FR2472024A1 - Procede pour extraire des metaux de minerais - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR EXTRAIRE DES METAUX DE MINERAIS. LE MINERAI EST BROYE DANS UN CONCASSEUR 12, PUIS MELANGE A DES REACTIFS DE SOLUBILISATION ET A DE L'EAU DANS UN TAMBOUR 14. APRES UNE PERIODE DE MURISSAGE, LE MELANGE DE MINERAI, DE REACTIFS ET D'EAU EST CONDITIONNE POUR ETRE FILTRE, PUIS FILTRE SUR UN FILTRE A BANDE. LE FILTRAT EST TRAITE AFIN QUE LES METAUX QU'IL CONTIENT SOIENT RECUPERES ET LES SOLIDES SONT REJETES. DOMAINE D'APPLICATION: EXTRACTION DE METAUX, NOTAMMENT D'URANIUM, A PARTIR DE MINERAIS DE FAIBLE QUALITE OU A PARTIR DE GISEMENTS DE MINERAIS PEU IMPORTANTS.

Description

Dans l'industrie des minéraux, la présence de gisements de minerais ou de

portions de gisements de minerais, soit trop faibles en ce qui concerne les réserves totales, soit de qualité trop basse pour justifier un broyage ou d'autres traitements classiques, est fréquente. De plus, un grand nombre de ces gisements de minerais se trouve à de longues distances d'installations existantes de broyage ou de traitement. En général, on laisse sans les traiter ces gisements de minerais, ou bien on les traite par la mise en oeuvre de procédés demandant un investissement en capitaux relativement faible. De tels traitements comprennent une lixiviation en tas, en cuve ou sur place. Malheureusement, le pourcentage et le taux de récupération obtenus avec ces procédés sont généralement sacrifiés au prix d'un investissement plus faible et des coûts de fonctionnement. De plus, le bilan global est souvent marginal-, dans le meilleur des cas. En outre, des limitations récentes concernant l'environnement et la réglementation, en particulier dans l'industrie de l'uranium, par exemple en ce qui concerne l'évacuation des déchets et la restauration des sites, ont rendu encore moins intéressante l'exploitation rentable de ces petits gisements de minerais ou de ces gisements de

minerais de basse qualité.

Il est connu, dans l'art antérieur, de provoquer le vieillissement ou le murissage des minerais métallifères, puis de les soumettre à un processus de lixiviation pour en éliminer les métaux. Néanmoins, il n'existe pas dans l'art antérieur une solution à ce problème telle que celle proposée par l'invention qui réalise une extraction des métaux de minerais de faible qualité, d'une manière rapide et peu coûteuse. De plus, la technique de l'invention peut être mise

en oeuvre au moyen d'un équipement mobile.

Certains ouvrages antérieurs traitent du problème résolu par le procédé de l'invention. Ainsi, le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 269 832 décrit un procédé pour extraire des métaux, qui consiste à fragmenter un minerai métallifère et à humidifier le minerai broyé ainsi obtenu avec une petite quantité d'un milieu de lixiviation, par exemple de l'acide sulfurique, pour atteindre une teneur totale en humidité comprise entre 6 et environ 18 %. On laisse ensuite reposer le minerai humidifié dans la cuve d'un réacteur pendant au moins une heure et jusqu'à 24 heures. Le minerai ainsi traité, formant une couche relativement épaisse, est ensuite lavé à contre-courant, sans agitation,

et les métaux sont extraits de l'eau de lavage.

Il est indiqué, dans la description du procédé

indiqué ci-dessus, que l'agglomération de fines particules de minerai constitue une caractéristique critique qui limite l'effet nuisible des boues sur le débit d'écoulement du

liquide. Ce processus ne peut fonctionner sans agglomération.

Le minerai n'est jamais réduit en bouillie, mais plutôt maintenu à l'état aggloméré, puis soumis à une submersion à l'état de repos dans une solution de lavage de laquelle il est épuisé par écoulement par gravité. Le mécanisme mettant en oeuvre ce procédé est complexe, volumineux et peu maniable. Le lavage par écoulement par gravité est critique, contrairement à celui réalisé par écoulement forcé, par exemple par filtration à aspiration, ce qui est expressément

rejeté. L'écoulement forcé indiqué dans le procédé décrit ci-

dessus provoque une diminution indésirable du débit de

liquide de lavage.

Le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 4 017 309

décrit un procédé de lixiviation en couche pour la récupéra-

tion de métaux à partir de minerais métalliques. Bien que ce procédé soit caractérisé comme utilisant une couche "mince",

cette couche est en fait relativement épaisse.

Ce procédé consiste à broyer le minerai et à ajouter un agent de lixiviation, par exemple de l'acide sulfurique, à régler la teneur en humidité dans une plage comprise entre environ 8 et 18 % en poids, puis à laisser le minerai m rir pendant environ deux jours. Ensuite, le minerai m ri est étalé sur un matelas imperméable de lixiviation, de préférence en une couche d'environ 0,5 à 1,5 m d'épaisseur, et une solution faible de lixiviation est pulvérisée sur la surface de la couche de minerai. Les métaux sont extraits lentement par lixiviation du minerai lorsque la solution traverse ce dernier. Les métaux dissous sont ensuite recueillis à partir de la liqueur chargée. L'épaisseur de la couche mince de minerai est indiquée comme étant critique et elle est très supérieure à la couche utilisée dans le procédé selon l'invention. De plus, le procédé décrit dans le brevet n0 4 017 309 précité exige une induration, par exemple un durcissement et une consolidation des particules de minerai, cette exigence étant critique au cours de l'étape de mUrissage de ce procédé (l'induration est réalisée par

agglomération).

Dans le procédé selon l'invention, une agglo-

mération est indésirable, car elle tend à s'opposer à une

extraction très rapide des métaux.

Selon l'invention, des minerais métalliques, broyés modérément, sont m ris au moyen d'un réactif de m rissage et, facultativement, pré- conditionnés d'une manière particulière et spéciale afin d'être placés dans une condition leur permettant d'être traités rapidement et efficacement au moyen d'un appareil de lavage à plusieurs étapes et à écoulement forcé, par exemple un appareil de

filtration à vide à bande horizontale, utilisant avantageuse-

ment des étapes spéciales de lavage.

