FR2754734A1 - Ensemble a filtre, procede pour sa realisation et procede de moulage par injection d'un element en matiere plastique pour cet ensemble - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un filtre à orifice permettant une décharge de pression. Il comporte un boîtier cylindrique (10) en métal embouti dans lequel sont logés successivement une pièce (60) en matière filtrante, un élément de corps (30) en matière plastique traversé par un orifice, et une pièce (62) de matière filtrante. L'ensemble est ensuite placé dans un moule dans lequel une matière plastique est injectée afin de remplir les espaces formés entre des nervures de l'élément de corps (30) et la paroi intérieure (12) du boîtier (10) en passant à travers les pièces (60, 62), et d'encapsuler une collerette inférieure (25) du boîtier (10). Domaine d'application: filtres pour transmissions hydrauliques, etc.

Description

L'invention concerne des filtres à orifices destinés à des fluides, tels

que des fluides se trouvant dans

un dispositif d'actionnement dans une transmission automati-

que pour des véhicules à moteur, ainsi que des procédés de réalisation de tels filtres. Il est souvent souhaitable de placer un clapet de retenue à bille dans une transmission ou un ensemble à pompe pour véhicule à moteur afin de relâcher l'accumulation de pression à l'intérieur de l'ensemble. Un tel ensemble dans une transmission comprend des éléments de frottement qui accouplent des organes tournant à un ou plusieurs organes

d'un train d'engrenage planétaire, et il comprend habituel-

lement un ou plusieurs dispositifs d'actionnement à fluide tels qu'un piston pour mettre en prise et séparer les éléments à frottement. Par conséquent, il est prévu des dispositifs d'actionnement de fluide dont certains présentent un orifice pourvu d'un clapet de retenue à bille, pour permettre le passage d'un fluide sous l'effet de différences de pression. Un tel clapet de retenue à bille peut comprendre une bille d'acier, un ressort et une rondelle retenus à

l'intérieur d'un boîtier d'aluminium par un agrafage mécani-

que à l'extrémité ouverte. Pour permettre un écoulement de fluide dans les deux sens entre des sources de fluide, on met en place, parfois, deux clapets de retenue à bille, dans des

sens opposés, entre les sources de fluide.

A la place d'un clapet à bille ou d'un jeu de clapets à bille placé pour permettre un écoulement dans les deux sens, on peut mettre en place un filtre à orifice dans un emplacement approprié entre des sources de fluide dans l'ensemble. L'orifice du filtre peut être calculé au diamètre approprié pour évacuer la pression lorsqu'elle commence à s'accumuler à l'intérieur de l'ensemble. Des orifices ayant des diamètres compris dans la plage de 0,38 à 0,51 mm ou moins doivent être protégés de débris produits à l'intérieur de la transmission ou de la pompe associée. Par conséquent, des tamis filtrants fixés au-dessus de poches sur chaque côté de l'orifice ont été incorporés dans des filtres à orifice pour recueillir des particules qui obtureraient autrement l'orifice. De tels filtres à orifices bidirectionnels utilisent, en tant qu'élément de fixation, une pièce sur-

moulée en matière plastique qui recouvre circonférentiel-

lement des disques filtrants qui, eux-mêmes, portent contre l'élément formant le corps présentant l'orifice. Cette pièce surmoulée présente aussi une surface extérieure cylindrique qui coopère avec un alésage de dimension appropriée situé

dans l'ensemble.

Un inconvénient du filtre à orifice décrit ci-

dessus est que, avec le temps, en raison du milieu ambiant constitué d'huile à haute température auquel il est exposé, la pièce surmoulée en matière plastique qui coopère avec l'alésage de l'ensemble est sujette à un fluage. Ce fluage provoque un retrait et donc une force de frottement moindre

entre le filtre et l'alésage de l'ensemble et, par conse-

quent, un déplacement possible du filtre pendant l'utilisa-

tion. En outre, mais à un degré moindre du fait de tolérances appropriées de l'alésage correspondant, ce filtre à orifice peut se dilater et se contracter à un taux différent de celui de l'ensemble dans lequel il est inséré en raison des coefficients de dilatation thermique différents et, par conséquent, il risque d'être déplacé. En conséquence, on a besoin d'un filtre à orifice qui non seulement permet un écoulement dans les deux sens d'un fluide à travers lui, mais qui, aussi, comprend de façon fixe un boîtier pouvant mieux maintenir un ajustement approprié pour toutes les variations de température rencontrées dans des milieux ambiants rudes, tels que celui d'un ensemble de transmission automatique à

des températures de fonctionnement normales et à des tempéra-

tures ambiantes normales. On a en outre besoin d'incorporer des boîtiers métalliques dans des assemblages en matière plastique, tel qu'un ensemble à filtre, d'une manière peu

coûteuse, qui permette de maîtriser étroitement les dimen-

sions extérieures du boîtier pour assurer un ajustement

initial approprié en un autre ensemble.

On a développé un filtre à orifice inédit qui rend possible un ajustement approprié dans des ensembles tels que ceux soumis à des milieux ambiants rudes. Un aspect de l'invention porte sur un filtre qui comprend un boîtier métallique globalement cylindrique ayant des première et seconde extrémités, un élément de corps en matière plastique ayant un axe et logé dans le boîtier, l'élément de corps ayant un orifice qui s'étend à travers l'élément de corps et des première et seconde sorties, une matière filtrante s'étendant au-dessus des première et seconde sorties, et une pièce surmoulée en matière plastique s'étendant à l'intérieur

du boîtier et étant traversée par un premier canal d'écoule-

ment extérieur à la matière filtrante s'étendant au-dessus de la première sortie de l'orifice et par un second canal d'écoulement à l'extérieur de la matière filtrante s'étendant

au-dessus de la seconde sortie de l'orifice.

Un autre aspect de l'invention est qu'elle comprend aussi un procédé de production d'un ensemble en matière plastique à partir d'un boîtier en métal embouti ayant un axe et pourvu initialement d'une collerette orientée

vers l'extérieur, lequel procédé comprend les étapes d'ali-

gnement de première et seconde moitiés de moule pour l'injec-

tion de matière plastique pour un mouvement relatif suivant un trajet, la première moitié de moule ayant un alésage conçu pour recevoir le boîtier en métal embouti et ayant en outre

une partie intérieure perpendiculaire au trajet et définis-

sant un évidement adjacent à l'alésage et une surface intérieure de pliage entre la paroi intérieure et la partie de la première moitié de moule ayant un alésage, et la

seconde moitié de moule ayant une surface d'appui sen-

siblement perpendiculaire au trajet; d'introduction du boîtier en métal embouti dans l'alésage de la première moitié de moule, la collerette orientée vers l'extérieur du boîtier portant partiellement contre la surface intérieure de pliage de la première moitié de moule; de déplacement des première et seconde moitiés de moule l'une par rapport à l'autre le long du trajet pour faire porter la collerette du boîtier, orientée vers l'extérieur, contre la surface d'appui de la seconde moitié de moule afin de produire une région estampée dans la collerette du boîtier, orientée vers l'extérieur, adjacente à la surface intérieure de pliage de la première moitié de moule; de mise en contact des première et seconde moitiés de moule pour former une cavité, puis d'injection

d'une résine plastique dans la cavité pour former un assem-

blage en matière plastique; de refroidissement des première et seconde moitiés de moule; de déplacement des première et seconde moitiés de moule l'une par rapport à l'autre le long du trajet pour séparer l'assemblage de l'une des moitiés de

moule; et d'éjection de l'assemblage.

