FR2587367A1 - Procede pour la production d'un alliage a base de fer, de cobalt et de nickel, a faible teneur en soufre, en oxygene et en azote - Google Patents
Procede pour la production d'un alliage a base de fer, de cobalt et de nickel, a faible teneur en soufre, en oxygene et en azote Download PDFInfo
- Publication number
- FR2587367A1 FR2587367A1 FR8606058A FR8606058A FR2587367A1 FR 2587367 A1 FR2587367 A1 FR 2587367A1 FR 8606058 A FR8606058 A FR 8606058A FR 8606058 A FR8606058 A FR 8606058A FR 2587367 A1 FR2587367 A1 FR 2587367A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- alloy
- group
- aluminum
- molten alloy
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 94
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 74
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 51
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 50
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 title claims abstract description 50
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 43
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 40
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 title claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 37
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 title claims abstract description 27
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 27
- 229910000531 Co alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 17
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 16
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 16
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 195
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 195
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 92
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 89
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 88
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 87
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 80
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims abstract description 77
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 63
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 58
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 56
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 56
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 56
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 53
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 43
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 43
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 42
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 28
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000011822 basic refractory Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 108
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 46
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 39
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 32
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 32
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 32
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 30
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 26
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 26
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 26
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 25
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 23
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 23
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 19
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 claims description 18
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 11
- 150000001875 compounds Chemical group 0.000 claims description 10
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 9
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 9
- VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N selanylidenegallium;selenium Chemical compound [Se].[Se]=[Ga].[Se]=[Ga] VSZWPYCFIRKVQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 claims description 9
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 8
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims description 8
- 241000212342 Sium Species 0.000 claims description 7
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims description 6
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 4
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 claims description 4
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000002585 base Substances 0.000 claims description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 2
- 229910001508 alkali metal halide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910001615 alkaline earth metal halide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 claims 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 36
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 36
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 26
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 26
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 24
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 12
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 8
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 6
- -1 metallic ragnesium Substances 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 5
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 229910000856 hastalloy Inorganic materials 0.000 description 3
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 3
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 3
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 2
- 241001676573 Minium Species 0.000 description 2
- 229910003296 Ni-Mo Inorganic materials 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000001307 helium Substances 0.000 description 2
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 description 2
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- 229910001004 magnetic alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000789 Aluminium-silicon alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001471112 Artocarpus tamaran Species 0.000 description 1
- 229910000967 As alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910014458 Ca-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000669 Chrome steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020598 Co Fe Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002519 Co-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 229910018068 Li 2 O Inorganic materials 0.000 description 1
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910020091 MgCa Inorganic materials 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000792 Monel Inorganic materials 0.000 description 1
- 101100003996 Mus musculus Atrn gene Proteins 0.000 description 1
- 229910018054 Ni-Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018487 Ni—Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018481 Ni—Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001347 Stellite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001362 Ta alloys Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001080 W alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- WAIPAZQMEIHHTJ-UHFFFAOYSA-N [Cr].[Co] Chemical compound [Cr].[Co] WAIPAZQMEIHHTJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 150000001669 calcium Chemical class 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N chromium;cobalt;iron;manganese;methane;molybdenum;nickel;silicon;tungsten Chemical compound C.[Si].[Cr].[Mn].[Fe].[Co].[Ni].[Mo].[W] AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- NVIVJPRCKQTWLY-UHFFFAOYSA-N cobalt nickel Chemical compound [Co][Ni][Co] NVIVJPRCKQTWLY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 229910001026 inconel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001507 metal halide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000005309 metal halides Chemical class 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N molybdenum nickel Chemical compound [Ni].[Mo] DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 229910021484 silicon-nickel alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- RSSSMDWSXNHTKC-UHFFFAOYSA-N sulfinylcalcium Chemical compound O=S=[Ca] RSSSMDWSXNHTKC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000601 superalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 229910000586 vicalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/06—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on oxide mixtures derived from dolomite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/057—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on calcium oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/006—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with use of an inert protective material including the use of an inert gas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/04—Refining by applying a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR LA PRODUCTION D'UN ALLIAGE CONTENANT AU MOINS DU FER, DU COBALT OU DU NICKEL, A FAIBLE TENEUR EN SOUFRE, OXYGENE ET AZOTE. ON PLACE UN ALLIAGE FONDU DANS UN CREUSET EN CHAUX OU UNE POCHE REVETU D'UN REFRACTAIRE BASIQUE A BASE D'OXYDE DE CALCIUM ET D'OXYDE DE MAGNESIUM, PUIS ON AJOUTE AU MOINS UN ADDITIF DANS UNE ATMOSPHERE NON-OXYDANTE OU SOUS VIDE, L'ADDITIF ETANT DE L'ALUMINIUM, DU SILICIUM OU UN DE LEURS ALLIAGES, PUIS ON DESULFURE, DESOXYDE ET DENITRIFIE L'ALLIAGE FONDU DANS UNE ATMOSPHERE NON-OXYDANTE OU SOUS VIDE, L'ALLIAGE FONDU CONTENANT 0,005 A 7,0 D'ALUMINIUM RESIDUEL, 0,0001 A 0,02 DE CALCIUM RESIDUEL ET 0,0005 A 0,03 DE MAGNESIUM RESIDUEL. L'OPERATION SE TERMINE PAR UNE COULEE DE L'ALLIAGE FONDU DANS UN MOULE. APPLICATION PRINCIPALE: FABRICATION D'ALLIAGES METALLIQUES PURS.
Description
La présente invention concerne un procédé pour la pro-
duction d'un alliage à base de fer, de cobalt ou de nickel, de haute pureté, et plus particulièrement un procédé pour la production d'un alliage contenant au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le cobalt (Co) et le nickel (Ni), et présentant une faible
teneur en soufre, en oxygène et en azote.
Comme on le sait, les alliages à base de fer, de cobalt ou de nickel présentent d'excellentes propriétés mécaniques,
une excellente résistance thermique et une excellente résis-
tance à la corrosion. Cependant, quand l'oxygène et le soufre résiduels sont présents en une quantité excessive, l'usinabilité de l'alliage se dégrade. Il est donc important de diminuer suffisamment la teneur résiduelle en oxygène et
en soufre.
En général, on sait que les réfractaires à base d'oxyde de calcium (CaO) sont stables même à haute température, et qu'on les utilise pour la fusion des différents types d'alliages à réactivité élevée. Quand on introduit de l'aluminium (Al) ou un alliage d'aluminium dans un bain de fusion se trouvant dans un convertisseur ou une poche de coulée possédant un revêtement réalisé avec ce réfractaire à base d'oxyde de calcium (CaO), on sait aussi que cet oxyde de calcium (CaO) est réduit par l'aluminium (Al) pour donner du calcium métallique (Ca), ce calcium (Ca) provoquant une
désoxydation et une désulfuration.
C'est ainsi que les publications de brevets japonais N 849/79, 24 688/79 (correspondant au brevet japonais N 992 541) et 25 486/85 décrivent un procédé pour désoxyder et désulfurer l'acier en fusion, par addition d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium à l'acier en fusion, sous vide ou dans une atmosphère d'argon, en utilisant un four de fusion, un creuset ou une poche de coulée revêtus d'un réfractaire basique à teneur élevée en CaO. Le principe de ce procédé consiste à réduire l'oxyde de calcium (CaO) se trouvant dans les réfractaires de revêtement en ajoutant de l'aluminium (Al) et à éliminer le soufre et l'oxygène se trouvant dans l'acier en fusion à l'aide de calcium (Ca), sous la forme d'un produit réduit. Le brevet US N 4 484 946 décrit en outre un procédé pour désoxyder et désuifurer l'acier en fusion, dans le cas d'une utilisation répétée
d'un four de fusion ou d'un creuset revêtus des réfractai-
res basiques ci-dessus, procédé dans lequel de l'oxysulfure de calcium s'accumulant sur une surface de paroi du four de fusion ou du creuset et réduisant le taux de désoxydation ou de désulfuration de l'alliage de fer, on ajoute à l'acier en fusion un additif tel que de l'aluminium avec ou sans fondant, de façon à empêcher que ce composé ne s'accumule sur la surface de paroi du four de fusion, de la
poche de coulée ou du creuset.
Selon le procédé ci-dessus, il est possible de réduire le soufre dans l'acier en fusion à une teneur inférieure à 0,004 % en poids, et de réduire la teneur en oxygène de l'acier en fusion à 0,002 % en poids. Cependant, on espère trouver une technique d'affinage plus poussée, assurant une désulfuration et une désoxydation plus élevées dans le
domaine de l'f-finage--ds alliages. -
La présente invention a pour but de créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de cobalt ou de nickel, avec une teneur en soufre, en oxygène et en azote inférieure aux teneurs obtenues avec les procédés de
la technique antérieure mentionnés ci-dessus.