On améliore ainsi sensiblement l'extraction des métaux et on obtient un lavage en plusieurs étapes à faible rapport avec un bilan économique extrêmement favorable. De plus, l'installation est conçue de manière à être peu volumineuse et par conséquent, à pouvoir être commodément déplacée. La technique selon l'invention peut s'appliquer notamment à des minerais dont la valeur économique est si basse qu'ils n'offrent que peu d'intérêt, ou pas d'intérêt, à être traités par des moyens classiques d'extraction de métaux. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: - la figure 1 est un schéma de processus montrant la séquence globale d'opérations entrant dans une forme préférée du procédé de l'invention;

- la figure 2 est une vue en perspective, par-

tiellement schématique, montrant globalement une installa-

tion qui met en oeuvre le procédé de l'invention; et - la figure 3 est une vue schématique d'un filtre à vide à bande longitudinale, cette vue montrant les

caractéristiques rendant ce dispositif de filtration parti-

culièrement avantageux pour la mise en oeuvre de l'invention.

Le concept essentiel de l'invention réside dans une installation de traitement tout à fait nouvelle, réalisant une lixiviation rapide et une récupération élevée avec un faible coût d'investissement. Cette installation peut être de nature totalement amovible et elle permet de produire des résidus de déshydratation bien lavés avec un faible taux

de lavage. L'aptitude à fonctionner avec un faible investis-

sement, à produire une extraction élevée et à effectuer un

traitement rapide conduit à un profit maximal avec un inves-

tissement minimal.

Un avantage supplémentaire de l'invention est que le coût d'évacuation des résidus et les restrictions correspondantes en ce qui concerne l'environnement sont minimisés par des possibilités d'évacuation en puits de solides déshydratés et par le faible taux de lavage qui minimise les critères demandés pour l'évacuation des déchets liquides. L'installation préférée destinée à la mise en oeuvre du procédé de l'invention est extrêmement mobile. Ceci permet une récupération rapide des sites, d'une manière

également peu coûteuse et relativement élevée. Cette caracté-

ristique de mobilité signifie également qu'une installation de traitement donnée peut être réutilisée plusieurs fois et qu'il n'est donc pas nécessaire de réaliser un investissement en capitaux entier pour un seul gisement de minerai de faible

dimension ou de faible qualité.

Brièvement décrite, l'invention concerne donc un procédé dans lequel du minerai provenant d'une mine est d'abord soumis à une fragmentation nécessaire, Un concassage seul suffit probablement aux minerais à base de grès, dans la plupart des cas, pour libérer convenablement et exposer les métaux contenus dans les particules de minerais afin de permettre une solubilisation des ions du réactif de m rissage. Pour d'autres types de minerais, un broyage en

particules plus fines est probablement nécessaire.

Le minerai fragmenté est transféré vers un dispositif d'addition et de mélange d'un réactif de m rissage. Un tel dispositif peut être analogue à un four rotatif. De l'eau et un réactif de m rissage peuvent être ajoutés suivant une séquence appropriée. Dans le cas d'un minerai d'uranium, des réactifs de m rissage typiques comprennent l'acide sulfurique avec un oxydant approprié. La concentration demandée pour le réactif de m rissage est évidente à l'homme de l'art. De l'eau est ajoutée si cela est nécessaire pour régler la teneur en humidité du minerai à un niveau approprié pour l'étape de mUrissage, de préférence compris entre environ 10 et 20 % en poids dans le cas de minerais d'uranium. Le minerai, sur lequel est appliqué le réactif de mUrissage, est ensuite déposé sous la forme d'un tas de mUrissage ou dans une cuve de mUrissage dans laquelle il repose suffisamment pour que le réactif de mUrissage

réagisse avec le minerai en rendant, c'est-à-dire en conver-

tissant, les métaux à l'état soluble.

Selon l'invention, l'importance de l'étape de murissage, en ce qui concerne son effet sur les étapes suivantes du procédé, est énorme. Ce procédé est différent des procédés antérieurs utilisant également un m rissage des minerais. Dans le procédé de l'invention, la solubilisation (telle que définie ci-après) de tous les métaux visés doit se produire lors de l'étape de m rissage, car la durée de la lixiviation, qui est réalisée au cours d'une étape suivante du procédé, par exemple sur un filtre à bande, est très courte. Par conséquent, tous les réactifs de m rissage nécessaires à la solubilisation doivent être ajoutés aux

minerais avant la fin de l'étape de mUrissage.

Tous les procédés antérieurs permettent une durée supplémentaire de contact entre les réactifs de mUrissage et les minerais en aval de l'étape de mUrissage afin d'assurer une solubilisation supplémentaire. Ceci n'implique pas qu'une solubilisation à 100 % se produit toujours au cours de l'étape de murissage du procédé de l'invention. Certains composants métalliques insolubles sont presque toujours présents dans les minerais. La technique de l'invention prévoit que le m rissage doit réaliser la solubilisation de tous les métaux pouvant être solubilisés

par les réactifs utilisés.

Une autre caractéristique extrêmement importante de l'étape de mUrissage est la limitation de la teneur en humidité des minerais en cours de mUrissage afin que la solution ou les réactifs ne s'écoulent pas des tas de

mûrissage. Ceci est important pour la réaction de solubilisa-

tion ainsi que pour la récupération des métaux et la sauvegarde de l'environnement. En général, une teneur en humidité convenable peut être comprise entre 5 et 25 % en poids, et de préférence entre 13 et 18 % en poids. Quelle que soit la teneur en humidité utilisée, il est essentiel de maintenir constamment une humidité suffisante pour que cette dernière constitue un milieu de transport permettant la diffusion des réactifs vers toutes les particules de minerais

contenant des métaux.

Une autre caractéristique importante de l'étape de mUrissage est qu'il est impossible d'ajouter aux minerais, en un stade quelconque du procédé, en amont de la filtration, un réactif, une solution de recyclage ou toute autre matière affectant les étapes suivantes de déshydratation et de lavage. Les particules de minerais ne peuvent également pas être enduites d'une manière quelconque limitant la diffusion des réactifs de mârissage dans les particules de minerais ou la diffusion des métaux hors des particules. Un exemple d'une telle matière peut être une matière organique contenue dans l'eau. Si la concentration de cette matière est suffisamment

élevée, ladite matière peut produire les deux résultats indé-

sirables indiqués ci-dessus.

