FR2487332A1

FR2487332A1 - Concrete mix for forming structures of high chemical stability - comprises a water glass binder, an active volcanic glass filler and aggregate

Info

Publication number: FR2487332A1
Application number: FR8016266A
Authority: FR
Inventors: A N Pimenov; I E Putlyaev; V A Otrepiev; E A Guzeev; N F Sherterkina; V V Paturoev; D A Pankovsky
Original assignee: MIN STR PREDPR
Current assignee: MIN STR PREDPR
Priority date: 1980-07-10
Filing date: 1980-07-23
Publication date: 1982-01-29
Also published as: DE3026184C2; DE3026184A1; FR2487332B1

Abstract

LE MELANGE DE BETON COMPREND LES COMPOSANTS SUIVANTS (EN EN POIDS): LIANT 9 A 14, CHARGE ACTIVE 19 A 32, AGREGATS LE RESTE. LA CHARGE ACTIVE A UNE GRANULOMETRIE DE 0,01 A 0,1MM. EN TANT QU'AGREGATS, ON UTILISE DU SABLE QUARTZEUX EN POIDS DE 1: 1,0 A 1: 1,25. DANS LE PROCEDE DE FABRICATION DES PIECES A PARTIR DE CE MELANGE DE BETON ET AVANT LE MOULAGE, ON CONSERVE LEDIT MELANGE DANS DES RECIPIENTS ETANCHES PENDANT 7 A 14JOURS PLEINS ET ON EFFECTUE LE TRAITEMENT THERMIQUE DU MELANGE MOULE JUSQU'A L'OBTENTION, A PARTIR DUDIT MELANGE, DES PIECES PRETES A UTILISER DE LA FACON SUIVANTE: CHAUFFAGE JUSQU'A LA TEMPERATURE DE 160 A 200C DURANT 4 A 9HEURES, CONSERVATION DURANT 3 A 3,5HEURES, ET REFROIDISSEMENT JUSQU'A LA TEMPERATURE DE 20 A 25C DURANT 5 A 10HEURES.THE CONCRETE MIX INCLUDES THE FOLLOWING COMPONENTS (BY WEIGHT): BINDER 9 TO 14, ACTIVE LOAD 19 TO 32, AGGREGATES THE REST. THE ACTIVE LOAD HAS A GRANULOMETRY OF 0.01 TO 0.1MM. AS AGGREGATES, QUARTZEUX SAND IS USED WITH A WEIGHT OF 1: 1.0 TO 1: 1.25. IN THE PROCESS OF MANUFACTURING THE PARTS FROM THIS CONCRETE MIXTURE AND BEFORE MOLDING, THE MIXTURE IS STORED IN WATERTIGHT CONTAINERS FOR 7 TO 14 FULL DAYS AND THERMAL TREATMENT OF THE MOLDED MIXTURE IS CARRIED OUT UNTIL OBTAINED, DUDIT MIX, READY-TO-USE PARTS AS FOLLOWS: HEATING UP TO THE TEMPERATURE OF 160 TO 200C DURING 4 TO 9 HOURS, CONSERVATION FOR 3 TO 3.5 HOURS, AND COOLING UP TO THE TEMPERATURE OF 20 TO 25C DURING 5 A 10 HOURS.

Description

ME-ANGE DE BETON ET PROCEDE DE FABRICATION DE
STRUCTURES DE CONSTRUCTION ET DE PIECES
CHIMIQUEMENT STABLES FABRIQUES A PARTIR DE CE PELAGE
L'invention se rapporte aux matériaux de construction destinés à la fabrication de structures et de pièces de construction et, plus précisément, à un mélange de béton et aux procédés de fabrication de structures de construction et de pièces chimiquement stables. Ces structures et pièces peuvent être en fonctionnement dans des conditions où il se produit une action de milieux liquides ou gazeux f.ortement corrosifs exerçant principalement une réaction acide.ME-ANGLE OF CONCRETE AND METHOD OF MANUFACTURING
CONSTRUCTION AND PARTS STRUCTURES
CHEMICALLY STABLE MANUFACTURED FROM THIS PELAGE
The invention relates to building materials for the manufacture of structures and construction parts and, more specifically, to a concrete mixture and to the methods of manufacturing construction structures and chemically stable parts. These structures and parts may be in operation under conditions where an action of gaseous liquid or gaseous media occurs which mainly exerts an acidic reaction.

