FR2522337A1 - Fontes alliees et leur procede de fabrication - Google Patents
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Abstract
ALLIAGE DE FONTE COMPOSITE UTILISE COMME MATERIAU POUR UN EQUIPEMENT DE COULEE DE METAL NON FERREUX. LES MATIERES PREMIERES POUR L'ALLIAGE DE FONTE COMPOSITE COMPORTENT DU FER, DES SUBSTANCES CONTENANT DU CALCIUM, DU COKE, DES COMPOSES DE TITANE, DE LA SILICE, DES COMPOSES CONTENANT DES ELEMENTS DE STABILISATION DU GRAPHITE ET DE L'ALUMINIUM METAL. LA MATIERE PEMIERE POUR LE FER EST LES GUEUSES DE FONTE, LES DECHETS DE FONDERIE ET L'ACIER ET LES COMPOSES DE TITANE SONT, SOIT DES TITANATES DE METAUX ALCALINS, SOIT DES TITANATES DE METAUX ALCALINO-TERREUX. L'ALLIAGE DE FONTE COMPOSITE EST PRODUIT EN FAISANT D'ABORD FONDRE ET REAGIR LES MATIERES PREMIERES FERREUSES AVEC LES SUBSTANCES CONTENANT LE CALCIUM, LE COKE ET LES COMPOSES DE TITANE POUR OBTENIR UNE MATIERE FERREUSE FONDUE POUR LA COULEE, ON MELANGE CETTE MATIERE FERREUSE FONDUE POUR LA COULEE AVEC DE L'ALUMINIUM METAL ET ON COULE LE MELANGE EN UN ALLIAGE COMPOSITE.
Description
Alliage de fonte et procédé de production de cet alliage.
La présente invention concerne des alliages de fonte compo-
sites et notamment des alliages de fonte composites prépa-
rés à partir de fonte liquide et d'aluminium liquide.
De façon classique, le matériau le plus couramment utilisé pour les équipements de coulée à basse pression d'aluminium ou d'alliagesd'aluminium est la fonte ferrique FC 20-25 Il
en résulte qu'il se mélange au bain fondu d'alliage d'alumi-
nium, etc, des impuretés telles que le carbone et le fer
provenant de la fonte FC, ce qui réduit la qualité des pro-
duits coulés d'alliage d'aluminium.
La dégradation de la qualité des produits mentionnés ci-
dessus n'est pas seulement due au mélange de la fonte ferrique 20-25 dans le bain liquide d'alliage d'aluminium, etc, mais il faut prendre en compte d'autres causes, par exemple la corrosion par un courant électrique Un tel courant est créé par une réaction électrochimique résultant de la création d'une pile locale En conséquence, on a essayé, à titre de mesure préventive, d'appliquer sur la surface des creusets ou lingotières des revêtements ou garnitures
en divers types de matériaux extrêmement anti-corrosifs.
Toutefois, on n'a pas encore trouvé un matériau donnant satisfaction Par exemple, du seul point de vue de la durée,
un revêtement de carbure de silicium ou de nitrure de sili-
cium ou la formation d'une couche céramique par pulvérisa-
tion à la flamme permet, entre autres procédés, d'attein-
dre ce but Cependant, ces couches de revêtement ne peuvent conserver leur résistance normale à la chaleur du fait du mélange desfluorureset deschloruresutiliséspour enlever les scories dans le bain d'aluminium De ce fait, ces mesures
n'ont-pas actuellement donné les résultats espérés.
En recherchant un moyen pour empêcher la dégradation par fusion et la corrosion des creusets et lingotières, on a
envisagé le titane métal et on a trouvé qu'on pouvait obte-
nir un résultat satisfaisant, dans le cas des lingotières
pour la coulée par introduction, en utilisant des tubes de titane métal.
Une telle proposition a servi de base à la Demande de Brevet
japonais No 1981-112 656 Le titane métal possède des résis-
tances élevées à l'usure, à la corrosion et à la chaleur.
