FR2665383A1 - Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. - Google Patents
Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. Download PDFInfo
- Publication number
- FR2665383A1 FR2665383A1 FR9010224A FR9010224A FR2665383A1 FR 2665383 A1 FR2665383 A1 FR 2665383A1 FR 9010224 A FR9010224 A FR 9010224A FR 9010224 A FR9010224 A FR 9010224A FR 2665383 A1 FR2665383 A1 FR 2665383A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- core
- film
- matrix
- process according
- alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 24
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical group [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 claims description 2
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical group [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims description 2
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 abstract description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000003780 insertion Methods 0.000 abstract description 3
- 230000037431 insertion Effects 0.000 abstract description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N Chlorophacinone Chemical compound C1=CC(Cl)=CC=C1C(C=1C=CC=CC=1)C(=O)C1C(=O)C2=CC=CC=C2C1=O UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 230000006870 function Effects 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005234 chemical deposition Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002513 implantation Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 230000009993 protective function Effects 0.000 description 1
- 239000011214 refractory ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/08—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by contacting the fibres or filaments with molten metal, e.g. by infiltrating the fibres or filaments placed in a mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0081—Casting in, on, or around objects which form part of the product pretreatment of the insert, e.g. for enhancing the bonding between insert and surrounding cast metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
L'invention est relative à un procédé d'obtention par moulage de pièces bimatériaux formées par deux alliages d'aluminium dont l'un constitue l'âme et l'autre la matrice. Ce procédé consiste à mettre en uvre une âme, contenant éventuellement un squelette réfractaire, à enlever la couche naturelle d'alumine présente à la surface de l'âme, à revêtir immédiatement après l'ensemble ainsi obtenu d'un film imperméable aux gaz d'un métal tel que le nickel, à placer l'ensemble revêtu dans un moule que l'on remplit avec l'alliage de la matrice à l'état fondu à une température telle qu'au moins 30 % de l'âme soit refondue superficiellement. Elle trouve son application dans la confection de pièces automobiles telles que les culasses de moteurs et l'insertion de conduits dans des pièces aéronautiques.
Description
PROCEDE D'OBTENTION PAR MOULAGE
DE PIECES BIMATERIAUX
La présente invention est relative à un procédé d'obtention par moulage de pièces bimatériaux Elle concerne plus particulièrement les pièces formées d'une âme en alliage d'aluminium insérée dans une matrice en un
autre alliage d'aluminium.
Cette structure particulière est utilisée, par exemple, pour la confection de pièces automobiles telles que les culasses de moteurs dans le but de modifier localement leurs propriétés et l'insertion de conduits dans les pièces
aéronautiques faites par moulage.
En effet, il est connu que de telles pièces sont soumises localement lors de leur utilisation à des contraintes particulières, notamment thermiques, et que pour éviter certaines répercussions fâcheuses sur leur comportement, on recourt généralement à l'implantation dans les dites pièces d'inserts ayant des propriétés qui répondent mieux à ces
contraintes que le matériau de base.
Toutefois, on a constaté que la réalisation de ces pièces bimatériaux posait des problèmes, notamment en ce qui
concerne la liaison entre l'insert et la matrice.
En effet, d'une part, l'adhérence entre les constituants des pièces n'est pas toujours convenable et il en résulte alors des propriétés mécaniques ou physiques ( comme la conductivité thermique, par exemple) insuffisantes; d'autre part, le moulage s'effectuant avec un métal à l'état fondu par remplissage d'un moule dans lequel a été placé l'insert, si le métal formant l'insert a une température de fusion inférieure ou voisine de celle du métal de moulage, il se produit une déformation de l'insert préjudiciable à la
localisation correcte de ce dernier.
C'est pourquoi, la demanderesse, consciente de l'intérêt présenté par les pièces bimatériaux et des problèmes que pose leur réalisation, a cherché et trouvé une solution qui
constitue la matière de la présente invention.
Cette dernière consiste en un procédé d'obtention par moulage de pièces bimatériaux formées d'une âme en un alliage d'aluminium insérée dans une matrice en un autre alliage d'aluminium caractérisé en ce que l'on enlève la couche naturelle d'alumine présente en surface de l'âme, puis, on la revêt immédiatement après d'un film imperméable aux gaz d'un métal ayant une énergie libre de formation d'oxyde supérieure à -500 k J/mole d'oxygène entre l'ambiante et 1000 K, ayant une température de fusion supérieure à celles de l'âme et de la matrice, étant soluble dans l'aluminium liquide et formant avec l'aluminium un eutectique, on place l'âme revêtue dans un moule que l'on remplit avec l'alliage de la matrice à l'état fondu à une température telle qu'au moins 30 % de l'âme soit refondue
superficiellement.
