ES2921552T3 - Procedimiento para producir un recipiente de composite - Google Patents
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Abstract
[Problema] para proporcionar: un contenedor compuesto que se le puede dar varias funciones y características; un método para producir dicho contenedor compuesto; una preforma; y una preforma compuesta. [Solución] Un recipiente compuesto de acuerdo con la presente invención incluye: un cuerpo de contenedor que está hecho de un material plástico; y un miembro de plástico dispuesto en la superficie exterior del cuerpo del contenedor, en el que el cuerpo del contenedor y el miembro de plástico se inflan integralmente mediante molduras de soplado, y en donde el miembro de plástico incluye una capa de color y/o una capa de impresión donde está una impresión. hecha. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para producir un recipiente de composite
Campo técnico
La presente invención se refiere a un procedimiento para producir un recipiente de composite.
Técnica anterior
Recientemente, las botellas hechas de plásticos se han usado más comúnmente para contener contenidos líquidos tales como bebida o alimento. Los contenidos líquidos se contienen en tales botellas plásticas.
Una botella plástica de este tipo para contener contenidos líquidos se produce insertando una preforma a un molde y realizando moldeo por soplado y estirado biaxial sobre la preforma.
En un procedimiento convencional de moldeo por soplado y estirado biaxial, se usa una preforma que contiene un material de una sola capa, un material de múltiples capas, o un material mezclado de PET, PP, o similares para moldearlo en la forma de un recipiente. Sin embargo, en general, se usa un procedimiento convencional de moldeo por soplado y estirado biaxial para simplemente moldear una preforma en la forma de un recipiente. Así, para dar varias funciones o características (por ejemplo, propiedades de barrera o propiedades de retención de calor) a un recipiente, hay disponibles procedimientos limitados, un ejemplo típico de los cuales es cambiar el material incluido en la preforma. En particular, es difícil dar diferentes funciones o características a partes diferentes (por ejemplo, la parte de tronco y la parte inferior) de un recipiente.
Lista de referencias
Literatura de patentes
Literatura de patentes 1: Publicación de Solicitud de Patente Pendiente no Examinada Japonesa Núm. 2009-241526 La técnica anterior adicional se divulga en los documentos US2002166833A1, EP2521641A1, WO2014001099A1 y EP1833 540A1, por ejemplo donde el documento US2002166833A1 divulga un procedimiento para producir un recipiente de composite, el procedimiento comprendiendo las etapas de: preparar una preforma hecha de un material plástico; disponer un elemento plástico en el exterior de la preforma para rodear el exterior de la preforma, el elemento plástico teniendo una capa coloreada y una región de impresión dispuesta sobre una superficie del elemento plástico, calentar la preforma y el elemento plástico mediante un aparato de calentamiento para hacer una preforma de composite, en la que el elemento plástico se calienta para contraerse térmicamente, resultando en un estrecho contacto del elemento plástico con el exterior de la preforma; y alimentar la preforma de composite, que ha sido calentada por el aparato de calentamiento, en un molde de moldeo por soplado; e inflar integralmente la preforma y el elemento plástico de la preforma de composite realizando moldeo por soplado sobre la preforma y el elemento plástico de la preforma de composite en el molde de moldeo por soplado para hacer el recipiente de composite, en el que el elemento plástico es un tubo de soplado, un tubo extruido o un tubo moldeado por inflación y tiene una parte de tronco cilíndrica.
La presente invención se ha diseñado en vista de cómo proporcionar para que una preforma de composite se pueda moldear por soplado en una máquina de moldeo por soplado general.
Divulgación de la invención
La invención se define por el procedimiento reivindicado.
En el aspecto antes mencionado, el elemento plástico tiene una función de contraerse con respecto al cuerpo del recipiente.
Una preforma de composite de acuerdo con la presente invención incluye:
una preforma que se hace de un material plástico; y
un elemento plástico que se dispone para rodear el exterior de la preforma,
en el que el elemento plástico se pone en estrecho contacto con el exterior de la preforma,
y en el que el elemento plástico incluye una capa coloreada y una capa de impresión donde se hace una impresión.
Una preforma de composite incluye:
una preforma que se hace de un material plástico; y
un elemento plástico que se dispone para rodear el exterior de la preforma,
en el que el elemento plástico se pone en estrecho contacto con el exterior de la preforma,
y en el que la preforma incluye una capa coloreada que incluye un material de resina y un colorante.
En el aspecto antes mencionado, el elemento plástico tiene preferentemente una función de contraerse con respecto a la preforma.
Un elemento plástico es:
un elemento plástico para hacer un recipiente de composite que incluye una preforma y el elemento plástico puesto en estrecho contacto con el exterior de la preforma, el recipiente de composite se hace uniendo el elemento plástico para rodear el exterior de la preforma y calentando el elemento plástico integralmente con la preforma,
en el que el elemento plástico incluye una parte de tronco tubular que cubre al menos una parte del tronco de la preforma,
y en el que el elemento plástico incluye una capa coloreada y/o una capa de impresión donde se hace una impresión.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 2 es una vista en sección transversal horizontal que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización de la presente (tomada a lo largo de la línea II-II en la Figura 1).
La Figura 3 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 4 es una vista en sección transversal vertical que ilustra una preforma de composite de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 5 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización de la presente invención.
La Figura 6 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite que tiene una etiqueta de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 7 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 8 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite que tiene una etiqueta de acuerdo con una realización de la presente.
La Figura 9 es una vista en sección transversal vertical que ilustra una preforma de composite de acuerdo con una realización de la presente.
Las Figuras 10(a) a 10(f) son vistas en sección transversal de varios elementos plásticos, cada uno de los cuales tiene una impresión hecha en el mismo.
Las Figuras 11(a) a 11(d) son diagramas esquemáticos que muestran una realización en la que se hace una impresión en un elemento plástico.
Las Figuras 12(a) a 12(d) son vistas en perspectiva que ilustran varios elementos plásticos.
Las Figuras 13(a) a 13(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 14(a) a 14(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 15(a) a 15(g) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 16 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 17 es una vista en sección transversal vertical que ilustra una preforma de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 18(a) a 18(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 19 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 20 es una vista en sección transversal horizontal que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una segunda realización (tomada a lo largo de la línea XX-XX en la Figura 19).
La Figura 21 es una vista en sección transversal vertical que ilustra una preforma de composite de acuerdo con una.
Las Figuras 22(a) a 22(d) son vistas en perspectiva que ilustran varios elementos de etiqueta interna y varios elementos plásticos.
Las Figuras 23(a) a 23(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 24(a) a 24(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 25(a) a 25(g) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 26 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
La Figura 27 es una vista en sección transversal vertical que ilustra una variación de una preforma de composite de acuerdo con una realización.
Las Figuras 28(a) a 28(f) son diagramas esquemáticos que ilustran un procedimiento para producir un recipiente de composite de acuerdo con una realización.
Modo de llevar a la práctica la invención
Primera realización
Una primera realización se describirá ahora con referencia a los dibujos. Las Figuras 1 a 18 son diagramas que ilustran la primera realización.
(Recipiente de composite 10A)
Primero, se proporciona una vista general del recipiente de composite 10A hecho usando un procedimiento de moldeo por soplado de acuerdo con la presente realización con referencia a las Figuras 1 y 2.
Los términos "arriba" y "abajo", como se usan en la presente memoria, se refieren a una parte superior y una parte inferior, respectivamente, de un recipiente de composite vertical 10A (la Figura 1).
Como se describe más adelante, el recipiente de composite 10A ilustrado en las Figuras 1 y 2 se obtiene inflando integralmente una preforma 10a y un elemento plástico 40a de una preforma de composite 70 a través de un moldeo por soplado y estirado biaxial realizado a la preforma de composite 70, que incluye la preforma 10a y el elemento plástico 40a (ver la Figura 4), usando un molde de moldeo por soplado 50.
El recipiente de composite 10A puede ser en una forma como se ilustra en la Figura 3.
El recipiente de composite 10A de acuerdo con la presente invención incluye un cuerpo del recipiente 10, que se hace de un material plástico y se ubica en el interior, y un elemento plástico 40, que se dispone en estrecho contacto con el exterior del cuerpo del recipiente 10.
Por un lado, el cuerpo del recipiente 10 incluye una parte de boca 11, una parte de cuello 13 dispuesta debajo de la parte de boca 11, una parte de hombro 12 dispuesta debajo de la parte de cuello 13, una parte de tronco 20 dispuesta debajo de la parte de hombro 12, y una parte inferior 30 dispuesta debajo de la parte de tronco 20.
Por otro lado, el elemento plástico 40 se estira finamente y se pone en estrecho contacto con la superficie externa del cuerpo del recipiente 10 para que no se mueva o gire fácilmente con respecto al cuerpo del recipiente 10.
En una realización, se puede proporcionar una capa de protección superficial 80 sobre el elemento plástico 40 como se ilustra en la Figura 5.
En una realización, se puede unir una etiqueta 43 al cuerpo del recipiente 10 y/o al elemento plástico 40 como se ilustra en la Figura 6.
(Cuerpo del recipiente 10)
A continuación, se describe un cuerpo del recipiente 10 en detalle. Como se describió anteriormente, el cuerpo del recipiente 10 incluye una parte de boca 11, una parte de cuello 13, una parte de hombro 12, una parte de tronco 20 y una parte inferior 30.