Le mélange de béton proposé peut trouver une application dans la fabrication de structures de construction aussi bien portantes qu'autoportantes, principalement ferraillées, de même que dans la fabrication de pièces non ferraillées de dimensions et de configurations différentes. The proposed concrete mix may find application in the manufacture of both load-bearing and freestanding construction structures, mainly scrap, as well as in the manufacture of non-scraped parts of different sizes and configurations.

A l'heure actuelle, on connaît différents mélanges de béton utilisés pour la fabrication de structures de construction et de pièces fonctionnant dans des conditions où il existe une attaque exercée par des milieux agressifs. Ces derniers temps, on a proposé d'utiliser largement des mélaRl- ges polymères de béton dans lesquels en tant que liant sont utilisées des résines synthétiques du genre époxy, polyestPr non saturés, phénoliques, furaniques, carbamiques, acrylique uréthane, etc. At present, various concrete mixtures are known for use in the manufacture of structural structures and parts operating under conditions where there is an attack by aggressive media. In recent times, it has been proposed to use widely polymeric concrete mixtures in which as binder are used synthetic resins of the epoxy, unsaturated polyester, phenolic, furanic, carbamic, acrylic urethane, etc. type.

Ces matériaux sont généralement caractérisés par des indices de résistance et de stabilité chimique élevés. Cependant, ils sont coûteux et sont très toxiques lors de leur fabrication. Un inconvénient considérable de tous les maté riaux susmentionnés fabriqués à base des résines synthétiques réside dans leurs combustibilité et leur basse stabilité thermique, ainsi que dans leur résistance limitée aux acides. These materials are generally characterized by high indices of resistance and chemical stability. However, they are expensive and are very toxic during their manufacture. A considerable disadvantage of all the abovementioned materials made from synthetic resins is their combustibility and low thermal stability, as well as their limited resistance to acids.

On connaît aussi des bétons résistant aux acides comprend nant du verre soluble, des charges et des agrégats résistant aux acides, et des additifs de modification. Dans de tels bétons en tant que durcisseur, on utilise le plus souvent des sels de l'acide silicofluorhydrique. Lesdits mélanges de béton sont largement utilisés pour la fabrication des structu res en éléments préfabriqués et des structures monolithes fonctionnant en milieux acides agressifs. L'inconvénient de ces mélanges est leur faible résistance à la compression (allant jusqu'à 250 kgf/cm 2) et à l'eau. En outre, les sels de l'acide silicofluorhydrique sont très toxiques et provo que n t la corrosion des armatures d'acier.Le procédé de fabrication des structures à partir de tels mélanges consiste dans le malaxage de verre soluble avec des agrégats, dans le moulage du mélange préparé dans un moule et dans son traitement thermique ultérieur à une température ocmprise entre 800C et 1200C. Acid-resistant concretes comprising soluble glass, acid-resistant fillers and aggregates, and modifying additives are also known. In such concretes as a hardener, salts of silicofluoric acid are most often used. Said concrete mixtures are widely used for the manufacture of prefabricated structural elements and monolithic structures operating in aggressive acidic media. The disadvantage of these blends is their low compressive strength (up to 250 kgf / cm 2) and water. In addition, the salts of silicofluoric acid are very toxic and cause corrosion of the steel reinforcements. The method of making the structures from such mixtures consists in the mixing of water glass with aggregates in the molding. of the mixture prepared in a mold and in its subsequent heat treatment at a temperature between 800C and 1200C.