En outre, même s'il est fondu dans le bain d'aluminium, il provoque un affinage du grain cristallin de l'alliage
d'aluminium En conséquence, on peut s'attendre à une amé-
lioration aussi bien dans les propriétés mécaniques que dans les propriétés physiques de l'alliage d'aluminium
ainsi obtenu En fait, on obtient réellement une telle amé-
lioration, d'o il résulte qu'il est souhaitable d'intro-
duire du titane métal Par ailleurs, la durée de vie de la lingotière est accrue à presque 30 jours, ce qui est le double de la durée de vie habituelle, ne dépassant pas 14 jours, d'une lingotière utilisant comme matériau de la
fonte ferrique ordinaire.
Néanmoins, l'observation des conditions de la lingotière préparée par coulée par introduction avec du titane métal a révélé, après usage, le fait suivant Au lieu que ce soit l'usure du placage de titane métal luimême qui constitue le problème le plus important, c'est la corrosion due à la surface exposée de la fonte ferrique due à une rupture de la couche de revêtement qui provoque les dommages les plus importants Ce fait indique que la corrosion provoquée par la corrosion la couche de revêtement en titane est un facteur sérieux On suppose que la raison de cette ruptureest l'expansion avec hystérésis provoquée par le phénomène de forte croissance d'une fonte ordinaire lors des processus de chauffage et de refroidissement En conséquence, on est arrivé à la conclusion que, à moins d'empêcher cette expan avec hystérésis, on ne pouvait obtenir une amélioration suffisante dans le produit au moyen de la coulée par
introduction avec du titane métal.
Afin de résoudre le problème de la corrosion, on a sélec-
tionné divers alliages de fonte et on a coulé des lingo-
tières à partir d'alliages de fonte conventionnels tels que des fontes à forte teneur en aluminium, des fontes Alsiron contenant un système aluminium-silicium et des fontes Cralfer, obtenues en ajoutant du chrome aux précédentes Les essais en service réel effectués sur des lingotières obtenues avec les alliages précités montrent une amélioration pour chacun d'eux, en termes de performances Par ailleurs, la durée de vie des lingotières peut être prolongée à près de 20 jours Cependant, on n'a pas réussi à trouver un alliage de fonte à l'aluminium ayant une durée de vie supérieure à
jours.
C'est en conséquence un but général de la présente invention de procurer un alliage de fonte amélioré présentant les caractéristiques souhaitables sans avoir à recourir à la
coulée par introduction avec un placage de titane métal.
Selon les principes de la présente invention, ces buts sont atteints par un alliage de fonte composite Celui-ci est obtenu en ajoutant d'abord un composé de titane au matériau ferreux liquide lors de la production de la fonte et en mélangeant ensuite la fonte contenant le composé de titane
avec un bain d'aluminium.
C'est un autre but de la présente invention de stabiliser le graphite ou carbone graphitique dans la fonte et d'accroître sa durée de vie Pour atteindre ces buts, on ajoute d'autres
éléments à l'alliage de fonte composite Ces éléments d'addi-
tion comportent de grandes quantités de silice et de compo-
sés contenant des éléments servant à stabiliser le graphite
de la fonte, notamment en plus du titanate de métal alca-
lin L'alliage de fonte composite ainsi obtenu présente une durée de vie encore améliorée En conséquence, on a bien atteint le but d'obtenir un matériau approprié pour les équipements de coulée d'alliages légers en mettant au
point ces alliages de fonte composites.
L'alliage de fonte composite peut être produit en utilisant un procédé décrit ci-après En particulier, les matières premières fournissant la partie fer, qui ccnsistent en gueuses
de fonte, déchets de fonderie, acier et d'autres matières pre-
mières, ccmprenant du calcaire, du coke, de la silice, un titanate de métal alcalin, plus des composés contenant les éléments de stabilisation du graphite,sont fondues et laissées à réagir dans un cubilot Le matériau ferreux liquide destiné à
la fonte considéré ci-dessus est mélangé à un bain d'alu-
minium pour obtenir la partie fonte de l'alliage composite.