Avec la combinaison nouvelle de l'invention, on obtient un ensemble à filtre à orifice bidirectionnel. Un

avantage de l'invention est que l'ensemble à filtre est auto-

nettoyant en raison de l'écoulement bidirectionnel du fluide, c'est-àdire dans les deux sens, qu'il ne nécessite pas un agrafage mécanique comme c'est le cas avec les clapets à billes, et qu'il permet une évacuation de la pression entre des sources de fluides. Le boîtier métallique de l'invention

est moins sujet à l'effet de fluage résultant des températu-

res élevées, telles que celles présentes dans le milieu ambiant de transmission automatique, et il devrait donc être

moins sujet au déplacement à partir de l'alésage d'ajuste-

ment, avec le temps. Dans une forme avantageuse de réalisa-

tion, le filtre à orifice peut être fixé dans un alésage de montage d'un ensemble de transmission automatique afin que cet ensemble maintienne un ajustement serré sous toutes les températures rencontrées dans des transmissions automatiques, aussi bien des températures ambiantes que des températures de fonctionnement. Un autre avantage de l'invention est que l'ensemble à filtre est pourvu d'une pièce surmoulée telle que l'assemblage de la matière plastique et du métal est moins sujet à une séparation, avec le temps, dans ce milieu ambiant de fonctionnement. En outre, dans une forme avanta-

geuse de réalisation, une pièce surmoulée en matière plasti-

que emprisonne une collerette du boîtier métallique, ce qui empêche aussi les constituants en métal et en matière plastique de l'assemblage de se séparer avec le temps. Un autre avantage encore d'une forme avantageuse de réalisation

de l'invention est une maîtrise étroite de certaines dimen-

sions pour un ensemble à filtre peu coûteux à fabriquer, ce qui pourrait autrement poser des problèmes pour le montage, ensuite, du filtre dans des ensembles. En fait, un avantage, selon un aspect de l'invention, est de procurer un assemblage fini, en matière plastique, qui utilise un boîtier métallique avec des tolérances de dimensions étroites qui ne seraient

autrement pas aussi économiques à fabriquer.

L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'une forme de réalisation du filtre à orifice selon l'invention; la figure 2 est une vue en plan du filtre à orifice de la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne 3-3 de la figure 2; la figure 4 est une vue en perspective éclatée montrant la plupart des éléments du filtre à orifice de la figure 1; la figure 5 est une vue en plan d'une variante de conception pour un élément de corps en matière plastique définissant un orifice; la figure 5a est une vue en coupe suivant la ligne 5a-5a de la figure 5; la figure 5b est une vue en coupe d'une deuxième variante de conception pour un élément de corps en matière plastique définissant un orifice; la figure 6 est une vue en plan d'une troisième variante, actuellement préférée, de l'élément de corps en matière plastique définissant un orifice; la figure 7 est une vue en coupe suivant la ligne 7-7 de la figure 6; la figure 8 est une vue en coupe partielle d'un outillage utilisé pour réaliser l'ensemble à filtre de la

figure 1, qui comprend l'élément de corps en matière plasti-

que des figures 6 et 7; et la figure 9 est une vue en coupe partielle de l'outillage de la figure 8 immédiatement avant l'injection

d'une résine plastique.

Une forme de réalisation d'un ensemble à filtre

à orifice 100 convenant à une mise en place dans une trans-

mission automatique d'un véhicule à moteur est représentée sur les figures 1 à 4. Le filtre à orifice est constitué d'un boîtier métallique 10 globalement cylindrique qui reçoit un élément de corps 30 globalement cylindrique et une matière filtrante 60, 62. L'élément de corps 30 est fixé et maintenu dans le boîtier métallique 10 par un élément surmoulé 70 qui retient la matière filtrante 62, 60 dans l'ensemble 100 à filtre à orifice. Un orifice 32 traversant l'élément de corps (qui est le mieux représenté sur la figure 3) permet à un fluide de passer à travers la matière filtrante 60, 62 par l'intermédiaire d'une première sortie 34 de l'orifice et d'une seconde sortie 36 de l'orifice et, ainsi, d'être

filtré, et cet orifice présente des caractéristiques d'éva-

cuation de pression pour des applications appropriées, par

exemple en certains emplacements dans un ensemble de trans-

mission automatique.

L'élément de corps 30 présente une première extrémité 38 et une seconde extrémité 40, avantageusement d'une configuration plane pour permettre aux matières filtrantes 62, 60, respectivement, de s'appliquer contre l'élément de corps cylindrique 30 une fois assemblé. Les extrémités 38, 40 définissent en outre une première cavité 42 et une seconde cavité 44 qui communiquent respectivement avec la première sortie 34 de l'orifice et la seconde sortie 36 de l'orifice. L'élément de corps 30 comporte en outre plusieurs nervures 46, 47, 48 de positionnement qui, dans cette forme de réalisation, ont une géométrie identique. En particulier, dans cette forme de réalisation, des première et seconde parois latérales 50, 51 sont coplanaires avec les première et

seconde extrémités 38, 40 de l'élément de corps, respec-

tivement. La nervure 46 de positionnement comporte en outre une paroi circonférentielle longitudinale 52 qui, dans cette forme de réalisation, est conçue pour porter contre la paroi intérieure 12 du boîtier 10. La nervure 46 de positionnement comporte en outre des parois radiales longitudinales 54, 55 qui, dans cette forme de réalisation, sont globalement parallèles. Des parois circonférentielles 56, 57, 58 de l'élément de corps 30 sont situées entre les nervures 46, 47,

48 de positionnement.

Comme représenté sur la figure 3, l'élément de corps 30 et les nervures 46, 47, 48 de positionnement sont configurées de façon que l'élément de corps 30 soit reçu à l'intérieur du boîtier 10. Dans cette forme de réalisation, les parois circonférentielles longitudinales 52 de nervures

46, 47, 48 de positionnement 'portent contre la paroi inté-

rieure 12 du boîtier 10. Lorsque l'élément de corps 30 est combiné avec la matière filtrante 60, 62 et le boîtier 10,

des cavités 66, 67, 68 sont ainsi formées.

Comme représenté sur les figures 3 et 4, le boîtier 10 est d'une configuration globalement cylindrique avec une paroi cylindrique intérieure 12 et une paroi cylindrique extérieure 14. La première extrémité 16 du

boîtier 10 comporte une collerette 18 orientée vers l'exté-

rieur. En outre, dans la forme préférée de réalisation, le boîtier 10 présente une seconde extrémité 20 ayant une collerette 22 orientée vers l'intérieur et une collerette

axiale 24.