La parte de boca 11 incluye una parte de rosca 14, sobre la que se enroscará una tapa (no ilustrada), y una pieza de brida 17, que se dispone debajo de la pieza de rosca 14. La parte de boca 11 puede ser en una forma convencionalmente conocida.
La parte de cuello 13, situada entre la parte de brida 17 y la parte de hombro 12, tiene una forma sustancialmente cilindrica que es sustancialmente uniforme en diámetro. La parte de hombro 12, ubicada entre la parte de cuello 13 y la parte de tronco 20, es en una forma cuyo diámetro aumenta gradualmente desde el lado de la parte de cuello 13 hacia el lado de la parte de tronco 20.
La parte de tronco 20 tiene una forma cilindrica que es sustancialmente uniforme en diámetro en su totalidad.
Sin embargo, la parte de tronco 20 no se limita a tal forma, sino que puede ser en una forma cilindrica poligonal tal como una forma cilíndrica cuadrada o cilíndrica octagonal. Alternativamente, la parte de tronco 20 puede ser en una forma cilíndrica cuyas secciones transversales horizontales no sean uniformes de arriba hacia abajo. Aunque la parte de tronco 20 en la presente realización tiene una superficie sustancialmente plana sin que se formen irregularidades, esto es solo un ejemplo. Por ejemplo, se pueden formar irregularidades tales como paneles o ranuras en la parte de tronco 20.
La parte inferior 30 incluye una parte cóncava 31 ubicada en un centro, y una parte de base 32 alrededor de la parte cóncava 31. Cabe observar que la parte inferior 30 no se limita a una forma específica, sino que puede ser en una forma de fondo convencionalmente conocida (por ejemplo, una forma de fondo petaloide o redonda).
En una realización, el cuerpo del recipiente 10 contiene un material de resina. En una realización, el cuerpo del recipiente 10 incluye una capa coloreada que contiene un material de resina y un colorante.
Los ejemplos del material de resina contenido en el cuerpo del recipiente 10 incluyen polietileno (PE), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET), naftalato de polietileno (PEN), y policarbonato (PC).
Además de estas resinas, se puede contener una resina de nailon tales como nailon-6, nailon-11, nailon-12, nailon-6,6, nailon-6,10, nailon-6/12, nailon-6/11, nailon-6/9, nailon-6/6,6, nailon-6/6,6/6,10, polimetaxilileno adipamida (MXD-6), o copolímeros de tereftalamida de hexametileno/isoftalamida de hexametileno (nylon-6T/6I).
Entre otros, es preferible que el cuerpo del recipiente 10 contenga nailon-6, nailon-6,6, MXD-6, y nailon-6/6,6, que tienen propiedades de barrera a gases favorables.
El cuerpo del recipiente 10 puede contener una resina a base de alcohol polivinílico. Una resina a base de alcohol polivinílico se obtiene al saponificar un homopolímero de éster vinílico o un copolímero de éster vinílico y otro monómero (por ejemplo, un copolímero de éster vinílico y etileno) con un catalizador alcalino o similar. El acetato de vinilo es un ejemplo típico de un compuesto de éster vinílico, pero también se pueden usar otros ésteres de vinilo de ácido graso, como propionato de vinilo o pivalato de vinilo. Entre las resinas a base de alcohol polivinílico, es particularmente preferible un copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) porque este proporciona facilidad de moldeo por fusión y propiedades favorables de barrera a gases bajo condiciones de alta humedad.
El cuerpo del recipiente 10 puede contener una resina de ionómero.
El cuerpo del recipiente 10 también puede contener un material de resina obtenido mezclando cualquiera de las resinas antes mencionadas.
Los ejemplos del material de resina mezclada incluyen una mezcla de una resina termoplástica y una resina de nailon.
Con el cuerpo del recipiente 10 que contiene un material de resina mezclado obtenido mezclando una resina termoplástica y una resina de nailon, se puede mejorar la estabilidad de moldeo del material de resina, el cuerpo del recipiente 10 puede tener propiedades de barrera a gases más altas, y el recipiente de composite 10A en su totalidad puede tener excelentes propiedades de barrera a gases incluso en un aspecto en que el cuerpo del recipiente no está completamente cubierto por el elemento plástico 40.
Como un colorante, se puede usar un colorante de marrón, negro, verde, blanco, azul, rojo o similar.
El colorante puede ser un pigmento o tinte, pero es preferentemente un pigmento en vista de la resistencia a la luz. Con el cuerpo del recipiente 10 que contiene un colorante, se puede obtener un recipiente de composite coloreado 10A independientemente de si el elemento plástico 40 no contiene colorante.
Con el recipiente de composite 10A coloreado en su totalidad en un color predeterminado, se puede cortar una luz visible en una banda de longitud de onda deseada (absorbida o reflejada), evitando de esta manera el problema de desnaturalizar los contenidos líquidos en el recipiente de composite 10a causado por una luz visible.
Además, si el elemento plástico 40 contiene un colorante, el recipiente de composite 10A puede tener varios diseños, por ejemplo, usando diferentes colores de colorante entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico 40, mejorando de esta manera la visibilidad.
Además de los efectos antes mencionados, si un pigmento reflectante de luz, tal como blanco de titanio, polvo de aluminio, polvo de mica, sulfuro de zinc, óxido de zinc, carbonato de calcio, caolín, talco, u otro pigmento blanco, o un pigmento que absorbe la luz tal como el negro de carbón, negro cerámico, carbón animal, u otro pigmento coloreado se contiene como un colorante, se proporciona un efecto de reducir adicionalmente la transmisión de una luz visible a través del elemento plástico 40 posterior al moldeo por soplado, evitando de esta manera la degradación
de los contenidos líquidos que llenan el recipiente de composite 10A. El contenido de colorante es preferentemente de 0,01 a 10 partes en masa, con mayor preferencia de 0,1 a 10 partes en masa, y aún con mayor preferencia de 0,2 a 5 partes en masa, en base a 100 partes en masa del material de resina contenido en una capa coloreada. El cuerpo del recipiente 10 se puede componer de una sola capa, o se puede componer de múltiples capas.
En este caso, la capa más interna y la capa más externa se pueden componer de los mismos componentes principales o diferentes componentes principales.
Los ejemplos específicos de la estructura de capas incluyen, en el orden que comienza de la más interna, PET/MXD-6/PET, PET/PET+MXD-6/PET, y PET/EVOH/PET.
Formar una capa intermedia a partir de un material de resina que tiene propiedades de barrera a gases y bloqueo de luz, tal como MXD6, MXD6 sal de ácido graso, ácido poliglicólico (PGA), EVOH, o PEN, logra una botella multicapa que tiene propiedades de barrera a gases y de bloqueo de luz.
Al menos una de estas capas puede contener un colorante para formar una capa coloreada.
El cuerpo del recipiente 10 en la parte de tronco 20 puede ser tan delgado como, por ejemplo, sin limitación, aproximadamente de 50 pm a 250 pm. El peso del cuerpo del recipiente 10 puede ser, por ejemplo, sin limitación, de 10 g a 20 g en base a una capacidad de 500 ml, por ejemplo. Disminuir el grosor del cuerpo del recipiente 10 como se describió anteriormente puede hacer el cuerpo del recipiente 10 más ligero.
En una realización, el cuerpo del recipiente 10 se puede hacer preparando una preforma 10a (descrita más adelante) a través de moldeo por inyección de un material de resina o de una mezcla que incluye un material de resina y un colorante, y luego realizando un moldeo por soplado y estirado biaxial sobre la preforma 10a.
En el caso donde el cuerpo del recipiente 10 se compone de una pluralidad de capas que incluyan una capa coloreada, el recipiente de composite 10 se puede producir realizando un moldeado por coinyección en una mezcla de un material de resina y un colorante, junto con cualquier material de resina.
El cuerpo del recipiente 10 también se puede hacer formando primero una preforma espumada que tiene células espumadas en un diámetro de 0,5 a 100 pm mezclando un gas inerte (gas nitrógeno o gas argón) con una resina termoplástica fundida y luego realizando el moldeo por soplado sobre la preforma espumada. Dicho cuerpo del recipiente 10 contiene células espumadas, y de esta forma puede mejorar las propiedades de bloqueo de luz del cuerpo del recipiente 10 completo.
Dicho cuerpo del recipiente 10 se puede componer de una botella que tiene una capacidad total de, por ejemplo, 100 mL a 2.000 mL. Alternativamente, el cuerpo del recipiente 10 puede ser una botella grande que tiene una capacidad total de, por ejemplo, 10 L a 60 L.
(Elemento plástico 40)
A continuación, se describe el Elemento plástico 40.
El elemento plástico 40 se puede obtener realizando un moldeo por soplado sobre un elemento plástico 40a. Más específicamente, el elemento plástico 40 se puede obtener disponiendo el elemento plástico 40a para rodear el exterior de una preforma 10a, poniendo el elemento plástico 40a en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a, y luego realizando un moldeo por soplado y estirado biaxial sobre el elemento plástico 40a con la preforma 10a. El elemento plástico 40 no está adherido, sino unido a la superficie externa del cuerpo del recipiente 10, estando unido estrechamente para que no se mueva o gire con respecto al cuerpo del recipiente 10.