Au bout d'un temps suffisant de mUrissage, géné-

ralement compris entre 2 et 72 heures, le minerai mûri est conditionné brièvement et de manière optimale en préparation

à l'étape de lixiviation rapide. Dans certains cas, le condi-

tionnement peut être supprimé.

Le terme "conditionnement" désigne l'étape consistant à préparer la matière murie pour un traitement effectué au cours d'une étape suivante de déshydratation/lavage. Dans le procédé de l'invention, le conditionnement est réalisé de manière à donner aux minerais m ris un état permettant leur pompage, par exemple une suspension de minerai dans de l'eau. Dans cet état, il est possible d'éliminer les particules surdimensionnées si cela est nécessaire. L'étape de conditionnement pourrait être supprimée si des appareils de lavage à écoulement forcé, présentant les possibilités demandées, devenaient disponibles. Lorsque des appareils de déshydratation/lavage à écoulement forcé, par exemple des filtres à vide à bande horizontale, doivent être utilisés, il est important que le minerai conditionné soit à l'état de floculation lorsqu'il

est déposé sur le filtre. Un agent floculant est avantageuse-

ment introduit dans les derniers stades du conditionnement,

immédiatement avant l'application du minerai sur le filtre.

Une addition prématurée de l'agent floculant peut entraîner une destruction des flocons sous l'effet de facteurs tels que

des turbulences.

A moins que le minerai en suspension ne soit floculé avant d'être déposé sur un filtre à vide, le minerai reposant sur le filtre oppose une résistance élevée à une déshydratation et à un lavage efficaces. Si une filtration sous pression est utilisée, la floculation devient inutile, mais l'utilisation d'un auxiliaire de filtration peut être nécessaire. Ceci devrait maintenir la perméabilité du minerai déposé sous des pressions de travail dépassant la pression

atmosphérique.

D'autres moyens de déshydratation/lavage, par exemple des moyens de centrifugation, peuvent éviter l'emploi d'agents floculants ou d'auxiliaires de filtration. Il est connu qu'une dissolution est sensiblement améliorée par le contact constant des particules du minerai avec une solution fraîche. Par conséquent, dans une lixiviation classique, ce contact est réalisé par agitation d'une suspension de particules de minerai dans de l'eau contenant un réactif de

lixiviation (ce qui ne constitue pas une étape de mUrissage).

Un tel procédé exige de nombreuses cuves coûteuses et de grandes dimensions, équipées d'agitateurs

coûteux. Les capitaux à investir et les coûts de fonctionne-

ment, par exemple les demandes en énergie d'un tel équipement classique, sont très élevés. De plus, un tel équipement ne peut ëtre mis en oeuvre de manière économique en des lieux éloignés. Le concept fondamental et nouveau supportant le

procédé de l'invention est que l'étape classique de lixivia-

tion est totalement supprimée sans pour autant éliminer l'exposition constante des particules de minerais à une solution de lavage fraîche. Bien que les procédés décrits dans les brevets NI 3 269 832 et NI 4 017 309 précités ne comprennent pas une lixiviation classique, ils présentent le grave inconvénient de ne pas permettre une exposition constante de toutes les particules de minerais au liquide de lavage. Par conséquent, dans ces procédés, l'étape de lavage doit être effectuée pendant une durée exceptionnellement

longue, par exemple plusieurs jours.

Par contre, le procédé selon l'invention utilise une étape de déshydratation/lavage ne demandant que quelques minutes au plus. Par conséquent, l'ordre de grandeur de la différence de temps est si important qu'il s'agit plutôt

d'une différence de nature que d'une différence de degré.

Le terme "lixiviation" utilisé dans le présent mémoire désigne une opération consistant à séparer les composants solubles en les extrayant par dissolution sous

l'action d'un liquide de lavage réalisant une percolation.

Etant donné cette définition, il convient de souligner que les métaux sont solubilisés dans l'étape de m rissage, mais qu'aucune lixiviation ne se produit. La solubilisation signifie que les métaux sont convertis de la forme insoluble à la forme soluble par'réaction chimique avec les réactifs, mais ils ne sont pas nécessairement dissous à ce stade. Etant donné la teneur en humidité relativement faible des minerais mûris, une petite dissolution peut se produire pendant le

m rissage.-

La dissolution complète ne se produit pas avant que les particules de minerais soit mises en contact avec suffisamment de liquide et pendant une durée suffisante pour permettre un transfert complet des métaux solubilisés des particules de minerais vers la masse de liquide. Dans le procédé de l'invention, ce transfert des

métaux commence dans l'étape de conditionnement avec l'intro-

duction de la masse de liquide et il s'achève lors de l'étape de déshydratation/lavage par l'écoulement forcé de la solution de lavage à travers le gâteau formé par les

particules de minerais déposées.

Il est connu que la dissolution est notablement améliorée par le contact constant des particules de minerais avec de la solution fraîche. Le mécanisme de déplacement

utilisé dans un filtre de lavage à bande aspire continuelle-

ment la solution de lavage à travers le gâteau formé par les particules de minerais, La technique de l'invention pour réaliser une dissolution réelle du métal ou pour achever la dissolution sur un appareil de lavage par écoulement forcé constitue, en soi, un progrès important dans ce domaine. Par contre, dans toutes les applications actuelles des filtres à bandes, le processus de dissolution des métaux est achevé avant l'introduction de la suspension de minerai dans le

mécanisme de filtration.

Il convient de noter qu'un tamisage ou une élimi-

nation des corps étrangers ou des matériaux sur-dimensionnés, risquant de gëner la filtration ou d'affecter l'efficacité du lavage, peut ëtre critique pour une mise en oeuvre convenable du processus. L'expression "lavage en plusieurs étapes" utilisée dans le présent mémoire désigne, d'une manière générale, un lavage à contre-courant ou à écoulement cocourant. Suivant les propriétés du minerai et d'autres conditions, un système de lavage à étapes multiples, par écoulement cocourant, peut s'avérer supérieur à un lavage par

écoulement à contre-courant.

