former une surface périphérique intérieure
complètement circulaire.
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