Ainsi, la première caractéristique de l'invention consiste à enlever la couche naturelle d'alumine inévitablement présente à la surface de l'alliage formant l'âme Ceci peut être obtenu par décapage acide ou basique Cette opération permet de lever l'obstacle principal à l'établissement d'un lien métallurgique entre les composants de la pièce et doit être réalisée immédiatement avant de procéder à la suivante
afin d'éviter la formation d'une nouvelle couche d'alumine.
La deuxième caractéristique de l'invention est le revêtement de l'âme par un film imperméable aux gaz afin d'éviter son
oxydation dans le temps.
Ce film est en un métal ayant une énergie libre de formation de l'oxyde supérieure à -500 k J/mole d'oxygène entre l'ambiante et 1000 K de manière à être suffisamment
résistant à l'oxydation.
Ce métal doit être soluble dans l'aluminium afin de permettre l'établissement de la continuité métallurgique entre l'âme et la matrice au moment de la coulée Il doit avoir également une température de fusion supérieure à celles de l'âme et de la matrice de façon à assurer jusqu'au moment de sa dissolution une fonction de protection de
l'insert contre l'oxydation.
Ce film a pour fonction de substituer à la couche d'alumine toujours présente à la surface de l'insert, et qui constitue un obstacle à l'établissement d'une liaison avec la matrice, une couche métallique ayant de meilleures affinités avec les
alliages d'aluminium liquides.
La troisième caractéristique de l'invention consiste à placer l'âme revêtue dans un moule et à le remplir avec l'alliage de la matrice à l'état fondu à une température telle que le bilan thermique de l'opération de coulée conduise à une refusion superficielle de l'âme d'au moins
30 %.
La combinaison de ces caractéristiques aboutit finalement à la continuité métallurgique recherchée et permet d'atteindre
des taux de liaison compris entre 90 et 100 %.
Toutefois, dans ces conditions, si le métal formant l'insert a une température inférieure ou voisine de celle du métal de moulage, on ne peut empêcher la déformation dudit insert préjudiciable à sa localisation correcte C'est pourquoi, dans ce cas, l'invention consiste également à utiliser une
âme contenant une dispersion de produits réfractaires.
Ces produits réfractaires ont pour fonction de former une espèce de squelette qui préserve l'intégrité de la forme de l'insert pendant la coulée de la matrice En effet, bien que le dit insert soit refondu partiellement, le squelette étant constitué d'un matériau réfractaire, c'est à dire infusible dans les conditions de la coulée, permettra à l'insert de garder sa forme initiale En outre, on peut tirer avantage de l'amélioration des propriétés mécaniques et de la stabilité dimensionnelle procurées par la présence dusquelette dans l'alliage d'aluminium, avantages
abondamment décrits dans la littérature.
Ce squelette peut être constitué par tout matériau céramique réfractaire, qu'il soit sous forme de fibres ou de particules, habituellement utilisé avec les alliages d'aluminium et de préférence l'alumine Il a de préférence une géométrie analogue à celle de l'insert de manière à
réaliser une préforme.
Il représente en volume une proportion comprise entre 5 et 60 % par rapport à l'alliage constituant l'âme; une proportion plus faible rendant difficile la réalisation de la préforme tandis qu'une proportion plus forte constitue une limite de compaction des fibres par un procédé classique
de fabrication de préforme.
Néanmoins, les meilleurs résultats sont obtenus quand la
fraction volumique est comprise entre 10 et 40 %.
Les couples d'alliages utilisés dans l'invention sont tels qu'à la température correspondant à la refusion partielle à % de l'âme, l'alliage de la matrice est lui encore totalement liquide De préférence, on met en oeuvre pour l'âme les alliages de la série des 200 suivant les normes de l'Aluminium Association et pour la matrice les alliages de la série des 300 suivant les mêmes normes On peut citer, par exemple, pour l'âme, l'alliage 204 2 appelé autrefois A-U 5 GT ( alliage d'aluminium contenant principalement en
poids: 4,2-4,9 % de cuivre, 0,20-0,35 % de magnésium, 0,15-
0,25 % de titane) et pour la matrice, soit l'alliage B 380 encore appelé suivant la norme française AFNOR: A-59 U 3 ( alliage d'aluminium contenant environ 9 % de silicium, environ 3 % de cuivre) ou les alliages A 356 et A 357 correspondant aux A-57 G suivant l'AFNOR ( alliages d'aluminium contenant en poids environ 7 % de silicium,
environ 0,3 % ou 0,7 % de magnésium).