Le conditionnement, indiqué précédemment, consiste à produire une boue avec le minerai m ri dans une solution de lavage, sous agitation douce pendant une brève période, généralement 15 minutes ou moins, afin que le minerai m ri soit prêt à être introduit dans un appareil de séparation rapide solides/liquide, par exemple un filtre à bande. L'étape de conditionnement peut également comprendre essentiellement une séparation granulométrique des particules permettant d'éliminer la fraction des particules solides grossières, pouvant être aisément lavées, avant l'étape de lixiviation rapide. Le minerai m ri et conditionné est dirigé vers un ou plusieurs appareils de séparation rapide solides/liquide, présentant des possibilités de lavage. La composition de l'agent de mûrissage est déterminée d'après les caractéristiques du minerai et les réactions chimiques spécifiques utilisées pour récupérer les minéraux souhaités. Bien que l'invention soit décrite dans une application particulière aux minerais d'uranium, il est évident qu'elle peut également être appliquée à d'autres minerais contenant des quantités récupérables de métaux tels que du cuivre, du vanadium, de l'or, de l'argent, de l'étain, etc. Les réactifs chimiques particuliers, nécessaires quel que soit le minéral ou le métal à traiter, sont bien connus de l'homme de l'art et il est donc inutile de les décrire en détail. De plus, la quantité nécessaire pour obtenir les réactions particulières dans les intervalles de temps définis

selon l'invention est bien connue de l'homme de l'art.

En soumettant le minerai mUri au nombre nécessaire d'étapes de lavage et de séparation solides/liquide, les métaux solubilisés sont rapidement extraits par lixiviation du minerai m ri en produisant une liqueur chargée, riche en métaux, et une phase solide déshydratée et lavée, de laquelle les métaux sont épuisés et

qui peut être rejetée sous forme de déchets.

On a découvert qu'un appareil tel qu'un filtre à bande de lavage par écoulement à contre-courant convient bien à l'exécution de l'étape de lixiviation rapide du procédé selon l'invention et ceci constitue une caractéristique de l'invention. Un tel filtre peut produire rapidement une liqueur chargée et riche et des résidus solides déshydratés,

avec un rapport minimal de la solution de lavage au minerai.

La liqueur chargée est traitée afin que les métaux en soient récupérés et les résidus solides sont transportés pour être rejetés. L'appareil préféré de filtration sous vide à bande horizontale, utilisé dans le procédé de l'invention, est du type "Denver TM Belt Filter". Cet appareil comprend un châssis en acier inoxydable qui porte, à ses extrémités, une

poulie de commande et une poulie de queue. Une bande trans-

porteuse sans fin, réalisée en caoutchouc armé, et présentant des rainures latérales évasées, passe sur ces poulies et est supportée par un coussin d'air. La poulie de commande est entraînée par un moteur à vitesse variable de type

hydraulique ou électrique.

Des trous d'écoulement sont ménagés au centre de la bande transporteuse. Un caisson d'aspiration, des joints à

vide, des courroies d'usure et des tuyaux souples d'écoule-

ment du filtrat sont disposés directement au-dessous des trous d'écoulement. Des rebords en caoutchouc sont fixés sur les bords de la bande. Ces rebords s'aplatissent lorsqu'ils

passent sur la poulie d'entraînement.

Une toile sans fin de filtration est montée sur le dessus de la bande transporteuse et est maintenue en position par l'aspiration. Après le cycle de lixiviation et de séchage, la toile passe au-dessus de la poulie de commande

et se sépare de la bande transporteuse.

Après que le gâteau a été éliminé par le rouleau de décharge, la toile passe dans des dispositifs de nettoyage par pulvérisation, dans un dispositif tendeur et dans un dispositif automatique de guidage et d'épuisement, ces dispositifs étant disposés les uns à la suite des autres, avant d'être renvoyés sur la bande et de pénétrer dans la

zone d'aspiration/alimentation.

Une suspension de minerai d'uranium muri, ayant

été convenablement conditionnée, est déposée par un distribu-

teur sur la toile, à l'extrémité arrière du filtre. Une aspiration est appliquée et le filtrat s'écoule le long des rainures évasées, dans les trous d'écoulement et dans le caisson d'aspiration duquel il est entraîné vers les

collecteurs de filtrat.

Des cloisons divisent l'appareil de filtration en trois zones principales de filtration, à savoir une zone de formage, une zone de lavage et une zone de séchage. Des

filtres de lavage sont conçus de manière que les distribu-

teurs de lavage de gâteau et les cloisons nécessaires soient

placés entre les zones de formage et de séchage.

L'appareil de filtration peut être aisément réglé pour effectuer un lavage par écoulement cocourant ou un lavage par écoulement à contre- courant. Le filtrat dilué peut être recyclé afin d'être utilisé en partie dans le liquide de

conditionnement ou avec l'un des liquides de lavage.

La figure 1 montre le cycle global et général des

opérations de processus entrant dans le procédé de l'inven-

tion. Dans l'ordre, le minerai est concassé et des réactifs de solubilisation et de l'eau sont ajoutés au minerai concassé en des parties contrôlées et prédéterminées. On laisse ensuite mUrir le mélange de minerai, de réactif et d'eau en le conditionnant pour la filtration dans sa forme préférée du procédé de l'invention. La suspension qui résulte du conditionnement est ensuite soumise à un lavage par étapes multiples sur un filtre à bande. Le filtrat subit ensuite un traitement pour la récupération des métaux et les solides

sont transportés pour-l'évacuation des déchets.

Chaque opération unitaire est indiquée claire-

ment sur la figure 2 qui montre la forme préférée du procédé de l'invention appliquée à des minerais à base de grès, contenant de l'uranium. Toute explication concernant cette figure semble superflue. D'une manière essentielle, le minerai d'alimentation est chargé d'un tas 10 de stockage dans une trémie 11 d'alimentation qui le fait passer dans un concasseur 12 duquel il est transporté vers une cuve tampon 13 destinée à recevoir le minerai concassé. De la cuve 13, le minerai est dosé et transporté vers un tambour mélangeur rotatif 14. De plus, un agent de miirissage, en général un acide, est amené au tambour 14 par une conduite 1-5 provenant d'un réservoir 15A de stockage et une conduite 16, qui part également d'un réservoir 16A de stockage, amène de l'eau au tambour 14. Le mélange réactif-minerai ainsi obtenu est transporté du tambour 14 par un transporteur 14A vers un tas 17 de m rissage du minerai. Dans certains cas, un agent d'oxydation peut être ajouté. Au bout d'une période de temps approprié et

choisie pour convenir au minerai et aux conditions particu-

lières, le minerai m ri est chargé du tas 17 par un véhicule 18 dans une trémie 19 de réception du minerai m ri, puis il est transporté vers une cuve 20 de formation d'une boue de minerai m ri. Bien qu'un véhicule particulier soit représenté, il est évident que de nombreux engins équivalents

peuvent être utilisés.