Comme on peut le voir sur la figure 3, la matière filtrante 60, 62 est fixée par moulage dans un ensemble 100 à filtre à orifice par l'intermédiaire d'une pièce surmoulée en matière plastique représentée de façon générale en 70. Les constituants énumérés ci-dessus sont maintenus en place tandis que la pièce surmoulée 70 en matière plastique est formée au moyen d'une technique de moulage qui sera décrite plus complètement ci-dessous. Comme montré sur la figure 3, la pièce surmoulée 70 est constituée de façon générale d'une première partie 72 de pièce surmoulée qui fixe la matière filtrante 62 et définit un premier canal d'écoulement 74. Une première poche à fluide 76 est définie vers l'intérieur du premier canal d'écoulement 74 par la matière filtrante 62 et la cavité 42 de la première extrémité. Par conséquent, la première sortie 34 de l'orifice est en communication de

fluide avec le premier canal d'écoulement 74 par l'intermé-

diaire de la première poche 76 à fluide et de la matière filtrante 62. Similairement, une seconde partie 78 de la pièce surmoulée fixe la matière filtrante 60 et définit un second canal d'écoulement 80 qui est en communication de

fluide avec la seconde sortie 36 de l'orifice par l'intermé-

diaire de la matière filtrante 60 et d'une seconde poche à fluide 82 définie par la matière filtrante 60 et la cavité 44 de la seconde extrémité. Par conséquent, la seconde sortie 36 de l'orifice est en communication de fluide avec le second canal d'écoulement 80 par l'intermédiaire de la seconde poche

à fluide 82 et de la matière filtrante 60.

Dans cette forme de réalisation, la pièce surmoulée, représentée de façon générale en 70, comporte en outre une branche 84 de liaison entre la première partie 72 et la seconde partie 78 de la pièce surmoulée. La branche 84 de liaison est placée dans la cavité 67 entre les nervures 47, 48 de positionnement. Pendant l'opération de surmoulage, il semble que la matière plastique de surmoulage de la branche 84 de liaison passe à travers la matière filtrante 62 et courbe la matière filtrante 62 au niveau d'une branche 64 en réaction à la pression de moulage et à l'emplacement de l'entrée pour la matière plastique de surmoulage, comme

représenté sur la figure 3 et décrit plus en détail ci-

dessous. Comme montré sur les figures 3 et 4, la seconde extrémité 20 du boîtier, comportant la collerette intérieure 22 et la collerette axiale 24, permet à la seconde partie 78 de la pièce surmoulée d'encapsuler la collerette axiale 24 par l'intermédiaire d'une branche radiale surmoulée 86 et d'une branche axiale surmoulée 88. Les branches surmoulées 86, 88 peuvent ainsi maintenir le boîtier 10 en position, ainsi que l'ensemble complet de cette forme de réalisation,

sur une certaine plage de conditions de fonctionnement.

Lorsque l'ensemble 100 est achevé comme repré-

senté sur les figures 1, 2, 3, il peut fonctionner en tant que filtre bidirectionnel une fois qu'il est monté dans un alésage approprié dans un ensemble, et il établit également les caractéristiques nécessaires de relâchement de pression entre des sources de fluide dans lesquelles l'ensemble 100 est interposé. Le fluide entre par les canaux d'écoulement 74, 80, est filtré par la matière filtrante 62, 60, s'écoule en outre en passant par les poches 76, 82 de fluide, et la fonction d'évacuation de pression est remplie en passant par

l'orifice 32 et les sorties respectives 34, 36 de l'orifice.

Bien que la forme de réalisation décrite ci-

dessus pour un élément de corps comprenne trois nervures 46, 47 et 48 de positionnement, on peut utiliser des nervures en

nombre plus petit ou plus grand et de diverses formes.

Similairement, bien que des nervures ayant des extrémités latérales coplanaires avec les extrémités de l'élément de corps aient été décrites, d'autres géométries qui comprennent des parties formant des angles aiguës ou obtus avec l'axe de

l'élément peuvent être utilisées.

Par exemple, en référence aux figures 5 et 5a, une première variante de l'élément de corps est représentée. L'élément de corps 130 est d'une configuration similaire à celle de l'élément de corps 30, ayant deux extrémités planes pour permettre à une matière filtrante d'être appliquée

contre chaque extrémité, dans l'état assemblé d'un filtre.

Les deux extrémités 138 de l'élément sont identiques et pourvues d'une cavité 142 qui communique avec une sortie respective 136 de l'orifice. L'élément de corps 130 comporte en outre deux nervures 146, 148 de positionnement qui sont agencées et configurées pour donner à l'élément 130 une symétrie bilatérale. Bien que les parois latérales 150, 151 des nervures 146, 148, respectivement, soient coplanaires avec l'extrémité 138 dans cette forme de réalisation, on peut

apprécier que les parois latérales peuvent ne pas néces-

sairement l'être. La nervure 146 de positionnement comporte en outre une paroi circonférentielle 152 qui est conçue pour porter contre la paroi intérieure d'un boîtier configuré

convenablement, tel que le boîtier 10 (voir figures 1 à 4).

En outre, la nervure 146 comporte des parois longitudinales radiales 154, 155. Des parois circonférentielles 156, 158

sont situées entre les nervures 146 et 148.

Une seconde variante d'élément de corps 530 est représentée en coupe, à titre d'un autre exemple, sur la figure 5b. Cette variante est similaire à la première variante d'élément de corps ci-dessus en ce qui concerne la

configuration extérieure, avec deux nervures de position-

nement donnant à la forme de réalisation un aspect, vu en plan, analogue à celui de la figure 5. Similairement, une première extrémité 538 et une seconde extrémité 540 sont planes et ont un périmètre globalement circulaire tel que vu en plan, avec un diamètre tel que celui établi dans la première variante de l'élément de corps par les parois

circonférentielles 156, 158. Les extrémités 538, 540 présen-

tent respectivement des première et seconde cavités 542, 544 qui communiquent respectivement avec une première sortie 134 et une seconde sortie 136 de l'orifice. L'élément de corps 530 comporte en outre deux nervures de positionnement 546, 548. Cependant, dans cette forme de réalisation, les nervures ne sont pas coplanaires. En particulier, en ce qui concerne la première nervure 546 de positionnement, la première paroi latérale 550 et la seconde paroi latérale 551 sont inclinées d'un angle d'environ 25 par rapport au plan établi par la