Le moulage s'effectue généralement dans un moule en sable ou métallique par gravité, sous basse pression, sous pression
ou encore par la technique de la cire perdue.
De préférence également, les métaux qui conviennent le mieux à la réalisation du film sont soit le nickel, le cobalt,
l'argent ou l'or.
Pour être suffisamment étanche, le film a de préférence une épaisseur comprise entre 0,5 et 5 pm Toutefois, les meilleurs résultats sont obtenus dans la gamme d'épaisseur comprise entre 1 et 2 vm Au delà de 5 um, l'épaisseur est trop forte et rend la dissolution du film dans la matrice
trop lente.
En ce qui concerne le nickel, il a été trouvé que la meilleure méthode pour obtenir un revêtement correct consistait en un procédé chimique de dépôt toujours précédé d'un dégraissage et d'un décapage de la couche d'oxyde Dans ces conditions, le revêtement a un bon comportement à la corrosion; il a un pouvoir couvrant qui permet d'obtenir un dépôt régulier quelle que soit la forme de la pièce à traiter; son adhérence aux substrats métalliques est bonne
et peut encore être améliorée par un traitement thermique.
De plus, il adhère parfaitement aux fibres qui affleurent en surface. L'invention peut être illustrée à l'aide des figures 1 et 2 ci-jointes qui représentent des micrographies de pièces obtenues respectivement suivant l'art antérieur et suivant l'invention Ces pièces ont été réalisées à partir d'un insert en alliage A 204 2 (A-U 5 GT) renforcé par 20 % en volume de fibres en alumine (marque SAFFIL) ayant une longueur de quelques dizaines de microns et d'une matrice en alliage B 380 (A -59 U 3) L'insert de la pièce de la figure 2 a été revêtu d'un film de nickel d'épaisseur 2 um avant
moulage de la matrice.
On constate sur la micrographie de la figure 1, entre l'insert et la matrice, une discontinuité représentée par la ligne courbe 1 tandis que sur la micrographie de la figure
2, la liaison est parfaite entre l'insert et la matrice.
L'invention trouve son application, notamment dans la fabrication des pontets inter soupapes des culasses des nouvelles générations de moteurs turbodiesel et l'insertion de conduits de forme complexe dans les pièces de moulage
pour l'aéronautique.
Claims (9)
1 Procédé d'obtention par moulage de pièces bimatériaux formées d'une âme en un alliage d'aluminium insérée dans une matrice en un autre alliage d'aluminium caractérisé en ce que l'on enlève la couche naturelle d'alumine présente en surface de l'âme, puis, on la revêt immédiatement après d'un film imperméable aux gaz d'un métal ayant une énergie libre de formation d'oxyde supérieure à -500 k J/mole d'oxygène entre l'ambiante et 1000 K, ayant une température de fusion supérieure à celles de l'âme et de la matrice, étant soluble dans l'aluminium liquide et formant avec l'aluminium un eutectique, on place l'âme revêtue dans un moule que l'on remplit avec l'alliage de la matrice à l'état fondu à une température telle qu'au moins 30 % de l'âme soit refondue superficiellement.
2 -Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une âme contenant un squelette réfractaire.
3.- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les alliages constituant la matrice appartiennent à la série
des 300 suivant les normes de l'Aluminium Association.
4.-Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que l'alliage appartient au groupe constitué par l'A 351, l'A 356,
le B 380.
5.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les alliages constituant l'âme appartiennent à la série des
suivant les normes de l'Aluminium Association.
6.-Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que
l'alliage est l'A 204 2.
7.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le
produit réfractaire fibreux est à base d'alumine.
8.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la proportion volumique de fibres dans l'âme est comprise entre et 60 %.
9 -Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que la proportion volumique de fibres est comprise entre 10 et 40 10.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le métal formant le film est le nickel.
11.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le métal formant le film est le cobalt.
12.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le métal formant le film est l'argent.
13.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le métal formant le film est l'or.
14 -Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le film a une épaisseur comprise entre 0,5 pm et 5 pm.
15.-Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que
le film a une épaisseur comprise entre 1 et 2 jim.
16.-Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que
le film de nickel est formé par voie chimique.