La boue contenue dans la cuve 20 est conditionnée

afin d'avoir une composition prédéterminée et particulière.

Cette boue est ensuite transportée par une conduite 21 vers un filtre 22 à aspiration à bande, destiné à réaliser un lavage à contre-courant, et des matières solides humides sont déchargées du dessus de la bande comme indiqué en 23. Le liquide contenant les métaux dissous est recueilli à la partie inférieure du filtre 22 à bande par une conduite 24 qui le dirige vers une installation 25 de récupération par extraction de solvant, échange d'ions, par séparation ou par précipitation directe, etc. Les métaux sont recueillis par soutirage latéral au moyen d'une conduite 25 et la solution stérile, par exemple un raffinat, est transportée par une conduite 27 vers un réservoir 28 de stockage de raffinat ou de solution stérile. Cette solution de lavage épuisée peut être utilisée pour la formation de boue de minerai dans la cuve 20. Dans le cas o un tel moyenest employé, la solution de lavage est transportée par une conduite 29. Le filtre 22 est un appareil de déshydratation/lavage. Lorsque la bande tourne sur environ 900 à la fin de l'étape de déshydratation, les

résidus solides sont déchargés sur le tas 23.

La solution épuisée provenant du réservoir 28 est utilisée à la fois pour le conditionnement réalisé dans la cuve 20 de formation de boue et comme liquide de lavage arrivant au filtre 22 à bande par une conduite 30. Le filtre 22 à bande et à aspiration, décrit en partie avec le cycle global montré sur la figure 2, est représenté latéralement, schématiquement et plus en détail sur la figure 3. Par exemple, la figure 3 montre la position des zones 31 d'aspiration qui font passer rapidement le liquide de lavage à travers la couche relativement mince 32 de minerai. Le filtre est lui-même subdivisé en compartiments séparés situés au-dessus de chaque zone d'aspiration, au moyen de plusieurs séparateurs 33 de retenue. La mince couche de minerai passe au-dessous des séparateurs de retenue, sur la bande en mouvement du filtre, d'une zone à l'autre. D'autres détails de la conception, de la construction et du fonctionnement du filtre à aspiration sont donnés dans une publication intitulée "Horizontal Belt Vacuum Filter", Bulletin Numéro F-18-B103, publiée en 1979 par la firme Joy Manufacturing Co., 621 South Sierra Madre, Colorado Springs, Colorado 80903. Bien que ce

bulletin contienne une description complète du filtre, ce

dernier est suffisamment décrit dans le présent mémoire pour

qu'il soit inutile de s'y reporter.

La configuration particulière de la figure 3 montre également un dispositif avantageux de lavage par écoulement à contre-courant, se présentant sous la forme

d'une série de zones de déshydratation et de zones de lavage.

Fondamentalement, la première phase du traitement de la boue

de minerai commence dans une zone 34 de formation de tourteau.

Ensuite, le minerai passe dans une troisième zone 35 de lavage, puis dans une deuxième zone 36 de lavage, puis dans une première zone 37 de lavage, puis dans une zone 38 de déshydratation avant d'être déchargé de l'extrémité de la

bande 22 pour former le tas 23 de matières solides humides.

La solution raffinée de lavage est introduite par le conduit 30 dans la première zone 37 de lavage et la solution ainsi enrichie traverse la zone 31 d'aspiration, sort par une conduite 39 et une conduite 40 pour arriver à un

premier réservoir 41 de lavage.

La solution de lavage enrichie provenant du réservoir 41 et constituée d'un mélange de filtrats provenant de la première zone de lavage et de la zone de déshydratation remonte par une conduite 42 jusqu'à la deuxième zone 36 de lavage dans laquelle elle est attirée à travers la couche 32 de minerai lorsqu'elle passe au-dessus de la zone 31 d'aspiration, et cette solution sort par une conduite 43 qui la fait passer dans un deuxième réservoir 44 de lavage. La solution de lavage encore plus enrichie remonte du réservoir 44 par une conduite 45 qui aboutit à la troisième zone 35 de lavage, puis elle traverse la couche de minerai pour pénétrer dans la zone 31 d'aspiration puis pour arriver, par une conduite 46, à un réservoir 47 de filtrat. Le filtrat chargé est ensuite soutiré du réservoir 47 par une conduite 24 qui le fait passer dans une unité d'échange d'ions o les métaux

sont récupérés.

Le liquide provenant de la zone 34 de formation de tourteau traverse la masse de minerai pour pénétrer dans une zone 31 d'aspiration, puis il est dirigé par une conduite 48 jusqu'à la conduite 46 o il se mélange avec le filtrat

liquide lavé aboutissant au réservoir 47.

Une pompe 49 d'aspiration applique une dépression-par une conduite 50 afin que la pression établie

dans les réservoirs de liquide de lavage et dans les réser-

voirs de filtrat soit réduite pour produire la force d'en-

trainement qui est concentrée dans le plan compris entre les orifices des zones d'aspiration et les zones de la bande du

filtre.

D'une manière générale, le procédé selon l'invention consiste à concasser ou fragmenter le minerai provenant de la mine, à mélanger le minerai fragmenté avec un certain réactif ainsi qu'une quantité juste suffisante d'eau pour permettre le transport ou la diffusion du réactif vers les métaux, à faire mUrir ou à laisser en place (sous forme d'un tas) le mélange de minerai et de réactif pour laisser le

temps à la solubilisation des métaux, à former faculta-

tivement et rapidement une boue et/ou conditionner le minerai pour la filtration, et à récupérer les métaux du filtrat enrichi en même temps qu'un cycle de filtration très rapide

est exécuté.

Le concassage et le mélange du réactif de m rissage avec le minerai concassé est commun à de nombreux procédés. Au stade du m rissage, des différences commencent à

apparaître entre divers procédés. Le procédé selon l'inven-

tion n'exige un m rissage que pour solubiliser les métaux et minimiser l'agglomération. Une agglomération excessive est désavantageuse, car elle limite le déplacement des ions de solubilisation à travers la masse du minerai. Le processus de

submersion au repos (QS) de l'art antérieur exige une agglo-

mération comme moyen de limitation de l'effet désavantageux des boues, car ce processus dépend totalement d'une filtration ou d'un écoulement par gravité de la solution de lavage à partir du minerai. Le processus en couche mince (TL) de l'art antérieur exige également une agglomération pour accroître l'écoulement de la solution de lavage à partir du

minerai, ainsi qu'une induration pour renforcer structurel-

lement et rendre plus perméable le lit de lixiviation.