La teneur en aluminium de l'alliage de fonte composite est
fixée à 0,1 à 10 % en poids, et notamment à 1 à 8 % L'alumi-
nium est un élément actif pour accélérer la graphitisation,
et de ce fait il facilite la graphitisation de la fonte.
Le composant titane provient d'un composé de titane et sa teneur est fixée à 0,1 à 20 %, notamment 0,1 à 5 % On connaît actuellement peu d'exemples de fonte au titane,
mais, dans la présente invention, le titane a un effet sou-
haitable remarquable pour les raisons suivantes Le titane métal a une densité de 4,54, un point de fusion de 16680 C et un point d'ébullition de 35370 C, il résiste bien à La chaleur et est un métal léger et résistant En conséquence, il augmente la résistance à la chaleur et-la résistance à la corrosion des bains d'alliage léger 4 par exemple un alliage d'aluminium En particulier, lorsque le titane métal est ajouté sous la forme d'un titanate de métal alcalin ou d'untitanate de métal alcalino-terreux, on obtient une dispersion homogène en forme de matrice En conséquence,
l'addition en une telle forme est préférable.
Le mélange du titane dans l'alliage composite peut être effectué avec du titane métal Cependant, on peut obtenir un meilleur résultat lorsque le titane est introduit sous la forme d'un composé de titane En particulier, il est très souhaitable d'effectuer le mélange avec-un titanate de métal alcalin ou un titanate de métal alcalino-terreux Comme exemples,on peut citer l'oxyde de titane (Ti O 2), l'acide titanique (Ti(OH)4), l'acide métatitanique (Ti O(OH)2), le minerai de fer titanique (ilmênite) (Fe Ti O 3), etc. Comme titanatesde métaux alcalins, on peut citer le titanate de lithium (Li 2 Ti O 3), le titanate de sodium (Na 2 Ti O 3) et
le titanate de potassium (K 2 Ti O 3) Une fonte très intéressan-
te du point de vue résistance à la corrosion par'un bain d'aluminium est obtenue lorsqu'on ajoute les titanates de métaux alcalins sous la forme de whiskers de titanate de potassium (finesfibresmonocristallinesavec une structure chimique de K 20 6 Ti O 2) On obtient une amélioration similaire des caractéristiques par addition de titanatesde métaux alcalino-terreux, tels que titanate de magnésium, titanate
de baryum et titanate de calcium.
De la même manière que le composant métal alcalin, un com-
posant calcium (substance contenant du calcium) apporte une amélioration notable dans la résistance à la corrosion de
l'alliage de fonte composite Le composant en calcium pro-
vient de la chaux et du calcaire La teneur en calcium est comprise entre 0,0001 et 0,1 % Lorsque la teneur dépasse cette plage, l'alliage de fonte composite obtenu devient
fragile et inadapté à une utilisation réelle.
Comme il sera mentionné plus loin dans la description du
procédé de production, le composant métal alcalin contient essentiellement du lithium, du potassium et du sodium, qui proviennent des titanates de métaux alcalins Dans la S présente invention, on obtient une fusion dispersive très efficace dans l'alliage de fonte composite lorsqu'on verse le composant métal alcalin dans le cubilot sous la forme de whiskers de titanate de potassium (finesfibresmonocristallines de titanate de potassium), en même temps que les matières premières de la fonte La teneur en composant métal alcalin
est de préférence comprise entre 0,001 et 1,0 %.
Le composant carbone est obtenu des matières premières pour la partie fer, à savoir gueusesde fonte, déchets de fonderie, acier et coke La teneur du composant carbone est comprise entre 1,5 et 3,0 % et est similaire à la teneur
d'une fonte ordinaire.
La teneur en composant silice est 4 à 8 % et est beaucoup
plus élevée que la teneur normale d'une fonte ordinaire.