L'invention concerne à cet effet un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,002 %, une teneur en soufre inférieure à 0,002 % et une teneur en - azote inférieure à 0,03 %, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituantprincipal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter audit alliage fondu au moins un additif, dont la teneur est définie en fonction de l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères nonoxydantes et le vide, ledit additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les
alliages d'aluminium, le silicium et les alliages de sili-
cium; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères nonoxydantes et le vide, grâce à quoi l'alliage fondu contenant de 0,005 à 7, 0 % d'aluminium résiduel, de 0,0001 à 0,02 % de calcium résiduel, et de 0, 0005 à 0,03 % de magnésium résiduel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a également pour objet un autre procédé pour la pro-
duction d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt,ayant une
teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre infé-
rieure à 0,010 %, et une teneur en azote inférieure à 0,03 %, comprenant les étapes consistant: (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15 à
85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15 à 75 % d'oxyde de magné-
sium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier additif à l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non- oxydantes et le vide, le premier additif étant constitué d'un matériau enrobé composite, une âme étant enfermée dans une gaine d'aluminium ou de fer sous
la forme d'un fil ou d'une barre, l'âme étant essentielle-
ment constituée d'au moins un élément choisi entre l'alu-
minium métallique, le calcium métallique, le magnésium métallique, les alliages à base d'aluminium, les alliages à base de calcium et les alliages à base de magnésium; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu contenant alors de 0,005 à 7,0% d'aluminium résiduel, de 0,005 à 7,0 % de silicium résiduel, de 0,0001 à 0,005 % de
calcium résiduel, et de 0,0005 à 0,03 % de magnésium rési-
duel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a aussi pour objet de créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,03 %, comprenant les étapes consistant: (a) à introduire un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux et les poches de coulée revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15 à 85 % d'oxyde de de calcium (CaOl, 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier additif et au plus 5 % d'un fondant, par rapport à l'alliage fondu, audit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, le premier additif-
étant constitué d'un matériau enrobé composite formé d'une âme enfermée dans une gaine d'aluminium ou de fer sous
la forme d'un fil ou d'une barre, l'âme étant essentielle-
ment constituée d'au moins un élément choisi entre l'alumi-
nium métallique, le calcium métallique, le ragnésium mrtallique, les allia-
ges à base d'aluminium, les alliages à base de calcium et les alliages à base de rmagnésium, le fondant corrprenant au moins un composé choisi dans le
groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénu-
res de métaux alcalins et alcalino-terreux; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu dans une atrmsphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes
et le vide, l'alliage fondu contenant alors 0,o05 à 7,0Yo d'aluminium rési-
duel, 0,C001 à 0,035% de calcium résiduel et 0,CC0D5 à 0,03% de rmagnésium résiduel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
Un autre objet de la présente invention consiste à créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,C03%, une teneur en soufre inférieure à 0,010% et une teneur en azote inférieure à 0,03%, comprenant les étapes consistant:
(a) à introduire un alliage fondu dans un récipient choisi dans le grou-
pe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les
convertisseurs et les poches de coulée revêtus intérieurerment d'un réfrac-
taire basique consistant en 15-85% d'oxyde de calcium (CaO), 15-75% d'oxyde de magnésium (PtJ) et moins de 1% de dioxyde de silicium (SiO2), l'alliage étant essentiellement constitué d'au mains un constituant principal choisi dans le groupe corrprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter à l'alliage fondu au rmins un additif et au plus 5%Y d'un fondant, par rapport à l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non- oxydantes et le vide, l'additif étant choisi dans le groupe corrprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore
(B) et les éléments des terres rares, le fondant contenant au moins un com-
posé choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénures de nmétaux alcalins et alcalino-terreux; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe con-prenant les atmosphères nonoxydantes
et le vide, I'alliage fondu contenant alors 0,035 à 7,QO d'aluminium rési-
duel, O,0oI à 0,035% de calcium résiduel et 0,COJ5 à 0,03% de rrmagnésium résiduel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a aussi pour objet de créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en
azote inférieure à 0,010 %, comprenant les étapes consis-
tant: (a) à fondre un alliage dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de
silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement cons-
titué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter au moins un additif dans ledit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, ledit additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide,
l'alliage fonducontenant alors de 0,005 à 7,0 % d'aluminium rési-
duel, de 0,0001 à 0,005 % de calcium résiduel et de 0,0005 à 0,03 % de magnésium-résiduel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a aussi pour objet de créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickelet de cobalt,-ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en
azote inférieure à 0,010 %, comprenant les étapes consis-
tant (a) à fondre un alliage dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée, revêtus intérieurement d'un réfractaire basique consistant à 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de raagnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de
silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement consti-
tué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co) (b) à ajouter au moins un additif et au plus 5 % d'un fondant, par rapport à l'alliage fondu, à l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, ledit additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (AI), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares, le fondant
contenant au moins un composé choisi dans le groupe compre-
nant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, et l'alumine (A1203); (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu contenant alors de 0,005 à 7,0% d'aluminium résiduel, de 0,0005 à 0,005 % de calcium résiduel et de 0,0005 à 0,03 % de magnésium; et
- (d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a aussi pour objet de créer un procédé pour la production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en
azote inférieure à 0,010 %, comprenant les étapes consis-
tant: (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de
coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique con-
sistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de
silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement cons-
titué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier et un deuxième additifs à l'alliage fondu, en des teneurs rapportées à l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, le premier addi-
tif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al) et les alliages d'aluminium, le deuxième additif étant
choisi dans le groupe comprenant le titane (Ti), le zirco-
nium (Zr), le niobium (rb), le bore (B) et les terres rares; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier ledit alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères nonoxydantes et le vide, l'alliage fondu contenant alors de 0,005 à 7,0% d'aluminium résiduel, de 0,0001 à 0,005 % de calcium résiduel et de 0, 0005 à 0,005 % de magnésium résiduel; et
(d) à couler ledit alliage fondu dans un moule.
L'invention a aussi pour objet de créer un alliage à base de fer constitué essentiellement de 0,005-7,0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium, 0,O S-U,uui d
magnésium, 0,0001-0,005 % de calcium, 0,0001-0,002 % d'oxy-
gène, 0,0001-0,002 % de soufre et 0,0005-0,003 % d'azote.
L'invention a aussi pour objet de créer un alliage à base de nickel comprenant essentiellement 0,005-7,0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium, 0,0005-0,005 % de
magnésium, 0,0001-0,005 % de calcium, 0,0001-0,002 % d'oxy-
gène, 0,0001-0,002 % de soufre et 0,0005-0,003 % d'azote.
L'invention a aussi pour objet de créer un alliage à base de cobalt constitué essentiellement de 0-,005-7,0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium,-0,0005-0,005 % de
magnésium, 0,0001-0,005 % de calcium, 0,-0001-0,002 % d'oxy-
gène, 0,0001-0,002 % de soufre et 0,0005-0,003 % d'azote.
On peut utiliser à titre d'additifs un additif enro-
bé d'aluminium tel qu'un fil à enrobage d'A1-Ca et un fil à enrobage d'AlSi et Ca-Si dans une gaine d'Al. Le fondant peut être utilisé avec ces additifs. Le fondant est au moins un fondant choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénures de métaux
alcalins et alcalino-terreux.
