[go: up one dir, main page]

FI85366B - Anvaendning av en formbar, eldfast, sintermagnesitbaserad massa som en tixotropisk, sjaelvhaerdande vibrationsmassa. - Google Patents

Anvaendning av en formbar, eldfast, sintermagnesitbaserad massa som en tixotropisk, sjaelvhaerdande vibrationsmassa. Download PDF

Info

Publication number
FI85366B
FI85366B FI872009A FI872009A FI85366B FI 85366 B FI85366 B FI 85366B FI 872009 A FI872009 A FI 872009A FI 872009 A FI872009 A FI 872009A FI 85366 B FI85366 B FI 85366B
Authority
FI
Finland
Prior art keywords
pulp
follows
magnesite
corundum
weight
Prior art date
Application number
FI872009A
Other languages
English (en)
Swedish (sv)
Other versions
FI872009A0 (fi
FI872009L (fi
FI85366C (fi
Inventor
Gert Koenig
Alexander Markov
Original Assignee
Martin & Pagenstecher Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6300374&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=FI85366(B) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Martin & Pagenstecher Gmbh filed Critical Martin & Pagenstecher Gmbh
Publication of FI872009A0 publication Critical patent/FI872009A0/fi
Publication of FI872009L publication Critical patent/FI872009L/fi
Publication of FI85366B publication Critical patent/FI85366B/fi
Application granted granted Critical
Publication of FI85366C publication Critical patent/FI85366C/fi

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/6303—Inorganic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
    • C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
    • C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/6303—Inorganic additives
    • C04B35/6306—Binders based on phosphoric acids or phosphates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/0003—Linings or walls
    • F27D1/0006—Linings or walls formed from bricks or layers with a particular composition or specific characteristics
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings ; Increasing the durability of linings; Breaking away linings
    • F27D1/1626—Making linings by compacting a refractory mass in the space defined by a backing mould or pattern and the furnace wall
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00034—Physico-chemical characteristics of the mixtures
    • C04B2111/0012—Thixotropic mixtures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
    • C04B2111/00887—Ferrous metallurgy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts
    • C04B2235/9676—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts against molten metals such as steel or aluminium

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Luminescent Compositions (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Description