première extrémité plane. Par conséquent, les parois latéra-

les 550, 551 de la première nervure 546 de positionnement forment chacune un angle aigu avec l'axe de l'élément de corps, en référence par rapport à l'extrémité respective 538, 540 (lequel, dans cette forme de réalisation, est d'environ ). De plus, la nervure 546 de positionnement comporte une paroi circonférentielle longitudinale 552 qui, dans cette forme de réalisation, est conçue pour porter contre la paroi intérieure correspondante d'un boîtier dans lequel l'élément de corps est placé. En ce qui concerne la seconde nervure 558 de positionnement, la première paroi latérale 553 est décalée axialement à partir de la première extrémité 538 par une paroi longitudinale 568 et s'élève sous un angle d'environ 15 tel que mesuré par rapport au plan établi par la première extrémité 538. Similairement, la seconde paroi latérale 559 de la nervure 548 de positionnement est décalée axialement de la seconde extrémité 540 par une paroi longitudinale 566, dans cette forme de réalisation, s'élève parallèlement à la première paroi latérale 553. Les première et seconde parois latérales 553, 559 se terminent toutes deux à une paroi circonférentielle longitudinale 564 qui, dans cette forme de

réalisation, est conçue pour porter contre une paroi inté-

rieure du boîtier. Par conséquent, la seconde nervure 548 de positionnement comporte une seconde paroi latérale 559 qui forme un angle aigu avec l'axe de l'élément de corps, en se référant à partir de sa seconde extrémité respective 540 (lequel, dans la forme de réalisation, est d'environ 75 ), et une première paroi latérale 553 qui forme un angle obtus avec l'axe de l'élément, en référence à partir de sa première extrémité respective 538 (lequel, dans cette forme de réalisation, est d'environ 105 ). Cette forme de réalisation comporte en outre des parois radiales longitudinales, et des

parois circonférentielles entre les nervures de position-

nement, d'une géométrie telle qu'elles forment, vues en plan

un périmètre analogue à celui de la figure 5.

En outre et en référence aux figures 6 et 7, on décrira une troisième variante de réalisation, actuellement préférée, de l'élément de corps en matière plastique. Comme on l'a déjà noté à partir de ces figures, de nombreuses caractéristiques de l'élément de corps 230 sont similaires aux caractéristiques de l'élément de corps 30 (voir figures 1 à 4) et de l'élément de corps 130 (voir figures 5, 5a) et ces caractéristiques similaires ont donc été désignées par des références numériques augmentées de 200 par rapport à l'élément de corps 30 et de 100 par rapport à l'élément de corps 130. On notera en outre, en ce qui concerne toute forme de réalisation, que des parties de parois longitudinales

incurvées 290, 292 relient respectivement des parois lon-

gitudinales radiales 254, 255 à des parois circonférentielles

256, 258.

Le filtre à orifice est formé de façon générale par des pratiques classiques de moulage et des techniques de moulage sur prisonnier, avec les étapes supplémentaires notables suivantes. L'élément de corps en matière plastique qui définit l'orifice de dimension appropriée est moulé séparément par l'utilisation de techniques classiques de moulage par injection. Dans la forme préférée de réalisation,

le boîtier métallique est embouti séparément par l'utilisa-

tion de techniques classiques d'emboutissage du métal et il comporte une collerette orientée vers l'extérieur, écartée de plusieurs degrés de la perpendiculaire à la paroi extérieure cylindrique (par exemple 92 ). En outre, bien que la longueur axiale du boîtier soit maîtrisée à un certain degré lors l'opération d'emboutissage du métal, la tolérance sur la longueur axiale du boîtier, mesurée depuis le côté extérieur de la collerette intérieure jusqu'au côté extérieur de la collerette extérieure, est sensiblement supérieure à 0,005 mm du fait de variations inhérentes dans le processus habituel d'emboutissage. Cette variation est inacceptable pour certaines applications d'un filtre à orifice, telle qu'une application dans une transmission automatique. Dans la forme préférée de réalisation du procédé de l'invention, cette variation est éliminée par une opération nouvelle et combinée

d'estampage et de surmoulage.

Le processus d'assemblage peut commencer avec la mise en place d'un premier disque 360 en matière filtrante dans le boîtier 10 en utilisant une opération classique de poinçonnage. Ensuite, l'élément de corps 230 est inséré. Puis un second disque 362 en matière filtrante est introduit par poinçonnage dans le boîtier au-dessus de l'élément de corps,

en utilisant de nouveau une opération classique de poinçon-

nage. Le boîtier 10 est ensuite chargé dans une première moitié 300 de moule pour l'injection de matière plastique,

convenablement configurée, comme représenté en coupe par-

tielle sur la figure 8, qui est un schéma simplifié d'un

moule pour illustrer une forme de réalisation de l'invention.

La première moitié 300 de moule comprend un noyau de fond 320 qui présente une surface 322 destinée à entrer en contact avec la matière filtrante. La première moitié 300 de moule

est en outre pourvue de plusieurs broches d'éjection repré-

sentées schématiquement en 310 qui, avec des plaques ap-

propriées de liaison représentées schématiquement de façon générale en 312, éjectent un ensemble à filtre achevé de la moitié 300 du moule. Le noyau 320 de fond présente une surface circonférentielle 324 qui forme, en association avec une paroi latérale 302 de la moitié du moule et une paroi de fond 304, et des surfaces 314 des broches d'éjection, une cavité annulaire 306 dans laquelle s'étend le boîtier 10. La première moitié 300 de moule comporte en outre une partie épaulée annulaire intérieure 328 sur laquelle le boîtier 10 peut initialement ne pas porter complètement lorsqu'il est chargé. Après le chargement de la première moitié 300 du moule, une seconde moitié 350 de moule d'injection de matière plastique, qui comprend un noyau supérieur 370 ayant une surface globalement plane 372, et une entrée 390 d'injection de matière plastique, parmi des caractéristiques classiques, est pressée vers la première moitié 300 de moule. Lors de la fermeture complète de la seconde moitié 350 de moule avec la première moitié 300 de moule suivant un plan de joint 381 (voir figure 9), la surface plane 372 du noyau supérieur entre en contact avec la matière filtrante associée, et, de même, la surface plane 322 du noyauinférieur entre en contact avec la matière filtrante associée. L'opération de fermeture du moule, comme représenté dans le processus illustré en cours sur la figure 8 et achevé sur la figure 9, aboutit à l'estampage de la collerette extérieure 18 afin qu'elle soit plus perpendiculaire à l'axe du boîtier, par l'intermédiaire de l'entrée en contact de la collerette extérieure 18 avec une surface plane annulaire 342 de la première moitié du moule, une surface annulaire 340 de pliage

et une surface d'appui 352 de la seconde moitié du moule.

L'opération d'estampage peut également produire un fluage à froid de la matière du boîtier, qui aboutit à une longueur axiale tout à fait dans les tolérances pour le boîtier 10 du fait que le boîtier 10 est pris entre l'épaulement annulaire intérieur 328 de la première moitié 300 de moule et la

surface plane 352 de la seconde moitié 350 du moule.