L'invention sera mieux comprise en regard de la des-
cription et des dessins ci-après, qui représentent des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels: La Figure 1 est un graphique qui présente la relation entre la teneur en MgO des réfractaires basiques d'un récipient, la constante de vitesse de désulfuration (k), la teneur limite en soufre et la teneur résiduelle en magnésium (Mg) quand on ajoute 0,5 % d'aluminium métallique (Ai);
La Figure 2 est un graphique qui présente les varia-
tions, dans le teraps, de la teneur en aluminium résiduel (Al) et de la désulfuration après avoir ajouté 0,5 % d'aluminium (A1), respectivement en utilisant des creusets constitués de réfractaires basiques à différentes teneurs en magnésie (MgO), et, à titre de témoin, un creuset en oxyde de calcium.;
La Figure 3 est un graphique qui présente les varia-
tions, dans le temps, du taux de désoxydation, du taux de désulfuration et de la teneur en azote dans les alliages
fondus des Exemples 1 et 2; - -
La Figure 4 est un graphique caractéristique qui
présente les variations, dans le temps, du taux de désulfu-
ration log[S]t/[S]o quand on ajoute 0,5 % d'aluminium dans un base d'acier en fusion introduite dans un creuset à différentes teneurs en magnésie-oxyde de calcium (Mgo-CaO) et, à titre de témoin, dans un creuset en oxyde de calcium; et
La Figure 5 est un graphique caractéristique qui pré-
sente la relation entre la teneur en magnésie (MgO) dans un creuset en CaO-MgO et la constante de vitesse de désulfuration (k), la teneur limite en soufre, la teneur résiduelle en magnésium (Mg) et la teneur résiduelle en calcium (Ca) quand on
ajoute 0,5 % d'un fil enrobé d'Al-Ca. -
La publication de brevet japonais N 58 010/77 ci-
dessus décrit un procédé pour la production d'un-acier pur à faible teneur en oxygène, en soufre et en azote, compre- nant les étapes consistant à fondre l'acier dans un four de fusion ou dans une poche de coulée à revêtement intérieur en des réfractaires basiques contenant au moins 60 % en poids de CaO, à ajouter de l'aluminium (Al) à l'acier en fusion dans une atmosphère d'argon gazeux ou sous vide de façon à réduire le CaO se trouvant dans les réfractaires de revêtement pour produire du calcium (Ca), l'acier en fusion étant alors désoxydé, désulfuré et dénitrifié par le calcium (Ca) ainsi produit, de façon à avoir une teneur de 0,005-0,06 % en poids d'aluminium résiduel (Al) et de 0,001-0,03 % en poids de calcium résiduel (Ca), et à réduire l'oxygène à une concentration inférieure à 0,003 % en poids, la concentration du soufre à moins de 0,010 %
en poids et celle de l'azote à moins de 0,010 % en poids.
Les inventeurs de la présente invention ont fait subir des essais supplémentaires au procédé ci-dessus et,
après l'avoir examiné, ont trouvé que l'adjonction d'alumi-
nium (Al) ou d'un alliage d'aluminium à la paroi d'un four en magnésie (MgO) et en oxyde de calcium (CaO) conduisait
dans l'acier en fusion à une désoxydation et une désulfura-
tion plus fortes, du fait de la production de magnésium (Mg) à la place de calcium (Ca). La présente invention se
fonde sur ce résultat.
Dans une forme de réalisation de la présente invention,
on utilise un récipient tel qu'un creuset, un four à creu-
set, un convertisseur ou une poche de coulée, constitué ou revêtu intérieurement de réfractaires basiques contenant -75 % en poids de magnésie (MgO), 15-85 % en poids d'oxyde de calcium (CaO) et moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2) et on fond dans ce récipient un alliage à base de Fe, de Co ou de nickel. On ajoute audit alliage fondu se trouvant dans le récipient, dans une atmosphère non-oxydante du type argon gazeux, azote gazeux ou hélium gazeux, ou sous vide, au moins de l'aluminium (Ai) ou un
alliage d'aluminium.
Dans une autre forme de réalisation de l'invention, cet alliage est au préalable fondu dans un four habituelle- ment utilisé, et cet alliage fondu est introduit dans le récipient. On ajoute à l'alliage fondu dans ce récipient, de la même manière que ci-dessus, de l'aluminium (Al) ou un
alliage d'aluminium.
Dans une autre forme de réalisation de l'invention, on utilise à la place du four un creuset, un convertisseur ou une poche de coulée revêtus desdits réfractaires, constitués
essentiellement de CaO et de MgO.
Dans chacune des formes de réalisation ci-dessus, une partie de l'aluminium (A1) ajouté en tant qu'additif à l'alliage fondu se trouvant dans le récipient est directement liée à l'oxygène se trouvant dans l'alliage fondu, sous vide ou dans une atmosphère non-oxydante, de façon à produire
A1203 pour la désoxydation, mais l'autre partie de l'alu-
minium (Al) est mise à réagir sur MgO et CaO sur la surface
du réfractaire, sous vide ou dans une atmosphère non-
oxydante, selon les équations suivantes donnant Mg, Ca et
A1203.
3CaO + 2A1 + 3Ca + Al203 (1) 3MgO + 2A1 + 3Mg + A1203 (2) - Plus particulièrement, le bain d'acier en fusion se trouve sous vide ou dans une atmosphère non-oxydante, et on trouve dans le creuset ou dans le revêtement intérieur du récipient les concentrations appropriées de 15-85 % de CaO, 15-75 % de MgO et moins de 1 % de SiO2, de sorte que
la réaction correspondant à l'équation (2) s'effectue faci-
lement vers la droite, comme le montrent les formules (1) et (2). On considère qu'il s'agit ici de l'équation complexe suivante: 3MgO + CaO + 2A1 - 3Mg + CaO.A1203 (3) L'aluminate de calcium, constitué essentiellement de ce CaO.Al 23 présente un fort pouvoir de désulfuration, ce qui provoque en conséquence la désulfuration de l'alliage fondu. La réaction suivante se déroule aussi du fait de la présence de titane (Ti), de cérium (Ce) et assimilé, sous vide ou dans une atmosphère non-oxydante. CaO + Ti Ca + TiO (4) MgO + Ti Mg + TiO (5) 3CaO + 2Ce + 3Ca + Ce 20 (6)
- - 2 3 -6
3MgO + 2Ce + 3Mg + Ce203 (7) Outre les réactions ci-dessus, le soufre, l'oxygène et
l'azote se trouvant dans le bain d'acier en fusion réagis-
sent sous l'effet de l'aluminium (Al), du titane (Ti), du cérium (Ce) et assimilé par addition en premier lieu, les réactions se présentant comme suit:
2A1 + 30 + A1203 (8)
Al + N + AlN (9) Ti + O + TiO (10) Ti + N + TiN (11) 2Ce + 30 - Ce203 (12) 2Ce + 3S + Ce2S (13) 2(3) Ce + N + CeN - (14) De plus, les constituants soufre, oxygène et azote
restant dans le bain en fusion sont éliminés par le magné-
sium (Mg) et le calcium (Ca), réduits et séparés dans l'alliage fondu comme il est décrit ci-dessus et représenté par les formules (16Y à (21) ci-après, ce qui donne un-bain
d'acier en fusion extrêmement pur.
Ca + S + CaS (16) Ca + O CaO (17) 3Ca + 2N D Ca3N2 (18) Mg + S + MgS (19) Mg + 0 MgO (20) 3Mg+ 2N + Mg3N 2 (21) Ainsi, la désoxydation s'effectue grâce à l'aluminium (Al) ajouté, tandis que la désoxydation et la désulfuration sont réalisées simultanément par le magnésium actif (Mg),
le calcium (Ca) et l'aluminate de calcium (3CaO.A1203) pro-
duits par l'action de réduction de l'aluminium (Ai).
Quand le réfractaire basique au CaO-MgO comprend moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2), l'aluminium coexistant réagit sur ledit dioxyde de silicium inclus (SiO2) selon l'équation suivante: 3SiO + 4A1 3Si + 2A203 (22) L'aluminium ajouté continue à être consommé, et l'atmosphère qui entoure le bain de fusion ferreux devient une atmosphère oxydante, de sorte que la réaction de désulfuration aurait
de grandes difficultés à se réaliser.
Ces réactions se déroulent très vite, de sorte que la désulfuration et la désoxydation sont effectuées en quelques minutes après l'introduction de l'aluminium (Al) dans le
bain d'acier en fusion.
De plus, la teneur du bain d'acier en fusion en azote diminue progressivement avec le temps. En effet, l'azote (N) se sépare du bain d'acier en fusion quand s'évaporent le calcium (Ca), le magnésium (Mg) et assimilé. Cette vitesse de dénitrification subit une forte augmentation au fur et à mesure de la désoxydation et de la désulfuration
dans un gaz non-oxydant, comme l'argon, ou sous vide.
On explique ci-après la raison pour laquelle le four
de fusion ou le récipient est constitué ou revêtu de réfrac-
taires ayant une composition de 15-75 % en poids de MgO et
15-85 % en poids de CaO.
Les Figures 1 et 2 présentent les propriétés de
désulfuration que l'on obtient dans ure expérience consis-
tant à ajouter 0,5 % d'aluminium (Al) à un bain d'acier en fusion quand on utilise de nombreux creusets différents. Sur la Figure 2, log[S] t/[S] o est le pouvoir de désulfuration, [S] t désigne la teneur en soufre résiduel au bout d'un temps
t de 7 minutes, et [S]o indique la teneur initiale en soufre.