Dans le procédé de l'invention, le minerai mUri

est en général mis en suspension en préparation de la filtra-

tion, ce qui entraîne une destruction des agglomérats ayant pu se former. Si des agglomérats étaient introduits sur le filtre à bande à lavage par contre-courant, ils réduiraient

notablement l'efficacité du lavage. Par conséquent, l'agglo-

mération ne présente aucun effet avantageux pour le procédé de l'invention, mais elle est par contre tout à fait nuisible.

Pour conditionner le minerai en vue de la filtra-

tion réalisée dans le procédé de l'invention, on met ce minerai en suspension dans de l'eau pendant une très brève période de temps afin de briser tous les aggrégats ayant-pu se former et de libérer des particules de minerai ayant été détachées ou partiellement détachées par la réaction se produisant entre un réactif et des agents de cimentation des particules de minerai. Cette libération est particulièrement efficace lorsque les agents de cimentation sont des calcites et que les réactifs sont acides, par exemple de l'acide sulfurique. Le conditionnement du minerai dans la séquence préférée du procédé de l'invention ne peut être négligé en raison de son extrême importance pour l'obtention de

l'efficacité de lavage du filtre à bande à lavage par contre-

courant. Le tamisage de la boue de minerai constitue également un moyen facultatif pour éliminer les particules de minerai surdimensionnées et les corps étrangers pouvant gêner

la filtration.

Dans l'usage antérieur et actuel d'une filtra-

tion par bande de lavage à contre-courant, les minerais traités sont d'abord soumis à un concassage qui produit une quantité minimale de poussières (très fines particules de minerai), à moins que le minerai ne soit concassé en particules de très petites dimensions. Le minerai est ensuite broyé dans un certain type de broyeur qui réduit davantage la dimension des particules et qui produit également des quantités importantes de très fines particules de minerai (boues). Le minerai est ensuite soumis à une lixiviation sous agitation employant de grandes quantités de liquide, cette lixiviation produisant davantage de boues par attrition et libérant ces boues qui sont fixées aux plus grosses particules de minerai. Ceci exige des cuves et des réservoirs de manipulation de fluides et de stockage de dimensions

relativement grandes.

Le procédé selon l'invention évite d'avoir à procéder à un tel broyage et il ne demande, au maximum, qu'une très brève étape de formation de pâte, ce qui réduit notablement la teneur en boue de la suspension de minerai devant être filtrée. Ceci accroît notablement l'efficacité de la filtration et réduit la demande en agent floculant pour réaliser une filtration efficace, ce qui permet la mise en oeuvre d'installations de plus faible volume que celles qui seraient nécessaires si le minerai était traité par des

moyens classiques.

Le procédé de l'invention présente un autre avantage important par rapport aux procédés de l'art antérieur en réduisant sensiblement le volume de liquide

nécessaire pour séparer les métaux du minerai.

La filtration par bande à lavage à contre-courant fonctionne actuellement à un rapport de lavage nominal recommandé égal à un. Ce rapport constitue à lui seul une

amélioration très importante par rapport aux autres procédés.

Le procédé selon l'invention peut en outre être amélioré par l'utilisation d'une partie du filtrat (filtrat numéro un qui peut être mélangé au filtrat provenant de l'étage de formation de gâteau pour constituer le filtrat chargé) pour mettre le minerai en suspension en vue de la filtration. D'autres combinaisons impliquant l'utilisation d'une solution sont possibles. Bien que ces combinaisons ne soient pas obligatoires, cette option-n'existe pas dans les

procédés classiques.

L'utilisation de la solution par le procédé de l'invention offre plusieurs avantages très importants. Par exemple, lors du traitement de minerais de faible qualité, la concentration des métaux dans le filtrat chargé peut être augmentée d'un taux pouvant atteindre 50 %. En réduisant le

volume du filtrat chargé, il est possible de réduire égale-

ment les dimensions de l'équipement de récupération placé en aval. De plus, dans de nombreuses régions géographiques, la

quantité d'eau de traitement disponible est très limitée.

Etant donné que le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre avec une quantité minimale de solution de lavage qui peut également être recyclée, et étant donné que les résidus sont déchargés à un taux nominal de 80 % de solides, les

demandes en eau fraîche d'appoint sont extrêmement faibles.

Une étape importante du traitement du minerai est

la récupération des métaux à partir de la solution enrichie.

L'état actuel de la technique fait appel à une extraction par un solvant, ou bien à un échange d'ions (résine), ou à une

combinaison de ces deux méthodes, ou encore à une précipita-

tion directe. La méthode que l'on choisit d'utiliser dépend fortement des caractéristiques du minerai, par exemple sa

qualité et sa teneur en impuretés ou en éléments étrangers.

Par conséquent, aucune méthode de récupération ne peut être

établie seule pour tous les minerais.

Cependant, le faible volume et la forte concen-

tration de métaux dans le filtrat chargé rendent la précipitation directe, qui est la méthode la plus économique, très intéressante à mettre en oeuvre dans le procédé de l'invention lorsqu'un minerai approprié est traité. La précipitation directe n'est pas possible à mettre en oeuvre dans de nombreux procédés antérieurs en raison des volumes importants de solution et des concentrations inférieures de

solution qu'elle demande.

EXEMPLES

L'invention sera décrite plus en détail en regard

des exemples suivants.