El elemento plástico 40 se estira finamente sobre la superficie externa del cuerpo del recipiente 10 para cubrir el cuerpo del recipiente 10. Como se ilustra en la Figura 2, el elemento plástico 40 se dispone sobre la región completa del cuerpo del recipiente 10 en su dirección circunferencial para rodear el cuerpo del recipiente 10, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
En este ejemplo, el elemento plástico 40 se dispone para cubrir la parte de hombro 12, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11 y la parte de cuello 13. Esto permite dar funciones y características deseadas a la parte de hombro 12, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10.
Cabe observar que el elemento plástico 40 se puede disponer en la totalidad o en parte del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11.
Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer para cubrir completamente la parte de cuello 13, la parte de hombro 12, la parte de tronco 20, y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11. Alternativamente, el elemento plástico 40 se puede disponer para cubrir, por ejemplo, solamente la parte inferior 30. Además, el número de elementos plásticos 40 dispuestos puede ser dos o más además de uno. Por ejemplo, se pueden disponer dos elementos plásticos 40: uno en la superficie externa de la parte de hombro 12, y el otro en la superficie externa de la parte inferior 30. El elemento plástico 40 se puede componer de una sola capa o múltiples capas.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener un material de resina.
Ejemplos del material de resina que se puede contener incluyen PE, PP, PET, PEN, poli-4-metilpenteno-1, poliestireno, resina AS, resina ABS, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, acetato de polivinilo, alcohol de polivinilo, acetal de polivinilo, butiral de polivinilo, resina de ftalato de dialilo, resina a base de flúor, metacrilato de polimetilo, ácido poliacrílico, acrilato de polimetilo, poliacrilonitrilo, poliacrilamida, polibutadieno, polibuteno-1, poliisopreno, policloropreno, caucho de etileno propileno, caucho de butilo, caucho de nitrilo, caucho acrílico, caucho de silicona, caucho con contenido de flúor, nailon 6, nailon 6,6, nailon MXD6, poliamida aromática, policarbonato, tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno, polímero U, polímero de cristal líquido, éter de polifenileno modificado, poliéter cetona, poliéter éter cetona, poliéster no saturado, resina alquídica, poliimida, polisulfona, sulfuro de polifenileno, polietersulfona, resina de silicona, poliuretano, resina fenólica, resina de urea, óxido de polietileno, óxido de polipropileno, poliacetal, resina epóxica, y resina ionomérica.
Es preferible contener un material de resina termoplástica y no elástica tal como PE, PP, PET, o PEN, entre otros. Contener PE, PP, y/o PET contribuye a mejor humectabilidad de la capa sobre la que se hace una impresión, mejorando de esta manera la calidad de impresión.
Además, contener PEN puede proporcionar mejores propiedades de barrera a gases contra el oxígeno, vapor de agua, dióxido de carbono, gas de ácido carbónico y similares y mejores propiedades de barrera a rayos contra los rayos ultravioleta y similares, evitando adicionalmente de esta manera que los gases de ácido carbónico salgan a través del recipiente.
Contener PEN también puede mejorar la resistencia mecánica.
En el caso donde el elemento plástico 40a se forma en una sola capa, el contenido de PEN en el elemento plástico 40a es preferentemente al menos 20% en masa, con mayor preferencia al menos 50% en masa, aún con mayor preferencia al menos 90 % en masa, en base a la masa total del material de resina. En el caso donde el elemento plástico 40a se forma en múltiples capas, el contenido de PEN es preferentemente al menos 20% en masa, con mayor preferencia al menos 50% en masa, y aún con mayor preferencia al menos 90 % en masa, en base a la masa total del material de resina contenido en la capa que incluye PEN.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener, como material de resina, un copolímero obtenido por copolimerización de dos o más unidades monoméricas diferentes incluidas en las resinas antes mencionadas. Además, el elemento plástico 40 (40a) puede contener dos o más materiales de resina diferentes mencionados anteriormente.
Las propiedades de bloqueo de luz se pueden mejorar usando un elemento espumado que se obtiene mezclando un gas inerte (gas nitrógeno o gas argón) con una resina termoplástica fundida y que tiene células espumadas en un diámetro de 0,5 a 100 pm, y realizando moldeo sobre la preforma espumada.
En una realización, el elemento plástico 40 (40a) puede contener un absorbente ultravioleta. El absorbente ultravioleta se puede contener en una capa coloreada, que se describe más adelante, o en una capa de impresión. Los ejemplos del absorbente ultravioleta incluyen un absorbente ultravioleta basado en benzotriazol, un absorbente ultravioleta basado en triazina, un absorbente ultravioleta a base de benzofenona, y un absorbente ultravioleta basado en benzoato.
En el caso donde el elemento plástico 40 se forma en una sola capa, el contenido de un absorbente ultravioleta es preferentemente de 0,01 a 10 partes en masa, y con mayor preferencia de 0,1 a 3 partes en masa, en base a 100 partes en masa del material de resina contenido en el elemento plástico 40. En el caso donde el elemento plástico 40 se forma en múltiples capas, el contenido de un absorbente ultravioleta es preferentemente de 0,01 a 10 partes en masa, y con mayor preferencia de 0,1 a 3 partes en masa, en base a 100 partes en masa del material de resina contenido en la capa del elemento plástico 40 que contiene el absorbente ultravioleta.
El elemento plástico 40 tiene una transmisión de rayos ultravioleta de, preferentemente 5 % o menos, con mayor preferencia 3 % o menos, y aún con mayor preferencia 1 % o menos.
Un rayo ultravioleta es un haz de luz con una longitud de onda de 10 nm a 400 nm. La expresión "una transmitancia de rayos ultravioleta del 5 % o menos" significa una transmitancia del 5 % o menos en toda la región de longitud de onda (10 nm a 400 nm) de un rayo ultravioleta.
Las transmitancias de luz visible y rayos ultravioleta se pueden medir usando un procedimiento compatible con JIS A5759. Por ejemplo, con el espectrofotómetro (UV3100, producido por Shimadzu Corporation), se pueden obtener transmitancias de luz para longitudes de onda de luz visible y ultravioleta tomando medidas cada 0,5 nm en un rango de longitud de onda de 10 nm a 400 nm.
En una realización, el elemento plástico 40 (40a) puede contener el mismo material que el contenido en el cuerpo del recipiente 10 (preforma 10a).
En este caso, el elemento plástico 40 que tiene su capa se puede disponer en una porción específica del recipiente de composite 10A, deseándose que la porción sea fuerte, aumentando selectivamente de esta manera la resistencia de la porción. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer alrededor de la parte de hombro 12 y alrededor de la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 para aumentar la resistencia de estas porciones. Los ejemplos del material para dicho elemento plástico 40 incluyen resinas termoplásticas, en particular, PE, PP, PET, PEN, o PC, y una resina de ionómero.
Por ejemplo, el cuerpo del recipiente 10 puede contener PET de 80 % en masa y PP de 20 % en masa, mientras que el elemento plástico 40 que sirve como elemento espesante de pared puede contener PET de 75 % en masa y PP de 25 % en masa.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener un material que tiene propiedades de barrera a gases tales como propiedades de barrera a oxígeno o propiedades de barrera a vapor de agua. En este caso, se hace posible mejorar las propiedades de barrera a gases del recipiente de composite 10A, evitando de esta manera que los contenidos líquidos se deterioren debido al oxígeno y disminuyan en cantidad debido a la transpiración de vapor de agua, sin la necesidad de usar una preforma multicapa o una preforma que contiene un material mezclado como la preforma 10a. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer sobre la parte de hombro 12, la parte de cuello 13, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10, mejorando de esta manera las propiedades de barrera a gases de estas partes. Los ejemplos del material para dichas partes incluyen PE, PP, MXD-6 (nailon) y EVOH (copolímero de alcohol vinílico y etileno). También es posible mezclar cualquiera de estos materiales con un absorbente de oxígeno tal como una sal de ácido graso.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener un material que tiene propiedades de barrera a rayos contra los rayos ultravioleta y otros rayos. En este caso, se hace posible mejorar las propiedades de barrera a rayos del recipiente de composite 10A, evitando de esta manera que los contenidos líquidos se deterioren debido a los rayos ultravioleta y otros, sin la necesidad de usar una preforma multicapa o una preforma que contiene un material mezclado como la preforma 10a. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer sobre la parte de hombro 12, la parte de cuello 13, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10, mejorando de esta manera las propiedades de barrera a rayos ultravioleta de estas partes. Los ejemplos de dichos materiales pueden incluir un material mezclado, o un material obtenido agregando una resina bloqueadora de luz a PET, PE, o PP. Alternativamente, se puede usar un elemento espumado que tiene células espumadas en un diámetro de 0,5 a 100 |jm, haciéndose el elemento espumado mezclando un gas inerte (gas nitrógeno o gas argón) con una resina termoplástica fundida.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener un material que tiene mejores propiedades de retención de calor o frío (es decir, material de menor conductividad térmica) que el material plástico incluido en el cuerpo del recipiente 10 (preforma 10a). En este caso, se hace posible reducir la conducción térmica de los contenidos líquidos a la superficie del recipiente de composite 10A, sin la necesidad de aumentar el grosor del propio cuerpo del recipiente 10 en sí. Como resultado, se pueden mejorar las propiedades de retención de calor o frío del recipiente de composite 10A. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer en la totalidad o parte de la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10 para mejorar las propiedades de retención de calor o frío de la parte de tronco 20. Además, el usuario se protege de encontrar la dificultad en sujetar el recipiente de composite 10A que estaría demasiado caliente o demasiado frío. Los ejemplos de dichos materiales pueden incluir poliuretano espumado, poliestireno, PE, PP, resina fenólica, cloruro de polivinilo, resina de urea, silicona, poliimida, y resina de melamina. Alternativamente, se puede usar un elemento espumado que tiene células espumadas en un diámetro de 0,5 a 100 jm, haciéndose el elemento espumado mezclando un gas inerte (gas nitrógeno o gas argón) con una resina termoplástica fundida. Es preferible que el material de resina que contiene cualquiera de dichas resinas se mezcle con partículas huecas. Un diámetro de partícula promedio de las partículas huecas es preferentemente de 1 a 200 jm, y con mayor preferencia de 5 a 80 jm. El "diámetro de partícula promedio" significa un diámetro de volumen medio, que se puede medir usando un procedimiento conocido con un dispositivo de medición de distribución de tamaño de grano y de distribución de tamaño de partícula (por ejemplo, el Analizador de Tamaño de Partícula Nanotrac producido por Nikkiso Co., Ltd.). Las partículas huecas pueden ser partículas huecas orgánicas compuestas de resinas o similares, o pueden ser partículas huecas inorgánicas compuestas de vidrio o similares, pero son preferentemente partículas huecas orgánicas por sus excelentes propiedades de dispersión. Los ejemplos
de una resina incluida en partículas huecas orgánicas pueden incluir una resina a base de estireno tal como una resina acrílica de estireno reticulada, una resina (met)acrílica tal como una resina acrílica de acrilonitrilo, una resina a base de fenol, una resina a base de flúor, una resina a base de poliamida, una resina a base de poliimida, una resina a base de policarbonato, y una resina a base de poliéter. También se pueden usar partículas huecas disponibles comercialmente, que incluyen, por ejemplo, ROPAQUE HP-1055, ROPAQUE HP-91, ROPAQUE OP-84J, ROPAQUE ULTRA, ROPAQUE s E, and ROPAQUE ST (producidas por Rohm and Haas Company); Nipol MH-5055 (producido por Nippon Zeon Co., Ltd.); y SX8782 y SX866 (producidos por JSR Corporation). El contenido de partículas huecas es preferentemente de 0,01 a 50 partes en masa, y con mayor preferencia de 1 a 20 partes en masa, en base a 100 partes en masa del material de resina incluido en la capa del elemento plástico 40 que contiene las partículas huecas.