Comme on le voit, on observe nettement une réaction de désulfuration extrêmement forte avec un creuset à 15-70 %, en particulier à 20-60 % de MgO. De plus, la Figure 2
présente la valeur analytique (Al % en poids) de l'alumi-
nium résiduel (Al), mais on observe une diminution de la teneur en aluminium (Al) avec le temps qui s'écoule à partir de l'addition, ce qui confirme l'évolution de la
réaction décrite ci-dessus de MgO sur l'aluminium-(Al).
Il est indispensable que le creuset contienne du CaO en plus du MgO. Le CaO, par lui-même, est réduit par l'aluminium métallique pour donner un calcium actif (Ca). Le CaO accélère aussi la réaction de réduction du MgO, de par sa coexistence avec MgO. De préférence, le CaO compte pour -85 % en poids, de préférence pour 40-80 % en poids par
rapport aux réfractaires pris en entier. -
Quand la teneur en CaO est inférieure à 40 %, l'oxyde de calcium (CaO) est moins actif et est plus difficile à réduire par l'aluminium (Al), du fait que l'oxyde de calcium (CaO) se trouvant dans les réfractaires est fortement lié aux autres oxydes. Par ailleurs, le CaO se trouvant dans les réfractaires à au moins- 40 % de CaO présente une grande
activité et est facile à réduire par l'aluminium.
De plus, les réfractaires contenant au moins 40 % de CaO réagissent facilement sur les oxydes tels que A1203, SiO et assimilé, de façon à absorber les oxydes dans le bain d'acier en fusion et à réduire dans unegrande mesure les inclusions d'oxydes. De plus, ces réfractaires sont trèsstables vis-à-vis du carbone (C), du titane (Ti), du zirconium (Zr) et assimilé, et il est possible de fondre
un alliage à haute température en présence de ces métaux.
- On utilise de préférence en tant que matériaux réfrac-
taires selon l'invention des réfractaires du type dolomite
(CaO.MgO) riche en CaO ou en MgO, et assimilé.
Lors de la mise en oeuvre pratique de l'invention,
il est préférable d'ajouter au bain fondu au moins un élé-
ment choisi dans le groupe comprenant le bore (B), les
métaux alcalins et alcalino-terreux, avec de l'alumi-
nium (Al). A titre de métal alcalin, on peut mentionner
Na, K et Li.
Les métaux calcium (Ca), bore (B), sodium (Na),
potassium (K) et lithium (Li) ajoutés au bain fondu devien-
nent CaO, B203, Na2O, K20 et Li2O, et ces oxydes forment les compositions suivantes, à point de fusion bas, ce qui augmente les vitesses de désoxydation et de désulfuration
dans la paroi réfractaire.
A1203 - CaO - B203 A1203 - CaO - B203 - Na2O A1203 - CaO - B203 - K20 En d'autres termes, les oxydes de Ca, B, Na, K, Li et assimilé se lient à une composition d'oxyde de calcium et de magnésium telle que CaO.MgO déjà formée sur la paroi du four, pour donner une composition à point de fusion bas.. Les composés atomes et ions (tels que S2- et assimilé) se trouvant
dans l'alliage fondu se dispersent facilement dans cette com-
position, ce qui accélère les réactions de désoxydation et de
désulfuration.
Les oxydes CaO, B203 et ceux de métaux alcalins, en par-
ticulier B203 et les oxydes de métaux alcalins, abaissent le 2 3
point de fusion du laitier, et en abaissent aussi la viscosi-
té quand on y introduit l'oxyde métallique. Ainsi, le coeffi-
2- cient de diffusion, dans ce laitier, d' ions tels que S2, d'autres atomes et composés se trouvant dans l'alliage fondu, augmente fortement. Il en résulte une augmentation de la
vitesse de désulfuration et, dans une grande mesure, une amé-
lioration du pouvoir de désulfuration.
Lors de la mise en oeuvre pratique de la présente inven-
tion, il est préférable d'ajouter les métaux suivants-à l'al-
liage à base de Fe, Co ou Ni déjà réalisé, de façon à respec-
ter les concentrations suivantes: Aluminium résiduel (Al): 0,005-7 % en poids; Magnésium résiduel (Mg): 0,0005-0,005 % en poids; Calcium résiduel (Ca): 0,0001-0,005 % en poids; Teneur résiduelle totale enau moins l'un des métaux alcalino-terreux autres que le magnésium (Mg) et le calcium
(Ca): O,001-10 % en poids.
La raison pour laquelle la teneur résiduelle de l'alli-
age en aluminium (Al) est de préférence dans l'intervalle de 0,005-7 % en poids réside dans le fait que, si la teneur résiduelle en aluminium (Ai) est inférieure à 0,005 %, il est
impossible de réaliser une désoxydation suffisante, et la for-
mation de calcium '(Ca) est faible, ce qui a pour conséquence
une très faible désulfuration, désoxydation et dénitrifica-
tion sous l'effet du calcium (Cal. De plus, la teneur résidu- elle de l'alliage fini en calcium, teneur servant de base à
la réalisation d'une désulfuration, désoxydation et dénitri-
fication suffisante sous l'effet du calcium (Ca), est d'au moins 0,0001 %. Par ailleurs, l'alliage obtenu, s'il contient plus de 7 % d'aluminium (limite supérieure), donne de mauvais
résultats à l'utilisation.
Si la teneur résiduelle en bore (B) est inférieure à 0,001 %, l'efficacité du bore (B) est plus faible, tandis que si la teneur résiduelle en bore (B) est supérieure'à 10,0 %,
l'alliage obtenu se fragilise. La teneur résiduelle particu-
lièrement préférée en bore (B) est de 0,005-3 %.
Quand on ajoute de l'aluminium (Al), du bore (B), un métal alcalin ou un métal alcalino-terreux au bain d'acier en fusion, on préfère effectuer cette addition soit sous forme d'un alliage, soit sous forme de l'élément simple, et il n'y
a aucune limitation particulière au mode d'addition.
On peut ajouter l'aluminium (Al) et le bore (B) sous la forme du métal élémentaire, mais on ajoute les métaux alcalins et les métaux-alcalinoterreux de préférence sous la forme d'un alliage, car ces métaux sont très réactifs et présentent
des problèmes de manipulation. Qu'il s'agisse d'un métal élé-
mentaire ou d'un alliage, il est possible d'effectuer l'addi-
tion sous différentes formes: corps linéaire, barre, bloc ou poudre. A titre d'exemple, il est possible d'utiliser un fil
métallisé en Al-Ca, ou un tel fil possédant un fondant enfer-
mé dans une gaine en aluminium.
La concentration résiduelle du Mg et du Ca dans l'alliage obtenu par un procédé selon la présente invention est de 300 à 1 ppm, de préférence de 30 à 5 ppm de magnésium (Mg), et de 200 à 1 ppm, de préférence de 100 à 5 ppm de calcium (Ca). Si les teneurs résiduelles en magnésium (Mg) et en calcium (Ca) sont trop faibles, la désoxydation, la désulfuration et la dénitrification sont trop faibles, tandis que l'alliage subit une fragilisation désavantageuse si les teneurs sont
trop élevées.
Dans le cadre de l'invention, on préfère en outre ajouter une terre rare au bain d'acier en fusion, selon une concentration inférieure à 200 ppm par rapport à l'alliage obtenu. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, on peut ajouter un fondant, à raison de moins de 5 %, contenant au moins un oxyde, carbonate, halogénure,
ou carbure d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-
terreux, ou de l'alumine.
Les exemples ci-après expliquent l'invention plus en détail.
Exemple 1
On est parti de 500 g de fer électrolytique, dont la composition est présentée sur le Tableau 2, et on ajoute au préalable du FeS pour donner une teneur en soufre d'environ 0,02 %. On charge le tout dans un creuset en CaO, dont la composition est présentée sur le Tableau 1. Ce creuset a été placé dans un four de fusion haute fréquence de 50 kHz, et
on a fondu le produit.
Après fusion, on a introduit dans le four de l'argon gazeux, et on a ajouté au bain d'acier en fusion 0,4 % en
poids d'un alliage d'aluminium. Après avoir ajouté l'alumi-.
nium, on a prélevé un échantillon du bain d'acier'en fusion selon certaines périodicités, et on a mesuré à chaque fois la teneur en oxygène, en soufre et en azote. La Figure 3 présente le pouvoir de désoxydation log[O]t/[O]o, o [O]t désigne la teneur en oxygène résiduel au bout de t minutes et [O0o désigne la teneur initiale en oxygène, le pouvoir de désulfuration log[S]t/[S]o, et les variations de la teneur en azote avec le temps, [Sit désignant la teneur en soufre résiduel au bout de t minutes et [S]o désignant la teneur
initiale en soufre.