EXEMPLE 1

Du minerai d'uranium à base de grès friable est concassé par un broyeur à percussion en particules d'une dimension nominale inférieure à 12,7 mm. Ce matériau est introduit par un transporteur dans un mélangeur de minerai et de réactif analogue à un four rotatif. Dans cet appareil, le minerai est mélangé à des quantités appropriées d'acide sulfurique et de chlorate de sodium. De l'eau est également ajoutée en quantité nécessaire dans cet appareil. Ce dernier

décharge le mélange de minerai et de réactif sur un transpor-

teur à bande qui le dépose sur des tas de mUrissage formées sur des matelas imperméables. Le minerai mUrit pendant environ 24 heures, puis il est introduit dans une cuve de formation de suspension o il est mélangé avec l'effluent stérile d'un circuit d'échange d'ions. La suspension contient environ 66 % de solides à ce stade. Cette suspension passe sur un tamis vibrant présentant des ouvertures de 6,35 mm, ce passage s'accompagnant d'un lavage par pulvérisation d'une solution à faible débit. La matière lavée, constituée de

particules de plus de 6,35 mm, est transportée pour l'évacua-

tion des déchets. La suspension ne contient à présent pas moins de 50 % de solides et elle est mise en circulation vers un filtre à bande à lavage par contre-courant. Le rapport de lavage est égal à 1:1 et la solution de lavage est constituée d'un effluent stérile d'échange d'ions. Les solides humides déchargés sont transportés pour être mis au rebut et le filtrat est mis en circulation vers le circuit d'échange d'ions. L'uranium est recueilli par élution de la résine chargée et par formation, à partir de l'éluat, d'un concentré d'uranium obtenu par précipitation (il convient de noter que cet exemple est illustratif et ne constitue pas un exemple de travail).

EXEMPLE 2

Un échantillon de 400 g de minerai d'uranium à base de grès friable, ayant une teneur de tête de 0,093 % en

poids de U308, est concassé en particules de moins de 9,5 mm.

Ce minerai est mélangé à de l'acide sulfurique (30 kg/t), du chlorate de sodium (1,15 kg/t) et de l'eau pour élever la teneur en humidité de l'échantillon à 15 %. L'échantillon est

ensuite mûri pendant 69 heures dans un bécher ouvert.

Après m rissage, une solution d'acide sulfurique à un pH de 2 est ajoutée pour-conditionner l'échantillon en vue de la filtration. On procède à une filtration par lavage cocourant en quatre étapes au cours desquelles le premier

volume de solution est utilisé pour le conditionnement.

L'analyse des produits de queue résultant de cet essai indique 0,006 % en poids de U308, ce qui donne une extraction de 94 %. Le rapport total de lavage est égal à 2:1, ce qui donne une teneur calculée en U308 de la liqueur chargée égale à

0,41 g/l.

Cet échantillon est prélevé sur du minerai intro-

duit dans un broyeur classique à décantation à contre-courant à lixiviation à l'acide avec agitation. Les résultats du broyage de ce minerai sont les suivants 1. Qualité de tête 0,0925 % de U308 2. Qualité de queue 0,007 % de U308 3. Consommation d'acide 27 kg/t 4. Consommation de chlorate de sodium 1,15 kg/t

EXEMPLE 3

Du minerai de faible qualité, provenant de la région Highland du Wyoming, considéré comme ressource, contient nominalement 0,03 % de U308. Ce minerai se présente sous la forme de concrétions de grès s'étendant sur une plage fine à grossière, l'agent de liaison ou de cimentation étant une calcite. Il contient également moins de 1 % de pyrite et moins de 1 % de carbone. Il contient une quantité minimale de carbonate de calcium, par exemple environ 1 %, et il ne contient pratiquement pas d'éléments gênants importants tels que du molybdène ou du vanadium. La faible quantité de granite, de chert et de galets de quartz, risquant de gëner

la filtration, est cependant à noter.

Le traitement du minerai de la ressource Highland par le procédé de l'invention sera à présent décrit étape par étape: 1. Les demandes en réactif sont déterminées par des essais rapides de consommation de réactif, exécutés sur des échantillons de minerais représentatifs du minerai à mélanger aux réactifs. Ces essais sont basés sur des demandes en réactif pour une lixiviation classique avec agitation, mais ils demandent moins de temps que les essais de soumission à la lixiviation. Un échantillon de minerai broyé est mis en suspension à raison de 50 % de solides et des réactifs sont ajoutés pour atteindre les mesures appropriées de pH et de forces électromotrices. Ce taux de réactif par rapport au minerai est ensuite utilisé dans le mélangeur de

réactif et de minerai.

2. Le minerai est concassé en particules de dimension nominale inférieure à 9,5 mm, toutes les particules

de plus de 19 mm étant recyclées vers le concasseur à percus-

sion à double élément rotatif pour ëtre soumises à une réduction supplémentaire de dimensions. Ce minerai est dirigé du concasseur vers un petit dispositif d'alimentation continu qui élimine les à-coups apparaissant dans le courant de

minerai provenant du concasseur.

3. Le minerai, qui provient à débit constant du dispositif d'alimentation continue, est mélangé à une

quantité appropriée de réactifs dans le mélangeur de minerai.

Ce dispositif est analogue à un four rotatif. De l'eau est également ajoutée comme réactif pour régler la teneur en humidité du mélange de minerai et de réactif à un niveau permettant le transport des ions de solubilisation vers tous

les métaux, sans écoulement hors du minerai.

* 4. Le mélange de minerai et de réactif est trans-

porté vers des tas de mUrissage pour permettre le déroulement du processus de solubilisation. Ce processus est pratiquement

achevé au bout de 24 heures.

5. Après 24 heures de mUrissage, le mélange de minerai et de réactif est versé dans un dispositif d'alimentation continue qui fait arriver le mélange à un débit constant dans une petite cuve agitée dans laquelle une suspension à 67 % de solides est réalisée avec un raffinat ou du filtrat n 1. -La tuyauterie est conçue de manière que l'une ou l'autre des solutions puisse être utilisée à cet effet. Si le filtrat n0 1 est utilisé, le volume de filtrat chargé diminue et la concentration en métaux augmente. La mise en suspension peut être achevée au bout de 5 minutes seulement. 6. La suspension est ensuite passée à travers un tamis à mailles de 6,35 mm, afin que le granite, le chert et les galets de quartz soient éliminés, de même que les corps

étrangers risquant de nuire à la filtration.

7. Cette suspension nettoyée est ensuite

floculée et amenée sur le filtre à bande à lavage par contre-

courant. 8. Les solides déchargés sont évacués sous forme

de déchets.

9. Le filtrat chargé est conduit vers l'unité de récupération qui réalise un échange d'ions continu. La solution stérile est renvoyée à l'unité de filtration comme solution de lavage. L'échange d'ions évite d'avoir à clarifier le filtrat chargé, comme cela serait nécessaire

dans le cas d'une extraction par solvant ou d'une précipita-

tion directe.

10. L'êluat est précipité et épaissi pour former,

à partir de la suspension, un concentré d'uranium.