L'autre composant caractéristique de la présente invention est un composé contenant l'élément de stabilisation du graphite Par addition de ce composant, les caractéristiques de l'alliage de fonte composite décrites ci-dessus sont
encore améliorées Comme éléments de stabilisation du gra-
phite, on peut citer le manganèse, le chrome, le nickel, le molybdène, etc C'est un fait également bien connu que ces éléments sont contenus en certaines quantités dans les
fontes ferriques ordinaires Cependant, la présente inven-
tion a permis de trouver que, en ajoutant ces éléments métalliques positivement et en grande quantité dans l'alliage de fonte composite contenant un titanate de métal alcalin, on améliorait la résistance à la chaleur et la résistance à la corrosion par les bains d'alliages légers, par exemple d'un
alliage d'aluminium.
Les composés contenant des éléments de stabilisation du gra-
phite, utilisésdans la présente invention, sont le ferro-
manganèse, le ferro-chrome, le ferro nickel, le ferro-
molybdène, etc On verse l'un ou l'autre de ces composés ou un mélange de deux ou plusieurs de ces composés dans le cubilot avec les autres matières à fondre et on les laisse réagir pour obtenir le matériau ferreux liquide pour la coulée La teneur en composés contenant les éléments
de stabilisation du graphite dans l'alliage de fonte compo-
site est comprise ente 0,02 et 8 % du produit final Du point de vue performances et rendement économique, la place préférée est 0,2 à 3 % On a constaté que, lorsque la teneur augmentait, on améliorait à la fois la résistance
à la chaleur et la résistance à la corrosion.
L'alliage de fonte composite selon la présente invention peut être produit par le procédé suivant On verse ensemble les matières premières pour la partie fer, par exemple gueusesde fonte, déchets de fonderie, acier, calcaire, coke, silice, chaux, titanate de métal alcalin et, si nécessaire, les composés contenant les éléments de stabilisation du graphite dans le cubilot, dans lequel ces matières sont fondues et on les laisse réagir pour obtenir la matière ferreuse liquide pour la coulée La température de fusion est 1500 à 1600 'C et la température de coulée est 1450 à 15000 Cq Le bain est sorti de l'équipement de fusion pour être mélangé au bain d'aluminium en utilisant une poche de fonderie, La température de coulée pour le bain ainsi obtenu, est de préférence 1400 à 1500 WC La température de coulée pour la re-fusion du lingot peut être 1350 à 14500 C,
c'est-à-dire 50 'C de moins que la température de coulée.
La structure de l'alliage de fonte composite selon la pré-
sente invention n'a pas encore été complètement éclaircie.
Cependant, en fonction des constatations effectuées sur des photographies à partir d'un micro-analyseur aux rayons X, les éléments contenant de l'aluminium, du titane, du calcium, du potassium, du manganèse, du chrome, du nickel, du molybdène, du carbone et de la silice sont complètement dispersés dans la structure en formant la matrice souhaitée avec une fusion dispersive Une analyse de ces éléments a été effectuée par microanalyse d'ions élémentaires et par analyse de spectres électroniques On prépare des lingo- tières pour la coulée basse pression de l'aluminium enun alliage de fonte composite de la composition précitée et on vérifie sa durée de vie Les résultats montrent que les lingotières ainsi obtenues ne subissent absolument aucune corrosion et conservent leur forme initiale après coulée
pendant un total de 57 jours Ceci signifie que l'on a obte-
nu une durée de vie beaucoup plus longue que précédemment.
Lorsqu'on compare à la durée de six jours présentée par la fonte ordinaire et de quatorze jours présentée par la fonte d'alliage composite contenant un élément de stabilisation du graphite, la durée de vie sans corrosion présentée par l'alliage de fonte composite selon la présente invention est presque dix fois celle de la première fonte et plus de quatre fois celle de la deuxième Il en résulte que cet
alliage de fonte composite est excellent comme matière pre-
mière de fonte pour les équipements de coulée d'alliages légers. On va maintenant décrire la composition de l'alliage selon la présente invention, ainsi que les résultats obtenus en
se reportant à des exemples réels.