De plus, on a préparé un creuset en CaO en utilisant du
CaO de première qualité comme matière première, en broyant le CaO à une gra-
nulométrie correspondant à une ouverture de maille de 0,841 mm (20 mesh), puis en effectuant un estampage, un façonnage et une trempe dans le creuset, et en calcinant le creuset ainsi trempé dans un four à résistance électrique à environ 900 C pendant 24 heures.
Tableau 1
Composition du creuset Composition du fer
Tableau 2
électrolytique (% en poids)
Exemple 2
On a effectué une expérience de la même manière que dans l'Exemple 1, mais en utilisant un creuset en MgO-CaO dont la composition est présentée sur le Tableau 3, la
matière première étant MgO et CaO.
* |Constituant z Composition (%-P) CaO >98 SiO2 <0)5 Al20O3 <0,2 Fe2O3 <0,5
P205 <0102
MgO <0>5 Constituant Teneur
C <0,005
S <_-01002
P <Oj 0-04 Si <0 004 Mn <0) 004 Cu <0 004
Tableau 3
Composition du creuset Constituant Composition (%) CaO 70 6 MgO 28)6 SiO2 <0o 5
A1203 <0,5
Fe20O3 <0 5 On comprend, à partir de la Figure 3, que l'on obtient rapidement un bain d'acier en fusion ayant des teneurs plus faibles en oxygène, en soufre et en azote, de même que l'on
comprend pourquoi la désulfuration selon la présente inven-
tion est si importante.
Exemple 3
On a procédé comme dans l'Exemple 1, sauf que l'on a ajouté 0,5-% d'Al, et que l'on a fait varier la teneur en
MgO entre 10 et 70 %.
Les Figures 1 et 2 présentent les caractéristiques de désulfuration et le résultat de la mesure de la quantité résiduelle d'aluminium dans les échantillons obtenus avec
des creusets ayant différentes compositions en MgO et CaO.
De plus, la Figure 2 présente aussi le résultat des
mesures de l'Exemple 1.
Les Figures 1 et 2 permettent de remarquer que l'on peut obtenir un excellent effet de désulfuration pour une teneur en MgO de 15-70 % et une teneur en CaO de 15-85 %,
comme il est décrit ci-dessus.
Ainsi, l'alliage obtenu par le procédé selon l'inven-
tion est un alliage extrêmement pur, comprenant moins de ppm, en particulier moins de 10 ppm de soufre, moins de l5ppm, en particulier moins de 7 ppm d'oxygène, et moins
de 30 ppm, en particulier 20 ppm d'azote.
Comme il est décrit ci-dessus, et selon la présente invention, on peut, lors de la fabrication d'un alliage à base de Fe, Co et Ni, réaliser des opérations extrêmement
fortes de désoxydation, de désulfuration et de dénitrifica-
tion, ce qui permet de réaliser un alliage de très haute qualité à très faible teneur en O, N et S, et présentant de nombreuses excellentes propriétés comme la résistance au
fluage, la résistance thermique, la ténacité, la soudabi-
lité et la forgeabilité. De plus, il n'y a pratiquement
aucune inclusion d'oxydes.
Dans l'explication ci-dessus, on entend par "atmosphère non-oxydante" une atmosphère obtenue, lors du traitement d'un bain fondu, en insufflant un gaz non-oxydant tel que l'argon gazeux, l'azote gazeux ou l'hélium gazeux, dans le bain d'acier en fusion dans un four ouvert ou dans un four fermé, ou encore en formant l'atmosphère non-oxydante sur la surface du bain d'acier en fusion pour recouvrir la surface
de ce dernier, dans le four fermé, du gaz non-oxydant.
Les alliages visés par le procédé selon la présente invention sont des alliages à base de Fe, de Co ou de Ni
tels que décrits ci-dessus.
En tant qu'alliages à base de Fe, les aciers alliés représentatifs sont des aciers au carbone ayant moins de 2 % de carbone, et contenant en outre des éléments courants du type silicium (Si), manganèse (Mn), phosphore (P) et soufre (S), de même que les aciers alliés contenant non seulement les éléments spéciaux du type nickel (Ni), chrome (Cr), cobalt (Co), tungstène (W), molybdène (Mo),
aluminium (Al) et titane (Ti), mais aussi ceux qui appar-
tiennent aux éléments habituels mais qui, de par leur addi-
tion, apportent des propriétés particulières du fait que
la concentration de ces éléments est supérieure à l'inter-
valle habituel utilisé dans les alliages. A titre d'acier faiblement allié, on peut citer les aciers faiblement alliés à résistance mécanique élevée, les aciers faiblement alliés résistant aux hautes pressions et aux hautes températures, et les aciers faiblement alliés pour l'industrie pétrolière;
les aciers moyennement alliés sont les aciers au chrome, les -
aciers au nickel et assimile, tandis que les aciers forte-
ment alliés sont par exemple les aciers inoxydables à teneur élevée en chrome, les aciers inoxydables à teneur
élevée en chrome-nickel, et assimilés. -
Un alliage à base de nickel contient comme constituant principal du nickel. Entrent généralement dans cette classe
les alliages anti-corrosion et thermorésistants, les allia-
ges magnétiques et assimilés.Les alliages entrant dans ce
groupe sont les alliages Ni-Cu (Monel), les alliages Ni-Cr-
Fe (Inconel), les alliages Ni-Mo (Hastelloy A, B), les alliages Ni-Mo-CrW (Hastelloy C), les alliages Ni-Si
(Hastelloy D), les alliages Ni-Ta et assimilés.-
Les alliages à base de Co contiennent du Co comme constituant principal. Ce sont les alliages résistant à la chaleur, les alliages anti-corrosion, les super-alliages, les alliages magnétiques et assimilés.Entrent dans ce groupe les alliages Co-Cr-W-C (Stellite), les alliages Co-Fe (alliage au cobalt ductile), les alliages Co-Cr-Ni-Mo (Eligiloy), les alliages Co-CrNi-W (Hayness), les alliages de Co pour matières magnétiques comme le Vicalloy, le
Renendur, le Permendur et assimilés, ou encore des super-
alliages à base de Co, grâce à une séparation du Ni3Ti.
Exemples 4-9 -
On a introduit dans un creuset en CaO (Exemple 4) et
dans des creusets en CaO-MgO (Exemples 5-9) ayant les compo-
sitions présentées sur le Tableau 4 500 g de fer électro-
lytique dont la composition est présentée sur le Tableau 4, avec addition préalable de FeS pour donner une teneur en soufre d'environ 0,03 % (300 ppm) dans la matière première, et on a placé les creusets dans un four de fusion haute
fréquence, la matière première étant fondue dans les creu-
sets. Après la fusion, et après avoir introduit de l'argon gazeux dans le four, on a ajouté à l'alliage de fer en fusion 0,5 % en poids d'un alliage d'aluminium (Al). Après addition de l'aluminium, on a prélevé un échantillon de l'alliage de fer en fusion, à des instants prédéterminés, et on a mesuré à chaque instant prédéterminé la teneur en oxygène, en soufre et en azote. La Figure 4 présente le pouvoir de désoxydation log[O] t/[O]o, o [O]t est la teneur résiduelle en oxygène au bout de t minutes, et [O0o est la teneur initiale en oxygène. On trouve aussi sur la Figure 4 le pouvoir de désulfuration log[S]t/[S]o et
l'évolution de la teneur en azote en fonction du temps.
La Figure 4 présente un exemple qui utilise un creuset en CaO-MgO préparé en ajoutant 10 % 50 % de MgO, 60 % de MgO et 70 % de oxyde de calcium (CaO), la quantité à l'échantillon étant de 0,5 % dans étant la teneur initiale en soufre, De plus, le creuset de CaO-MgO en utilisant comme matière première du CaO en broyant lamatière première jusqu'à de MgO, 30 % de MgO, MgO à un creuset en d'aluminium ajoutée le creuset, et [S]o
de 300 ppm.
utilisé a été fabriqué et du MgO de qualité ordinaire
une granulométrie corres-
pondant à une ouverture de maille de 0,841 mm (20 mesh), puis en la durcissant suffisamment sous la forme du creuset et en calcinant le creuset durci dans un four à résistance
à environ 900 C pendant 24 heures.
Le tableau 4 présente la constante de vitesse de désulfuration et la teneur résiduelle en les différents éléments, la teneur initiale en aluminium étant constante à 0,5 %,-et en faisant varier la teneur en MgO dans le matériau du creuset de 10 à 70 %. La constante de désulfuration est maximale quand le
matériau du creuset est constitué de MgO à 30 et 50 %.