EXEMPLE 4

Cet exemple utilise un minerai de faible qualité "Felder", désigné "minerai primitif". Il existe trois différences importantes- entre ce minerai et celui décrit précédemment. Ce minerai contient nominalement 0, 05 % de U308, 9,0 % de carbonate de calcium et des quantités notables de vanadium et de molybdène. Ces caractéristiques nécessitent d'apporter de légères modifications au traitement par rapport au minerai de la région Highland. Les seuls changements de processus nécessaires sont qu'il faut davantage d'acide, en raiscn de la teneur élevée en carbonate de calcium, et que le système de récupération doit être modifié du fait de la

1.5 teneur élevée en vanadium et en molybdène.

Une précipitation directe au peroxyde

d'hydrogène est utilisée pour la récupération. La précipita-

tion au peroxyde d'hydrogène n'élimine pas des quantités notables de vanadium ou de molybdène du filtrat chargé et elle évite donc d'avoir à procéder à des abaissements de capitaux et d'avoir à résoudre des problèmes de travail qui se posent lors du traitement de solutions contenant ces impuretés. Un inconvénient d'un tel système est que le filtrat chargé doit être clarifié pour que les- solides en suspension en soient éliminés afin qu'ils ne contaminent pas

le produit.

Il convient de souligner qu'une caractéristique

importante de la forme préférée de l'invention est l'utilisa-

tion pratiquement à 100 % des agents de solubilisation ou de

m rissage totalement lors de l'étape de m rissage. Par consé-

quent, ces agents ne sont pas nécessaires au cours des opérations suivantes du procédé se déroulant en aval. Il faut donc que les réactifs de m rissage nécessaires pour solubiliser efficacement un minerai particulier soient déterminés par des essais analytiques d'échantillons appropriés avant que les gisements principaux de minerais

soient traités.

De plus, il convient également de souligner que

le procédé préféré de l'invention utilise des volumes extrë-

mement faibles de liquide, ce qui minimise les besoins en cuves de traitement tout en permettant de travailler dans des zones disposant de très faibles quantités d'eau disponible. A cet égard, la forme préférée de l'invention est très mobile et d'un usage extrêmement souple. Elle peut être convenablement modifiée de manière très simple pour résoudre des problèmes particuliers très divers, posés par les minerais particuliers à traiter ou par les conditions

particulières régnant sur le site des minerais.

En outre, il convient également de souligner que le procédé repose sur une lixiviation extrêmement rapide, ce qui est diamétralement *opposé aux techniques normales de lixiviation utilisées en pratique. Par conséquent, de faibles volumes de liquide sont utilisés pour traiter le minerai,

dans un intervalle de temps très court.

En général, l'épaisseur de la couche de minerai déposée sur l'appareil de filtration doit être relativement mince. Une plage-convenable d'épaisseurs est comprise entre environ 3,2 mm et environ 30,5 cm, et de préférence entre 3,2 mm et environ 7,5 cm, et plus particulièrement entre

environ 12,7 mm et 5 cm, au total.

Les rapports liquide/minerai, qui sont très bas par rapport aux procédés classiques, exigent en général environ 0,25 à 3 parties en poids de liquide (généralement de l'eau) pour chaque partie en poids de minerai traité, et plus particulièrement de 0,5 à 1,5 partie- en poids de liquide pour chaque partie en poids de minerai, et plus particulièrement entre 0, 75 et 1,25 partie en poids de liquide pour chaque

partie en poids de minerai.

Une autre caractéristique importante de l'inven-

tion est la rapidité du processus de lixiviation. En général, lorsque le filtre à aspiration à bande horizontale ou un moyen équivalent est utilisé, le temps total de lixiviation auquel une particule unique de minerai est exposée est compris entre 15 secondes et 30 minutes, avantageusement entre 15 secondes et 5 minutes, et de préférence entre

environ 30 secondes et 3 minutes.

Il est évident que les paramètres concernant le type de minerai, sa position, l'agent de m rissage, etc. réagissent les uns avec les autres dans une large mesure et

exigent un réglage convenable suivant les conditions particu-

lières. Ainsi, la nature du minerai, les spécifications

particulières de l'appareil de filtration et d'autres consi-

dérations appropriées doivent être prises en compte, ainsi qu'il est évident à l'homme de l'art, pour tirer le maximum

de profit de l'invention.

il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans

sortir du cadre de l'invention.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Procédé pour extraire des métaux de minerais, consistant à fragmenter les minerais en petites particules, à faire m rir les minerais et à les lixivier, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à: (a) mettre en contact avec les minerais une quantité de réactif sélectif de mUrissage suffisant seulement à faire passer les métaux à l'état soluble et à éviter une lixiviation sensible; (b) à transporter le minerai m ri et solubilisé, sans autre traitement, vers un appareil de déshydratation/lavage par écoulement forcé; (c) à déposer une couche relativement mince dudit minerai solubilisé, ne dépassant pas 30 cm d'épaisseur, sur ledit appareil; et (d) à laver rapidement ladite couche mince de minerai plusieurs fois pour dissoudre et éliminer dudit minerai pratiquement tous les métaux solubilisés, pendant un intervalle de temps de lavage ne dépassant pas environ 30

minutes par particule de minerai.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant le transport du minerai m ri, ce dernier est d'abord conditionné par mélange avec une quantité d'eau

suffisante pour lui donner un état permettant son pompage.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2,

caractérisé en ce que le minerai est- un minerai du type à

base de grès.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé

en ce que le minerai est du minerai d'uranium.

5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le conditionnement est réalisé à l'aide d'un agent floculant, la floculation se produisant avant l'étape de déshydratation/lavage.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 1, 2, 3 et 4, caractérisé en ce que l'appareil est un

appareil à étages multiples.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 1, 2, 4, 5, 6, caractérisé en ce que l'appareil est un

appareil de fi'tration à aspiration à bande horizontale.

8. Procédé selon l'une des revendications 6 et 7,

caractérisé en ce que le liquide de lavage comprend un

f iltrat.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 1 à 5, caractérisé en ce qu'aucun réactif supplémen- taire de mUrissage n'est ajouté au procédé après

l'opération( a).

10. Procédé selon l'une des revendications 6 et

7, caractérisé en ce que le liquide de lavage est mis en circulation à contre-courant par rapport au minerai sur l'appareil.