A la suite de la fermeture des moitiés du moule (voir figure 9) et de l'estampage qui en résulte du boîtier ou de parties de celui-ci, une matière plastique pour un surmoulage est introduite en passant par l'entrée 390. Cette matière plastique de surmoulage afflue dans une cavité annulaire 380 adjacente à la collerette extérieure 18 du boîtier estampé, à la paroi plane 352 de la seconde moitié du moule et à une paroi circonférentielle 374 du noyau supérieur 370. En outre, sous l'effet de la pression substantielle de la résine injectée, il semble que la matière plastique

pénètre en s'écoulant dans une ou plusieurs cavités adjacen-

tes à l'élément de corps 330 et est située intérieurement à la matière filtrante 362, à travers cette matière et/ou autour d'une partie de cette matière qui peut fléchir vers le bas (voir, par exemple, la branche 64 sur la figure 3). La matière plastique formant la pièce surmoulée continue de progresser dans la cavité vers l'autre extrémité du boîtier , elle semble s'écouler à travers la matière filtrante 360 et/ou autour de parties de cette matière pour couler vers la cavité annulaire 306, et entourer ainsi l'autre extrémité du boîtier 10. Au bout d'une période de temps consacrée à l'injection de la matière plastique, les moitiés du moule sont refroidies (au moyen de canaux classiques à eau de refroidissement, non représentés), elles sont séparées au niveau du plan de joint 381, et la pièce finie est éjectée au

moyen des broches d'éjection classiques 310.

L'opération d'estampage effectuée dans le moule

d'injection de matière plastique procure plusieurs carac-

téristiques avantageuses pour l'ensemble. Premièrement, l'estampage de la collerette extérieure 18 du boîtier afin qu'elle soit davantage perpendiculaire à l'axe du boîtier assure une prise importante entre la collerette extérieure 18 et la surface plane 352 de la seconde moitié du moule, ce qui peut empêcher ensuite la formation de bavures par la résine plastique de surmoulage pendant le cycle d'injection de la résine de surmoulage. De plus, l'estampage de la collerette extérieure 18 peut assurer l'ajustement appropriée, ensuite, avec l'alésage de la transmission ou autre ensemble dans les tolérances, qui peut également comporter un chambrage pour loger la collerette extérieure. En outre, cette opération confère une tolérance étroite à la longueur axiale du boîtier et, par conséquent, au filtre, en-deçà de 0,005 mm, ce qui correspond aux tolérances étroites de l'outillage concerné, et elle peut donc assurer un ajustement, ensuite, approprié dans un alésage d'un ensemble tel qu'une transmission. De telles tolérances étroites, pour être obtenues à partir d'une opération classique d'emboutissage, demanderaient un contrôle de qualité important et seraient donc d'un coût prohibitif,

en pratique.

Dans la forme préférée de réalisation de l'outil-

lage formé de deux moitiés de moule, la surface annulaire 340 de pliage de la première moitié de moule est plane et forme un angle A1 (voir figure 9) de 45 , la partie épaulée annulaire intérieure 328 présente un rayon R1 de 0,500 mm, et une distance Hl, du plan de joint 381 jusqu'à l'extrémité 329 de l'épaulement annulaire intérieur, d'environ 4,38 mm. Les dimensions avantageuses ci-dessus dépendent évidemment en partie de la composition de la matière, de l'épaisseur et du diamètre du boîtier. Similairement, la surface de pliage pourrait être d'un rayon donné plutôt que plane, suivant les

propriétés de la matière du boîtier.

Dans la forme préférée de réalisation du filtre à orifice, le boîtier 10 est une pièce emboutie en acier étamé, laminé à froid, ayant une épaisseur de paroi d'environ 0,50 mm. Avant l'estampage réalisé par les moitiés de moule, la longueur axiale du boîtier, mesurée depuis le côté extérieur de la collerette intérieure (le côté qui porte contre l'extrémité 329 de l'épaulement annulaire) jusqu'au côté extérieur de la collerette extérieure (celui qui porte initialement contre la surface plane 352 de la seconde moitié du moule) est comprise entre environ 4,45 et 4,50 mm. Par conséquent, la longueur axiale du boîtier, en utilisant les points de référence ci-dessus pour la mesure, peut être

estampée à une valeur de 0,07 à 0,12 mm en utilisant l'outil-

lage avantageux ci-dessus. En outre, du fait de l'outillage dont les tolérances, de par sa nature, sont bien définies, les dimensions finales portant sur cette longueur axiale peuvent être maîtrisées étroitement, par exemple à une

tolérance descendant jusqu'à 0,005 mm.

L'élément de corps préféré en matière plastique est configuré comme montré sur les figures 6 et 7 et est composé de Nylon 6-6, à 33 % de charge de verre, stabilisé

thermiquement. Les dimensions de l'élément de corps compren-

nent une longueur axiale de 2,50 à 2,55 mm, un diamètre de la cavité de la première extrémité de la cavité et de la seconde extrémité d'environ 2,0 mm et une profondeur de ces cavités d'environ 0,40 mm, un diamètre de la paroi circonférentielle extérieure (d'une nervure de positionnement à une autre nervure de positionnement) de 5,70 à 5,75 mm, et un diamètre des parois circonférentielles reliant les nervures d'environ 3,75 mm. La largeur maximale des nervures, entre des parois longitudinales radiales des nervures, est également d'environ 3,75 mm, et l'orifice est moulé dans l'élément de corps à un diamètre final d'environ 0,48 à 0,53 mm, de préférence. La matière filtrante peut être, par exemple, un tamis de polyester de dimensions choisies pour retenir des particules de 50 micromètres et plus. En outre, la pièce surmoulée représentée de façon générale en 70 est avantageusement en

Nylon 6-6, à 33 % de charge de verre, stabilisé thermi-

quement. Les matières plastiques indiquées ci-dessus sont données à titre illustratif et de nombreuses autres matières convenables, bien connues dans la technique, peuvent être utilisées. Par exemple, la pièce surmoulée en matière

plastique peut être en Nylon 6-12 ou en un polyester con-

venant au fluide et à température de fonctionnement de l'ensemble. Similairement, d'autres matières filtrantes, telles qu'un tamis en Nylon, en acier, en laiton ou en acier inoxydable, peuvent être utilisées suivant l'application prévue. Bien que les étapes d'assemblage du filtre allant jusqu'aux opérations d'estampage et de moulage et suivant ces opérations puissent être conduites manuellement, il est actuellement préféré d'utiliser une chaîne d'assemblage automatisée pour obtenir des économies d'échelle et de vitesse de fonctionnement. Les boîtiers en métal embouti sont éjectés d'une machine classique d'emboutissage dans un bol vibrant de distribution qui décharge les pièces embouties sur un transporteur à vide, orienté de manière qu'elles soient dans une orientation diamètre contre diamètre, avec les collerettes orientées dans une position similaire, et qu'elles ne se chevauchent pas lors du déchargement. Le transporteur à vide maintient les collerettes embouties pour qu'elles conservent leur orientation et il est pourvu de trous pour permettre à une dépression appliquée à la bande d'être tirée à travers les pièces embouties afin qu'une matière filtrante, ensuite appliquée par poinçonnage, et des éléments de corps déposés soient maintenus dans les pièces embouties. Le transporteur transfère les pièces embouties à des tambours dentés et polis qui positionnent les pièces

embouties dans les postes pour les opérations de chargement.