EXEMPLE 1
On verse dans un cubilot les composants suivants:50 par-
ties de déchets de fonderie de fonte ferrique, 50 parties d'acier, 13 parties de coke, 30 parties de chaux et 20 parties de silice Par ailleurs, on ajoute à ces composants parties de whiskers de titanate de potassium (nom commer- cial Tismo L, produit par Otsuka Kagaku Yakuhin Co, Ltd, Japon), 60 parties de chaux vive, 2 parties de bentonite et 1 partie de poudre de graphite, après malaxage avec de l'eau, formage en mottes et séchage. Les conditions de fusion dans le cubilot étaient exactement les mêmes que celles de la fonte ordinaire et la fusion pouvait s'effectuer simplement en mélangeant ces matériaux selon le procédé décrit ci-dessus En ce qui concerne l'addition du composant restant, c'est-à-dire l'aluminium,
on ajouta 5 % d'aluminium pur dans le bain dans le cubilot.
La composition chimique de l'alliage de fonte composite obtenu était la suivante: 1,01 % d'aluminium, 0,159 % de titane, 0,001 % de calcium, 0,01 % de potassium, 2,47 % de
carbone, et 4,44 % de silice.
On fabriqua des lingotières pour un équipement de coulée basse pression d'aluminium en utilisant l'alliage de fonte composite ainsi obtenu Deux de ces lingotières pesaient ,66 kg au total On prépara également des lingotières en fonte ferrique classique, deux d'entre elles pesant 60 kg au total Les lingotières respectives furent placées dans un équipement de coulée basse pression Ensuite, on effectua un essai en fonctionnement continu de l'équipement en ce qui concerne la résistance à la chaleur, la durée de vie et la résistance à la corrosionavec les lingotières fabriquées en utilisant l'alliage de fonte composite selon la présente invention et les lingotières fabriquées en utilisant de
la fonte ferrique Les résultats des essais sont les sui-
vants Les lingotières fabriquées en utilisant l'alliage de fonte composite selon la présente invention ne présentaient
aucun changement d'aspect, même après 24 jours de fonctionne-
ment continu En outre, même après 7 jours supplémentaires de fonctionnement,Ellesrestaient inchangéesavec aucune perte de poids (voir photographies la et lb) D'autre part, les lingotières en fonte ferrique subirent une sévère corrosion après un fonctionnement continu de 6 jours et présentaient une perte de poids de 12 kg pour les deux lingotières considérées plus haut Il en résulta qu'il fut impossible de continuer à fonctionner avec ces lingotières
et qu'on dut les remplacer par de nouvelles (voir photogra-
phie N O 2).
EXEMPLES 2 A 6, EXEMPLES COMPARATIFS 1 A 3
On versa dans un cubilot les composants suivants: comme composant A, 30 parties de déchets de fonte ferrique, 20 parties de gueusesde fonte ferrique, 50 parties d'acier, 13 parties de coke, 30 parties de chaux et 10 parties de silice; comme composant B, 2 parties de ferro-manganèse, 2 parties de ferro-chrome; et comme composant C, 5 parties de whiskers de titanate de potassium (nom commercial Tismo D, produit par Otsuka Kagaku Yakuhin Co, Ltd, Japon), 10 parties de chaux, 5 parties de bentonite et 0, 1 partie de poudre de graphite Le composant C fut ajouté après avoir malaxé les matériaux respectifs avec de l'eau, les avoir formés en mottes sphériques colorées au charbon de bois avec des surfaces de 40 mm 2 et une épaisseur au centre de 30 mm
et les avoir séchés.
Les conditions de fusion dans le cubilot étaient semblables à celles de la fonte ferrique ordinaire La température de fusion mesurée était environ 15500 C et la température de
coulée était 1480 'C.
Le composant restant D, c'est-à-dire l'aluminium, fut ajouté sous la forme de 5 % d'aluminium pur dans le bain dans le
cubilot.
La composition chimique de l'alliage de fonte composite ob-
tenu était: 2,52 % d'aluminium, 0,14 % de titane, 0,04 % de calcium, 0, 001 % de potassium, 1,01 % de manganèse, 0,67 % de
chrome, 2,71 % de carbone et 3,87 % de silice Les caractéris-
tiques physiques sont indiquées sur le tableau 1.