La Figure 5 présente la relation qui existe entre la
quantité de MgO utilisée, la teneur finale après désulfura-
tion, la teneur résiduelle en magnésium et la constante de vitesse de désulfuration quand on ajoute 0,5 % d'un fil métallisé de Al-Ca.
Tableau 4
Constante de vitesse de désulfuration et teneurs résiduelles après
addition de 0,5 % en poids de Al.
Exemple Matériau Constante Valeur analytique du de vitesse 10 minutes après creuset de désul- addition de Al (ppm) furation S |O NMg Ca Al 4 CaO 0,26 2 8 12 <1 6 0,45 CaO-l10MgO 0,27 3 6 10 8 8 0,27 6 CaO-3OMgO 0O60 n.d: 7 8 27 8 O,25 7 CaO-50MgO 0>52 n.d! 9 10 28 7 0,13 8 CaO-60MgO 0,10 21 10 22 7 3 0,;30 9 CaO-70MgO 0 09 50 12 24 10 2 0 42 Comme on le voit sur le Tableau 5, on prépare le métal fondu par fusion d'une teneur résiduelle de 300 ppm avec du fer électrolytique, puis on introduit le fer en fusion dans un creuset en CaO-MgO, que l'on obtient en ajoutant à un creuset en CaO 15, 50 et 70 % de MgO, en utilisant un fil enrobé dont l'âme est constituée de 0,3 % de Ai et 0,2 % de Ca, ce fil étant ajouté au fer en fusion. On a
ensuite désoxydé, désulfuré et dénitrifié le fer fondu pen-
dant 10 minutes. Le Tableau 5 présente la constante de vitesse de désulfuration et les valeurs analytiques, en ppm, de chaque élément. On a les définitions suivantes: Constante de vitesse de désulfuration k = log[S l]e/[S] o [T!e [S]o = teneur initiale en soufre [S]e = teneur en soufre à-l'équilibre et
[T]e = temps jusqu'à l'équilibre.
Tableau 5
Constante de vitesse de désulfuration et teneurs résiduelles après addition de 0,5 % en poids d'un fil Al-Ca enrobé (Al 0,3,
Ca 0,2 % en poids).
Exemple Matériau Constante Valeur analytique du de vitesse 10 minutes après creuset de désul- addition de Al (ppm) furation S O N MglCa Ai 7 CaO 0.10 3 9 10 125 0.15 8 CaO-10MgO 0.27 2 8 9 12 25 0.13 9 CaO-50MgO 0. 51 1 6 7 16 23 0.10 CaO-70MgO 0.41 2 7 8 10 18 0.13 La Figure 6 présente la relation entre la concentration du MgO dans le creuset en CaO, la teneur finale en soufre, la constante de vitesse de désulfuration, la teneur résiduelle en magnésium (Mg) et la teneur résiduelle en calcium (Ca) quand on ajoute 0,5 % d'un fil enrobé Al-Ca contenant 0,3 %
de Al et 0,2 % de Ca.
Exemples 14-16
On a utilisé comme métal fondu du Hastelloy X, compre-
nant 22 % de Cr, 2 % de Co, 18 % de Fe, 9 %-de Mo et 0,5 % de W. On a utilisé un creuset en CaO-50 % MgO. On a ajouté au métal en fusion, à titre d'additif, 0,2 % en poids d'aluminium (Ai). Dans les Exemples 14 et 15, on a ajouté g d'un fondant ayant un rapport CaO-CaF2-Al203 de 6:3:1, et on a dissous 2 kg de métal. Le Tableau 6 présente l'effet d'adidtion du fondant quand on utilise à plusieurs
reprises le creuset pour fondre cet alliage.
L'Exemple 14 concerne l'addition d'un fondant lors de
la première utilisation d'un ensemble d'utilisations répé-
tées du creuset destiné à la fusion de l'alliage. L'Exemple correspond au cas de l'addition d'un fondant à la cinquième fois, et l'Exemple 16 correspond à l'utilisation répétée d'un fondant jusqu'à cinquième fois, aucun fondant
n'étant ajouté ensuite.
Le Tableau 7 présente la compositon d'un creuset en
oxyde de calcium CaO de haute pureté, et le Tableau 8 pré-
sente la compositon de la magnésie de haute pureté (MgO)
utilisée en mélange dans le creuset en oxyde de calcium.
Tableau 6
Composition de CaO haute pureté utilisée.
Tableau 7
Composition du MgO haute pureté utilisée Constituant Composition (%_-p MgO 99.2 CaO 0.46 SiO2 0.18 Fe2O3 0.04
A1203 0.04
B203 0.03
Le Tableau 9 présente la composition, en %-poids, du
fer électrolytique utilisé.
Constituant Composition (%-p.) CaO >98 SiO2 <0 5
A1203 <0)2
Fe203 <0,5
P205 <0)02
MgO <0>5
Tableau 8
Compositions du fer électrolytique utilisé, en %-poids
_
Apres fusion et avant addition de l'aluminium, on obtient: S: 300 ppm, ajusté par addition de FeS 300 ppm 3 laissés en l'état N: 40 ppm)
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exem-
ples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du
cadre de l'invention. -
Constituant Teneur C <0o005
S <0> 002
P ' <0,004
Si <0> 004 Mn <0,004 Cu <0,,004 Fe Le reste
Claims (16)
1. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,002 %, une teneur en soufre inférieure à 0,002 % et une teneur en azote inférieure à 0,03 %, carac- térisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de silicium (SiO2), ledit
alliage étant essentiellement constitué d'au moins un cons-
tituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter au moins un additif, par rapport à l'alliage fondu, à l'alliage fondu dans une atmosphère
choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-
oxydantes et le vide, l'additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le silicium et les alliages de silicium; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères nonoxydantes et le vide, l'alliage fondu contenant alors 0,005 à 7,0% d'aluminium résiduel,- 0,0001 à 0,02 % de calcium résiduel et 010005 à 0-, 03 % de magnésium résiduel; et
(d) à fondre l'alliage fondu dans un moule.
2. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel etde cobalt, caractérisé en ce que l'alliage
fondu, avant coulée, contient 0,005 à 7 % d'aluminium rési-
duel, 0,005 % à 7 % de silicium résiduel, 0,0001 à 0,005 %
de calcium résiduel et 0,0005 à 0,005 % de magnésium rési-
duel.
3. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à
0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,03 %, carac-
térisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15 à 85 % d'oxyde de calcium (CaO),-15 à 75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de dioxyde de
silicium (SiO2), ledit alliage étant essentiellement consti-
tué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier additif dans l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, le premier additif étant constitué d'un matériau composite enrobé, avec une âme enfermée dans une gaine en fer ou en aluminium sous la forme d'un fil ou d'une barre, l'âme étant essentiellement
constituée au moins de l'un des éléments aluminium métalli-
que, calcium métallique, magnésium métallique, ou d'alliages
à base d'aluminium, d'alliages à base de calcium ou d'allia-
ges à base de magnésium; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu con-
tenant alors 0,005 à- 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,005 à 7,0 % de silicium résiduel, 0,0001 à 0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,03 % de magnésium résiduel; et
(d) à couler l'alliage fondu dans un moule.
4. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003-%, une teneur en soufre inférieure à
0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,03 %, carac-
térisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à introduire un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux,
les fours à creuset en chaux et les poches de coulée inté-
rieurernent revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15-85% d'oxyde de calcium (CaO), de 15-75% d'oxyde de magnésium (MgO) et de rmoins de 1% de dioxyde de silicium (SiO2), l'alliage étant essentiellernent constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe corrmprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier additif et au plus 5% d'un fondant, par rapport à l'alliage fondu, à l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le
groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, le premier ad-
ditif étant constitué d'un rmatériau enrobé composite sous la forme d'une ârre enfernmée dans une gaine en aluminium ou en fer, sous la forme d'un fil ou d'une barre, l'âme étant essentiellement constituée d'au moins l'un des éléments aluminium rrmétallique, calciumnmétallique, rmagnésium mrrétallique, ou d'au rmins un alliage à base d'aluminium, d'un alliage à base de calcium ou d'un alliage à base de magnésium, le fondant contenant au moins un composé
choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbu-
res et halogénures de métaux alcalins et alcalinoterreux;
(c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu, dans une at-
mosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu contenant alors O,C05 à 7,o0%o d'aluminium résiduel, 0,CCO1 à O,C05% de calcium résiduel et 0,OOC5 à 0,03% de magnésium résiduel; et
(d) à couler l'alliage fondu dans un rmule. -
5. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de co-
balt, ayant une teneur en oxygène inférieure à O,o3/oO une teneur en soufre inférieure à 0,010% et une teneur en azote inférieure à 0,03%, caractérisé en ce qu'il corrprend les étapes consistant: (a) à introduire un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15-85% d'oxyde de calcium (CaO), 15-75% d'oxyde de magnésium (lvb) et moins de 1% de SiO2, l'alliage étant essentiellerment constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter au moins un additif et un additif et au plus, par rapport à l'alliage fondu, 5% d'un fondant, à l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Ai), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares, le fondant
contenant au moins un composé choisi dans le groupe compre-
nant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halo-
génures de métaux alcalins et alcalino-terreux; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fonducon-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0001 à
0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,03 % de magné-
sium résiduel; et
(d) à couler l'alliage fondu dans un moule.
6. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à
0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,010 %, carac-
térisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à fondre un alliage dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée, intérieurement revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de SiO2, l'alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter au moins un additif dans l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'additif étant - choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fond on-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0001 à
0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,03 % de magné-
sium résiduel; et (d) à fondre l'alliage fondu dans un moule.
7. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,010 %, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant-: (a) à fondre un alliage dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de SiO2, l'alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter à l'alliage fondu au moins un additif et au plus 5 % d'un fondant, sur la base de l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares, le fondant contenant au moins un composé choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, et l'alumine (A1203); (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu con-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0005 à 0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,03 % de magnésium; et
(d) à couler l'alliage fondu dans un moule.
8. Procédé de production d'un alliage de fer, de nickel et de cobalt ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,010 %, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à placer un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique consistant en 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO), 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO) et moins de 1 % de SiO2, l'alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter un premier additif et un deuxième additif à l'alliage fondu, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères nonoxydantes et le
vide, le premier additif étant choisi dans le groupe compre-
nant l'aluminium (Al) et les alliages d'aluminium, le deuxième additif étant choisi dans le groupe comprenant le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fonducon-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0001 à
0,005 % de calcium résiduel et 0,0005-à 0,005 % de magné-
sium résiduel; et
(d) à couler l'alliage fondu dans un moule.
9. Procédé de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,010 %, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à fondre un alliage dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15% d'oxyde de magnésium (MgO), 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO) et moins de 1 % de SiO2, l'alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter à l'alliage fondu un premier additif et un deuxième additif et, par rapport à l'alliage fondu, au plus 5 % d'un fondant, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le
vide, le premier additif étant choisi dans le groupe compre-
nant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le silicium (Si) et les alliages de silicium, le deuxième additif étant
choisi dans le groupe comprenant le titane (Ti), le zirco-
nium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares, le fondant contenant au moins un composé choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates,
carbures et halogénures de métaux alcalins et alcalino-
terreux, et l'alumine (A1203); (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vice, l'alliage fonducon-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0001 à
0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,005 % de magné-
sium; et
(d) à fondre l'alliage fondu dans un moule.
10. Procédé- de production d'un alliage à base de fer, de nickel et de cobalt, ayant une teneur en oxygène inférieure à 0,003 %, une teneur en soufre inférieure à 0,010 % et une teneur en azote inférieure à 0,010 %, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: (a) à introduire un alliage fondu dans un récipient choisi dans le groupe comprenant les creusets en chaux, les fours à creuset en chaux, les convertisseurs et les poches de coulée intérieurement revêtus d'un réfractaire basique constitué de 15-75 % d'oxyde de magnésium (MgO), 15-85 % d'oxyde de calcium (CaO) et moins de 1 % de SiO2, l'alliage étant essentiellement constitué d'au moins un constituant principal choisi dans le groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co); (b) à ajouter à l'alliage fondu au moins un additif et, par rapport à l'alliage fondu, au plus 5 % d'un fondant, dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'additif étant choisi dans le groupe comprenant l'aluminium (Al), les alliages d'aluminium, le titane (Ti), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le bore (B) et les terres rares, le fondant contenant au moins un composé choisi dans le groupe comprenant les oxydes, silicates, carbonates, carbures et halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux; (c) à désulfurer, désoxyder et dénitrifier l'alliage fondu dans une atmosphère choisie dans le groupe comprenant
les atmosphères non-oxydantes et le vide, l'alliage fondu con-
tenant alors 0,005 à 7,0 % d'aluminium résiduel, 0,0001 à
0,005 % de calcium résiduel et 0,0005 à 0,005 % de magné-
sium; et
(d) à fondre l'alliage fondu dans un moule.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications
1 à 10, caractérisé-en ce -que l'atmosphère non-oxydante
est une atmosphère d'argon gazeux.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications
1 ou 3, caractérisé en ce que le fondant est constitué
d'oxyde de calcium et de fluorure de calcium (CaF2).
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications
2 ou 10, caractérisé en ce que le fondant est constitué d'oxyde de calcium, de fluorure de calcium et d'oxyde d'aluminium.
14. Alliage à base de fer, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement de 0,005-7, 0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium, 0,0005-0,005 % de magnésium, 0, 0001-0,005 % de calcium, 0,0001-0,002 % d'oxygène,
0,0001-0,002 % de soufre et 0,00005-0,003 % d'azote.
15. Alliage à base de nickel, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement de 0,005-7,0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium, 0, 0005-0,005 % de magnésium, i4 0,0001-0,005 % de calcium, 0,0001-0,002 % d'oxygène,
0,0001-0,002 % de soufre et 0,0005-0,003 % d'azote.
16. Alliage à base de cobalt, caractérisé en ce qu'il comporte essentiellement de 0,005-7,0 % d'aluminium, 0,005-7,0 % de silicium, 0, 0005-0,005 % de magnésium, 0,0001-0,005 % de calcium, 0,0001-0,002 % d'oxygène,
0,0001-0,002 % de soufre et 0,0005-0,003 % d'azote.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9057185A JPS61250125A (ja) | 1985-04-26 | 1985-04-26 | 高純度超極低硫黄合金の製造方法 |
| JP60223288A JPS6283435A (ja) | 1985-10-07 | 1985-10-07 | 硫黄、酸素及び窒素の各含有量が極めて低い鉄―ニッケル、及びコバルト―基合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2587367A1 true FR2587367A1 (fr) | 1987-03-20 |
| FR2587367B1 FR2587367B1 (fr) | 1991-04-05 |
Family
ID=26432033
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR868606058A Expired - Fee Related FR2587367B1 (fr) | 1985-04-26 | 1986-04-25 | Procede pour la production d'un alliage a base de fer, de cobalt et de nickel, a faible teneur en soufre, en oxygene et en azote |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4729787A (fr) |
| CN (2) | CN1017067B (fr) |
| FR (1) | FR2587367B1 (fr) |
| GB (1) | GB2174716B (fr) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5268141A (en) * | 1985-04-26 | 1993-12-07 | Mitsui Engineering And Ship Building Co., Ltd. | Iron based alloy having low contents of aluminum silicon, magnesium, calcium, oxygen, sulphur, and nitrogen |
| US4999053A (en) * | 1985-04-26 | 1991-03-12 | Mitsui Engineering And Ship Building Co., Ltd. | Method of producing an iron-, cobalt- and nickel-base alloy having low contents of sulphur, oxygen and nitrogen |