Le premier poste de chargement amène automati-

quement une matière filtrante depuis une bobine d'alimenta-

tion, et introduit par poinçonnage un disque dans la pièce emboutie placée directement au-dessous de la plaque de matrice. Un deuxième poste amène automatiquement des éléments de corps au moyen d'un bol vibrant qui confirme la présence d'un orifice et transmet les éléments à un transporteur vibrant en ligne qui, lui-même, les transmet à un logement de positionnement, lequel, à son tour, entraîne un élément placé correctement dans une pièce emboutie (dans laquelle un disque de matière filtrante est déjà chargé) se trouvant directement au-dessous du logement. La pièce emboutie est avancée jusqu'à un troisième poste de chargement, identique au premier poste de chargement, qui poinçonne et charge une matière filtrante afin qu'elle recouvre l'élément de corps. Après le chargement, les sous-ensembles comprenant les pièces embouties sont transportés jusqu'à un mécanisme qui les groupe et espace chaque groupe à des entraxes appropriés pour un chargement dans la première moitié du moule. Un mécanisme convenable de préhension et de mise en place est utilisé pour

loger un groupe de sous-ensembles dans la moitié de moule.

Après l'opération de moulage par injection, un autre méca-

nisme convenable de préhension et de mise en place enlève les carottes d'injection, et un mécanisme analogue, séparé, prend ensuite les filtres achevés et les met en place sur un transporteur de sortie qui les transfère à l'écart de la zone

de moulage.

On peut apprécier que, bien qu'une forme de

réalisation de filtre à orifice présente, dans une disposi-

tion coaxiale, un orifice 18, des cavités 42, 44, un élément de corps 30, une matière filtrante 60, 62 et un boîtier 10, ainsi que des canaux d'écoulement 74, 80 et des poches à fluides 76, 82 (voir figures 1 à 4), cette géométrie coaxiale n'est pas nécessaire. L'orifice lui-même peut être formé par des techniques classiques de moulage, par des techniques utilisant un laser ou autre technique de microperforations pour obtenir des diamètres de 0,1 mm. De plus, bien que, dans les formes de réalisation représentées, la pièce surmoulée soit un élément monobloc en matière plastique, on peut aisément utiliser des première et seconde parties surmoulées qui ne sont pas d'un seul bloc, avec des géométries de boîtier appropriées. En outre, la nécessité des cavités 42, 44 ou des poches à fluides 76, 82 peut varier avec la dimension prévue des débris libres et les caractéristiques prévues d'écoulement de fluide, et ces configurations peuvent

donc être optionnelles.

L'élément de corps en matière plastique peut

comporter des nervures de positionnement de diverses géomé-

tries. Des variantes de celles décrites comprennent une nervure ayant une paroi latérale qui commence à partir d'une extrémité plane et une autre paroi latérale qui est décalée à partir de l'autre extrémité, toutes deux formant de façon générale un angle obtus avec l'axe de l'élément de corps, ou bien une nervure telle qu'elle comporte des parois latérales qui commencent à partir des extrémités respectives de l'élément de corps (et qui ne comporte donc pas de paroi

longitudinale décalée axialement, adjacente à la nervure).

Similairement, il peut y avoir une nervure ayant des parois

latérales qui forment des angles aigus avec l'axe de l'élé-

ment de corps et y avoir un décalage axial à partir d'une extrémité par une paroi longitudinale, ou bien une nervure telle qu'elle peut être décalée axialement à partir de chaque extrémité. Un élément de corps luimême peut évidemment avoir différentes configurations de nervures, par exemple une nervure ayant des parois latérales à angle aigu, décalées axialement, et une autre nervure dont les parois latérales forment un angle obtus, sans décalage axial. Inversement, les nervures de positionnement peuvent ne pas être nécessaires dans certaines opérations de moulage et l'élément de corps et le boîtier peuvent donc être configurés de façon à former une seule cavité dans laquelle la matière de surmoulage s'écoule

pendant le moulage.

Le boîtier globalement cylindrique peut être de n'importe quel métal approprié et il n'est pas nécessairement embouti, mais peut être en aluminium usiné au tour, ou par d'autres moyens mécaniques analogues. Cependant, il a été déterminé qu'un boîtier en acier embouti est le moins coûteux. En outre, bien qu'il ne soit pas nécessaire que la seconde extrémité 20 du boîtier comporte une collerette axiale 24 reliée à une collerette intérieure 22 (voir figures 1 à 4), ceci est avantageux du fait de la formation inhérente

d'une bavure circonférentielle au bout de la seconde extrémi-

té 20 pendant l'emboutissage. Une collerette axiale 24 avec une bavure 25 d'extrémité assure donc une surface intérieure lisse du boîtier 10 par l'intermédiaire de la collerette

intérieure 22, ce qui laisse donc moins de chance à l'inté-

grité du filtre d'être mise en danger pendant l'assemblage.

Similairement, bien que la collerette 22 et la collerette extérieure 18 aient été décrites comme étant continues, elles peuvent être discontinues, par exemple en comportant des agrafes périphériques ou analogues. De plus, bien que la branche radiale 86 et la branche axiale 88 de la pièce surmoulée aient été décrites comme étant continues, elles

peuvent également être discontinues, par exemple en compor-

tant une série de parties surmoulées circonférentielles de forme en J. L'ensemble à filtre à orifice décrit possède de nombreux avantages. L'ensemble décrit est d'une construction simple, tout en procurant un filtre à orifice sûr qui procure

une caractéristique souhaitée d'évacuation de pression.

L'ensemble décrit peut être maintenu de façon sûre dans une

plage de températures à la fois ambiante et de fonction-

nement, dans des milieux auxquels il est appliqué, par

exemple des transmissions automatiques de véhicules à moteur.

L'ensemble ne comporte aucune pièce mobile, comme c'est le cas, par contre, d'un agencement à clapet à billes et, en

outre, tout agrafage mécanique est éliminé lors de l'assem-

blage. En outre, l'ensemble décrit est peu coûteux à produire tout en présentant de faibles tolérances dimensionnelles en ce qui concerne la hauteur axiale et/ou la géométrie de la

collerette extérieure, qui sont importantes pour un ajus-

tement approprié dans l'alésage et le chambrage dans lesquels

ces filtres, de par leur conception, peuvent être introduits.

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'ensemble à filtre décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple,

en plus d'utiliser ce filtre dans des transmissions et des pompes hydrauliques de transmission, d'autres applications peuvent mettre en jeu des pompes à carburant, des essieux de5 véhicule et analogues.

Claims (32)

REVENDICATIONS

1. Ensemble à filtre pour la filtration de contaminants, caractérisé en ce qu'il comporte: a) un boîtier métallique (10) globalement cylindrique ayant des première et seconde extrémités (16, ), b) un élément de corps (30) en matière plastique ayant un axe et reçu dans le boîtier, l'élément de corps ayant un orifice (32) s'étendant à travers l'élément de corps et des première et seconde sorties (34, 36), c) une matière filtrante (60, 62) recouvrant lesdites première et seconde sorties de l'orifice, et d) une pièce surmoulée (70) en matière plastique s'étendant à l'intérieur du boîtier et traversée par un premier canal d'écoulement (74) à l'extérieur de la matière filtrante recouvrant la première sortie de l'orifice, et par un second canal d'écoulement (80) à l'extérieur de la matière

filtrante recouvrant la seconde sortie de l'orifice.