1 85366
Muovautuvan tulenkestävän sintterimagnesiittipohjäisen massan käyttö metallurgisten astioiden vuorauksessa tikso-trooppisena, itsekovettuvana täytemassana 5 Keksintö koskee tulenkestävän magnesiittipohjäisen massan käyttöä tiksotrooppisena, itsekovettuvana tärymas-sana metallurgisten astioiden, tarkemmin sanoen terästehtaan valusankojen tärytysvuoraamiseksi.
Metallurgisten astioiden vuorauksessa vuorausmassaa 10 täryttäen käytetään hyväksi sopivien tulenkestävien aineiden tunnettua ominaisuutta, että ne muuttuvat nestemäiseksi tärytysten tuloksena ja palautuvat kiinteään tilaan, kun tärytykset lopetetaan (tiksotropiaa).
Terästeollisuudessa tätä vuoraustekniikkaa on käy-15 tetty masuunien haaralaskukouruihin. Haaralaskukouru täytetään tulenkestävän, tiksotrooppisen aineen massalla, saatetaan juoksemaan tärymatriisin avulla ja homogenoidaan ja tiivistetään (DE-hakemusjulkaisu 2 915 598).
Tätä tekniikkaa on käytetty myös matalien valusan-20 kojen vuoraukseen valimoteollisuudessa ["Giesserei" 67 (21) (1980) 678 - 681). Myös terästehtaan valusankoja on ehdotettu vuorattavaksi tällä tavoin. Käytettiin hyväksi zirkoniumsilikaatin ja piidioksidin seosta, joissa oli pieni määrä alumiinisementtiä ja erittäin pieniä hiukka-25 siä, joita ei kuvattu yksityiskohtaisesti; valusangon kuo-navyöhyke täytettiin seoksella, joka sisälsi 90 % zirko-niumsilikaattia, ja teräsvyöhyke seoksella, joka sisälsi 70 % zirkoniumsilikaattia [Nippon Kokan "Technical Report Overseas" 37 (1983) 51 - 53].
30 Terästehtaan valusangot vuorataan kuitenkin joko tulenkestävillä tiilillä tai monoliittisesti junttaamalla tai linkoamalla tulenkestäviä massoja. Syynä on todennäköisesti se, että terästehtaan valusankojen tulenkestävien verhousten kestävyydelle asetetaan ankaria vaatimuksia, 35 sillä valusangoissa suoritetaan nykyään usein myös sulat- 2 85366 teen metallurgisia käsittelyjä usein suoritetaan. Kaikki yritykset käyttää juntattuja tai lingottuja valusankoja käyttäen perusseoksia kalliiden perustiilien sijasta ovat tämän vuoksi epäonnistuneet, sillä tapahtuu ennenaikaista 5 kulumista, mikä johtuu massojen suotautumisesta ja vuorauksen kutistumista ja halkeilua. Eräs syy oli juntattujen tai lingottujen massojen suuri huokoisuus.
Seoksista muodostetut terästehtaan valusankojen tulenkestävät verhoukset tuhoutuvat pääasiassa suotautumal-10 la ja kuonanmuodostuksella. Suotautumisesta johtuen nestemäiset kuonat ja sulate tunkeutuvat tulenkestävään vuoraukseen, jossa tapahtuu reaktioita kuonan/sulatteen ja vuorauksen tulenkestävän materiaalin välillä, mikä aiheuttaa vuorauksen tuhoutumisen. Tulenkesto-ominaisuuksien ja 15 mineraalirakenteen lisäksi käytetyn tulenkestävän tikso- trooppisen seoksen tiheys on olennainen tulenkestävän vuorauksen kuonankestolle. Alan insinöörit ovat tähän saakka ilmeisesti ottaneet kannan, että terästehtaan valu-sankojen tulenkestäville vuorauksille ei voida antaa riit-20 tävää tiheyttä täryttämällä.
On olemassa myös se näkökohta, että terästehtaan valusangoilla, joilla nykyään on tavallisesti 80 - 320 tonnin kapasiteetit, on 3 m tai korkeammat vuoraukset. Näillä korkeuksilla alan insinööreillä ei ole ongelmana 25 vain vuorauksen riittävä tiheys, vaan myös epäilykset, että tärytetty vuoraus ei ehkä olisi itsessään tarpeeksi vahva matriisin poiston jälkeen ja romahtaisi.