TABLEAU 1
Composition (en parties) Caractéristiques physiques Echan Compo Compo Compo Compo Résis Flexion Résis Dureté Essai de
tillon sant A sant B sant C sant D tance tance fonction-
en en nement flexion traction réel des
(kg/mm 2) (kg/nmm 2) lingotiè-
res (jours au total) Exem Fe Fe Mn 2K 2 Ti O 3 Ai 1 000 5,4 22,5 187 Plus de 57
ple 2 Nombre Fe Cr 2Nombre Nombr jours Au-
de par de par de par cun chan-
ties ties ties gement
selon selon selon d'aspect.
texte texte texte Presque
pas de per-
__ _ _ _ _ __te de poid Exem Comme Fe Mn 2Comme Comme 990 5,8 23,5 179 Comme ple 3 ci Fe Crl ci ci ci-dessus dessus Fe Nil dessus dessus Exem Comme Fe Mnl Comme Comme 1 00 5,4 19,8 175 Comme ple 4 ci Fe Cr 2ci ci cidessus dessus Fe Mol dessus dessu l Exem Comme Néant Comme Comme 1 10 4,7 2,6 207 Légère cori ple 5 ci ci ci rosion apr dessus dessus dessu 14 jours, 2,5 % perte _ _____ ___ ___de poids Exem Comme Néant Mg Ti OComme 1 02 4,4 3,5 195 Comme ple 6 ci ci ci-dessus dessus dessu E Exem Comme Néant Néant Comme 79 4,0 24,0 230 Corrosion
ple ci ci considéra-
compa dessus dessu ble après 8 ratif jours, 8,52 1 de perte de ______ _____ ______ _____poids Exem Comme Néant K 2 Ti ONéant 51 3,2 14,0 160 Corrosion ple ci Nombr notable compa dessu de pal après 8 ratif ties jours,8,5 Z 2 selon de perte d E
texte poids.
Exem Comme Néant Néant Néant 70 5,6 3,5 150 Après 6
ple ci jours,inap-
compa dessu tes à l'em ratif ploi, 20 %| 3 de perte dt __________ _ _ _ _ _ _ _P oi d S { 1 2
Selon le procédé décrit ci-dessus, on fabriqua des lingo-
tières en utilisant l'alliage de fonte composite constitué
par les composants respectifs énumérés sur le tableau 1.
Les lingotières ainsi obtenues furent installées dans un équipement réel de coulée basse pression d'aluminium et on vérifia la résistance à la chaleur, la durée de vie et la résistance à la corrosion Les résultats sont indiqués sur
le tableau 1.
Comme on le voit clairement sur ce tableau, les alliages de fonte composites (exemples 2 à 6) selon la présente
invention ont des caractéristiques physiques excellentes.
De plus, ils sont très supérieurs en ce qui concerne la résistance à la chaleur et leur résistance à la corrosion
vis-à-vis de bains d'alliages légers (notamment d'aluminium).
On peut ainsi constater que la teneur en fer dans les pro-
duits de la coulée basse pression d'aluminium diminuait de façon drastique et que le pourcentage des produits coulés défectueux était aussi notablement abaissé Tandis que le
pourcentage de défauts en utilisant les lingotières classi-
ques en fonte ferrique FC 20 était 3,78 % (n = 12, a = 0,97) en moyenne, l'exemple 1 présente une réduction considérable des produits défectueux en les réduisant à
1,10 % (n = 12, a = 0,33) en moyenne.
L'exemple comparatif 1 est une fonte d'aluminium classique, sans titane, ni manganèse ni chrome L'exemple comparatif 2 est une fonte au titane sans aluminium, ni manganèse ni chrome L'exemple comparatif 3 est de la fonte ferrique ordinaire. Le tableau 1 montre que tous ces exemples comparatifs sont inférieurs aux exemples selon la présente invention en ce qui concerne leur résistance à la corrosion vis-à-vis des
bains d'aluminium.