2. Ensemble à filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de corps et le boîtier coopèrent pour former une cavité (380) entre eux et la pièce

surmoulée remplit sensiblement la cavité.

3. Ensemble à filtre selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'élément de corps présente des première et seconde extrémités planes (38, 40) à peu près

perpendiculaires à l'axe de l'élément de corps.

4. Ensemble à filtre selon la revendication 3, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps présentent des première et seconde cavités

respectives (42, 44) s'ouvrant vers l'extérieur des extrémi-

tés respectives, les cavités des première et seconde extrémi-

tés étant en communication de fluide avec les première et seconde sorties (34, 36), respectives, de l'orifice, la matière filtrante s'appliquant contre les première et seconde extrémités de l'élément de corps, formant ainsi des première

et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensem-

ble à filtre pour une communication de fluide avec l'orifice.

5. Ensemble à filtre selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'élément de corps comprend au moins deux nervures de positionnement (46, 47, 48), au moins une nervure de positionnement ayant une paroi latérale formant un angle aigu avec l'axe de l'élément de corps, tel que mesuré suivant l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers

l'extrémité correspondante de l'élément de corps.

6. Ensemble à filtre selon la revendication 5, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps présentent des première et seconde cavités

respectives (42, 44) s'ouvrant vers l'extérieur des extrémi-

tés respectives, les première et seconde cavités étant en communication de fluide avec les première et seconde sorties respectives (34, 36) de l'orifice, et la matière filtrante s'appliquant contre les première et seconde extrémités de l'élément de corps, formant ainsi des première et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensemble à filtre

pour une communication de fluide avec l'orifice.

7. Ensemble à filtre selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'élément de corps comporte au moins deux nervures de positionnement, au moins une nervure de positionnement ayant une paroi latérale formant un angle obtus avec l'axe de l'élément de corps, tel que mesuré le long de l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers

l'extrémité correspondante de l'élément de corps.

8. Ensemble à filtre selon la revendication 7, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps présentent des première et seconde cavités

respectives (42, 44) s'ouvrant vers l'extérieur des extrémi-

tés respectives, les première et seconde cavités étant en communication de fluide avec les première et seconde sorties respectives (34, 36) de l'orifice, et la matière filtrante s'appliquant contre les première et seconde extrémités de l'élément de corps, formant ainsi des première et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensemble à filtre

pour une communication de fluide avec l'orifice.

9. Ensemble à filtre selon la revendication 2, cararactérisé en ce que l'orifice est globalement cylindri-

que, ayant un axe, et l'orifice est coaxial avec le boîtier.

10. Ensemble à filtre selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'orifice est globalement cylindrique, ayant un axe, et les canaux d'écoulement sont globalement

cylindriques et ont des axes coaxiaux avec l'orifice.

11. Ensemble à filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le boîtier métallique comporte une collerette (22) tournée vers l'intérieur à une extrémité, la pièce surmoulée s'étendant sur la collerette pour encapsuler

une partie du boîtier métallique.

12. Ensemble à filtre selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'élément de corps et le boîtier coopèrent pour former une cavité (380) entre eux, et la pièce

surmoulée remplit sensiblement cette cavité.

13. Ensemble à filtre selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément de corps présente des

première et seconde extrémités planes à peu près perpen-

diculaires à l'axe de l'élément de corps.

14. Ensemble à filtre selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément de corps comporte au moins deux nervures de positionnement (46, 47, 48), au moins une nervure de positionnement ayant une paroi latérale formant un angle aigu avec l'axe de l'élément de corps, tel que mesuré le long de l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers

l'extrémité correspondante de l'élément de corps.

15. Ensemble à filtre selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément de corps comporte au moins deux nervures (46, 47, 48) de positionnement, au moins une nervure de positionnement ayant une paroi latérale formant un angle obtus avec l'axe de l'élément de corps, tel que mesuré le long de l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers

l'extrémité correspondante de l'élément de corps.

16. Ensemble à filtre selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'orifice est globalement cylindrique, ayant un axe, et l'orifice est coaxial avec le boîtier.

17. Ensemble à filtre selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'orifice est globalement cylindrique, ayant un axe, et les canaux d'écoulement sont globalement

cylindriques et ont des axes coaxiaux avec l'orifice.

18. Ensemble à filtre pour la filtration de contaminants, caractérisé en ce qu'il comporte: a) un boîtier métallique globalement cylindrique (10) ayant des première et seconde extrémités (16, 20),

b) un élément de corps (30) globalement cylindri-

que, en matière plastique, ayant un axe et plusieurs nervures radiales de positionnement (46, 47, 48) reçues à l'intérieur

du boîtier, l'élément de corps ayant un orifice (32) s'éten-

dant à travers lui, avec des première et seconde sorties (34,

36), et les nervures de positionnement et le boîtier coopé-

rant pour former des cavités (66, 67, 68) entre le boîtier et l'élément de corps, c) une matière filtrante (60, 62) recouvrant chaque sortie de l'orifice, d) une pièce surmoulée (70) en matière plastique s'étendant à l'intérieur du boîtier et étant traversée par un premier canal d'écoulement (74) extérieur à la matière filtrante recouvrant la première sortie de l'orifice, et par un second canal d'écoulement (80) extérieur à la matière filtrante recouvrant la seconde sortie de l'orifice, une

partie de la pièce surmoulée adjacente à la première extrémi-

té du boîtier s'étendant en outre autour de la périphérie extérieure de la première extrémité, la pièce surmoulée s'étendant en outre jusque dans les cavités entre les

nervures de positionnement de l'élément de corps.

19. Ensemble à filtre selon la revendication 18, caractérisé en ce que la pièce surmoulée remplit sensiblement au moins l'une des cavités situées entre des nervures de

positionnement adjacentes.

20. Ensemble à filtre selon la revendication 19,

caractérisé en ce que l'élément de corps globalement cylin-

drique présente des première et seconde extrémités planes (38, 40) à peu près perpendiculaires à l'axe de l'élément de corps, et deux nervures de positionnement, au moins l'une des

nervures de positionnement ayant une paroi latérale globale-

ment coplanaire avec une extrémité respective de l'élément de corps et une paroi longitudinale radiale (254, 255) avec une

partie de paroi longitudinale incurvée (290, 292).

21. Ensemble à filtre selon la revendication 20, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps globalement cylindrique présentent des première et seconde cavités respectives (42, 44) s'ouvrant vers l'extérieur à partir des extrémités respectives, les

cavités des première et seconde extrémités étant en commu-

nication de fluide avec les première et seconde sorties

respectives de l'orifice, et la matière filtrante s'appli-

quant contre les première et seconde extrémités, formant ainsi des première et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensemble à fluide pour une communication de

fluide avec l'orifice.