El elemento plástico 40 (40a) puede contener un material que es menos resbaladizo que el material plástico incluido en el cuerpo del recipiente 10 (preforma 10a). En este caso, se puede hacer más fácil para el usuario agarrar el recipiente de composite 10A sin la necesidad de cambiar el material del cuerpo del recipiente 10. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer en la totalidad o parte de la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10 para hacer más fácil sujetar la parte de tronco 20.
Además de las resinas antes mencionadas usadas como componentes principales, se puede añadir cualquiera de varios aditivos al elemento plástico 40 (40a) hasta el punto de que las características del elemento plástico 40 (40a) permanezcan intactas. Los ejemplos de los aditivos que se pueden añadir incluyen plastificantes, estabilizadores ultravioletas, protectores de color, deslustrantes, desodorantes, retardantes de llama, impermeabilizantes, agentes antiestáticos, agentes de fricción contra hilos, agentes de deslizamiento, agentes antiadherentes, antioxidantes, agentes de intercambio iónico, lubricantes, y pigmentos colorantes.
En una realización, el elemento plástico 40 incluye una capa coloreada y/o una capa de impresión que tiene una región en la que se hace una impresión (una región de impresión).
(Capa coloreada)
Una capa coloreada puede contener cualquiera de los materiales de resina antes mencionados y un colorante. Como el colorante, se puede usar un colorante de marrón, negro, verde, blanco, azul, rojo, o similar.
Con el elemento plástico 40 (40a) que contiene un colorante de un color predeterminado, se puede cortar una luz visible en una banda de longitud de onda deseada (absorbida o reflejada), evitando de esta manera el problema de desnaturalizar los contenidos líquidos en el recipiente de composite 10a causado por una luz visible.
Por ejemplo, suponiendo que el recipiente se carga con cerveza como los contenidos, se necesita cortar una luz visible de una longitud de onda de 400 a 500 nm. En este caso, colorear el elemento plástico 40 (40a) marrón en su totalidad al contener un colorante marrón en la capa coloreada del elemento plástico 40 (40a) puede cortar la luz visible de una longitud de onda de 400 a 500 nm, evitando de esta manera que sean desnaturalizado los contenidos, es decir, la cerveza.
Una luz visible, como se usa en la presente memoria, es un rayo de luz con una longitud de onda de 380 nm a 800 nm. Las transmitancias de luz visible se pueden medir usando un procedimiento compatible con JIS A5759. Por ejemplo, con el espectrofotómetro (UV3100, producido por Shimadzu Corporation), se pueden obtener transmitancias de luz para longitudes de onda de luz visible tomando medidas cada 0,5 nm en un rango de longitud de onda de 220 a 800 nm.
El colorante puede ser un pigmento o tinte, pero es preferentemente un pigmento en vista de la resistencia a la luz. Los pigmentos preferibles, entre otros, son pigmentos que reflejan la luz y pigmentos que absorben la luz.
Los ejemplos de un pigmento que refleja la luz incluyen blanco de titanio, polvo de aluminio, polvo de mica, sulfuro de zinc, óxido de zinc, carbonato de calcio, caolín y talco, mientras que ejemplos de pigmento que absorbe la luz incluyen negro de carbón, negro cerámico y carbón animal.
Con el elemento plástico 40 (40a) que contiene un colorante que refleja la luz y/o un colorante que absorbe la luz, se puede cortar una luz visible de una longitud de onda en un rango más amplio para evitar que se desnaturalicen los contenidos que llenan el recipiente de composite 10A. Entre los colorantes antes mencionados, los pigmentos que absorben de luz de color negro, marrón y colores similares son los más preferidos porque pueden reducir significativamente la transmitancia de una luz visible en el elemento plástico 40.
Cabe observar que una capa coloreada puede contener dos o más de los colorantes antes mencionados, y el elemento plástico 40 puede incluir dos o más capas coloreadas.
El contenido de colorante en una capa coloreada es preferentemente de 0,01 a 10 partes en masa, con mayor preferencia de 0,1 a 3,0 partes en masa, y aún con mayor preferencia de 0,5 a 2,0 partes en masa, en base a 100 partes en masa del material de resina contenido en una capa coloreada. Mientras el contenido de colorante esté dentro de los rangos anteriores, se puede minimizar en la medida posible un cambio en el rendimiento de la resina en la capa coloreada, y el moldeo se puede realizar con un tono de color estable.
(Capa de impresión)
Como se ilustra en la Figura 7, una capa de impresión tiene una región en la que se imprimen un diseño o letras, es decir, una región de impresión 44 (44a). La Figura 7 muestra que se hace una impresión en el exterior de la capa externa del elemento plástico 40, pero esto es solo un ejemplo; se puede hacer una impresión en el interior o exterior de cualquier capa que forme parte del elemento plástico 40.
Con el elemento plástico 40 que incluye una capa de impresión, las imágenes y/o letras se pueden mostrar en el recipiente de composite 10A sin la necesidad de unir una etiqueta aparte al cuerpo del recipiente 10. Por ejemplo, el elemento plástico 40 se puede disponer en la totalidad o parte de la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10 para mostrar imágenes y/o letras en la parte de tronco 20.
Además, la región de impresión 44 (44a) se puede formar en el exterior o el interior de una capa incluida en el elemento plástico 40.
Se pueden usar procedimientos de impresión que incluyen, por ejemplo, el procedimiento de inyección de tinta, el procedimiento de impresión por huecograbado, el procedimiento de impresión offset y el procedimiento de flexografía.
La impresión se puede hacer sobre el elemento plástico 40 del recipiente de composite 10A que se ha sometido a moldeo por soplado.
Alternativamente, la impresión se puede hacer en una película de resina antes de la laminación, que se describe más adelante, o se puede hacer en un tubo de resina de plástico de una sola capa antes de la laminación. Alternativamente, la impresión se puede hacer en el elemento plástico 40a que aún no está unido a la preforma 10a, o se puede realizar en el elemento plástico 40a que ha sido dispuesto en el exterior de la preforma 10a.
Es preferible que se dé un tratamiento superficial, tal como un tratamiento de corona, un tratamiento de plasma a baja temperatura, o un tratamiento de marco, en el área donde se formará una región de impresión en el elemento plástico 40. Dar dicho tratamiento superficial proporciona mejor humectabilidad en la superficie de una película de resina o tubo de resina, mejorando de esta manera la calidad de impresión.
En una realización, es preferible formar una capa de recubrimiento de anclaje por adelantado sobre el elemento plástico 40. Proporcionar una capa de recubrimiento de anclaje mejora la adherencia de tinta al elemento plástico 40 (40a). Así, se elimina la necesidad de un pretratamiento, tal como el tratamiento de corona. Proporcionar una capa de recubrimiento de anclaje también ayuda a evitar impresiones borrosas.
Como se describió anteriormente, el elemento plástico 40 se puede componer de una sola capa o múltiples capas, y la capa más interna y la capa más externa en la superficie más interna y la superficie más externa se pueden componer del mismo material de resina o de materiales de resina diferentes.