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9010224A FR2665383A1 (fr) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. |
| EP91420281A EP0472478A1 (fr) | 1990-07-31 | 1991-07-29 | Procédé d'obtention par moulage de pièces bimatériaux |
| US07/737,022 US5259437A (en) | 1990-07-31 | 1991-07-29 | Method of obtaining bimaterial parts by moulding |
| JP3188793A JPH04231163A (ja) | 1990-07-31 | 1991-07-29 | バイマテリアル部品の成形による製造方法 |
| BR919103235A BR9103235A (pt) | 1990-07-31 | 1991-07-29 | Processo de obtencao por moldagem de pecas bimateriais |
| CA002048161A CA2048161A1 (fr) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux |
| KR1019910013081A KR920002256A (ko) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | 조형에 의하여 이중재료부품을 얻기 위한 방법 |
| NO91912962A NO912962L (no) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | Fremgangsmaate for fremstilling av bimaterialdeler ved stoeping. |
| IE267591A IE912675A1 (en) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | A method of obtaining bimaterial parts by moulding |
| AU81504/91A AU630824B2 (en) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | A method of obtaining bimaterial parts by moulding |
| CS912381A CZ238191A3 (en) | 1990-07-31 | 1991-07-30 | Process for producing articles from two kinds of material by casting |
| HU912539A HUT60946A (en) | 1990-07-31 | 1991-07-31 | Method for producing bimaterial parts by casting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9010224A FR2665383A1 (fr) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2665383A1 true FR2665383A1 (fr) | 1992-02-07 |
Family
ID=9399592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR9010224A Pending FR2665383A1 (fr) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5259437A (fr) |
| EP (1) | EP0472478A1 (fr) |
| JP (1) | JPH04231163A (fr) |
| KR (1) | KR920002256A (fr) |
| AU (1) | AU630824B2 (fr) |
| BR (1) | BR9103235A (fr) |
| CA (1) | CA2048161A1 (fr) |
| CZ (1) | CZ238191A3 (fr) |
| FR (1) | FR2665383A1 (fr) |
| HU (1) | HUT60946A (fr) |
| IE (1) | IE912675A1 (fr) |
| NO (1) | NO912962L (fr) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2688154A1 (fr) * | 1992-03-04 | 1993-09-10 | Pechiney Recherche | Procede d'obtention de pieces bimateriaux par surmoulage d'un insert revetu d'un film metallique. |
| JP3529786B2 (ja) * | 1994-07-14 | 2004-05-24 | アボット・ラボラトリーズ | 全血中のヘモグロビンと白血球のシアン化物を含まない測定方法および試薬 |
| DE19650056A1 (de) * | 1996-12-03 | 1998-06-04 | Thyssen Guss Ag | Verfahren zur Herstellung einer Bremsscheibe, insbesondere als Achs- oder Radbremsscheibe für Schienenfahrzeuge |
| JP2004505226A (ja) * | 2000-07-27 | 2004-02-19 | ゼネラル バルブ， インコーポレイテッド | 非潤滑ダブルブロック排出プラグ弁用二金属分子接合プラグユニットとその製造方法 |
| FR2831845B1 (fr) * | 2001-11-07 | 2004-05-21 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede et dispositif de coulee d'une piece metallique comportant un element de renforcement |
| AU2003251789A1 (en) * | 2002-08-20 | 2004-03-11 | 3M Innovative Properties Company | Metal matrix composites, and methods for making the same |
| US20060024489A1 (en) * | 2004-07-29 | 2006-02-02 | 3M Innovative Properties Company | Metal matrix composites, and methods for making the same |
| US20060021729A1 (en) * | 2004-07-29 | 2006-02-02 | 3M Innovative Properties Company | Metal matrix composites, and methods for making the same |
| US20060024490A1 (en) * | 2004-07-29 | 2006-02-02 | 3M Innovative Properties Company | Metal matrix composites, and methods for making the same |
| US8708425B2 (en) | 2010-10-12 | 2014-04-29 | GM Global Technology Operations LLC | Bimetallic casting |
| CN104070153A (zh) | 2013-03-28 | 2014-10-01 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 双金属铸造中用于改善结合的表面处理 |
| US9770757B2 (en) * | 2015-08-13 | 2017-09-26 | GM Global Technology Operations LLC | Method of making sound interface in overcast bimetal components |
| US11319838B2 (en) | 2016-11-14 | 2022-05-03 | Siemens Energy Global GmbH & Co. KG | Partially-cast, multi-metal casing for combustion turbine engine |
| CN119588915A (zh) * | 2024-12-06 | 2025-03-11 | 哈尔滨工业大学 | 一种高强度、高塑性、高弹性模量的轻质金属三维连通材料的液态熔渗成形方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH236429A (de) * | 1943-07-30 | 1945-02-15 | Skoda Kp | Verfahren und Vorrichtung zum Umgiessen von Stützkörpern. |
| DE2439870A1 (de) * | 1973-08-20 | 1975-03-06 | Ford Werke Ag | Kompositionsrotorgehaeuse mit abnuetzungsbestaendigem ueberzug |
| GB2173436A (en) * | 1985-03-29 | 1986-10-15 | Kolbenschmidt Ag | Composite casting process |
| EP0203198A1 (fr) * | 1984-11-07 | 1986-12-03 | Mitsubishi Jidosha Kogyo Kabushiki Kaisha | Procede de renforcement d'un article mètallique |
| WO1989009669A1 (fr) * | 1988-04-15 | 1989-10-19 | Sandvik Australia Pty. Limited | Elements composites a base de metal et de metal dur fritte |
| EP0384045A2 (fr) * | 1989-02-22 | 1990-08-29 | TEMAV S.p.A. | Procédé pour obtenir un lien métallurgique entre un matériau métallique ou un matériau composite à matrice métallique et une coulée d'un métal ou d'un alliage |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB792174A (en) * | 1954-11-04 | 1958-03-19 | Henry Kremer | Improvements in or relating to strengthening of metal |
| CH516644A (de) * | 1970-01-07 | 1971-12-15 | Bbc Brown Boveri & Cie | Verfahren zur Herstellung von mit Kohlenstoff-Fasern verstärktem Metall |
| DE2344899B1 (de) * | 1973-09-06 | 1974-02-07 | Mahle Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Verbundgussstueckes |
| SU526445A1 (ru) * | 1974-12-19 | 1976-08-30 | Предприятие П/Я Р-6209 | Способ изготовлени деталей из композиционного материала |
| US4102033A (en) * | 1977-03-21 | 1978-07-25 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing layer-like clad metal materials |
| JPS6032964A (ja) * | 1983-08-03 | 1985-02-20 | Hitachi Metals Ltd | 排気ポ−トライナ−の製造方法 |
| JPS6133752A (ja) * | 1984-07-26 | 1986-02-17 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 複合アルミニウム部材の製造方法 |
| JPH0647163B2 (ja) * | 1986-01-27 | 1994-06-22 | 株式会社豊田中央研究所 | 複合アルミニウム部材の製造方法 |
| JPS6356345A (ja) * | 1986-04-11 | 1988-03-10 | Mitsubishi Motors Corp | 鋳ぐるみ方法 |
| GB2194277A (en) * | 1986-07-25 | 1988-03-02 | English Electric Co Ltd | Composite material of nickel, & carbon fibre |
| JPS6475161A (en) * | 1987-09-16 | 1989-03-20 | Hino Motors Ltd | Method for internal chill of separate aluminum member to base aluminum material |
| JPH01289560A (ja) * | 1988-05-16 | 1989-11-21 | Toyota Motor Corp | 鋳ぐるみ方法 |
| GB8818214D0 (en) * | 1988-07-30 | 1988-09-01 | T & N Technology Ltd | Pistons |
-
1990
- 1990-07-31 FR FR9010224A patent/FR2665383A1/fr active Pending
-
1991
- 1991-07-29 US US07/737,022 patent/US5259437A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-07-29 JP JP3188793A patent/JPH04231163A/ja active Pending
- 1991-07-29 BR BR919103235A patent/BR9103235A/pt not_active Application Discontinuation
- 1991-07-29 EP EP91420281A patent/EP0472478A1/fr not_active Withdrawn
- 1991-07-30 CA CA002048161A patent/CA2048161A1/fr not_active Abandoned
- 1991-07-30 KR KR1019910013081A patent/KR920002256A/ko not_active Withdrawn
- 1991-07-30 CZ CS912381A patent/CZ238191A3/cs unknown
- 1991-07-30 AU AU81504/91A patent/AU630824B2/en not_active Ceased
- 1991-07-30 IE IE267591A patent/IE912675A1/en unknown
- 1991-07-30 NO NO91912962A patent/NO912962L/no unknown