DE-hakemusjulkaisussa 3 027 192 on esitetty mag-nesiittipohjäinen tärytettävä, plastinen seos, jolle on 30 luonteenomaista, että se sisältää 4 - 25 % savimineraa-leja ja alkalista elektrolyyttiä fosfaatin muodossa. Kuitenkin seoksella, joka sisältää 4 - 25 % savimineraaleja ja magnesiittia, on niin huonot tulenkesto-ominaisuudet, ettei sitä voida käyttää nestemäisen teräksen lämpötilois-35 sa. Todennäköisesti on myös olemassa vaara, että vuoraus 3 -'536 6 romahtaa, kun matriisi poistetaan.
DE-hakemusjulkaisussa 3 001 553 on esitetty pulve-rimuodossa oleva tärytettävä seos, joka perustuu magne-siittiin ja hiiltä sisältävään materiaaliin, jonka hiuk-5 kaskoko on 0,07 - 1 mm. Hienojakoisen komponentin < 0,07 mm puuttumisesta johtuen tätä seosta ei voida käyttää tiiviin massan muodostamiseen. Toinen haittapuoli on massan hiilikomponentista johtuva vaara, että kehittyy suurempi huokoisuus, mistä on seurauksena suurempi kuluminen. On 10 myös olemassa vaara, että hiilen palaminen pois lisää edelleen huokoisuutta ja kiihdyttää kulumista.
Julkaisun "Fachberichte Huttenpraxis Metallweiter-verarbeitung", Voi. 23, nro 5, 1985, sivuilla 361 - 366 olevassa artikkelissa: "Monolithische Zustellung von 15 Stahlgiesspfannen" (teräsvalusankojen monoliittinen vuoraus) väitetään, että emäksisiä tiksotrooppisia tärymasso-ja ollaan kehittämässä. Tästä artikkelista ei kuitenkaan ole saatavissa tietoa yksityiskohdista, kuten koostumuksesta, hiukkasrakenteesta jne.
20 Tämä keksintö koskee muovautuvan, tulenkestävän magnesiittipohjaisen massan käyttöä metallurgisten astioiden vuorauksessa tiksotrooppisena, itsekovettuvana emäksisenä tärymassana, jolla on vaadittu hyvä stabiilisuus kuormituksessa ja kulutuskestoisuus eroosiovaikutusta vas-25 taan, tärytiheyden vähintään 3,0 g/cm3 saavuttamiseksi, jolloin massan kemiallinen koostumus on seuraava painoprosenteissa: 0,1 - 2,0 % Si02 0,1 - 30 % A1203 30 0,5 - 3,0 % P205 0,2 - 1,5 % K20 + Na20 + Li20 0,1 - 2,0 % Fe203 0,1 - 0,5 % B203
0,1 - 3,0 % CaO
35 loppuosa MgO, 4 35366 massan kristallografinen analyysi on seuraava (painoprosentteina ) : 0 - 30 % korundia 0,1 - 0,5 % boorihappoa 5 0,5 - 4 % alkalipolyfosfaattia loppuosa sintterimagnesiittia ja massan hiukkaskokojakauma on seuraava: 10-50%: <0,06 mm 5 - 20 %: 0,06 - 0,5 mm 10 30-85%: 0,5-2 mm (loppuosa).
Eräs keksinnön erikoistavoite on parantaa vuorauksen suotautumista estävää ja kuonaa hylkivää vaikutusta.
Keksinnön ansiosta vastustetaan myös kuonan vaikutusta ja sen seurauksia tulenkestävälle materiaalille so-15 pivin toimenpitein sekä rakenteen (mineraloginen rakenne) että tekstuurin (tiheys, kaasunläpäisevyys, hiukkaskokojakautuma, huokoisuus) suhteen.
Magnesiittiin tai magnesiitin ja korundiin perustuva tasapainotettu koostumus tekee edullisesti mahdolli-20 seksi muodostaa tulenkestävä vuoraus teräsvyöhykkeen ja kuonanvyöhykkeen aluei1le.
Edullisesti keksinnön mukaisesti käytetään massaa, jonka sintterimagnesiittikomponentin hiukkaskokospektri on seuraava: 25 15 - 35 %: <0,06 mm 5-15%: 0,06-0,5 nun 50 - 80 %: 0,5 - 2 mm.
Lisäksi on edullista käyttää massaa, jonka korundi-komponentin hiukkaskokospektri on seuraava: .30 50 - 85 %: <0,3 mm 15 - 50 %: 0,3 - 0,6 mm.
Tämä vähentää halkeilua, joka johtuu tilavuuden laajenemisesta magnesiitin ja korundin reaktiossa. Halkeilua voidaan edelleen vähentää, jos edullisen suoritusmuo-35 don mukaisesti massaa käytetään korundia, jonka hiukkas-rakenne on kokonaan alle 0,06 mm.
5 85366
On myös edullista käyttää sintterimagnesiittikompo-nenttina tuotetta, jolla on seuraava kemiallinen koostumus (painoprosentein):
0 - 3,0 % CaO
5 0,1 - 2,0 % Si02 loput MgO ja epäpuhtauksia.
Sintterimagnesiitilla tulee olla edullisesti raaka- 2 hiukkastiheys vähintään 3,35 g/cm ja kokonaishuokoisuus 7 % tai pienempi.
10 On myös edullista käyttää tuotetta, jolla on seu raava koostumus (painoprosentteina): 97 - 99,5 % A^O^ ja loput epäpuhtauksia.
Korundin raakahiukkastiheyden tulee edullisesti olla vähintään 3,40 g/cm ja kokonaishuokoisuus 15 % tai 15 pienempi.
Tämän keksinnön erään suoritusmuodon mukaisesti käytetty tärymassa sisältää 0,5-2 paino-% pulverimaisia, CaO:a sisältäviä materiaaleja kovettimena esimerkiksi ferrokromikuonan, sähköuunikuonan tai kalsiumhydroksidin 20 muodossa. Tällaisen kovettimen lisäys saa aikaan matriisin poistoajan optimihallinnan. Lisäksi on edullista, että massa sisältää sekoitusvettä 4,0 - 7,0 kg/100 kg kuivaa painoa.
Tämän keksinnön mukaisesti metallurgisten astioi-25 den, tarkemmin sanoen terästehtaan valusankojen tärytys- vuoraamisessa käytetään edellä kuvattua massaa seuraavasti: massan komponentit sekoitetaan perusteellisesti kuivassa tilassa; massaan tarkoitettu vesimäärä lisätään ennenkuin tärytys alkaa; kosteaa massaa sekoitetaan 30 n. 4 minuuttia ja sillä täytetään vakiotärytystä käyttäen sisään työnnetyn matriisin ja valusangon seinämän välinen tila; ja vuorausta kuumennetaan matriisin poiston jälkeen.
On edullista lisätä vesimäärä vähintään 0,1 %:n tarkkuudella ja sekoittaa kosteaa massaa korkeintaan 35 4 minuuttia.
6
Edellä kuvatulla magnesiitti- ja korundipohjäisellä tärymassalla voidaan vakiotärytystä käyttäen täyttää sisään työnnetyn matriisin ja valusangon seinämän välinen tila teräsvyöhykkeen alueelta ja täyttää sen jälkeen mag-5 nesiittipohjäisellä tärymassalla vakiotärytystä käyttäen sisään työnnetyn matriisin ja valusangon seinämän välinen tila kuonavyöhykkeeltä.
Tämä rakenne on edullinen, sillä puhtaasti magne-siittipohjäinen massa kestää erityisen hyvin kuonaa, kun 10 taas magnesiitin ja korundin spinelliä muodostavalla massalla on tosin heikentynyt kuonankestoisuus, mutta se paranee, kun nestemäinen teräs kuumentaa sitä, mikä pienentää vähäistä kutistumaa.
Matriisin poiston jälkeen vuoraus on edullista kuu-15 mentaa 150 °C:seen 8 °C/h:n maksiminopeudella.
Seuraavat esimerkit valaisevat esillä olevaa keksintöä:
Esimerkki 1
Tikstrooppisena, itsekovettuvana tärymassana, joka 20 oli tarkoitettu terästehtaan vetoisuudeltaan 230 tonnin valusangon vuoraukseen, käytetty massa sisälsi seuraavat tulenkestävät komponentit painoprosenteissa: 25 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0-0,1 mm, 25 10 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0 - 0,5 mm, 10 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0,5 - 1 mm, 55 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli -30 1-2 mm, 2,5 % natriumpolyfosfaattia 0,2 % boorihappoa 0,25 % kalsiumhydroksidia kovettimena.
Käytetyllä sintterimagnesiiti 1 la oli seuraava ke-35 miallinen koostumus (painoprosentteina):
II
7 35366 0,20 % Si02
2,0 % CaO
>97 % MgO.
3
Raakahiukkastiheys oli 3,38 g/cm ja kokonaishuo-5 koisuus 5,0 %.
Tulenkestävät komponentit sekoitettiin perusteellisesti kuivassa tilassa sekoittimessa ja pakattiin muovi-säkkeihin.
Massan kemiallinen analyysi oli seuraava (painopro-10 sentteinä): 0,55 % Si02 0,32 % A1203 1,47 % P205 0,54 % Na20 15 0,23 % Fe203
2,3 % CaO
loput MgO.
Hiukkaskokojakautuma oli patenttivaatimuksessa 1 esitetyllä alueella.
20 Massa ei sisältänyt savea eikä hydraulista sideai netta ja tämän vuoksi siinä ei ollut kidevettä. Tämän vuoksi mitään räjähdysvaaraa ei ollut olemassa nopean kuumennuksen aikana. Tällä massalla vuoratussa valusangossa oli mahdollista suorittaa rikinpoistokäsittelyjä kalkkia 25 sisältävillä aineilla paremmin tuloksin ja valaa teräksiä, joilla oli suuret mangaanipitoisuudet.
Terästehtaalla kuivaa massaa panostettiin pakkose-koittimeen kahden tonnin panoksina ja sekoitettiin perusteellisesti lisäten 6,7 kg vettä 100 kg:a kohti kuivaa 30 massaa. Vesi mitattiin 0,1 %:n tarkkuudella käyttäen sähköistä impulssinsäätösysteemiä. Sekoitusaika veden lisäyksen jälkeen oli 4 minuuttia. Tämän jälkeen massa poistettiin sekoittimesta ja siirrettiin vuorattavaan teräksenva-lusankoon. Massalla täytettiin sisään työnnetyn matriisin 35 ja valusangon seinämän välinen tila ja tärytystä suoritet- 8 85 366 tiin 4 minuutin ajan. Tärytyksen jälkeen matriisi poistettiin. Vuoraus kuumennettiin sitten nopeudella 8 °C/h 150 °C:seen ja saatettiin sitten käyttölämpötilaan.
Valmiin vuorauksen ominaisuudet olivat seuraavat:
O
5 Tärytiheys (raakatiheys): 3,05 g/cm
Kokonaishuokoisuus 110 °C:ssa: 17,0 til-% Lämpölaajeneminen 1 000 °C:seen saakka: 1,2 % Kylmäpuristuslujuus 1 000 °C:seen esipolton jälkeen: 40 N/mm^.
10 Vertailutarkoituksia varten osa teräsvalusangosta oli vuorattu tavalliseen tapaan dolomiittitiilillä. Valu-sangon käyttökauden päätyttyä edellä kuvatulla massalla valmistettu vuoraus osoitti 20 % vähemmän kulumista kuin dolomiittivuoraus.
15 Esimerkki 2
Tiksotrooppisena, itsekovettuvana tärymassana, joka oli tarkoitettu vetoisuudeltaan 230 tonnin teräsvalusangon vuoraukseen, käytetty massa sisälsi seuraavat tulenkestävät komponentit painoprosentteina: 20 20 % korundia, jonka hiukkaskoko oli < 0,06 mm 15 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0 - 0,5 mm 13 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0,5 - 1 mm 25 50 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 1 - 2 mm 2,5 % natriumpolyfosfaattia 0,2 % boorihappoa Käytetyn sintterimagnesiitin kemiallinen koostumus 30 ja myös sen raakahiukkastiheys ja kokonaishuokoisuus vas tasivat esimerkin 1 arvoja.
Käytetyn korundin kemiallinen koostumus (painoprosentteina) oli seuraava: > 99,5 % A1203 35 loput epäpuhtauksia.
i; 9 35366
Tulenkestävät komponentit sekoitettiin perusteellisesti kuivassa tilassa pakkosekoittimessa ja pakattiin muovisäkkeihin.
Massan kemiallinen analyysi oli seuraava (painopro-5 sentteinä): 0,44 % Si02 20,1 % Al203 1,47 % P205 0,59 % Na20 10 0,2 % B203 0,18 % ^e203
1,6 % CaO
loput MgO.
Hiukkaskokojakautuma vastasi patenttivaatimuksessa 15 1 esitettyä.
Myöskään tämä massa ei sisältänyt savea eikä hydraulista sideainetta. Terästehtaassa kuiva massa panostettiin pakkosekoittimeen kahden tonnin panoksina ja sekoitettiin perusteellisesti lisäten 3,5 kg vettä 100 kg:a 20 kohti kuivaa massaa. Vesi mitattiin 0,1 %:n tarkkuudella käyttäen sähköistä impulssinsäätösysteemiä. Sekoitusaika veden lisäyksen jälkeen oli 4 minuuttia.
Tärytyksen jälkeen matriisi poistettiin. Vuoraus kuumennettiin sitten nopeudella 8 °C/h 150 °C:seen ja saa-25 tettiin sitten käyttölämpötilaan.
Valmiin vuorauksen ominaisuudet olivat seuraavat: 3 Tärytiheys (raakatiheys): 3,02 g/cm Kokonaishuokoisuus 110 °C:ssa: 15,8,til-% Lämpölaajeneminen 1 000 °C:seen saakka: 1,1 % 30 Kylmäpuristuslujuus 1 000 °C:seen kuumennuksen jälkeen: 90 N/mm^.
Vertailutarkoituksia varten osa terästehtaan valu-sangosta oli vuorattu tavalliseen tapaan dolomiittitiilil-lä. Valusangon käyttökauden päätyttyä edellä kuvatulla 35 massalla suoritettu vuoraus osoitti 10 % pienempää kulumista kuin dolomiittitiilivuoraus.
10 8 5366
Esimerkki 3
Tiksotrooppisena, itsekovettuvana tärymassana, joka oli tarkoitettu terästehtaan vetoisuudeltaan 230 tonnin valusangolle, käytetty massa sisälsi seuraavat tulenkestä-5 vät komponentit painoprosentteina: 10 % korundia, jonka hiukkaskoko oli < 0,6 mm 25 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 0-0,5 mm 10 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 10 0,5 - 1 mm 55 % sintterimagnesiittia, jonka hiukkaskoko oli 1 - 2 mm 2.5 % natriumpolyfosfaattia 0,2 % boorihappoa 15 Käytetyn sintterimagnesiitin kemiallinen koostumus 011 (painoprosentteina): 0,20 % Si02
2,0 % CaO
>97 % MgO.
3 20 Raakahi.ukkastiheys oli 5,38 g/cm ja kokonaishuo- koisuus 5,0 %.
Käytetyn korundin kemiallinen koostumus (painoprosentteina) oli seuraava: 99.5 % A1203 25 loput epäpuhtauksia.
Tulenkestävät komponentit sekoitettiin perusteellisesti keskenään kuivassa tilassa pakkosekoittimessa ja pakattiin muovisäkkeihin.
Massan kemiallinen analyysi oli seuraava (paino-30 prosentteina): 0,50 % Si02 0,21 % Fe203
10,2 % A1203 1,80 % CaO
1,47 % P2®5 loput MgO
0,57 % Na20 li 35 11 85366
Hiukkaskokojakautumat olivat: 20 % : <0,06 mm 9 % : 0,06-0,5 mm 69%: 0,5- 2mm 5 Myöskään tämä massa ei sisältänyt savea eikä hyd raulista sideainetta. Terästehtaalla kuiva massa panostettiin pakkosekoittimeen kahden tonnin panoksina ja sekoitettiin perusteellisesti lisäten 7,0 kg vettä 100 kg:a kohti kuivaa massaa. Vesi mitattiin 0,1 %:n tarkkuudella 10 käyttäen sähköistä impulssinsäätösysteemiä. Sekoitusaika veden lisäyksen jälkeen oli 5 minuuttia. Massa poistettiin sitten sekoittimesta ja siirrettiin vuorattavaan teräsva-lusankoon.
Tärytyksen jälkeen matriisi poistettiin: vuoraus 15 kuumennettiin sitten nopeudella 8 °C/h 150 °C:seen ja saatettiin sitten käyttölämpötilaan.
Valmiin vuorauksen ominaisuudet olivat seuraavat: o Tärytiheys (raakatiheys): 2,96 g/cm Kokonaishuokoisuus 110 °C:ssa: 20 til-% 2 20 Lämpölaajeneminen 1 000 °C:seen saakka: 20 N/mm
Kylmäpuristuslujuus 1 000 °C:seen esipolton jälkeen: 20 N/mm2
Vertailutarkoituksia varten osa teräsvalusangosta oli vuorattu tavalliseen tapaan dolomiittitiilillä. Valu-25 sangon käyttökauden päätyttyä edellä kuvatulla massalla suoritettu vuoraus osoitti 10 % pienempää kulumista kuin dolomiittitiilivuoraus.

Claims (8)

12 85366
1. Muovautuvan, tulenkestävän, sintterimagnesiit-tipohjaisen massan käyttö metallurgisten astioiden vuo- 5 rauksessa tiksotrooppisena itsekovettuvana tärymassana tärytiheyden vähintään 3,0 g/cm saavuttamiseksi, tunnettu siitä, että massan kemiallinen koostumus on seuraava (painoprosentteina): 0,1 - 2,0 % Si02 10 0,1 - 30 % A1203 0,5 - 3,0 % P205 0,2 - 1,5 % K20 + Na20 + Li20 0,1 - 2,0 % Fe203 0,1 - 0,5 % B203 15 0,1 - 3,0 % CaO loppuosa MgO, massan kristallografinen analyysi on seuraava (painoprosentteina ) : 0 - 30 % korundia 20 0,1 - 0,5 % boorihappoa 0,5 - 4 % alkalipolyfosfaattia loppuosa sintterimagnesiittia ja massan hiukkaskokojakauma on seuraava: 10-50%: <0,06 mm 25 5 - 20 %: 0,06 - 0,5 mm 30-85%: 0,5-2 mm (loppuosa).
2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massan sintterimagnesiitti-komponentin hiukkaskokojakauma on seuraava: 30 15 - 35 %: <0,06 mm 5 - 15 %: 0,06 - 0,5 mm 50-80%: 0,5 -2 mm.
3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massan korundikomponentin 35 hiukkaskokojakauma on seuraava: li 13 8 5 3 6 6 50 - 85 %: <0,3 nun 15 - 50 %: 0,3 - 0,6 nun.
4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massan korundikomponentin 5 hiukkaskokojakauma on seuraava: 100 %: <0,06 mm.
5. Jonkin patenttivaatimuksen 1-4 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massan sintterimag-nesiittikomponentin kemiallinen koostumus on seuraava 10 (painoprosentteina): 0,1 - 3,0 % CaO 0,1 - 2,0 % Si02 loppuosa MgO ja epäpuhtauksia, ja sen hiukkastiheys on vähintään 3,35 g/cm3 ja kokonais- 15 huokoisuus on 7 % tai pienempi.
6. Jonkin patenttivaatimuksen 1-4 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massan korundikomponentin kemiallinen koostumus on seuraava (painoprosentteina ) : 20 97 - 99,5 % a12°3 loppuosa epäpuhtauksia.
7. Jonkin patenttivaatimuksen 1-6 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massa sisältää 0,5 -2 painoprosenttia jauhemaisia, CaO-pitoisia aineita kovet- 25 timina.
8. Jonkin patenttivaatimuksen 1-7 mukainen massan käyttö, tunnettu siitä, että massa sisältää se-koitusvettä 4,0 - 7,0 kg/100 kg kuivapainoa. 14 85366
FI872009A 1986-05-07 1987-05-06 Anvaendning av en formbar, eldfast, sintermagnesitbaserad massa som en tixotropisk, sjaelvhaerdande vibrationsmassa. FI85366C (fi)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3615506 1986-05-07
DE19863615506 DE3615506A1 (de) 1986-05-07 1986-05-07 Feuerfeste thioxotrope vibrations-masse sowie verfahren zur vibrationszustellung von metallurgischen gefaessen mit dieser masse

Publications (4)

Publication Number Publication Date
FI872009A0 FI872009A0 (fi) 1987-05-06
FI872009L FI872009L (fi) 1987-11-08
FI85366B true FI85366B (fi) 1991-12-31
FI85366C FI85366C (fi) 1992-04-10

Family

ID=6300374

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FI872009A FI85366C (fi) 1986-05-07 1987-05-06 Anvaendning av en formbar, eldfast, sintermagnesitbaserad massa som en tixotropisk, sjaelvhaerdande vibrationsmassa.

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0248171B1 (fi)
AT (1) ATE48831T1 (fi)
CA (1) CA1273964A (fi)
DE (2) DE3615506A1 (fi)
FI (1) FI85366C (fi)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19735448B4 (de) * 1997-08-16 2007-02-01 Chemische Fabrik Budenheim Kg Verwendung von kristallwasserfreiem saurem Alkaliphosphat als Schmelzbinder
DE102007032892B4 (de) * 2007-07-14 2009-12-24 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Tundishmasse sowie ein Verfahren zur Erstellung einer erdfeuchten Tundishmasse
ES2536061T3 (es) 2013-03-22 2015-05-20 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Mezcla cerámica refractaria y producto cerámico refractario
ES2633807T3 (es) * 2014-09-18 2017-09-25 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Combinación cerámica refractaria así como producto cerámico refractario

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3259672A (en) * 1962-10-02 1966-07-05 Sharon Steel Corp Method of forming and maintaining refractory bottoms of open hearth furnaces for the manufacture of steel
US3661608A (en) * 1969-08-18 1972-05-09 Calgon Corp Compositions for use in refractories
US4060424A (en) * 1976-02-03 1977-11-29 Norton Company Low temperature setting refractory cements
US4218256A (en) * 1979-03-06 1980-08-19 Kaiser Aluminum & Chemical Corporation Method of forming slide gate valve parts
DE3027192C2 (de) * 1980-07-18 1983-11-17 Adolf A. Fleischmann Inh. Werner Fleischmann, 6000 Frankfurt Rüttelfähige plastische Mischung zur Verwendung für feuerfeste bzw. feuerbeständige Auskleidungen
GB2097378B (en) * 1981-04-29 1984-12-19 Flogates Ltd Basic refractory cementitious material and components thereof
EP0119812B1 (en) * 1983-03-18 1992-02-05 Quigley Company Inc. Monolithic refractory composition

Also Published As

Publication number Publication date
DE3761207D1 (de) 1990-01-25
FI872009A0 (fi) 1987-05-06
DE3615506C2 (fi) 1988-12-01
ATE48831T1 (de) 1990-01-15
DE3615506A1 (de) 1987-11-12
EP0248171A1 (de) 1987-12-09
FI872009L (fi) 1987-11-08
EP0248171B1 (de) 1989-12-20
CA1273964A (en) 1990-09-11
FI85366C (fi) 1992-04-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Ewais Carbon based refractories
US5283215A (en) Refractories for casting process
US4039344A (en) Alumina-chrome refractory composition
US12486201B2 (en) Dry material mixture for a backfill, preferably a refractory concrete backfill, for producing a heavy-clay refractory non-basic product, refractory concrete backfill and such a product, method for producing same, lining, and industrial furnace, channel transport system or mobile transport vessel
US4957887A (en) Magnesite-carbon refractories
CN114195529B (zh) 精炼钢包用高强镁质耐火泥
US5262367A (en) MgO-C brick containing a novel graphite
US4497901A (en) Forsterite-carbon refractory
US6548435B1 (en) Basic free-flowing casting material and preforms produced thereform
US5506181A (en) Refractory for use in casting operations
US5578538A (en) Castable refractory material
FI85366B (fi) Anvaendning av en formbar, eldfast, sintermagnesitbaserad massa som en tixotropisk, sjaelvhaerdande vibrationsmassa.
CA1258683A (en) Thixotropic refractory material and a process and apparatus for lining metallurgical vessels with this material by a vibration method
JP7636728B2 (ja) キャスタブル耐火物およびそれを用いた溶鋼鍋
CA2216528A1 (en) Use of a water-containing fire-resistant ceramic casting material
US3303032A (en) Magnesia-zircon refractories
BR112018067830B1 (pt) Dispositivo de desfosforação e processo para a fabricação de um revestimento de um dispositivo
EP0171253A2 (en) Refractory cement
US4762811A (en) Castable refractory
RU2153480C2 (ru) Способ изготовления огнеупорных масс для монолитных футеровок
US5066624A (en) Refractory thixotropic vibration compound for the vibration lining of metallurgical vessels
JPS59128271A (ja) 溶銑脱珪用流込み材
JPS5926979A (ja) 溶融金属容器用塩基性不定形耐火物
SU1689359A1 (ru) Масса дл изготовлени кварцитовых огнеупорных безобжиговых изделий
GB2202220A (en) Refractory compositions for use in processing metals

Legal Events

Date Code Title Description
MM Patent lapsed
MM Patent lapsed

Owner name: MARTIN & PAGENSTECHER GMBH