Los ejemplos específicos de las capas pueden incluir PE+ de baja densidad/capa de adherencia/EVOH/capa de adherencia/PE de baja densidad, PP/capa de adherencia/EVOH/capa de adherencia/PP, y PE de baja densidad/capa de adherencia/PE colorante de baja densidad (capa coloreada).
Al menos una de estas capas puede contener un colorante para ser una capa coloreada, o puede tener una impresión encima para ser una capa de impresión.
Los ejemplos de un adhesivo incluido en una capa de adherencia incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, un adhesivo a base de éster poliacrílico, un adhesivo a base de cianoacrilato, un adhesivo de copolímero de etileno, un adhesivo a base de celulosa, un adhesivo a base de poliéster, un adhesivo a base de poliamida, un adhesivo a base de poliimida, un adhesivo a base de resina amino, un adhesivo a base de resina fenólica, un adhesivo a base de epoxi, un adhesivo a base de poliuretano, un adhesivo a base de caucho, y un adhesivo a base de silicona.
El elemento plástico 40 no está soldado o adherido al cuerpo del recipiente 10, y por consiguiente el elemento plástico 40 se puede despegar del cuerpo del recipiente 10.
Específicamente, el elemento plástico 40 se puede cortar con una herramienta tal como una cuchilla, o se puede despegar cortando a lo largo de una línea de corte (no ilustrada) que se proporciona por adelantado en el elemento
plástico 40. Por lo tanto, el elemento plástico 40 sobre el que se hace una impresión se puede separar y quitar del cuerpo del recipiente 10, lo que significa que el cuerpo del recipiente transparente e incoloro 10 se puede reciclar de manera convencional.
Un ejemplo del grosor del elemento plástico 40 unido al cuerpo del recipiente 10 puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 pm a 50 pm.
(Capa de protección superficial 80)
En una realización, el recipiente de composite 10A puede incluir una capa de protección superficial 80 dispuesta sobre el elemento plástico 40, como se ilustra en la Figura 5. La capa de protección superficial 80 es responsable de proteger el elemento plástico 40.
La capa de protección superficial 80 se puede disponer para cubrir no sólo el elemento plástico 40 sino también la totalidad o parte del recipiente.
La capa de protección superficial 80 puede o no estar coloreada. Aunque la capa de protección puede ser transparente u opaca, en el caso donde se hace una impresión en el elemento plástico 40, la capa de protección es preferentemente transparente con vistas a mantener la calidad de impresión.
En una realización, la capa de protección de la superficie 80 se estira finamente sobre la superficie externa del elemento plástico 40 para cubrir al menos el elemento plástico 40. La capa de protección superficial 80 se dispone sobre la región completa del elemento plástico 40 y el cuerpo del recipiente 10 en su dirección circunferencial para rodear el elemento plástico 40 y el cuerpo del recipiente 10, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
En una realización, la capa de protección superficial 80 se dispone para cubrir la parte de hombro 12, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11 y la parte de cuello 13, así como para cubrir el elemento plástico 40.
Cabe observar que la capa de protección superficial 80 se puede disponer sobre la totalidad o parte del cuerpo del recipiente 10 y del elemento plástico 40.
Por ejemplo, la capa de protección superficial 80 se puede disponer para cubrir solo la porción impresa o la porción coloreada del elemento plástico 40. Además, el número de capas de protección superficiales 80 dispuestas puede ser dos o más además de una.
Preferentemente, la capa de protección superficial 80 contiene una resina curable por calor o una resina curable por radiación ionizante, y con mayor preferencia, la capa de protección superficial 80 contiene una resina curable por radiación ionizante porque esta proporciona mayor dureza superficial y excelente productividad. Se puede usar una resina curable por radiación ionizante junto con una resina curable por calor.
Como la resina curable por radiación ionizante, se puede usar cualquier resina que pueda causar una reacción de polimerización y reticulación cuando se irradia con radiación ionizante, tal como un rayo ultravioleta o de electrones, sin limitación particular. Los ejemplos de tales resinas incluyen resinas de poliéster, resinas de poliéter, resinas acrílicas, resinas epóxicas, resinas de poliuretano, resinas alquídicas, resinas de espiroacetal, resinas de polibutadieno, resinas de politiol-polieno, y alcoholes polihídricos.
Más específicamente, los ejemplos pueden incluir (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de etilhexilo, estireno, metilestireno, y N-vinilpirrolidona, cada uno de los cuales tiene un enlace no saturado; tri(met)acrilato de polimetilolpropano, (met)acrilato de hexanodiol, di(met)acrilato de tripropilenglicol, di(met)acrilato de dietilenglicol, tri(met)acrilato de pentaeritritol, hexa(met)acrilato de dipentaeritritol, di(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, y di(met)acrilato de neopentilglicol, cada uno de los cuales tiene dos o más enlaces no saturados; y un producto de reacción de cualquiera de los compuestos anteriores con (met)acrilato o similares.
El término "(met)acrilato", como se usa en la presente memoria, se refiere a metacrilato y acrilato.
Es preferible además usar cualquiera de estas resinas junto con un iniciador de fotopolimerización, tales como acetofenonas, benzofenonas, o bencilos.
Los ejemplos de resinas curables por calor incluyen resinas fenólicas, resinas de urea, resinas de ftalato de dialilo, resinas de melamina, resinas de guanamina, resinas de poliéster no saturado, resinas de poliuretano, resinas epóxicas, resinas aminoalquídicas, resinas co-condensadas de melamina-urea, resinas de silicona, y resinas de polisiloxano.
Es preferible además usar cualquiera de estas resinas junto con un iniciador de polimerización térmica, un acelerador de endurecimiento, un endurecedor, o similares.
La capa de protección superficial 80 (80a) se puede formar aplicando y curando una barbotina de recubrimiento que contiene cualquiera de las composiciones de resina antes mencionadas usando un procedimiento de impresión tales como el procedimiento de inyección de tinta, el procedimiento de impresión por huecograbado, el procedimiento de impresión offset, o el procedimiento de flexografía.
Es preferible usar el procedimiento de inyección de tinta, entre otras, por sus capacidades para ajustar el área de recubrimiento y la forma de la barbotina de recubrimiento, para reducir la cantidad de barbotina de recubrimiento consumida, y para reproducir patrones con textura brillante.
El procedimiento de inyección de tinta también es favorable en que puede reducir el número de procedimientos requeridos porque se pueden realizar dentro de un solo dispositivo tanto formar la capa de protección superficial 80 (80a) como hacer una impresión en el elemento plástico 40 (40a).
Específicamente, la capa de protección de superficial 80 (80a) se puede formar usando el procedimiento de inyección de tinta para aplicar una barbotina de recubrimiento sobre al menos la superficie del elemento plástico 40 (40a), y luego irradiar la barbotina con radiación ionizante para curar la barbotina.
Como radiación ionizante, se usan rayos electromagnéticos o partículas cargadas que tienen energía suficiente para provocar una reacción de curado en moléculas de resinas curables por radiación ionizante. Normalmente se usan rayos ultravioleta o haces de electrones, pero también se pueden usar rayos visibles, rayos X o rayos iónicos.
La capa de protección superficial 80a (80) se puede formar, por ejemplo, en el elemento plástico 40a que aún no está unido a la preforma 10a.
Alternativamente, la capa de protección superficial 80a (80) se puede formar sobre el elemento plástico 40a y/o la preforma 10a, que se incluye en la preforma de composite 70 que aún no se ha sometido al moldeo por soplado. Alternativamente, la capa de protección superficial 80a (80) se puede formar sobre el elemento plástico 40a y/o el cuerpo del recipiente 10, que se incluye/incluyen en el recipiente de composite que se ha sometido al moldeo por soplado.
Además, la capa de protección superficial 80a (80) se puede formar sobre una lámina de resina que aún no se ha moldeado en el elemento plástico 40a.
Un ejemplo del grosor de la capa de protección superficial 80 unida al cuerpo del recipiente 10 puede ser, sin limitación, de aproximadamente 1 pm a 20 pm.
(Etiqueta 43)
En una realización, se une una etiqueta 43 al cuerpo del recipiente 10 y/o al elemento plástico 40 del recipiente de composite 10A como se ilustra en la Figura 6.
Los ejemplos de la etiqueta 43 pueden incluir una etiqueta retráctil, una etiqueta estirable, una etiqueta en rollo, una etiqueta adhesiva, una etiqueta de papel, y una etiqueta colgada con una cuerda de la parte de cuello 13 del recipiente de composite 10A (en lo sucesivo denominada "etiqueta colgada" si corresponde). Es preferible usar una etiqueta retráctil, una etiqueta estirable o una etiqueta en rollo, entre otras, por su alta productividad.
Es preferible que se disponga una región de impresión donde se hace una impresión en la etiqueta 43. Además del material gráfico y el nombre del producto, se puede mostrar información de texto que incluye los nombres de los contenidos líquidos, el fabricante y las materias primas en la región de impresión. La etiqueta 43 puede estar coloreada, en parte o en su totalidad, en rojo, azul, amarillo, verde, marrón, negro, blanco, o similares, y puede ser transparente u opaca.
Un ejemplo del recipiente de composite 10A que incluye la etiqueta 43 puede ser, como se ilustra en la Figura 8(a), el que tiene la etiqueta unida 43 que cubre parte del recipiente de composite 10 y el elemento plástico 40.