En Union Soviétique, on a récemment élaboré un matériau appelé silicobéton comprenant un bloc de silicate à teneur en silice élevée, du sable quartzeux à grains très fins, du sable ordinaire, des pierres cassées et de l'eau. Le silicobéton est caractérisé par une solidité élevée (sa résistance à la compression est égale à 500 kgf/cm2) et une haute densité. La résistance du silicobéton aux acides n'est pas inférieure à 97 %. Les mélanges de béton précités sont utilisés pour la fabrication des éléments en béton armé préfabriqués. In the Soviet Union, a material called silicobeton has recently been developed, consisting of a silicate block with high silica content, very fine-grained quartz sand, ordinary sand, broken stones and water. Siliconbeton is characterized by high strength (compressive strength is 500 kgf / cm2) and high density. The resistance of silicobeton to acids is not less than 97%. The aforementioned concrete mixtures are used for the manufacture of prefabricated reinforced concrete elements.

Le procédé de fabrication de ces éléments préfabriqués comprend le moulage et le compactage du mélange préparé, et un traitement par chauffage dans la vapeur, effectué de la façon suivante : montée de pression dans l'autoclave jusqu'a 12 atmosphères au cours de 3 à 4 heures ; conservation de ce mélange dans l'autoclave pendant 21 heures , baisse de pression jusqu'à zéro durant 3 à 4 heures.Cependant, lors de la préparation du silicobéton et de la fabrication de différentes structures à partir dudit silicobéton, on rencontre les difficultés dans la préparation d'un liant spécial à teneur en silive élevée : ces difficultés s'expliquent par la nécessité d'avoir recours aux températures très élevées (jusqu'à 15800C) qui sont nécessaires à la fusion du verre, ainsi que par la nécessité de maintenir les pièces à fabriquer à une haute pression pendant un temps long. Tous ces facteurs provoquent une complication considérable de la technologie et, par conséquent, un renchérissement des pièces fabriquées. The manufacturing process of these prefabricated elements comprises the molding and compacting of the prepared mixture, and a heating treatment in steam, carried out as follows: pressure rise in the autoclave up to 12 atmospheres over the course of 3 to 4 hours ; preservation of this mixture in the autoclave for 21 hours, pressure drop to zero for 3 to 4 hours.However, during the preparation of silicobeton and the manufacture of various structures from said silicobeton, there are difficulties in the preparation of a special binder with a high silive content: these difficulties can be explained by the need to use the very high temperatures (up to 15800C) which are necessary for melting the glass, as well as the need to maintain the parts to be manufactured at a high pressure for a long time. All these factors cause a considerable complication of the technology and, consequently, an increase in the cost of manufactured parts.

On connaît aussi des mélanges de béton utilisés pour la fabrication de pièces résistant aux acides comprenant du verre soluble, de la perlite finement moulue, du sable de perlite et du gravillon d'andésite. Concrete mixtures used for the manufacture of acid resistant parts including water glass, finely ground perlite, perlite sand and andesite grit are also known.

De tels mélanges ont une mauvaise solidité et une faible résistance à l'eau. Le procédé de fabrication des pièces à partir de tels mélanges consiste dans le mélange des agrégats avec le verre soluble, dans le moulage ultérieur des pièces et dans leur traitement thermique. Avant de procéder au traitement thermique, les pièces moulées sont soumises à une conservation de quatre jours complets et le traitement thermique est réalisé de la façon suivante : chauffage dans les limites comprises entre 500C et 700C durant tr.ois heures, entre 800C et 1000C durant deux heures et entre 1200C et 1500C durant trois heures. Les pièces résistant aux acides qui sont ainsi obtenus ont une résistance limite à la compression égale à 280 à 290 kgf/cm2 et une résistance limite
2 à la flexion égale à 96 à 100 kgf/cm .Un tel procédé de fabrication des pièces résistant aux acides ne permet pas d'obtenir des pièces compactes de haute solidité et armées d'acier.Such mixtures have poor strength and low water resistance. The process of making the pieces from such mixtures consists in mixing the aggregates with the water glass, in the subsequent molding of the parts and in their heat treatment. Before proceeding with the heat treatment, the molded parts are kept for a full four days and the heat treatment is carried out as follows: heating in the limits between 500C and 700C for three hours, between 800C and 1000C during two hours and between 1200C and 1500C for three hours. The acid resistant parts which are thus obtained have a compressive strength of 280 to 290 kgf / cm 2 and a limiting resistance.
2 to the flexion equal to 96 to 100 kgf / cm. Such a method of manufacturing acid-resistant parts does not allow to obtain compact pieces of high strength and steel armored.

Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients susmentionnés et de créer un mélange de béton à base du verre soluble caractérisé par une grande solidité, une densité élevée, une bonne résistance à l'acide à l'eau et aux alcalis , l'invention a aussi pour but de perfectionner le procédé de fabrication de structures et de pièces chimiquement stables à partir de ce mélange, par conservation préalable du mélange préparé. The object of the present invention is to overcome the aforementioned drawbacks and to create a concrete mixture based on soluble glass characterized by high strength, high density, good resistance to acid with water and alkali, Another object of the invention is to improve the process for producing chemically stable structures and parts from this mixture by pre-preserving the prepared mixture.

Selon l'invention, le mélange de béton comprend un liant à base de verre soluble, une charge active finement moulue constitué en matériau du groupe des obsidiennes aqueuses et un agrégat résistant aux acides et aux alcalis, et il est caractérisé en ce que ladite charge active présente une granulométrie de 0,01 mm à 0,1 mm, en ce que l'agrégat est constitué par un mélange de sable quartzeux et de gravillon pris dans des proportions en poids de 1:1,07 à 1:1,25, et en ce que les proportions en poids des composants sont les su i - vantes : liant 9 % à 14 %, charge active 19 % à 32 %, agrégats le reste. According to the invention, the concrete mix comprises a water-soluble binder, a finely ground active filler made of a material of the group of aqueous obsidians and an acid and alkali-resistant aggregate, and is characterized in that said filler active material has a particle size of 0.01 mm to 0.1 mm, in that the aggregate consists of a mixture of quartz sand and chippings taken in proportions by weight of 1: 1.07 to 1: 1.25 , and in that the proportions by weight of the components are as follows: binder 9% to 14%, active filler 19% to 32%, aggregates the remainder.

Il est avantageux d'utiliser en tan que charge active la perlite, l'obsidienne ou le vitrophyre. It is advantageous to use as active filler perlite, obsidian or vitrophyre.

Egalement selon l'invention, le procédé de fabri--tio de structures et de pièces chimiquement stables à partir du mélange de béton précité consiste à mouler le mélange et à effectuer un traitement thermique ultérieur, et il est caractérisé en ce que la conservation avant moulage du mélange préparé est réalisé dans les récipients étanches durant 7-14 jours complets, et en ce que le traitement thermique du mélange moulé, jusqu'à l'obtention des pièces préparées à partir dudit mélange, est réalisé en chauffant le mélange moulé jusqu'à 160 à 2000C pendant 4 à 9 heures, en conservant le mélange moulé pendant 3 à 3,5 heures, et en refroidissant le mélange moulé jusqu'à 20 à 250C pendant 5 à 10 heures. Also according to the invention, the method of fabricating structures and chemically stable parts from the aforesaid concrete mixture comprises molding the mixture and performing a subsequent heat treatment, and is characterized in that molding of the prepared mixture is carried out in the sealed containers for 7-14 complete days, and in that the heat treatment of the molded mixture, until pieces prepared from said mixture are obtained by heating the molded mixture until at 160 to 2000C for 4 to 9 hours, keeping the mixture molded for 3 to 3.5 hours, and cooling the molded mixture to 20 to 250C for 5 to 10 hours.

L'essence de la présente invention consiste dans le suivant. The essence of the present invention is in the following.