- 1991-07-31 HU HU912539A patent/HUT60946A/hu unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH236429A (de) * | 1943-07-30 | 1945-02-15 | Skoda Kp | Verfahren und Vorrichtung zum Umgiessen von Stützkörpern. |
| DE2439870A1 (de) * | 1973-08-20 | 1975-03-06 | Ford Werke Ag | Kompositionsrotorgehaeuse mit abnuetzungsbestaendigem ueberzug |
| EP0203198A1 (fr) * | 1984-11-07 | 1986-12-03 | Mitsubishi Jidosha Kogyo Kabushiki Kaisha | Procede de renforcement d'un article mètallique |
| GB2173436A (en) * | 1985-03-29 | 1986-10-15 | Kolbenschmidt Ag | Composite casting process |
| WO1989009669A1 (fr) * | 1988-04-15 | 1989-10-19 | Sandvik Australia Pty. Limited | Elements composites a base de metal et de metal dur fritte |
| EP0384045A2 (fr) * | 1989-02-22 | 1990-08-29 | TEMAV S.p.A. | Procédé pour obtenir un lien métallurgique entre un matériau métallique ou un matériau composite à matrice métallique et une coulée d'un métal ou d'un alliage |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| "Metals Handbook", édition 9, vol. 7: "Powder metallurgy", 1984, ASM, Ohio, US * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU630824B2 (en) | 1992-11-05 |
| HUT60946A (en) | 1992-11-30 |
| US5259437A (en) | 1993-11-09 |
| KR920002256A (ko) | 1992-02-28 |
| CA2048161A1 (fr) | 1992-02-01 |
| JPH04231163A (ja) | 1992-08-20 |
| BR9103235A (pt) | 1992-05-26 |
| HU912539D0 (en) | 1992-01-28 |
| EP0472478A1 (fr) | 1992-02-26 |
| NO912962L (no) | 1992-02-03 |
| NO912962D0 (no) | 1991-07-30 |
| IE912675A1 (en) | 1992-02-12 |
| CZ238191A3 (en) | 1993-02-17 |
| AU8150491A (en) | 1992-02-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2665383A1 (fr) | Procede d'obtention par moulage de pieces bimateriaux. | |
| US5921312A (en) | Soluble core for casting | |
| CA2090938C (fr) | Procede d'obtention de pieces bimateriaux par surmoulage d'un insert revetu d'un film metallique | |
| CN1863621A (zh) | 用于制造铸造部件的工具、用于制造所述工具的方法以及制造铸造部件的方法 | |
| US7293599B2 (en) | Investment casting of bulk-solidifying amorphous alloys | |
| EP0024984B1 (fr) | Procédé de fabrication de pièces en alliage à base de titane par métallurgie des poudres | |
| IE911935A1 (en) | Process for the lost foam casting, under low pressure, of¹aluminium alloy articles | |
| EP0968314B1 (fr) | Alliage a base de cobalt, article realise a partir de l'alliage et son procede de fabrication | |
| EP4347153A1 (fr) | Procede de revetement d'une piece en alliage refractaire et piece ainsi revetue | |
| EP0426581A1 (fr) | Perfectionnement au procédé de moulage à mousse perdue et sous pression contrôlée de pièces métalliques | |
| EP1118457B1 (fr) | Pièce bimétallique en alliage d'aluminium comportant un insert massif en titane ou alliage de titane | |
| JP2964794B2 (ja) | チタンまたはチタン合金製部材の製造方法 | |
| EP3487649B1 (fr) | Procede de fabrication de moule carapace | |
| WO2020120882A1 (fr) | Barbotine de fonderie améliorée pour la fabrication de moules carapaces | |
| JPH01195249A (ja) | 金属マトリックス複合品のアルミニウム−シリコン合金改質方法 | |
| JPH08300137A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JPS60114532A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPH0475759A (ja) | 金属基材料の鋳ぐるみ方法 | |
| Weiss et al. | Casting Composite Aluminum Alloy Components | |
| JPH08206816A (ja) | 金属基複合材料の鋳包み方法 | |
| JPH09122888A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| FR2525240A1 (fr) | Procede d'elaboration de materiaux composites a base d'une preforme realisee dans un premier composant associe avec un deuxieme composant ainsi que les produits obtenus par ce procede | |
| JPH07124738A (ja) | 鋳包み方法 | |
| FR2736850A1 (fr) | Moule de fonderie et procede de realisation d'un tel moule | |
| WO1999065641A1 (fr) | Procede d'assemblage par brasage de differents materiaux utilisant un alliage aluminium-germanium a l'etat semi-solide |