Otro ejemplo puede ser, como se ilustra en la Figura 8(b), el que tiene la etiqueta unida 43 que cubre la totalidad del elemento plástico 40.
Todavía otro ejemplo puede ser, como se ilustra en la Figura 8(c), el configurado de manera que la etiqueta 43 se dispone para cubrir la totalidad del elemento plástico 40, las letras en la etiqueta son transparentes, y el elemento plástico 40 se colorea.
Todavía otro ejemplo puede ser, como se ilustra en la Figura 8(d), el que tiene la etiqueta 43 que tiene letras colgadas de la parte de cuello 13 del recipiente de composite 10A.
Además de los ejemplos anteriores, pueden ser posibles otras configuraciones (no ilustradas); por ejemplo, se imprimen de antemano materiales gráficos separados para ser superpuestos en el elemento plástico 40 y la etiqueta 43, y entonces el elemento plástico 40 y la etiqueta 43 se superponen entre sí para crear una sola imagen completa o un efecto estereoscópico.
A continuación, se describen aspectos de las etiquetas antes mencionadas.
Se puede envolver una etiqueta retráctil para cubrir el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento plástico 40 en parte o en su totalidad. La etiqueta retráctil se puede obtener uniendo una etiqueta retráctil al cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento plástico 40 y luego realizar el retractilado a una temperatura de 80 a 90 grados.
La etiqueta retráctil se puede hacer usando una película de resina, tal como una película a base de ácido poliláctico, una película a base de poliestireno, una película a base de poliéster, una película de polietileno de baja densidad, una película de polietileno de densidad media, una película de polietileno de alta densidad, una película de polietileno lineal de baja densidad, una película de poliolefina cíclica, una película de polipropileno, una película de poliolefina estirable formada por resinas tales como copolímeros de etileno-propileno, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, resinas de ionómero, copolímeros de etileno-acrilato, copolímeros de etileno-acrilato de metilo, una película multicapa de poliéster-poliestireno, una película laminada de tela no tejida y una película retráctil, una película coextruída de poliéster-poliestireno, una película de poliamida tal como una película de 6-nailon o 6,6-nailon, una película de poliolefina modificada formada por resinas tales como polietileno clorado o polipropileno clorado, una película formada por resinas de copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo, y una película de resina acrílica. En cuanto a las películas antes mencionadas, se puede usar cualquiera de las siguientes películas de resina diferentes: una película de una sola capa formada con uno o más tipos de resinas componentes usando un procedimiento de formación de película tal como el procedimiento de extrusión, el procedimiento de moldeo por fundición, el procedimiento de molde T, procedimiento de corte, proceso de inflado, o similares; una película multicapa formada con dos o más tipos de resinas por coextrusión o similar; y una película formada mezclando dos o más tipos de resinas y estirando la película uniaxialmente o biaxialmente usando el procedimiento tubular, el procedimiento de tensado o similares. Sin embargo, se prefiere una película estirada uniaxialmente estirada en la dirección del flujo. Estas películas pueden ser películas espumadas.
Películas que se pueden usar adecuadamente en la presente invención incluyen, por ejemplo, películas a base de poliéster estirado, películas a base de poliestireno estirado, películas a base de poliolefina estirada, películas a base de ácido poliláctico, películas a base de poliolefina espumada, películas coextruídas a base de poliestireno y poliéster estirado, películas a base de poliestireno espumado, y películas multicapa de poliéster-poliestireno, por su excelente aislamiento térmico. También se puede usar una película laminada formada de tela no tejida y cualquiera de las películas antes mencionadas. Una película estirada se puede estirar uniaxialmente o estirar biaxialmente, y una película estirada uniaxialmente se puede estirar en la dirección longitudinal o en la dirección transversal.
Un ejemplo del grosor de la etiqueta retráctil unida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 10 pm a 80 pm.
Al igual que con la etiqueta retráctil, se puede envolver una etiqueta extensible para cubrir el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento plástico 40 en parte o en su totalidad. La etiqueta estirable envuelta alrededor del recipiente de composite 10A se puede obtener ajustando la etiqueta sobre el recipiente de composite 10A mientras se tira de la etiqueta en la dirección circunferencial, y luego eliminando la fuerza de tracción, lo que permite que la etiqueta se encoja y siga al recipiente de composite 10A.
La etiqueta estirable se puede hacer usando una película de resina de una sola capa o multicapa compuesta por una película de resina termoplástica con flexibilidad moderada, tal como, por ejemplo, polietileno de baja densidad, polietileno de densidad media, polietileno de alta densidad, polietileno lineal de baja densidad, polipropileno, u otras resinas de poliolefina. Entre otros, para hacer la etiqueta extensible se usa preferentemente una película de una sola capa compuesta por polietileno lineal de baja densidad o una película multicapa que tiene una capa compuesta por polietileno lineal de baja densidad. Estas películas se pueden hacer usando el procedimiento descrito anteriormente. Un ejemplo del grosor de la etiqueta estirable unida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 pm a 50 pm.
Al igual que con la etiqueta retráctil, se pueden envolver una etiqueta en rollo y una etiqueta adhesiva para cubrir el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento plástico 40 en parte o en su totalidad. La etiqueta en rollo se puede obtener envolviendo una película de resina alrededor del recipiente de composite y pegando o fusionando un extremo de la película de resina sobre el recipiente. La etiqueta adhesiva se puede obtener uniendo directamente una película de resina sobre el recipiente de composite mediada por un adhesivo o similar.
Tanto la etiqueta en rollo como la etiqueta adhesiva se pueden fabricar usando cualquiera de las películas de resina antes mencionadas. Los ejemplos del adhesivo incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, un adhesivo a base de éster poliacrílico, un adhesivo a base de cianoacrilato, un adhesivo de copolímero de etileno, un adhesivo a base de celulosa, un adhesivo a base de poliéster, un adhesivo a base de poliamida, un adhesivo a base de poliimida, un adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina amino, un adhesivo a base de resina fenólica, un adhesivo a base de epoxi, un adhesivo a base de poliuretano, un adhesivo a base de caucho, y un adhesivo a base de silicona.
Un ejemplo del grosor de la etiqueta en rollo o la etiqueta adhesiva unida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 pm a 100 pm.
Al igual que con la etiqueta retráctil, se puede envolver una etiqueta de papel para cubrir el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento plástico 40 en parte o en su totalidad. Al igual que con la etiqueta adhesiva, la etiqueta de papel se puede obtener uniendo directamente una película de resina sobre el recipiente de composite mediada por un adhesivo o similar.
Para hacer la etiqueta de papel, es preferible usar papel altamente resistente al agua impregnado con, por ejemplo, un compuesto de poliisocianato.
Un ejemplo del grosor de la etiqueta de papel unida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 50 pm a 300 pm.
Se puede obtener una etiqueta colgada colgando una etiqueta hecha de una película de resina o papel con, por ejemplo, una cuerda, de la parte de cuello 13 del recipiente de composite 10A. La etiqueta no se limita a ningún tamaño y grosor específico, y por consiguiente se puede usar la etiqueta en cualquier tamaño y grosor.
(Preforma de composite 70)
Una configuración de la preforma de composite 70 de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a la Figura 4.
Como se ilustra en la Figura 4, la preforma de composite 70 incluye la preforma 10a hecha de un material plástico, y el elemento plástico 40a siendo cilíndrico cerrado por el fondo y dispuesto en el exterior de la preforma 10a.
En una realización, se puede proporcionar una capa de protección superficial 80a sobre el elemento plástico 40a como se ilustra en la Figura 9.
(Preforma 10a)
La preforma 10a incluye una parte de boca 11a, una parte de tronco 20a, que se une a la parte de boca 11a, y una parte inferior 30a, que se une a la parte de tronco 20a.
La parte de boca 11a, que corresponde a la parte de boca 11 del cuerpo del recipiente 10 antes descrito, se forma sustancialmente igual a la parte de boca 11.
La parte de tronco 20a, que corresponde a la parte de cuello 13, la parte de hombro 12 y la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10 antes descrito, tiene una forma sustancialmente cilíndrica.
El fondo 30a, que corresponde a la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 antes descrito, tiene una forma sustancialmente hemisférica.
(Elemento plástico 40a)
El elemento plástico 40a no está adherido sino unido a la superficie externa de la preforma 10a, estando unido estrechamente de manera que no se mueva o gire con respecto a la preforma 10a, o estando unido estrechamente hasta el punto de que el elemento plástico 40a no caiga bajo su propio peso. El elemento plástico 40a se dispone sobre toda la región de la preforma 10a en su dirección circunferencial para rodear la preforma 10a, que tiene una sección transversal horizontal circular.
En este ejemplo, el elemento plástico 40a se dispone para cubrir toda la parte de tronco 20a excluyendo la parte de cuello 13a, que corresponde a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10, y cubrir toda la parte inferior 30a. Cabe observar que el elemento plástico 40a se puede disponer sobre la totalidad o parte de la preforma 10a excluyendo la parte de boca 11a. Por ejemplo, el elemento plástico 40a se puede disponer para cubrir completamente la parte de tronco 20a y la parte inferior 30a excluyendo la parte de boca 11a. Además, el número de
elementos plásticos dispuestos 40a puede ser dos o más además de uno. Por ejemplo, se pueden disponer dos elementos plásticos 40a en dos porciones diferentes del exterior de la parte de tronco 20a.
Dicho elemento plástico 40a (40) puede no tener, o puede tener (puede ser un tubo contráctil), la función de contraerse con respecto a la preforma 10a (cuerpo de envase 10). Desde el punto de vista de introducir poco aire entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico 40 después del moldeo por soplado, es decir, poner en estrecho contacto entre sí, el elemento plástico 40a (40) tiene preferentemente la función de contraerse (tubo contráctil) con respecto a la preforma 10a (el cuerpo del recipiente 10).
En el caso del primero, el elemento plástico 40a puede ser, por ejemplo, un tubo de soplado hecho por moldeo por soplado, un tubo moldeado en láminas hecho por moldeo en láminas tal como embutición profunda, un tubo extruido hecho por moldeo por extrusión, un tubo moldeado por inflado en el que se da forma a una lámina de resina obtenida por el procedimiento de inflado, y un tubo moldeado por inyección hecho por moldeo por inyección. Sin embargo, estos son solo ejemplos, y el elemento plástico 40a se puede hacer usando algún otro procedimiento de moldeo.
Por otro lado, en el caso donde el elemento plástico (tubo contráctil) 40a tenga la función de contraerse, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede contraer (por ejemplo, contraerse por calor) con respecto a la preforma 10a cuando, por ejemplo, se da un efecto externo (por ejemplo, calor). Alternativamente, el elemento plástico (tubo contráctil) 40 puede ser contráctil o elástico en sí mismo, siendo capaz de contraerse sin que se dé ningún efecto externo.
El elemento plástico 40a se puede componer de una sola capa o múltiples capas.
Preferentemente, el elemento plástico 40a se forma de una pluralidad de capas: una capa interna 45, una capa intermedia 46, y una capa externa 47. Estas capas se pueden adherir entre sí a través de una capa de adherencia. En una realización, el elemento plástico 40a incluye una capa coloreada y/o una capa de impresión que tiene una región en la que se hace una impresión (una región de impresión 44a).
La región de impresión 44a se puede formar en el exterior o en el interior de una capa incluida en el elemento plástico 40a.
Por ejemplo, la región de impresión 44a se puede formar en el exterior de la capa externa 43 (ver la Figura 10(a)), o se puede formar en su interior (ver la Figura 10(b)).
La región de impresión 44a también se puede formar en el exterior de la capa intermedia 42 (ver la Figura 10(c)), o se puede formar en su interior (ver la Figura 10(d)).
La región de impresión 44a también se puede formar en el exterior de la capa interna 41 (ver la Figura 10(e)), o se puede formar en su interior (ver la Figura 10(f)).
Por ejemplo, se puede usar el siguiente procedimiento para hacer una impresión (formar la región de impresión 44a) en el elemento plástico 40a.
Para hacer una impresión en el interior de la capa intermedia 46 como se ilustra en la Figura 11, antes de apilar con la capa interna 45 y la capa externa 43, se inserta una boquilla de inyección de tinta 44 al tubo de resina plástica que forma la capa intermedia 42, se hace una impresión usando el procedimiento de inyección de tinta (ver la Figura 11(a)), y luego la capa interna 41 y la capa intermedia 42 se apilan a través de una capa de adherencia (ver la Figura 11 (b)).
Luego, la capa externa 47 se agrega a la pila a través de una capa de adherencia (ver la Figura 11(c)), formando el elemento plástico 40a donde se hace una impresión en el interior de la capa intermedia 46 (Figura 11 (d)).
Los ejemplos del adhesivo incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, un adhesivo a base de éster poliacrílico, un adhesivo a base de cianoacrilato, un adhesivo de copolímero de etileno, un adhesivo a base de celulosa, un adhesivo a base de poliéster, un adhesivo a base de poliamida, un adhesivo a base de poliimida, un adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina amino, un adhesivo a base de resina fenólica, un adhesivo a base de epoxi, un adhesivo a base de poliuretano, un adhesivo a base de caucho, y un adhesivo a base de silicona.
Para hacer una impresión en el exterior del elemento plástico 40a, la región de impresión 44a se puede formar mediante impresión directa con una impresora de inyección de tinta.
En una realización, se puede utilizar una impresora para imprimir en el exterior del elemento plástico 40a unido a la preforma 10a (preforma de composite 70). En una realización, la impresora incluye un cabezal al que se une la
preforma de composite y que gira (rota y da vueltas) la preforma de composite, una unidad de soplado de tinta que sopla tinta al elemento plástico 40a unido al cabezal, y una unidad de curado de tinta que cura la tinta unida. En este caso, mientras el elemento plástico 40a en la preforma de composite 70 a la que se une el cabezal rota y da vueltas, la unidad de soplado de tinta sopla tinta al elemento plástico 40a. Luego, la preforma de composite 70 se eleva en el cabezal, y la unidad de curado de tinta cura la tinta mediante, por ejemplo, curado UV. De esta manera, la región de impresión 44a se dispone en el exterior del elemento plástico 40a.
En otra realización, la impresora incluye una pluralidad de ruedas que transportan y giran (rotan y dan vueltas) la preforma de composite 70. La pluralidad de ruedas incluye una rueda de soplado de tinta que sopla tinta y una rueda de curado de tinta que cura la tinta unida. En este caso, mientras las ruedas de soplado de tinta individuales transportan secuencialmente la preforma de composite 70, una unidad de soplado de tinta en cada rueda de soplado de tinta sopla tinta sobre la preforma de composite 70. Luego, la preforma de composite 70 se transporta a la rueda de curado de tinta, que cura la tinta mediante, por ejemplo, curado UV. De esta manera, la región de impresión 44a se dispone en el exterior del elemento plástico 40a.
La impresión también se puede hacer en el elemento plástico 40 incluido en el recipiente de composite 10A que se ha sometido al moldeo por soplado
Por ejemplo, en una realización, la impresión se puede hacer en el elemento plástico 40 usando una impresora que incluye un cabezal al que se une el recipiente de composite 10A y que gira (rota y da vueltas) el recipiente de composite 10A, una unidad de soplado de tinta que sopla tinta al elemento plástico 40 en el recipiente de composite 10A unido al cabezal, y una unidad de curado de tinta que cura la tinta unida.
En este caso, mientras el elemento plástico 40 en el recipiente de composite 10A al que se une el cabezal rota y da vueltas, la unidad de soplado de tinta sopla tinta al elemento plástico 40. Luego, el recipiente de composite 10A se levanta en el cabezal, y la unidad de curado de tinta cura la tinta mediante, por ejemplo, curado UV. De esta manera, la impresión se hace en el exterior del elemento plástico 40.
En otra realización, la impresora incluye una pluralidad de ruedas que transportan y giran (rotan y dan vueltas) el recipiente de composite 10A. La pluralidad de ruedas incluye una rueda de soplado de tinta que sopla tinta que contiene una composición de tinta que tiene propiedades de barrera a gases y una rueda de curado de tinta que cura la tinta unida al recipiente de composite 10A. En este caso, mientras que las ruedas de soplado de tinta individuales transportan secuencialmente el recipiente de composite 10A, una unidad de soplado de tinta en cada rueda de soplado de tinta sopla tinta que contiene una composición de tinta que tiene propiedades de barrera a gases sobre el recipiente de composite 10A. Luego, el recipiente de composite 10A se transporta a la rueda de curado de tinta, que cura la tinta mediante, por ejemplo, curado UV. De esta manera, la impresión se hace en el exterior del elemento plástico 40.
La tinta usada para formar la región de impresión 44 (44a) no se limita a ninguna tinta específica, pero preferentemente tiene propiedades de barrera a gases, es decir, propiedades impermeables a gases, que pueden mejorar las propiedades de barrera a gases, tales como propiedades de barrera a oxígeno y propiedades de barrera a vapor de agua, del recipiente de composite. Más específicamente, se puede lograr lo siguiente: evitar que entre oxígeno en el recipiente, evitar que se degraden los contenidos líquidos, evitar que se evapore hacia el exterior el vapor de agua dentro del recipiente y evitar que disminuyan en cantidad los contenidos.
La tinta puede contener un colorante de marrón, negro, verde, blanco, rojo, o azul. El colorante puede ser un pigmento o tinte, pero es preferentemente un pigmento en vista de la resistencia a la luz. Entre los colorantes antes mencionados, se prefiere un pigmento reflectante de luz tal como blanco de titanio, polvo de aluminio, polvo de mica, sulfuro de zinc, óxido de zinc, carbonato de calcio, caolín, talco u otro pigmento blanco, o un pigmento que absorbe la luz como negro de carbón, negro cerámico, carbón animal, u otro pigmento coloreado. Usar la tinta que contiene dicho pigmento puede reducir la transmitancia de una luz visible a través del elemento plástico 40 que se ha sometido a moldeo por soplado, evitando de esta manera la degradación de los contenidos líquidos que llenan el recipiente de composite 10A. El contenido de un colorante en la tinta es preferentemente de 0,01 a 30 % en masa, y con mayor preferencia de 1 a 10 % en masa.
Preferentemente, la tinta contiene una resina curable por calor o una resina curable por radiación ionizante y, con mayor preferencia, la tinta contiene una resina curable por radiación ionizante porque esta proporciona mayor dureza superficial y excelente productividad. Se puede usar una resina curable por radiación ionizante junto con una resina curable por calor.