Claims (9)
1 Alliage de fonte composite, caractérisé en ce qu'il
est produit en faisant fondre et réagir une matière pre-
mière de fer et d'autres matières premières, y compris des substances contenant du calcium, du coke et des titanates, en mélangeant de l'aluminium métal avec le bain obtenu au stade précédent et en coulant le mélange en un alliage composite. 2 Alliage de fonte composite selon la revendication 1,
caractérisé en ce que les autres matières premières compor-
tent en outre de la silice et des éléments de stabilisation
du graphite.
3 Alliage de fonte composite selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les composés de
titane sont des titanates de métaux alcalins.
4 Alliage de fonte composite selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que les composés de titane sont des tita-
nates de métaux alcalino-terreux.
Alliage de fonte composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que le titanate de métal alcalin se présente
sous la forme de whiskers de titanate de potassium.
6 Alliage de fonte composite selon la-revendication 4, caractérisé en ce que le titanate de métal alcalino-terreux se présente sous la forme de whiskers de titanate de magnésium; 7 Alliage de fonte composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la quantité de composés de titane est
comprise entre 0,1 et 20 % de l'alliage de fonte composite.
8 Alliage de fonte composite selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que la teneur en aluminium métal est com-
prise entre 0,1 et 10 %.
9 Alliage de fonte composite selon la revendication 2, caractérisé en ce que le composé contenant l'élément de stabilisation du graphite comporte un type ou un mélange d'au moins deux types choisis dans le groupe contenant le ferro-manganèse, le ferro-chrome, le ferro-nickel et le ferro-molybdène. 10 Alliage de fonte composite selon la revendication 2,
caractérisé en ce que la teneur en composé contenant l'élé-
ment de stabilisation du graphite est comprise entre 0,02
et 8 %.
11 Procédé pour produire un alliage de fonte composite, caractérisé en ce qu'on fait fondre et réagir des matières premières de fer comportant des gueuses de fonte, des déchets de fonderie et de l'acier et d'autres matières premières contenant du calcaire, du coke, de la chaux et des titanates dans un cubilot pour obtenir un matériau ferreux fondu pour la coulée, on mélange ce matériau ferreux fondu pour la coulée avec un bain d'aluminium métal et on coule le mélange
en un alliage composite.
12 Procédé pour produire l'alliage de fonte composite selon la revendication 11, caractérisé en ce que le titanate se présente sous la forme de whiskers de titanate de potassium et qu'on l'ajoute sous forme de nodules préparés en le pétrissant avec de l'eau avec de la chaux et de l'argile
formés en billes et séchés.
13 Procédé pour produire un alliage de fonte composite, caractérisé en ce qu'on fait réagir et fondre dans un cubilot
à 1500 à 1600 'C des gueuses de fonte, des déchets de fonde-
rie, de l'acier, du calcaire, du coke, de la silice, un composé contenant un élément de stabilisation du graphite et des whiskers de titanate de potassium formés en mottes en utilisant de la chaux et de l'argile pour obtenir un matériau ferreuxfondu pour la coulée; on mélange à 1450 à 1500 'C le matériau ferreux fondu pour la coulée dans un bain d'aluminium métal à une température d'environ 700 'C et on coule le mélange en un alliage composite. 14 Alliage de fonte composite à utiliser comme matériau
pour un équipement de coulée des métaux non ferreux, carac-
térisé en ce qu'il est préparé en faisant fondre et réagir
des matières premières ferreuses et d'autres matières pre-
mières contenant une substance contenant du calcium, du coke et un titanate pour obtenir un matériau ferreux fondu pour la coulée, on mélange ce matériau ferreux fondu pour la coulée avec de l'aluminium métal et on fond le mélange
en un alliage composite.
Alliage de fonte composite selon la revendication 14, caractérisé en ce que le métal non ferreux est choisi dans le groupe constitué par l'aluminium pur et des alliages
d'aluminium.
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