| US5391241A (en) * | 1990-03-22 | 1995-02-21 | Nkk Corporation | Fe-Ni alloy cold-rolled sheet excellent in cleanliness and etching pierceability |
| US5207844A (en) * | 1990-03-22 | 1993-05-04 | Nkk Corporation | Method for manufacturing an Fe-Ni cold-rolled sheet excellent in cleanliness and etching pierceability |
| JPH09225623A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-09-02 | General Electric Co <Ge> | インベストメント鋳造超合金物品の環境抵抗の改善方法 |
| US5922148A (en) * | 1997-02-25 | 1999-07-13 | Howmet Research Corporation | Ultra low sulfur superalloy castings and method of making |
| US8048369B2 (en) * | 2003-09-05 | 2011-11-01 | Ati Properties, Inc. | Cobalt-nickel-chromium-molybdenum alloys with reduced level of titanium nitride inclusions |
| CN101643876B (zh) * | 2008-08-08 | 2011-02-02 | 中国科学院金属研究所 | 一种工业化生产Incone1690合金的超纯净熔炼方法 |
| US8888838B2 (en) | 2009-12-31 | 2014-11-18 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Endoprosthesis containing multi-phase ferrous steel |
| CN103382533B (zh) * | 2013-06-30 | 2015-08-05 | 太原钢铁(集团)有限公司 | 镍基高温合金返回料的合金纯净冶炼方法 |
| US20180104746A1 (en) * | 2016-10-17 | 2018-04-19 | Federal-Mogul Llc | Self generated protective atmosphere for liquid metals |
| CN114410994B (zh) * | 2021-12-30 | 2023-07-25 | 北京科技大学 | 基于CaO-MgO-Al2O3耐火材料熔炼镍基高温合金的方法 |
| CN116949349B (zh) * | 2023-08-01 | 2025-11-04 | 广东中南钢铁股份有限公司 | 高硫低铝含氮钢的生产方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4959719A (fr) * | 1972-10-14 | 1974-06-10 | ||
| US3891425A (en) * | 1974-02-27 | 1975-06-24 | Special Metals Corp | Desulfurization of transition metal alloys |
| GB1504280A (en) * | 1975-05-02 | 1978-03-15 | Stein Refractories | Methods of reducing inclusions in castings |
| US4484946A (en) * | 1981-06-02 | 1984-11-27 | Metal Research Corporation | Method of producing iron-, nickle-, or cobalt-base alloy with low contents of oxygen, sulphur, and nitrogen |
| JPS6169933A (ja) * | 1984-09-12 | 1986-04-10 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 酸素、硫黄含有量の少ない合金の製造方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3336132A (en) * | 1964-03-09 | 1967-08-15 | Crucible Steel Co America | Stainless steel manufacturing process and equipment |
| GB1112895A (en) * | 1964-05-08 | 1968-05-08 | Yawata Iron & Steel Co | Method of producing nonageing semi-killed steel |
| GB1117005A (en) * | 1965-07-16 | 1968-06-12 | Fuji Iron & Steel Company Ltd | Process for the production of a stainless steel by vacuum treatment |
| US3467167A (en) * | 1966-09-19 | 1969-09-16 | Kaiser Ind Corp | Process for continuously casting oxidizable metals |
| JPS6025486B2 (ja) * | 1975-11-08 | 1985-06-18 | 東北大学金属材料研究所長 | 酸素，硫黄，窒素含有量の少ない清浄な鋼の製造方法 |
| JPS5497525A (en) * | 1978-01-20 | 1979-08-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Production of high silicon cast iron |
| JPS6020461B2 (ja) * | 1981-08-18 | 1985-05-22 | 住友金属工業株式会社 | 高強度高靭性を有する厚肉高張力鋼板 |
| JPS58107473A (ja) * | 1981-12-18 | 1983-06-27 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 耐鋳片割れ性のすぐれた制振鋼 |
| JPS5974257A (ja) * | 1982-10-20 | 1984-04-26 | Kawasaki Steel Corp | 鉄損の少ない無方向性珪素鋼板 |
| US4600434A (en) * | 1985-07-24 | 1986-07-15 | Armco Inc. | Process for desulfurization of ferrous metal melts |
-
1986
- 1986-04-23 GB GB8609901A patent/GB2174716B/en not_active Expired
- 1986-04-25 FR FR868606058A patent/FR2587367B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1986-04-25 CN CN90106761.XA patent/CN1017067B/zh not_active Expired
- 1986-04-25 CN CN86102879.1A patent/CN1010105B/zh not_active Expired
- 1986-12-03 US US06/937,426 patent/US4729787A/en not_active Expired - Fee Related
-
1987
- 1987-02-03 US US07/010,598 patent/US4820485A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4959719A (fr) * | 1972-10-14 | 1974-06-10 | ||
| US3891425A (en) * | 1974-02-27 | 1975-06-24 | Special Metals Corp | Desulfurization of transition metal alloys |
| GB1504280A (en) * | 1975-05-02 | 1978-03-15 | Stein Refractories | Methods of reducing inclusions in castings |
| US4484946A (en) * | 1981-06-02 | 1984-11-27 | Metal Research Corporation | Method of producing iron-, nickle-, or cobalt-base alloy with low contents of oxygen, sulphur, and nitrogen |
| JPS6169933A (ja) * | 1984-09-12 | 1986-04-10 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 酸素、硫黄含有量の少ない合金の製造方法 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 105, no. 8, 25 août 1986, page 269, résumé no. 64854a, Columbus, Ohio, US; & JP-A-61 069 933 (MITSUI ENGINEERING AND SHIPBUILDING CO., LTD etc.) 10-04-1986 * |
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 81, no. 26, 30 décembre 1974, pages 293-294, résumé no. 174152p, Columbus, Ohio, US; & JP-A-49 059 719 (RESEARCH INSTITUTE FOR IRON, STEEL AND OTHER METALS, TOHOKU UNIVERSITY) 10-06-1974 * |
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 83, no. 22, 1 décembre 1975, page 222, résumé no. 182534w, Columbus, Ohio, US; T. OTOTANI et al.: "Calcium deoxidation and aluminum desulfurization of liquid iron and liquid iron alloys with a lime crucible", & TETSU TO HAGANE 1975, 61(9), 2167-81 * |
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 87, no. 4, 25 juillet 1977, page 209, résumé no. 26552c, Columbus, Ohio, US; P.V. STRUSHCHENKO et al.: "Refining of iron and iron-nickel alloys in a vacuum induction furnace with a fused lime crucible", & STAL' 1977, (4), 327-30 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4729787A (en) | 1988-03-08 |
| FR2587367B1 (fr) | 1991-04-05 |
| CN1048415A (zh) | 1991-01-09 |
| GB8609901D0 (en) | 1986-05-29 |
| CN1010105B (zh) | 1990-10-24 |
| US4820485A (en) | 1989-04-11 |
| GB2174716B (en) | 1989-11-15 |
| GB2174716A (en) | 1986-11-12 |
| CN1017067B (zh) | 1992-06-17 |
| CN86102879A (zh) | 1986-11-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4484946A (en) | Method of producing iron-, nickle-, or cobalt-base alloy with low contents of oxygen, sulphur, and nitrogen | |
| JP7084551B2 (ja) | 酸化防止性耐熱合金及びその製造方法 | |
| FR2587367A1 (fr) | Procede pour la production d'un alliage a base de fer, de cobalt et de nickel, a faible teneur en soufre, en oxygene et en azote | |
| JPH0699737B2 (ja) | 清浄鋼の製造方法 | |
| WO2023062856A1 (fr) | Alliage à base de ni ayant d'excellentes propriétés de surface et son procédé de production | |
| US5268141A (en) | Iron based alloy having low contents of aluminum silicon, magnesium, calcium, oxygen, sulphur, and nitrogen | |
| US4999053A (en) | Method of producing an iron-, cobalt- and nickel-base alloy having low contents of sulphur, oxygen and nitrogen | |
| CA2551270A1 (fr) | Agent de desulfuration des aciers et son utilisation pour la desulfuration de l'acier | |
| US9023126B2 (en) | Additive for treating resulphurized steel | |
| JP7438436B1 (ja) | 表面性状に優れたＮｉ基合金 | |
| JPH03236434A (ja) | 硫黄、酸素及び窒素の各含有量が極めて低いニッケル基合金 | |
| NL8920808A (nl) | Materiaal voor het affineren van voor diverse toepassingen geschikt staal. | |
| JPH03223414A (ja) | 硫黄、酸素及び窒素の各含有量が極めて低い鉄―、ニッケル―、及びコバルト―基合金の製造方法 | |
| KR910001488B1 (ko) | 황, 산소 및 질소의 낮은 함량을 갖는 철기합금, 코발트기합금, 니켈기합금 및 그 제조방법 | |
| JP7031634B2 (ja) | 耐サワー鋼材の製造方法 | |
| US5225156A (en) | Clean steel composition | |
| JP7438435B1 (ja) | 表面性状に優れたステンレス鋼 | |
| RU2779272C1 (ru) | Модификатор для железоуглеродистых расплавов и способ его изготовления | |
| GB2212512A (en) | Iron-, cobalt- and nickel-base alloy having low contents of sulphur, oxygen and nitrogen | |
| RU2831573C2 (ru) | Сплав ферросилиция с ванадием и/или ниобием, производство сплава ферросилиция с ванадием и/или ниобием и его применение | |
| Sunulahpašić et al. | INTENSIFICATION OF LOW-CARBON STEEL DESULPHURISATION IN THE INDUCTION FURNACE | |
| JPH068481B2 (ja) | 機械切削用軟鋼と、その製造方法 | |
| BE1006534A5 (fr) | Procede d'affinage au feu dans des fours a revetement basique, de cuivre de premiere fusion et de chutes de cuivre, contenant du zinc et du plomb, et melange de formation de scories pour la mise en oeuvre de cet affinage. | |
| SU1661221A1 (ru) | Способ выплавки никелевых жаропрочных лигатур с пониженным содержанием кремни | |
| SU1571096A1 (ru) | Чугун |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |