FI73707C - Foerfarande foer polykondensation av vattenhaltiga urea- eller melamin-formaldehyd -hartsbindemedel samt vid detta foerfarande anvaendbart bindetillsattsaemne. - Google Patents

Description

IsIjj^Tl KUULUTUSJULKAISU _7___ °t3l$ [ö] (11) UTLÄGGNINGSSKRIFT 7370 7 C (45) : - -i tty

Fete :t r" V’ In t CO 11 1007 V--ν'-^ (51) Kv.lk.Vlnt.CI4 C 08 L 61/2*4, 61/28, C 08 G 12/12, 12/32, C 08 K 13/02 // C 09 J 3/16, SUOMI-FINLAND <c 08 K 13/02, 3 116 , 5:07, 5: 21) (FI) (21) Patenttihakemus - Patentansöknmg 781082 (22) Hakemispäivä - Ansökningsdag 10.0*4.78

Patentti- ja rekisterihallitus (23) Alkupäivä-Giitighetsdag 10.0*4.78

Patent- och registerstyreleen ¢41) Tullut julkiseksi-Btivit offenthg 28 10 78 (44) Nähtäväksipanon ja kuul.julkaisun pvm - T 1 07 87

Ansökan utlagd och utl skriften publicerad ^ . u / . o / (86) Kv. hakemus - Int. ansokan (32)(33)(31) Pyydetty etuoikeus - Begärd pnoritet 27.0*4.77 Kreikka-Grekland(GR) 53301 (71) Teukros Handelsgesel1schaft AG, Sternengasse 20, Basel, Sveitsi-Schwe i z(CH) (72) Andrew C. Markessini, Karabournaki, Thessaloniki, Kreikka-Grek1 and(GR) (7*4) Oy Koi ster Ab (5*0 Menetelmä vesipitoisten urea- tai melamiini-forma 1dehydi-hartsiside-aineiden polykondensoimiseksi sekä tässä menetelmässä käytettävä sidelisääine - Förfarande för polykondensation av vattenhaltiga urea-eller melamin-formaldehyd-hartsbindemedel samt vid detta förfarande användbart bindetM 1sattsämne

Keksinnön kohteena on menetelmä vesipitoisten urea- tai melamiini-foraaldehydi-hartsisideaineiden polykondensoimiseksi, jolloin samanaikaisesti vettäläpäisevät se]luloosatuotteet, sitoutuvat, ja erityisesti ne sitoutuvat lastulevyiksi, jossa menetelmässä käytetään tavanomaisia aminohartsien polykondensoi-miskatalysaattoreita ja vesiliukoista alkalimetallihalosrenidia hartsia korvaavana sidelisäair.eena, joka polykondenoaatio suoritetaan kohotetussa lämpötilassa ja paineessa.

Lisäksi keksinnön kohteena on tässä menetelmässä käytettävä hartsia korvaava sidelisäaine, joka sisältää vesiliukoista alkalimetallihalogenidia. Tämän sidelisöulneen lisääminen urea-formaldehydihartseihin, joita käytetään sidottaessa vet täläpäi- 73707 seviä selluloosaosasia, tekno mahdolliset.:·;· 1 p i n s: ;n :I en ha.rL s J -ki inoa ir.e mää r xo n käytön carnal la , kun tuolantoriopeiKir kasvavat ilman, e-Ni s i “omi r· 7 uj uudessa tapahtuu minkään laista hävi ötä .

Keksinnön mukaisessa menetelmässä harts :.n kovo ttumisuopeus kohoaa korkeissa lämpötiloissa seL1 aioLin urvo.ihin, joita yk s inko rt a isillä happokatalysuattoreil La oi olo koskaan saavutettu. Happokatalvsaattorei ta käytettäessä hari s in kovo t tum.! snopeus kasvaa mutta kuitenkin vai.n sellaiseen rajaan asti, jossa kovet-tumisnopeuden lisäkasvu aiheuttaa sidotun materiaa! in ominaisuuksien huononemisen.

Tunnettujer. katalysaattorien käyttö suurenp i na määrinä tekee mahdolliseksi uolykondensaalion suorittamisen jopa huoneen lämpötilassa (huolimatta siitä, että 1 l sälään hidastajia, kuten ammoniakkia tai heksametylconitotramiin ia). Tämä kuitenkin saa aikaan sen, että liiman säilyvyys huoneen 1 ämpöt: Liassa huononee , mikä johtaa sen es ikove ttuinisecn ennen levyä iho e n viemistä puristimeen sekä tämän ilmiön, tunnettuihin haittoihin.

Keksinnön mukaista sidelisäainctta lisäämällä voidaan kuitenkin kovett umisnopeuks ia edelleen nostaa ja siten purin Lusai-koja lyhentää ilman, että tapahtuu m Lnkäänlu :ta sidotun materiaalin ominaisuuksien huononemista. Sidelisäaineen lisäys vaikuttaa vain korkeissa lämpötiloissa. Sen vuoksi se nostaa olennaisesti hartsin polykondensoitumisnopeutta puristimen lämmöt liassa, mutta ei vaikuta kovet tunisnopeuteen huoneen lämpöt!lassa lainkaan, joten esikovettumisongelmat voidaan täten välttää. Keksinnön mukainen S X C Ci 1. X S et s. ine sitoutuu itse hartsiin ja muuttuu osaksi sitä.

Keksinnön mukaisella orgaanisesta ja epäorgaanisesta komponentissa koostuvalla sidelisääaneella on synergistinen vaikutus. Kun molempia komponentteja käytetään erikseen, saadaan kummallakin tietty kovettunisnopeuden kasvu, mutta kun niitä lisätään yhdistelmänä, saadaan kasvu, joka on suurempi kuin erikseen .Lisätyillä komponenteilla saatujen tulosten summa.

Keksinnön mukaiselle hartsia korvaavalle sidelisäaineelle, joka sisältää vesiiiuokoista aikai imetallihalogenidia, on tunnusomaista, että lisäaine koostuu alkalimetallihalogenidista, joka 3 73707 on vesipitoisena liuoksena, joka liuenneessa muodossa sisältää orgaanista ainetta, joka koostuu formaldehydistä ja ureasta tai ei-hartsimaisen ureaformaldehydi-kondensaatiotuotteen ja urean yhdistelmästä, ja joka vesipitoinen liuos voi edelleen sisältää pinta-aktiivista ainetta, alkalimetallihalogenidin ja orgaanisen aineen välisen kiintoainesuhteen ollessa 0,1-1,5 paino-osaa orgaanista ainetta 1,0 paino-osaan alkalimetallihalogenidia.

Halogenidisuolana voidaan käyttää mitä tahansa liukoista alkalimetallihalogenidia. Sidelisäaine sisältää edullisesti myös pieniä määriä, esim. 0,1-2 % pinta-aktiivista ainetta hartsidis-persion parantamiseksi.

Keksinnön mukaiselle menetelmälle on tunnusomaista, että alkalimetallihalogenidi lisätään sideaineeseen vesipitoisena liuoksena, joka liuenneessa muodossa sisältää orgaanista ainetta, joka koostuu formaldehydistä ja ureasta tai ei-hartsimaisen urea-for-maldehydi-kondensaatiotuotteen ja urean yhdistelmästä, ja joka vesipitoinen liuos voi lisäksi sisältää pinta-aktiivista ainetta, alkalimetallihalogenidin ja orgaanisen aineen välisen kiintoainesuhteen ollessa 0,1-1,5 paino-osaa orgaanista ainetta 1,0 paino-osaan alkalimetallihalogenidia, ja alkalimetallihalogenidia ja orgaanista ainetta on sideaineessa kiintoaineena kokonaismäärä, joka vastaa 1-30 paino-% aminohartsisideaineessa olevista aminohartsikiintoaineista, kun sitä käytetään ilman hartsia korvaavaa lisäainetta.

Keksinnön mukaista hartsia korvavaa sidelisäainetta (laskettuna 100 %:n kiintoainepitoisuutena) voidaan lisätä 1-30 1 laskettuna käytettyjen hartsikiintoaineiden määrästä. Isillä olevan keksinnön tärkein aspekti onkin se, että keksinnön mukainen sidelisäaine voi korvata osan hartsista ilman, että lopputuotteen ominaisuudet huononevat. Tämän saavuttamiseksi sideli-säainetta ei tarvitse lisätä sellaisia määriä, jotka vastaavat korvattuja hartsimääriä, vaan katalysaattoria lisätään 50-70 % korvatun hartsin määrästä (laskelmat perustuvat paino-%:eihin ja kaikki tuotteet on laskettu 100-%:isinä kiintoaineina).

Keksinnön mukainen sidelisäaine voi synergisminsä ansiosta korvata jopa kaksi kertaa oman painonsa hartsia. Tämä sidelisä- " 73707 aineen ominaisuus todetaan lisättäessä sidelisäainetta jopa 20 paino-% hartsin painosta, mikä korvaa jopa 40 paino-% käytetystä hartsista. Kun sidelisäainetta lisätään pienempiä määriä, esimerkiksi 3-10 %, saadaan huomattava lopputuotteen ominaisuuksien paraneminen. Kun sidelisäainetta lisätään suurempia määriä, esim. jopa 30 %, ei lopputuotteen ominaisuuksissa voida havaita mitään eroa, mutta kovettumisnopeus kasvaa huomattavasti ja hartsia säästyy.

Sitominen saadaan aikaan harsin kovettumisella korotetuissa lämpötiloissa ja paineissa sinänsä tunnetulla tavalla. Sidelisäainetta voidaan käyttää kaikenlaatuisissa tuotteissa, joissa käytetään urea-formaldehydi-hartseja lignoselluloosatuotteiden sitomiseen (liittämiseen) siitä riippumatta, onko kyseessä lastulevyjen valmistus puuhiukkasista tasopuristumia tai kalaniereitä käyttäen, tai viilutuotteiden, kuten esim. ristivanerin valmistus.

Valmistettujen levytuotteiden laatu tarkastettiin viikottain kuuden kuukauden aikana, eikä niissä voitu havaita minkään-laista ominaisuuksien huononemista. Tämä osoittaa, että levytuot-teissa ei tapahtunut polymeerin hajoamista, ja että levytuotteiden vanhenemisominaisuudet olivat verrattavissa normaalilla tavalla valmistettujen levytuotteiden vastaaviin ominaisuuksiin.

Korvattaessa suuria hartsimääriä tähän asti tunnetuilla hartsin korvausaineilla ei voida käyttää aikaisempia, tunnettuja valmistusmenetelmiä, eikä niillä myöskään samalla saavuteta valmistusnopeuden kasvamista. Tunnettuja korvausaineita ovat ennen kaikkea halogenidisuolat, joita oi kuitenkaan käytetä seoksena urea- ja formaldehydilisäaineiden kanssa vaan niitä käytetään sellaisinaan.

Csa hartsista voidaan korvata halogenidisuolaa lisäämällä. Tällöin on kuitenkin olemassa seuraavat rajoitukset keksinnön mukaisen sidelisäaineen käyttöön verrattuna: 1) tuotantonopeus ei kasva, ja suurempia korvaavia määriä käytettäessä se jopa laskee, koska korvausaineet korkean läsnäolevan vesimäärän johdosta toimivat hidastimina eivätkä katalysaattoreina , 2) korvaussuhde voi olla 1:1, kun taas keksinnön mukaista reaktiokykyistä sidelisäainetta käytettäessä ovat mahdollisia jopa suhteet 1:2,

II

73707 3) suurempia hartsia korvaavia määriä voidaan käyttää, kun duu suihkutetaan erikseen halogenidisuolaliuoksella, minkä jälkeen sen annetaan kuivua ja sen jälkeen se suihkutetaan liima-aineella. Keksinnön mukaista reaktiokyky isiä sidelisäaine l-ta käytettäessä voidaan käyttää suurempia hartsia korvaavia määriä ilman, että reaktiokykyinen sidelisäaine on ensin suin-kutetxava erikseen ja sen jälkeen kuivattava. Keksinnön mukaisessa menetelmässä reaktiokykyinen sidelisäaine lisätään hartsi-liuokseen, ja tätä liuosta käytetään puuaineksen su.ihkutiamiseen sinänsä tunnetulla tavalla yhdessä vaiheessa.

Keksinnön mukaisen re ak t iokyky i s e n sidelisäaineen käytöllä päästään lisäksi siihen, että vapaan formaldehydin määrä vähenee huomattavasti levytuotreiden valmistuksessa ja saadut levvtuot-teet ovat lähes hajuttomia. Tämä johtuu s ii'-ä, että hart s ia käytetään vähemmän ja tuotannossa saavutetaan parempi tehokkuus.

Keksintöä valaistaan seuraavilla suori t uses inerke.il lä.

Esimerkki 1

Vakiomäärä urea-formaiuehydi-hartsia (ΒΑ3Γ 28b) saatettiin säädetyissä lämpötila- ja paineolosuhteisra reagoimaan keksinnön mukaisen sidelisäaineen kanssa, jolloin sidelisäaineen koostumus vaihteli sidelisäaineliuoksen nuodoc tavien aineosien määristä riippuen. Keksinnön mukaista sidelisäainetta ei käytetty yksin, vaan tavallisen tunnetun katalysaattorin 1: uär.ä, jona tavallisesti oli ammoniumklorId' , jossa voi olla lisänä heksame-tyleenitetramiinia.

Taulukosta I nähdään selvästi orgaanisista ja epäorgaanisista komponenteista koostuvan, katalysaattoriliuoksena toimivan sidelisäaineliuoksen synergistinen vaikutus.

Näytteen 1, jota on pidettävä sokeakokeena ja joka ei sisältänyt keksinnön mukaista sidelisäaineliuosta, vaan jossa ol i katalysaattorina vain tunnettua ammoniumklorid ia, geeliytymisai-ka 100°C:ssa oli 90 sekuntia.

Näytteessä 2 oli ammoniumkloridin lisäksi tietty määrä urea-formaldehydiä, ja katalyyttinen vaikutus oli lievästi kohonnut geeliytymisajän ollessa 100°C:ssa 85 sekuntia.

Näytteessä 3 oli ammoniumklor.' din lisäksi myös tietty määrä natriumkloridia, muttei lainkaan urea-formaldehydiä, ja 6 73707 siinä saatiin heikosti kohonnut katalyyttinen vaikutus geeliy-tymisajan ollessa 100°C:ssa 80 sekuntia.

Näytteessä 4 oli ammoniumkloridin lisäksi urea-formalde-hydin ja natriumkloridin seosta, jolloin lisätyn seoksen kokonaismäärä oli yhtä suuri kuin näytteiden 2 ja 3 yksittäiskompo-nenttien yhteismäärä. Näytteille 4, 5 ja 6 saatiin käytettyjen komponenttien synergismin vaikutuksesta kohonnut katalyyttinen vaikutus geeliytymisaikojen ollessa 100°C:ssa 60, 35 ja 28 sekuntia.

Näytteet 4, 5 ja 6 erosivat toisistaan sidelisäaineliuok-sen orgaanisen komponentin ja epäorgaanisen komponentin välisen suhteen osalta.

Todettiin, että näytteellä 6, jossa oli suurin määrä orgaanista materiaalia, saatiin suurin katalyyttinen vaikutus.

7 3 7 0 7

LA LA

o cm o o v- o vo o o o CV! cc CO VO CO o «- _-r o -zr ^ VO T- CVJ r- O] LA o o o

t— LA o O CO O

LTV O O O CV) CO -A o LA o CV o

P t- VO: — OO r- CV VC O

cd

•H ΙΛ LA

01 O'-ι t— C O On o 0) rv r· r> r r r -P O O O CM CO O I IA CV O o o —zT VO T“ VO O CVJ c— o — £

•H

cd

Cu

O O O CO

r» r> r r> 11 m o o o c\j oo o o on o 0 (j- T- VO 1- CO t I CVJ t— o

LA LA

on 0- O O O

CM C O O 0J CO LA la C\J O O

P ’— vo <— CC1 I Ov CO

O O CM CO O

l^r i — σ\ i i · i i I i 73" VC1 tn en o O ^ 3 3 tn

’S: · H O

* ^ rH A

O ·H 'f!

CO r—I

* H dl * H

C£ "—' > C.Q

o en cd o

A o C ω A

* h A O ω p

cd *H £ · ♦ · H C

O rH ·Η O -P V

P ·Η ·* O CS C

A IQ O O

OIO £

> O r- O VV

A) CV P- I

-—·" e "—' cd S co V e o o ’H G Ή *H P ^ cd o «h e o — C P «. «H -P C ^ £ vs. · h £ e vi a; a cd ISA co ^ e

0 -C CO O CD P P W O · H

1 I O CVI £ O O O cd O · p A^-PC/1 3 O t—

A Td -h o · H O ^ G

•H >-j rH Ή -p Cd (—I O

A a: *h Td ·η p ή v—^ *h £

3-t O £ · H £ · H £ Td · H

O O £ O A O " -· * p · h )>

P Γ-i p 0 O M -P VL Td £ -H

!—I *H Cd P rH r—I »H p i>> O Ή

-P S <$ M >> £ CdOPiHP

O £ £ CÖSPScdOUPP :cd p a o coaopco^—thSA en P £ O i>5 *H S ί>> --—' P A I £

3 O I rH £ Cd *H rH Cd *H Öj O

H Ch, A *H A o LO rH Cd CdS£P*H O

A s en P S P O P O £ p £ en ρ cd o £ o cd e o o A £ o a · h o p H P O > P < Dd ϋ P OPPP> 73707 8

Esimerkki 2 Tämä esimerkki valaisee niitä etuja, jotka saavutetaan las-tulevyvalmistuksessa, kun seokseen lisätään keksinnön mukaista si-delisäainetta.

Seuraavassa kuvataan kolme tapausta, joissa käytettiin sama kokonaismäärä liuosta. Erot ilmenivät käytetyn liuoksen erilaisten komponenttien aiheuttamina erilaisina ominaisuuksina, kuten seuraavasta taulukosta II nähdään. On huomattava, että sarake A koskee hienon puujauheen suihkuttamiseen käytettyä liuosta, josta puujauhetta käytetään lastulevyn ulkopinnan valmistamiseen, kun taas sarake B koskee puulastujen suihkuttamiseen käyte-tyä liuosta, joista lastuista valmistetaan lastulevyn sisus.

Lastulevy valmistettiin tässä esimerkissä Bison-systeemillä kerrosmuodostuksella, so. säädetyissä olosuhteissa, jotka kalkissa esitetyissä tapauksissa pidettiin vakioina:

Levyaiheen kosteus ennen puristusta 10,1 - 0,5 1

Puristuslämpötila 210°C

Paine 35 kp/cm^ Tällä tavoin valmistetuissa lastulevyissä ei missään kolmessa tapauksessa ollut merkittäviä eroja (vrt. taulukkoon II koottuja tuloksia).

Käyttämällä kolmea, taulukossa II esitettyä keksinnön mukaista liuosta lastulevyjen valmistuksessa, saatiin puristusaika lyhenemään seuraavasti: Näyte 1: 9,25 s hiomattoman lastulevyn paksuuden mm: ä kohti, Näyte 2: 8,00 s hiomattoman lastulevyn paksuuden nur.:ä kohti, Näyte 3: 7,30 s smirgeloimattoman lastulevyn paksuuden mm:ä kohti.

Näyteellä 3, jossa orgaanisen komponentin osuus epäorgaanisen komponentin osuuteen verrattuna oli suurin, saatiin parhaat tulokset.

Tämä esimerkki osoittaa, että käyttämällä keksinnön mukaista sidelisäainetta katalysaattorina, on mahdollista lyhentää puristusaikaa lastulevyjen valmistuksessa, ja että samalla on mahdollista tätä katalysaattoria käytettäessä vähentää käytetyn hartsin määrä jopa 30 Γο, 16,30 % (näyte 2) tai 21 % (näyte 3).

li -> 73707 O Ο O O O O O O ir\ O O ' O o r, rs r* rs r* r> r r Λ r r r> pq o cc o cv; o o o uo o co o co t— _zr r- o.. vo o T” Osi co o o

O i/N LTV o O h- ΙΓ\ O O fO O

r\ r r fi ^ ^ rv < c I GO »- O O O lTn O 1— oj o cv vo o

ULO

o o c o o o co c— o o c\ r r λ ^ ^ rs r r r »» r r

PQ O CC O OJ O O LT' CM O O O

_=r c\j tr— —=r cv c~- o

CVJ

O

-P OJ

^ ir\ la «n o ltnltvoo m c*- o o o o * ^ λ ri rs rt rs rt r> rs rs r>

^ < O I CO <— O O 1Λ OJ O 1— O O

0— LTV ~zt O- OJ r'- C

O O O O o i λ »n rs rs rs

ffi ; O CC; t— t— | o I I I I I I

O CO Pj I co cv;

| O LO. LT\ O

< ! o : cc· T- \ o i i i i i i ; O VO 0- fes.

LOS

VO

C/5 3 O *—- ω co

•rH O

O P

-P ·<”· • 1—i I—(

0-< * H

CL) LO r/) a o o «H G -p| > c* τΗ -h O rH -P £ -P * H £ CL>

C CO O G

•Γ! D C · H

• rH Z> O · * ^ P: ** —a e i 1) o o •hs y T- cd en ή q h c — •r-J G iÄ SP <L> 1}¾ 0) m1 cd l E m -- c 0 .e o dm .¾ o ·η 1 I cu cd O O o cd o · h .— ca 3 G o — G H "r-t · h o v— c Ή ^>5 ·Η 0 e—i i—I ' li

CÖ d fl LT. ·Η · H -— ·Η G

P O · M C\J G G Td -H

HP O O - " ’H · H I>

1—I -P HO •'-P -P TÄ H p -H

H · rH Cd r—I *H -p -P !>s O *rH

-p B ^ ä d cd o rG i—i h OG in H ^ediededoo^dd :cd 0 3 cd en en en — Heed m λ g h · i—i -HSC^^Hdi e PO ie ghojh cd-Hcd o> h p cd o ή o cd u cd cd S p -p *p o 3 B o F3 m ö h p h o» P -p G en p cd o P g oi a cd rG cd p o cd -h aj ä

Hi H 'G > -ΐ Ui H i< H !n ; e Cl, > H

I 73707 I 1 o LT\ 'vC Ο -3 LT\ CV o

^ CV - C Cv. LO CV

VC c cv cv O -T\ o vo o -3 o lt\ t r\ cv -cr r- o oo -3 i— a; ( vo co cv 3 - 'V σ rv Λ o vo o lt\ o o on τ~| VC' i— O LTV -3 1- l VO C· cv i

VC

r\ 3 o A q 4-> o

r< OJ

^ r-H

^ :C0 5 0 ai w 3 ο λ; <v

3 OJ

V| -P

^ ft id l-H .r-^

C

ctf CC

^ ‘ q q

C A

q q

A A

0 -3 P, cv q a? q q -π •h q ^ o q cv q

g A

_ V ö -*

CM PH § W

S .jci ·η a)

° ^ § H

"a, 0> <D

^ j to H

op -^30¾¾

IS 'rt — 3 P

E r-H * ^ Γη C

bO E 3 w 3 O U

___ 3 3^ tn C

-—- xT 3 ω ·η

m o ·ο 3 aj E

ω 3 S 3 -P cd

3 O H 3 3 O

q u w E O > D ft •rj rC pi S -P ή in B ·ρ cd ·-< OJ cd U 3 o. E- ft So > EH > Ep 73707 11

Esimerkki 3 Tänä esimerkki valaisee lastulevyvalmistuksen nopeuden kasvua, joka saavutetaan, kun seokseen lisätään keksinnön mukaista katalysaattoria (so. natriumkloridin ja urea-forinaldehydi-monomeerien seosta), verrattuna nopeuteen, joka saavutetaan lisättäessä vain natriumkloridia (ilman urea-formaldehydi-monomeereja).

Saadut tulokset on koottu taulukkoon III, jossa näyte 1 sisälsi tavanomaisen lisäaineden lisäksi, joita lastulevyjen valmistuksessa hartsiseokseen lisätään, vain natriumkloridia.

Sen geeliytymisaika oli 30 s, kun taas näytteessä 2, jossa oli samat lisäaineet ja sama määrä natriumkloridia kuin näytteessä 1, mutta lisänä vielä urea- ja formaldehydimonomeerejä, saatiin geeliytymisajaksi 28 s.

Samoissa olosuhteissa Bison-laitteistoa käyttäen valmistetuilla lastulevynäyeleillä oli valmistusnopeudet 9 s/mm (näyte 1) ja 7 s/mm (näyte 2). Saadut mekaaniset ominaisuudet olivat molemmissa tapauksissa DIN 52 360 - 52 365 :n mukaan samat.

Taulukko III Nävte •----------- - _____M'- , — .

__^L_2

Urea-formaldehydi-hartsi (kiint©ainepitoisuus 65%) li+O 14-0

Vesi 58 43,42

Ammoniumkloriei (20-%:inen vesiliuos) 12 12

Heksametyleenitetramiini 8 8

Natriumkloridi (100 %) 12 12

Jrea (100%) - 9,63

Formaldehydi (10 0 %) - 4,95

Yhteensä 230,00 230,00

Geeliytymisaika sekunteina 80 28

Puristusaika sekunteina hiomattoman lastulevyn paksuuden mm:ä kohti 9 7 3

Tiheys (kg/m ) 660 640

Paksuus (mm) 16,05 16,20

Kimmomoduuli L 24500 23200

Vetolujuus (kp/cm^) 6,0 5,2 73707 12

Taulukko III (jatkoa)

Ominaisuudet Näyte _1_2^_

Taivutuslujuus (kp/cm^) 23b 240

Veden absorboituminen %:eina 24 tunnin upotuksen jälkeen 4S 6 0

Turpoaminen %:eina 24 tunnin upotuksen jälkeen 13,4 14,9

Esimerkki 4 Tämä esimerkki valaisee kohonnutta korvausmäärää, joka saadaan lisättäessä keksinnön mukaisia sidelisäainctta urea-formal-dehydi-harts iin verrattuna alhaisempaan korvausmäärään käyte itäessä pelkästään natriumkloridia ilman urea-formaldehydi-monomeericn lisäystä; saadur lasrulevyt olivat molemmissa tapauksissa mekaanisilta ominaisuuksiltaan samankaltaiset.

Tämä esimerkki valaisee erityisesti tapausta, jossa hartsin korvaus narriumkloridilla oli 1:1 ja hartsin korvaus natriumklo-ridin ja urea-formaldehydin seoksella oli suhteessa 1:2. Jauhettuja puulastuja käsiteltiin taulukossa IV esitetyillä koostumuksilla.

Koostumus 1 oli sokeakoe, jossa hartsia ei ollut korvattu. Koostumukset erosivat toisistaan siten, että koostumuksessa 2 hartsin kiintoaineita oli korvattu ainoastaan natriumkloridLila, kun taas koostumuksessa 3 (keksinnön mukainen koostumus) hartsia oli korvattu natriumklor idin ja urea-for.maldehydi-monomeerien seoksella. Koostumuksessa 2 korvattiin 19,5 osaa kiinteää hartsia 19.5 osalla kiinteää natriumkloridia.

Koostumuksessa 3 korvattiin 39 osaa kiinteää hartsia 19.5 osalla kiinteää reaktiokykyistä katalysaattoria (so. natrium-kloridin, urean ja formaldehydin seosta).

Koostumuksessa 2 oli korvausaste 1:1, koostumuksessa 3 kor-vausaste oli 1:2.

Molemmilla seoksilla valmistetuilla lastulevyillä oli samanlaiset mekaaniset ominaisuudet, vaikka koostumuksen 3 kiintoai-nepitoisuus oli pienempi. Molemmissa tapauksissa lastulevyt valmistettiin Bison-menetelmällä, so. säädetyissä olosuhteissa tapahtuvalla jatkuvalla kerrosmuodostuksella, ja valmistusolosuhteet olivat molemmissa tapauksissa seuraavat: 73707 13

Levyaiheen kosteus ennen puristusta 10,5 - 0,5 i

Puristuslämpötila 210°C

O

Paine 3 5 kp/em'"

Valmistettujen lastulevyjen ominaisuudet (laatu) on esitetty seuraavassa taulukossa IV.

n 73707 a ϊ- o o

C O O O vD C VO -f O

a o a co vo — on '— o cc on \q vo o rv i — m a a rv --- LO (\i — o - - ai fol I o, on o ' a — m o o a c\j —

— LTV LO CC O LTV a O

< O O. VC — VO LTV O CO a ro cc lc | co I — t— lt\ m το o O O O O O O VO CO o co o a co co — ro o -- a ro c/)l co — :θ — I I a en lo —

3 j — — LO CO — LTV

εί CL ON I On O

esi ! — o

-p 1 LO O LO LO o o: (Ai LO

en! , „ - --- - a < O cc OJ — VO O te <s: vc “j ON e. | e- | I t~ VO (Ν' P ! ί o i o o o vo co I - - m lo o oc — — o — -tt

; O en -o | I I a O" UO I

CL — O.; — — * il iii I ° ; I uO LO O en ‘ elo LO cc — O LO co i O vo I VC I I I d— VO .v» | m + e es oi a -p -p i

• H · H + · H

VV Ώ C C, < p cd iti O 'ti o o -h

P P' P

- C Γ. iti P

· H · rH p ' ti ·Η ·Η P .p '.ti Λί Psti · H Cti •H p > O Vi TP; cd (0 m

O

• -i O O *H zl ^ P O O (/) CO :ti V r~ T- o cti C | «r-> ' -i r. O Cti 0’ 3 ·—- ·- -h o e ·· d O O O d · P · p 15 V Φ e e o o cd to o

Op -p a Q< O :cti d • P ·—i -P _p j d · ρ •H a cti .d :cti :cd W O :.ti S) e td Cti d d p a :.b

e :o o 1CÖ :«J ei «d 'H SS C

d o >> >> ;cd ;cti d ;> cd ·-· cd _ ·Η Ή d i I r—I ö a Ή ^ a e >

Cd i LO (0 · H LC cd CO LO O O 4-> cd d pi-p·· a -p ·ρ -p · · a - d cti •h d d isä \Φ iä cd cd cd cd 15¾ < ci > o cd cd I E PQ a a CC C ,d d o aa o co o o co ai cd o i; li cv edo + cc aapaaedao o, ή 'H * a— οαι oop -h ή i a e aa ^<cc aacoaiojcca h >5>l-h o a ·ρ ·ρ e e cti ;cd p cd aaa lo-h-h >>>> e e o-n -h > m t» a <Do-r-. aaa aa o> <i> a cd cd d a t aad ό · h >>>j coa-Hoooed > a a a o - e k a a a -h cl .p a a -p o a -h ededa aoo oo ooiocc ·ρ ω a Esa aaa--i-H pccaacac O >-t d d e a a a a a ·Ρ ·ρ *p ·ρ ·ρ ·· a a a.’ oop cdEEaa aededaa-—'ded a e aa-- ·η p p cd cd ·η o o ή ·η m >> o P o lie e a a o o coaacoco aa a a ededoao^c dda acdaa + :dd P S ) O· O E w E a a —' co d a a d C co a cd o I d d E o E cti cti ' o cd · p p cd cti -cti · p · i—i e-1 a | > ccaaaec— aa il 73707 15

Taulukko IV (jatkoa)

Ominaisuudet Koostumus 1_ 2 3

Tiheys kg/m^teinä 6’+ 5 630 625

Paksuus mmteinä 16,1 16,5 16,2

Kimmomoduuli 1 24500 25000 23800

Vetolujuus, kp/cm^ 4,5 5,0 4,8

Taivutuslujuus kp/cn7 235 223 240

Veden absorboituminen % teinä 2 4 tunnin upotuksen jälkeen 45 50 53

Turpoaminen % teinä 2 4 tunnin upotuksen jälkeen 14 17 16 (1) Keaktiokykyisen katalysaattorin komponent it:

Urea (100 %) 19

Formaldehydi (100 %) 10

Natriumkloridi (100 %) 7JL

Yhteensä 100

Esimerkki 5

Keksinnön uutuus ilmenee siitä, että haluttaessa korkeita hartsin korvautumisasteita, on aivan välttämätöntä käyttää keksinnön mukaista sidelisäainetta sisältävää seosta raaka-aineen suihkuttamiseksi yhdessä vaiheessa, mikä voidaan suorittaa kaikentyyppisissä lastulevyjen valmistukseen käytetyissä systeemeissä.

Kun hartsiin lisätään vain natriumkloridia eikä lainkaan urea- ja formaldehydi-monomeerejä, niin sen tosiasian lisäksi, jonka jo edellä esitetyt esimerkit osoittavat, että nopeus on pieni, on suoritettava myös erillinen puulastujen suihkutun nat-riumkloridilla, sitä seuraava puuseoksen kuivatus ja sen jälkeen suihkutus liima-aineella. Tämä vaatii lisälaitteistoja, jotka maksavat ja jotka alentavat tuotantoa.

Lisävaiheet ovat tarpeen natriumkloridin alhaisen liukoisuuden vuoksi veteen, ja koska tässä tapauksessa hartsin korvautuminen saavutetaan lisäämällä sellainen kiintoainemäärä, joka on yhtä suuri kuin korvatun hartsin kiintoainemäärä. Suurempien hartsi-määrien korvaamiseen tarvitaan seokseen niin paljon vettä, ettei levyä voida kuivata puristimessa yhdessä vaiheessa normaalissa pu-ristusajassa.

16 73 70 7

Keksinnön mukaista seosta voidaan erittäin hyvin käyttää suurempien hartsimäärien korvaamiseen ilman, että siten tulee mukana liikaa vettä. Tällöin valmistus voidaan suorittaa yhdessä vaiheessa siten kuin normaalisti lastulevy tuotannossa ilman, että tuotantovaiheita on tarpeen muuttaa. Tämä on keksinnön mukaan mahdollista, koska korvaavan aineen liukoisuus veteen on korkeampi ja siten vettä tarvitaan vähemmän, mutta myös sen vuoksi, että kiintoaineina laskettuna riittää materiaalia korvaamaan puoli määrää.

Samanasteisen korkean korvautumisen saavuttamiseksi (35 % tässä esimerkissä) käytettäessä keksinnön mukaista reak-tiokykyistä sidelisäainetta saadaan lyhyempi geeiiytymisaika ja siten korkeampi tuotantonopeus (seos 3). Käytettäessä vain natriumkloridia ilman urea- ja formaldehydi-monomeerejä, on geeiiytymisaika paljon pitempi, koska lisätyt korvaavat aineet toimivat tässä tapauksessa hidastimina eivätkä katalysaattoreina (seos 2). Kaikki nämä näkökohdat ilmenevät seuraavasta taulukosta V. Tässä taulukossa on esitetty kolme seosta:

Seos 1 on sokeanäyte, jossa on käytetty hartsia ilman minkäänlaista korvaavaa ainetta.

Seos 2 sisältää vain natriumkloridia korvaavana aineena, ja seos 3 sisältää keksinnön mukaista reaktiokykyistä sidelisäainetta, so. natriumkloridin ja urea-formaldehydi-monomeerien seosta. Korvatun hartsin määrä seoksissa 2 ja 3 on kummassakin 35 %. Seokseen 3 on lisätty 37,5 osaa reaktiokykyistä sidelisäainetta, joka korvaa 68,5 osaa kiinteää hartsia, ja seokseen 2 on lisätty 68,5 osaa natriumkloridia, joka korvaa saman määrän, so. 68,5 osaa hartsia. Keksinnön mukaan saavutettu korvautumis-suhde on siis 1:1,8, kun taas natriumkloridia käytettäessä kor-vautumissuhde on 1:1.

Hartsiliuoksen kokonaismäärä seoksessa 3, joka sisälsi keksinnön mukaisen reaktiokykyisen sidelisäaineen, pidettiin samana kuin seoksessa 1. Tämä ei ollut mahdollista seoksessa 2, johon lisättiin vain natriumkloridia, koska seokseen oli suuren hartsimäärän korvautumisen vuoksi lisättävä suuri vesimäärä .

Sokeanäytteen geeiiytymisaika oli 50 s. Reaktiokykyistä sidelisäainetta sisältävän seoksen 3 geeiiytymisaika oli 40 s,

II

lv 73707 mikä salli suuremman tuotantonopeuden; ainoastaan natriumkloridia sisältävällä seoksella 2 geeliytymisaika oli 110 s, koska lisätty aine toimi hidastimena katalysaattorin sijaita.

Sarakkeessa A on kaikissa kolmessa tapauksessa hienon puajauheen suihkuttamiseen käytetty liuos, jota käytettiin lastulevyjen ulkopinnan valmistukseen, kun taas sarakkeessa B kaikissa kolmessa tapauksessa on puulastujen suihkuttamiseen käytetty liuos, jota käytettiin lastulevyn sisuksen valmistukseen.

Taulukossa V esitettyjä kolmea eri hartsiseosta käyttäen valmistettiin lastulevyjä. Valmistusmenetelmä oli Bison-systee-mi, ja olosuhteet olivat kaikissa kolmessa tapauksessa samat: Levyaiheen kosteus ennen puristusta 10,5 - 0,5 1

Puristuslämpötila 12C°C

2

Paine 35 kp/cm

Valmistettujen lastulevyjen laatu vastasi DIN-standardeja 52 360 - 52 365, eikä levyjen laadussa tapauksissa 1 ja 3 ollut eroja. Tapauksessa 2, jossa käytettiin keksinnön mukaisen reak-tiokykyisen sideiisäaineen sijasta pelkästään natriumkloridia, ei valmistetun lastulevyn ominaisuuksia voitu mi'ala, koska saadut levyt olivat jo normaaleina puristusaikoina hajonneet. Tämä osoittaa, ettei pelkästään natriumkloridilla voida saada korkeaa suuruusluokkaa (35 %) olevaa hartsin korvautumisastetta, kun lastulevyn valmistus tapahtuu sinänsä tunnetulla tavalla käyttäen yhtä ainoaa suihkutusvaihetta.

Taulukossa V esitetyn reaktiokykyisen sidelisäaineen (100 %) komponentit %:eina:

Urea (100 %) 30

Formaldehydi (laskettu 100 l:ksi kiintoainetta) 16

Natriumkloridi (100 %) 55 18 73707

LT\ O LrN

ffl O 4 CO >- r- lav lav o ,— on lav on co on I OJ _4 -4 yn -f-

>- uo CM

ov 1 P ^ =° on cO un -- o ΙΑ ΙΛ LT\ LAV O in VO (O ·· 4 - " " " ' v~ < la (\| CO «— CVI c\j O — -t on

VO -4" i VO l ^— CVJ t— "lTV l/V OJ

i

LAV O UV LTV C VO LAV

»- r. * »- * «. r.

S3 O -4 oo --LAN t— VO .— m u"\ on 0O I —4 I VD -4 on _4 *- lav <- on Π T_ <aj co I co ia -- o vo vo on LAV lav co - 0) " * c O “ft lav oj -— on oj on o fo

<U V04J-II CVJ I CO’-VOCOCVI

ω cvj ° vo co * φ\ 9.

ΡΠΟΟοθτ-r- O^-t- o on on I I I -4 on lav i CVJ - OJ *— II o

LAV LAV I I I VO

9-.9- Λ\1 < O LT\ OQ i— o LT\ «

C-' VD I VD I I I cq I

^ ·“" PD

o

-P

D

• π • r—<

• rH

r.O

ctf -P

Ö p * H C*3 to x 0 o 3

CÖ £ P

p: ·η cd •H CÖ > CO ft ^ o o H CQ I :cd js.: O Sh ςΗ O C :nj H ri O + Ή :aj --3

__ t— nj K CD

^ < ft -H ·- C

C/3 ^¾. O

dJ &> :cd -P O

r ad ^ ^ rJ

_, Ή · H : ct5 c^5 ft *' -I

1—1 cti cd :cd X red

- <ft =ft H S :«J

ft ω ω ·“ :ft :aj a Cl ft i -H -H :ft ft CO -H ft ft

"2 |n H rH Θ :ft -H +J M > -H

ft ft ,_l <00 U> ft +L> ft (1) C t8 .., cr '0 Ti a ft -P -H ft ft -p

•H h 'a ^ m 'H 'H 5 ,Λ ö C -H LÖ > LI

tn 2 I g _ W w m c -ft -h ft .y .ft ft ft

0 J4CÖO 20 OrrtQJrl O jZ

1 iooj cdo+cc ^0-.^(0(0¾ o o OO o o C! a g Γ ω •H p .5 ·£ ,Λ ‘i . O :cd O CT3 «3 :ll) 0} cS un-H-H ö Jh +j > > φ £-

ft OJ a -H OJ T3 -Ö Λ! J4 :3 ΰ C C ο -H

Ο Ο ·Η -H >? >? W Ö :c§ -H O O vl Φ cd ^ -p d t: °, " ^ ^ x x a> s -~t x x < η ω n +> P ί -¾ d d Ί ,r7 2 ö α e c .v! ft ε 2 c ft -rj 5 -¾ -¾ ·£ -p -P -Η -Η ·Η c ω >, n c V '3 ~ d c ft ft ra ·Η Ο Ο -p pq pq >, c >j

OO C-H-HOO O -H

ft a 2 h a m § -C -P W c -H -H Lh n il O

ί ο 'H o < -h -h o

E-Iy· > eft —. — .')GjO

73707 19

Esimerkki 6 Tämä esimerkki valaisee todettua synergismLä käytettäessä hartsivalmisteeseen natriumkloridin, urean ja urea- ja formaldehydi -monomeerien ei-hartsimaisen kondensaatiotuotteen seosta.

Saadut tulokset nähdään taulukossa VI. Näytteessä 1 oli tavallisten lastulevyjen valmistuksessa käytetyn harts IvaImisteen lisäaineiden lisäksi vain natriumkloridia; sillä saatiin geeliytymis-aika 49 s. Näytteessä 2 oli ureaa ja urea-formaldehydi-konden-saattia, ja sillä saatu geeliytymisaika oli 51 s. Näytteissä 3 ja 4 oli kummassakin natriumkloridia, ureaa ja urea-formalde-hydi-kondensaattia, joiden summa oli sama kuin näytteessä 1 käytetyn natriumkloridin määrä (kaikki laskettuina 100 %:isina).

Sekä näytteellä 3 että näytteellä k oli lyhyempi geeliytymisaika (k2 s) kuin näytteillä 1 ja 2.

Taulukko VI Näyte

Komponentit 1__2_3_ u

Urea-formaldehydi-hartsi (kiintoainepitoisuus 65 %) 140 140 140 140

Ammoniumkloridi (20-%:inen liuos vedessä) 8889

Ammoniakki, 25° Baume 2222

Natriumkloridi (100 %) 12 - 8,55 5,5

Urea (100%) - 1,73 1,73 3,16

Formaldehydi-urea (3C-%:inen liuos vedessä) - 2,15 2,15 4,18

Vesi 64_7 2 ,12 63 ,57 63

Yhteensä 226 226 226 226

Geeliytymisaika sekunteina 10G°C:ssa 49 51 42 42 __

Formaldehydi-urea-kondensaatti (alhainen nolekyvlipaino) , jolla oli seuraava koostumus: 55 paino-osaa formaldehydiä 25 paino-osaa ureaa 20 paino-osaa vettä 20 73707

Esimerkki 7 Tämä esimerkki valaisee havaittua synergismiä käytettäessä hartsivalmisteeseen kaliumkloridin, urean- ja urea- ja formal-dehydimonomeerien kondensaatiotuotteen seosta. Tulokset nähdään seuraavassa taulukossa VII. Näyte 1 on sokeanäyte, joka sisälsi vettä keksinnön mukaisen sidelisäaineen sijasta. Näyte 2 sisälsi kaliumkloridia, ja näyte 3 sisälsi kaliumkloridin, urean ja urea-ja formaldehydimonomeerien kondensaatin seosta. Näytteen 1 geeliy-tymisaika oli 91 s. Näytteellä 2 saatiin heikko aktiivinen vaikutus, ja geeliytymisaika oli 82 s. Näytteellä 3, joka sisälsi keksinnön mukaista sidelisäainetta, saatiin yllättävän korkea aktiivinen vaikutus ja geeliytymisaika 42 s.

Taulukko VII Näyte

Komponentit 1_2__3_

Urea-formaldehydi-hartsi (kiintoaine- pitoisuus 65%) 140 140 140

Ammoniumkloridi (20-%:inen liuos vedessä) 8 88

Ammoniakki, 25° Baume 3 33

Kaliumkloridi (100 %) - 12 12

Urea (100 %) - - 7,38 (1)

Formaldehydi-urea (80-%:inen liuos vedessä) - 9

Vesi 7 5_ 6 3_46,62

Yhteensä 226 226 226

Geeliytymisaika sekunteina 100°C:ssa 93 82 42 ^ Formaldehydi-urea-kondensaatti (alhainen molekyylipaino), jolla oli seuraava koostumus: 55 paino-osaa formaldehydiä 25 paino-osaa ureaa 20 paino-osaa vettä Esimerkki 8 Tämä esimerkki käsittelee viilutetun lastulevyn valmistusta. Se valaisee varsinkin sitä seikkaa, että keksinnön mukaista side-lisäainetta voidaan käyttää myös laakalevyjen, kuten esim. vanerin, monikerroslevyjen, viilutettujen levyjen tai muiden monikerroksisten n 73707 levyjen valmistukseen. Tässä tapauksessa Tianna-tyypp!nen viilu, jonka paksuus oli 0,6 mm ja kosteuspitoisuus 10 1, liimaL-tiin hiotun lastulevyn molemmille pinnoille. Lastulevyn paksuus oli 15 mm, koko 185 x 305 cm ja kosteuspitoisuus j 1- h Lima levitettiin lastulevylle li imanle vi ty s la i. t teolla .

Levyt puristettiin paineella 7 kp/em^ 120°C:csa. huor;-lettiin kaksi koetta. Kokeessa 1 käyte Itiin normaalia liimavai -mistetta, kun taas kokeessa 2 käytettiin keksinnön mukaista valmistetta. Valmisteiden koostumukset nähdään seuraavansa taulukossa VIII.

Kokeessa 1 tarvittiin levyjen valmistukseen puristusa ikaa kaksi minuuttia ja kokeessa 2 puristusaikaa tarvitt j in 1,7 m:·.-nuuotia. Viilulettujen lastulevyjen valmistuksessa käyttämällä keksinnön mukaista sidelisäainetta sisältävää 111 mavalmis t e t mu , saavutettiin seuraavat ecut:

Tuotantonopeuden kasvu 15 1 Liiman säästö 26 %

Taulukko VIII

Komponentit Koe _1____j_

Urea-formaldehydi-hartsi (kiintoaine-

pitoisuus 65 i) 100 VO

Ammoniumkloridi (20-%:iren liuos

vedessä) 8 S

Katriumkloridl - 6,0 0

Urea (100 1) - 1,62

Formaldehydi (100%) - 2,33

Vesi - "1,55

Jauho 7 10

Yhteensä 115 118

Esimerkki 9 Tämä esimerkki valaisee havaittua synergismiä käytettäessä melamiini-formaldehydi-hartsiin perustuvaan hart sivalmisteeseen natriumkloridin ja urea-formaldehydi-monomeer;en seosta. Käytetty hartsi oli Kauramin 542 (BASF).

Saadut tulokset nähdään taulukossa IX. Näyte 1 oli sokea-näyte. Näyte 2 sisälsi tavallisen har t s ί. valmi s teen lisäksi ammo- 22 73707 niumkloridia ja ammoniakkia sekä natriumkloridia. Näytteessä 3 oli tavallisen hartsivalmisteen lisäksi ammoniumkloridin ja ammoniakkia sekä myös ureaa ja formaldehydiä. Kaikilla näytteillä oli sama geeliytymisaika, 65 s. Näytteessä 4 oii tavanomaisen hartsivalmisteen lisäksi ammoniumkloridia ja ammoniakkia sekä ureaa, formaldehydiä ja natriumkloridia, jolloin lisätyn seoksen kokonaismäärä oli yhtä suuri kuin näytteissä 2 ja 3 lisättyjen yksittäisten komponenttien yhteismäärä. Näyte *4 on esimerkki keksinnön mukaisesta sidelisäaineesta ja sille saatu geeliytymisaika oli huomattavasti alhaisempi, 48 s.

Taulukko IX

Komponentit Näy te _1_2__3_4_

Melamiini-formaldehydi-hartsi (kiintoainepiteisuus 65 %) 140 140 140 140

Ammoniumkloridi (20-%:inen liuos vedessä) 8 388

Ammoniakki, 25° 3aume 2 2 2 2

Natriumkloridi (100 %) - 12 - 12

Urea (100%) - - 3,23,2

Formaldehydi (100 %) - 1,65 1,65

Vesi 2 6 6 4 _71,15 5 9 ,15

Yhteensä 226 226 226 226

Geeliytymisaika sekunteina 100°C:ssa 65 65 65 48

Samankaltaisia tuloksia saadaan, kun edellä olevissa esimerkeissä natrium- tai kaliumkloridi korvataan 1itiumklorudi11a tai natrium-, kalium- tai litiumfluoridilla, -brumldilla tai -jo-didilla.

li

Claims (4)

23 7370 7

1. Menetelmä vesipitoisten urea- tai melamjini-formaldehy-di-hartsisideaineiden polykondensoimiseksi, jolloin samanaikaisesti vettäläpäisevät selluloosatuotteet sitoutuvat, ja erityisesti ne sitoutuvat lastulevyiksi, jossa menetelmässä käytetään tavanomaisia aminohartsien polykondensoimiskatalysaattorei-ta ja vesiliukoista alkalimetallihalogenidia hart: ia korvaavana sidelisäaineena, joka polykondensaatio suoritetaan kohotetussa lämpötilassa ja paineessa, tunnettu siitä, että alkalime-tallihalogenidi lisätään sideaineeseen vesipitoisena liuoksena, joka liuenneessa muodossa sisältää orgaanista ainetta, joka koostuu formaldehydistä ja ureasta tai ei-hartsimaisen urea-formalde-hydi-kondensaatiotuotteen ja urean yhdistelmästä, ja joka vesipitoinen liuos voi lisäksi sisältää pinta-akti Lviuta ainetta, alkalimetallihalogenidin ja orgaanisen aineen välisen kiinteai-nesuhteen ollessa 0,1-1,5 paino-osaa orgaanista ainetta 1,0 paino-osaan alkalimetallihalogenidia, ja alkalimetallihalogenidia ja orgaanista ainetta on sideaineessa kiintoaineena kokonaismäärä, joka vastaa 1-30 paino-% aminohartsisideaineessa olevista aminohartsikiintoaineista, kun sitä käytetään ilman hartsia korvaavaa lisäainetta.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnet-t u siitä, että alkalimetallihalogenidi ori natriumkloridi ja orgaaninen aine on formaldehydi ja urea.

3. Hartsia korvaava sidelisäaine, jota käytetään patenttivaatimuksen 1 mukaisen menetelmän suorittamiseksi, joka lisäaine sisältää vesiliukoista alkalimetallihalogenidia, tunnettu siitä, että lisäaine koostuu alkalimetailihalogenidista, joka on vesipitoisena liuoksena, joka liuenneessa muodossa sisältää orgaanista ainetta, joka koostuu formaldehydistä ja ureasta tai ei-hartsimaisen urea-formaldehydi-kondensaatiotuotteen ja urean yhdistelmästä, ja joka vesipitoinen liuos voi edelleen sisältää pinta-aktiivista ainetta, alkalimetallihalogenidin ja orgaanisen aineen välisen kiintoainesuhteen ollessa 0,1-1,5 paino-osaa orgaanista ainetta 1,0 paino-osaan alkalimetallihalogenidia. 24 7370 7

4. Patenttivaatimuksen 3 mukainen sidelisäaine, tunnettu siitä, että alkalimetallihalogenidi on natriumkloridi ja orgaaninen aine on formaldehydi ja urea. Il Patentkrav 7 3 7 0 7 25