Dans le mélange de béton proposé les charges finement dispersées de verres volcaniques acides aqueux peuvent etre à un degré déterminé de dispersion considérées en tant que composants chimiquement actifs des bétons à base du verre soluble. Leur activité devient significativs à des températures élevées. A la suite du durcissement du mélange, le tétrahydrosilicate formé dans la composition entre en interaction chimique avec l'alcali en formant ainsi les hydrates cristallins. Avec cela, la teneur du -système en liant doit etre strictement limitée. Avec une grande teneur en verre soluble, le mélange de béton, lors de son durcissement, foisonne et s'ameublit, ce qui est dû au dégagement de l'eau libre. Avec une teneur plus faible du mélange proposé en verre soluble un compactage insuffisant de l'espace entre les grains à lieu, ce qui provoque la porosité du béton. In the proposed concrete mix the finely dispersed charges of aqueous acidic volcanic glasses may be at a given degree of dispersion considered as chemically active components of the water-based concrete. Their activity becomes significant at high temperatures. Following the hardening of the mixture, the tetrahydrosilicate formed in the composition interacts chemically with the alkali thereby forming the crystalline hydrates. With this, the content of the binder system must be strictly limited. With a high content of soluble glass, the concrete mixture, during its hardening, abounds and loosens, which is due to the release of free water. With a lower content of the proposed water-glass mixture insufficient compaction of the space between the grains takes place, which causes the porosity of the concrete.

L'affinité de l'hydrate cristallin avec l'agrégat fait naître les conditions pour une haute résistance d'adhésion dans la zone de contact, et par conséquent, pour une haute densité du béton. The affinity of the crystalline hydrate with the aggregate gives rise to the conditions for a high adhesion strength in the contact zone, and consequently for a high density of the concrete.

Etant donné que l'hydrate cristallin a une proportion élevée de silice, la résistance du hé ton à 1 'eau augmente considérablement. Since crystalline hydrate has a high proportion of silica, the resistance of water to water increases considerably.

L'absence, dans le mélange de béton, du gel d'acide silicique rend le mélange plus résistant aux alcalis. The absence of silicic acid gel in the concrete mixture makes the mixture more resistant to alkalis.

La conservation préalable du mélange préparé dans les récipients hermétiquement fermés crée des conditions favorables pour la diffusion du liant vers la surface des car- ges et des agrégats. La conservation du mélange pendant moins de 7 jours pleins n'assure pas un mouillage entier de la surface de la charge et de l'agrégat par le verre soluble. Après la conservation du mélange pendant plus de 14 jours pleins, on observe "un préséchage" du mélange, ce qui est dû aussi bien à la carbonisation du liant qu'à l'absorption du liquide par la surface de la phase solide. The prior preservation of the prepared mixture in the hermetically sealed containers creates favorable conditions for diffusion of the binder to the surface of the carts and aggregates. Storing the mixture for less than 7 full days does not ensure complete wetting of the surface of the filler and aggregate by the water glass. After keeping the mixture for more than 14 full days, "pre-drying" of the mixture is observed, which is due as much to the carbonization of the binder as to the absorption of the liquid by the surface of the solid phase.

Aux températures inférieures à 1 600 C, les réactions de formation des hydrates cristallins deviennent plus lentes ou bien n'ont pas lieu. Aux temp-ératures dépassant 2000C dans le béton, peuvent avoir lieu des processus accessoires en rapport avec une recristallisation de la silice, ce qui conduit à la naissance de constraintes internes considérables dans le matériau et à la formation des microdéfauts. At temperatures below 1 600 C crystalline hydrate formation reactions become slower or do not occur. At temperatures above 2000C in the concrete, there may be accessory processes related to a recrystallization of the silica, which leads to the birth of considerable internal stresses in the material and the formation of microdefects.

Afin de mieux comprendre l'essence de l'invention, on donne ci-dessous les exemples concrets de sa réalisation. In order to better understand the essence of the invention, concrete examples of its realization are given below.