22. Ensemble à filtre selon la revendication 19,

caractérisé en ce que l'élément de corps globalement cylin-

drique comprend au moins deux nervures de positionnement (46, 47, 48), au moins une nervure de positionnement ayant une

paroi latérale qui forme un angle aigu avec l'axe de l'élé-

ment de corps globalement cylindrique, tel que mesuré le long

de l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers l'extré-

mité correspondante de l'élément de corps.

23. Ensemble à filtre selon la revendication 22, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps globalement cylindrique présentent des première et seconde cavités respectives s'ouvrant vers l'extérieur des extrémités respectives, les cavités des première et seconde extrémités étant en communication de fluide avec les première et seconde sorties respectives de l'orifice, et la matière filtrante s'appliquant contre les première et seconde extrémités, formant ainsi des première et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensemble

à filtre pour une communication de fluide avec l'orifice.

24. Ensemble à filtre selon la revendication 19,

caractérisé en ce que l'élément de corps globalement cylin-

drique comporte au moins deux nervures de positionnement (46, 47, 48), au moins une nervure de positionnement ayant une paroi latérale (553) formant un angle obtus avec l'axe de l'élément de corps globalement cylindrique, tel que mesuré le long de l'arc allant de l'axe de l'élément de corps vers

l'extrémité correspondante (538) de l'élément de corps.

25. Ensemble à filtre selon la revendication 24, caractérisé en ce que les première et seconde extrémités de l'élément de corps globalement cylindrique présentent des première et seconde cavités respectives s'ouvrant vers l'extérieur des extrémités respectives, les cavités des première et seconde extrémités étant en communication de fluide avec les première et seconde sorties respectives de l'orifice, et la matière filtrante s'appliquant contre les première et seconde extrémités, formant ainsi des première et seconde poches respectives (76, 82) à fluide dans l'ensemble

à filtre pour une communication de fluide avec l'orifice.

26. Ensemble à filtre selon la revendication 19, caractérisé en ce que la première extrémité du boîtier comporte une collerette (22) s'étendant vers l'intérieur en

direction de l'axe de l'élément de corps.

27. Ensemble à filtre selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'orifice est globalement cylindrique, ayant un axe, et les canaux d'écoulement sont globalement

cylindriques, ayant des axes coaxiaux avec l'orifice.

28. Procédé de réalisation d'un ensemble à filtre (100) à partir d'un boîtier globalement cylindrique (10), en métal embouti, ayant un axe et comportant une collerette extérieure (18), d'un élément de corps (30) en matière plastique, d'une matière filtrante (60, 62) et d'une pièce surmoulée (70), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes dans lesquelles: a) on aligne des première et seconde moitiés (300, 350) de moule d'injection de matière plastique pour qu'elles puissent se déplacer l'une par rapport à l'autre le long d'une course, la première moitié du moule ayant un

alésage conçu pour recevoir le boîtier globalement cylindri-

que, en métal embouti, et ayant en outre une paroi intérieure perpendiculaire à la course et définissant un évidement adjacent à l'alésage et une surface intérieure (340) de pliage entre la paroi intérieure et la partie de la première moitié du moule présentant un alésage, la seconde moitié du moule présentant une surface d'appui (352) sensiblement perpendiculaire à la course, b) on introduit la matière filtrante et 1 'élément de corps en matière plastique dans le boîtier globalement cylindrique en métal embouti, c) on introduit le boîtier dans l'alésage de la première moitié du moule, la collerette extérieure du boîtier portant partiellement contre la surface intérieure de pliage de la première moitié du moule, d) on déplace les première et seconde moitiés du moule l'une par rapport à l'autre le long de la course pour faire porter la collerette extérieure du boîtier contre la surface d'appui de la seconde moitié du moule et pour introduire à force la collerette extérieure dans l'évidement annulaire et produire une zone estampée dans la collerette extérieure du boîtier, à proximité immédiate de la surface intérieure de pliage de la première moitié du moule, e) on fait porter l'une contre l'autre les première et seconde moitiés du moule pour qu'elles forment une cavité (380), puis on injecte une résine plastique dans la cavité afin de former un ensemble à filtre surmoulé, et f) on refroidit les première et seconde moitiés du moule, et on déplace les première et seconde moitiés du moule l'une par rapport à l'autre le long de la course pour séparer l'ensemble à filtre de l'une des moitiés du moule, et

on éjecte l'ensemble à filtre.

29. Procédé selon la revendication 28, carac-

térisé en ce que l'intérieur de l'alésage de la première moitié de moule comporte une partie épaulée annulaire (328) perpendiculaire à la course, le procédé comprenant en outre l'étape dans laquelle on déplace les première et seconde moitiés du moule l'une par rapport à l'autre le long de la course pour faire porter la collerette extérieure du boîtier contre la surface d'appui de la seconde moitié du moule et pour appliquer à force le boîtier contre la partie épaulée afin de produire un fluage à froid du métal, ce qui rend la longueur axiale du boîtier sensiblement égale à la distance allant de l'épaulement jusqu'à la surface d'appui de la seconde moitié du moule lorsque les première et seconde

moitiés du moule sont appliquées l'une contre l'autre.

30. Procédé de moulage par injection d'un élément en matière plastique d'un ensemble à filtre (100) comportant un boîtier métallique (10) ayant un axe, procédé dans lequel des première et seconde moitiés (300, 350) d'un moule sont déplacées l'une par rapport à l'autre, se rejoignent suivant un plan de joint (381), et forment, par leurs faces, une cavité (380) de moule pour les pièces du filtre, cavité dans laquelle une matière plastique est injectée afin de former un ensemble à filtre achevé (100), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend l'utilisation du boîtier métallique comportant une collerette extérieure (18) qui n'est pas perpendiculaire à l'axe du boîtier, le déplacement de la première moitié du moule par rapport à la seconde moitié du moule, la première moitié du moule ayant une première partie de cavité conçue pour recevoir le boîtier métallique, la première partie de cavité comprenant une paroi intérieure perpendiculaire au plan de joint, et la seconde moitié de moule définissant une surface d'appui (352) destinée à porter contre la collerette extérieure du boîtier métallique, et l'estampage de la collerette extérieure du boîtier pour lui donner une orientation sensiblement perpendiculaire à l'axe

du boîtier.

31. Procédé selon la revendication 30, carac-

térisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à faire porter le périmètre de la collerette du boîtier contre la seconde moitié du moule avant l'injection de la résine

plastique pour former un ensemble de filtre achevé.

32. Procédé selon la revendication 30, carac-

térisé en ce que la cavité de la première moitié du moule comprend une partie épaulée (328) située intérieurement à la paroi intérieure, et l'étape d'estampage comprend le fluage à froid de la matière métallique du boîtier pour donner à la longueur axiale du boîtier une valeur sensiblement égale à la distance allant de l'épaulement jusqu'à la surface d'appui de la seconde moitié du moule lorsque les première et seconde

moitiés du moule sont jointes.