Le mélange de béton proposé a été obtenu dans quelques variantes (voir les tableaux 1 à 5). Tout d'abord, on a effectué un dosage en poids des composants secs. Enfin, on a malaxé le mélange sec avec le verre soluble en utilisant à cette fin les mélangeurs ordinaires connus. The proposed concrete mix was obtained in a few variants (see Tables 1 to 5). First, a weighting of the dry components was performed. Finally, the dry mix was kneaded with the water glass using the known ordinary mixers for this purpose.

Tableau 1
Variantes (en t0 en poids
Composants I II III
Verre soluble de sodium 13 13,5 14
Perlite finement dispersée 32 31,5 31
Sable quartzeux 55 55 55
Tableau 2 Variantes (en % en poids)
Composants I II III
Verre soluble de sodium 9 9,5 10
Perlite finement dispersée 20 19,5 19
Sable quartzeux 33 34 35
Gravillons granitiques 38 37 36
Tableau 3 Variantes (en > , en poids,
Composants I II III
Verre soluble de sodium 13 1R,5 14
Obsidienne finement dispersable 32 31,5 31
Sable quartzeux 55 55 55
Tableau 4
Variantes (en % en poids)
Composants I II III
Verre soluble de sodium 9 9,5 10
Obsidienne finement dispersée 20 19,5 19
Sable quartzeux 33 34 35
Gravillons granitiques 38 37 36
Tableau 5
Variantes (en % en poids)
Composants I II III
Verre soluble de sodium 13 13,5 14
Vitrophyre finement dispersée 32 31,5 31
Sable quartzeux 55 55 55
Tableau 6 Variantes (en % en poids)
Composant I II III
Verre soluble de sodium 9 9,5 10
Vitrophyre finement dispersée 20 19,5 19
Sable quartzeux 38 39 35
Gravillons granitiques 38 37 36
Afin de faire les échantillons des pièces, on a choisi deux sortes de mélanges de béton (voir les tableaux 1 et 2). Table 1
Variants (in t0 by weight
Components I II III
Sodium soluble glass 13 13.5 14
Perlite finely dispersed 32 31.5 31
Quartz sand 55 55 55
Table 2 Variants (% by weight)
Components I II III
Soluble glass of sodium 9 9.5 10
Perlite finely dispersed 20 19.5 19
Quartz sand 33 34 35
Granite gravel 38 37 36
Table 3 Variants (in>, by weight,
Components I II III
Sodium soluble glass 13 1R, 5 14
Obsidian finely dispersible 32 31.5 31
Quartz sand 55 55 55
Table 4
Variants (in% by weight)
Components I II III
Soluble glass of sodium 9 9.5 10
Obsidian finely dispersed 20 19.5 19
Quartz sand 33 34 35
Granite gravel 38 37 36
Table 5
Variants (in% by weight)
Components I II III
Sodium soluble glass 13 13.5 14
Finely dispersed vitrophyre 32 31.5 31
Quartz sand 55 55 55
Table 6 Variants (% by weight)
Component I II III
Soluble glass of sodium 9 9.5 10
Finely dispersed vitrophyre 20 19.5 19
Quartz sand 38 39 35
Granite gravel 38 37 36
In order to sample the pieces, two types of concrete mix were selected (see Tables 1 and 2).

Les mélanges obtenus ont été déchargés à partir des mélan- geurs dans les sacs de polyéthylène. On a soudé hermétique- ment ces derniers et on conservait le mélange pendant 7 à 14 jours. Dans un espace déterminé de temps, les sacs ont été ouverts e le mélange a été réparti dans les moules et compacte. Les pièces moulées se trouvant dans les mêmes moules ont été chargées dans l'autoclave et on a procédé à un traitement par chauffage à la vapeur dans les moules avec compactage simultané de ce mélange. Le traitement thermique a été réalisé de la façon suivante : montée de la température jus- qu'à 160 à 2000C durant 5 heures, conservation à la même température durant 3 heures, refroidissement jusqu'à 20 à 250C durant 6 heures.L'extraction des pièces à partir des moules a été effectuée après leur refroidissement.The resulting blends were discharged from the blenders into the polyethylene bags. These were hermetically sealed and the mixture was stored for 7 to 14 days. In a determined space of time, the bags were opened and the mixture was distributed in the molds and compacted. The molded pieces in the same molds were loaded into the autoclave and steam-heated in the molds with simultaneous compaction of this mixture. The heat treatment was carried out as follows: rise in temperature to 160 to 2000C for 5 hours, storage at the same temperature for 3 hours, cooling to 20 to 250C for 6 hours.Extraction pieces from the molds was made after their cooling.

Les résultats des essais des échantillons fabriqués à partir des mélanges de béton susmentionnés suivant le procédé sont donnés dans le tableau 7. The results of the tests of the samples made from the aforementioned concrete mixtures according to the process are given in Table 7.

Les données précitées montrent que les échantillons et les pièces ont été fabriqués à partir des mélanges de béton avant des charges actives et des agrégats différents. Le temps de la conservation préalable du mélange de béton prépa- ré et la température de traitement thermique des mélanges mou- lés sont aussi différents. The above data show that samples and parts were made from concrete mixes before active loads and different aggregates. The time of pre-storage of the prepared concrete mixture and the heat treatment temperature of the molded mixtures are also different.

Les pièces fabriqués à partir des mélanges de béton dé- crits ci-dessus suivant le procédé proposé sont caractérisées car une solidité et une compacité élevées, de même que par une grande résistance aux acides, aux alcalins et à l'eau,
En outre, les pièces ne sont pas toxiques et ne sont pas combustibles,
Le présent procédé de fabrication des structures et des pièces en béton chimiquement stables permet d'obtenir les pièces encore plus solides et compactes sans réduire leur stabilité chimique. Le procédé donné permet d'obtenir les structures et les pièces chimiquement stables à base du verre soluble commercial. Parts made from the concrete mixtures described above according to the proposed process are characterized by high strength and compactness as well as high resistance to acids, alkalis and water.
In addition, the parts are not toxic and are not combustible,
The present method of making chemically stable concrete structures and parts provides even stronger and more compact parts without reducing their chemical stability. The given method makes it possible to obtain chemically stable structures and parts based on commercial water glass.

Tableau 7

Table 7

<tb> <SEP> c <SEP> i <SEP> i <SEP> o <SEP> Priorités <SEP> des <SEP> pièces <SEP> préparées
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Claims

1, - Concrete mixture comprising a binder based on water glass, a finely ground active charge consisting in material of the group of aqueous obsidian and an acid and alkali resistant aggregate characterized in that said active charge has a particle size of u, 01 min. 5.1 min., In that the aggregate consists of a mixture of quartz sand and chippings in weight proportions of 1: 1.07 to 1: 1.25, and in that the proportines by weight of the components are as follows: binder 9% to 14 active filler 19% to 32%, aggregates the rest.

REVENDICATIOIJS

2. Concrete mixture according to claim 1, characterized in that the active charge is perlite.

3. Concrete mixture according to claim 1, characterized in that the active charge is obsidian.

4. Concrete mixture according to claim 1, characterized in that the active charge is vitrophyre.

5. A method of manufacturing structures and chemically stable parts from the concrete mixture according to claim 1, wherein the resulting mixture is molded and its subsequent heat treatment is carried out, characterized in that before molding, the mixture is kept in sealed containers for 7 to 14 full days, and in that the heat treatment of the molded mixture, until ready-to-use pieces are obtained from said mixture, is accomplished by heating the molded mixture to the temperature of 1600C to 2000C for 4 to 9 hours, keeping the mixture molded for 3 to 3.5 hours, and cooling the molded mixture to a temperature of 20 to 250C for 5 to 10 hours.