Como la resina curable por radiación ionizante, se puede usar una resina que puede provocar una reacción de polimerización y reticulación cuando se irradia con radiación ionizante, tal como un rayo ultravioleta o de electrones. Los ejemplos de tales resinas incluyen resinas de poliéster, resinas de poliéter, resinas acrílicas, resinas epóxicas, resinas de poliuretano, resinas alquídicas, resinas de espiroacetal, resinas de polibutadieno, resinas de politiolpolieno, y alcoholes polihídricos.
Entre otras, se prefieren las resinas curables por ultravioleta porque ellas tienen una mayor capacidad de seguimiento y es menos probable que tengan grietas y otros defectos causados por el moldeo por soplado.
Los ejemplos de resinas curables por ultravioleta pueden incluir (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de etilhexilo, estireno, metilestireno, y N-vinilpirrolidona, cada uno de los cuales tiene un enlace no saturado; tri(met)acrilato de polimetilolpropano, (met)acrilato de hexanodiol, di(met)acrilato de tripropilenglicol, di(met)acrilato de dietilenglicol, tri(met)acrilato de pentaeritritol, hexa(met)acrilato de dipentaeritritol, di(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, y di(met)acrilato de neopentilglicol, cada uno de los cuales tiene dos o más enlaces no saturados; y un producto de reacción de cualquiera de los compuestos anteriores con (met)acrilato o similares.
El término "(met)acrilato", como se usa en la presente memoria, se refiere a metacrilato y acrilato. Es preferible además usar cualquiera de estas resinas junto con un iniciador de fotopolimerización, tales como acetofenonas, benzofenonas, o bencilos.
Los ejemplos de resinas curables por calor incluyen resinas fenólicas, resinas de urea, resinas de ftalato de dialilo, resinas de melamina, resinas de guanamina, resinas de poliéster no saturado, resinas de poliuretano, resinas epóxicas, resinas aminoalquídicas, resinas co-condensadas de melamina-urea, resinas de silicona, y resinas de polisiloxano. Es preferible además usar cualquiera de estas resinas junto con un iniciador de polimerización térmica, un acelerador de endurecimiento, un endurecedor, o similares.
El contenido total de resinas curables por calor y resinas curables por radiación ionizante en la tinta es preferentemente del 1 al 20 % en masa, y con mayor preferencia del 1 al 10 % en masa.
Se puede hacer una impresión más de una vez repetidamente. Esto puede hacer que el diseño y el texto impresos permanezcan definidos incluso después de que la capa de impresión 44a se expanda después del moldeo por soplado.
Es preferible dar, antes de hacer una impresión, un tratamiento superficial, tal como un tratamiento corona, un tratamiento con plasma a baja temperatura, o un tratamiento de marco, en el área donde se formará una región de impresión 44a (44) en el elemento plástico 40a (40). Dar dicho tratamiento superficial proporciona mejor humectabilidad en la superficie de una película de resina o tubo de resina, mejorando de esta manera la calidad de impresión. Además de la superficie de una película de resina o tubo de resina, dicho tratamiento se puede dar a la superficie del elemento plástico 40a.
Es preferible formar una capa de recubrimiento de anclaje por adelantado sobre la región de impresión 44 (44a) en el elemento plástico 40 (40a). Proporcionar una capa de recubrimiento de anclaje mejora la adherencia de tinta al elemento plástico 40 (40a). Así, se elimina la necesidad de un pretratamiento, tal como el tratamiento de corona. Proporcionar una capa de recubrimiento de anclaje también ayuda a evitar impresiones borrosas.
La capa de recubrimiento de anclaje se puede formar usando un agente de recubrimiento de anclaje convencionalmente conocido. La capa de recubrimiento de anclaje se puede formar, por ejemplo, usando el procedimiento de inyección de tinta para aplicar una barbotina de recubrimiento que contiene un agente de recubrimiento de anclaje sobre el elemento plástico 40a (40), y luego irradiando la barbotina con, por ejemplo, radiación ionizante para curar la barbotina.
Además, es preferible formar una capa de protección superficial 80a en el área donde se ha hecho una impresión en el elemento plástico 40a (40). Formar la capa de protección superficial 80a sobre el elemento plástico 40a (40) puede prevenir eficazmente defectos causados con el tiempo en la impresión hecha sobre el elemento plástico 40a (40), y también puede hacer al recipiente de composite más duradero.
Preferentemente, la capa de protección superficial 80a contiene una resina curable por calor o una resina curable por radiación ionizante, y con mayor preferencia, la capa de protección superficial 80a contiene una resina curable por radiación ionizante porque proporciona mayor dureza superficial y excelente productividad. Se puede usar una resina curable por radiación ionizante junto con una resina curable por calor. Se puede usar cualquiera de las resinas curables por calor y las resinas curables por radiación ionizante antes mencionadas. La capa de protección superficial 80a se puede formar, por ejemplo, usando el procedimiento de inyección de tinta para aplicar una barbotina de recubrimiento que contiene una resina de este tipo en una parte de impresión en la superficie del elemento plástico 40a (40), y luego irradiando la capa con, por ejemplo, ejemplo, radiación ionizante para curar la barbotina.
A continuación, se describen formas del elemento plástico 40a.
Como se ilustra en la Figura 12(a), el elemento plástico 40a puede ser en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 y una parte inferior 42 unida a la parte de tronco 41. En este caso, el elemento plástico 40a, con su parte inferior 42 cubriendo la parte de fondo 30a de la preforma 10a, puede dar varias funciones y características no solo a la parte de tronco 20 del recipiente de composite 10A sino también a
la parte inferior 30. Los ejemplos de dicho elemento plástico 40a pueden incluir el tubo de soplado y el tubo moldeado en lámina antes descritos.
Como se ilustra en la Figura 12(b), el elemento plástico 40a también puede estar en una forma de tubo circular (cilíndrico abierto por el fondo) en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41. En este caso, se pueden usar como el elemento plástico 40a, por ejemplo, el tubo de soplado antes descrito, tubo extruido, tubo moldeado por inflado, o tubo moldeado en lámina.
Como se ilustra en las Figuras 12(c) y 12(d), el elemento plástico 40a también se puede hacer pegando ambos extremos de una película formada en una forma cilíndrica. En este caso, el elemento plástico 40a se puede formar en una forma tubular (cilíndrica abierta por el fondo) que tiene la parte de tronco 41 como se ilustra en la Figura 12(c), o se puede formar en una forma cilíndrica cerrada por el fondo pegando la parte inferior 42 como se ilustra en la Figura 12(d). En este caso, se puede usar como elemento plástico 40a, por ejemplo, un tubo de soplado, un tubo extruido, un tubo moldeado por inflado, o un tubo en forma de lámina.
A continuación, se describen procedimientos para producir el elemento plástico 40a.
En una realización, el elemento plástico 40a se puede producir moldeando un material de resina con, si se desea, un colorante en una lámina de resina.
Los ejemplos del procedimiento de moldeo incluyen el moldeo por embutición profunda o formar una lámina de resina en un tubo y luego soldar o unir ambos extremos de la lámina.
El elemento plástico 40a formado por múltiples capas se puede obtener apilando dos o más láminas de resina a través de cualquiera de los adhesivos antes mencionados para formar una lámina de resina laminada.
Los ejemplos del adhesivo a utilizar incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, un adhesivo a base de éster poliacrílico, un adhesivo a base de cianoacrilato, un adhesivo de copolímero de etileno, un adhesivo a base de celulosa, un adhesivo a base de poliéster, un adhesivo a base de poliamida, un adhesivo a base de poliimida, un adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina amino, un adhesivo a base de resina fenólica, un adhesivo a base de epoxi, un adhesivo a base de poliuretano, un adhesivo a base de caucho, y un adhesivo a base de silicona. El adhesivo se puede aplicar usando, por ejemplo, un procedimiento de recubrimiento tal como el procedimiento de recubrimiento con rodillo, el procedimiento de recubrimiento con rodillo de huecograbado, o el procedimiento de recubrimiento con rodillo de recubrimiento inferior, o un procedimiento de impresión.
Para obtener cualquiera de las láminas de resina antes mencionadas, se puede usar un producto disponible comercialmente, o se puede producir una lámina de resina de ese tipo usando un procedimiento convencionalmente conocido. En la presente invención, es preferible producir la lámina de resina mediante moldeo por extrusión, que se realiza preferentemente mediante el procedimiento de molde T o el procedimiento de inflado.
En una realización, el elemento plástico 40a se puede producir extruyendo una mezcla de un material de resina calentado y fundido y otros que incluyen, si se desea, un colorante en una forma tubular.
En este caso, el elemento plástico 40a compuesto de múltiples capas se puede obtener coextruyendo dos o más materiales de resina diferentes. El elemento plástico 40a también se puede obtener extruyendo la mezcla antes mencionada dentro de un molde y luego realizando un moldeo por soplado para que se extienda el diámetro de la mezcla para coincidir con la superficie interna del molde.
El elemento plástico 40a que es contráctil se puede obtener siguiendo las siguientes etapas.
Primero, cerrar un extremo del tubo, que se obtiene extruyendo una mezcla que contiene cualquiera de los materiales de resina antes mencionados, por medio de, por ejemplo, adhesión o soldadura. Insertar el tubo con su un extremo cerrado a un molde que tenga un diámetro interno mayor que el diámetro externo del tubo, y luego colocar un aparato de soplado en el otro extremo del tubo. En esta etapa, es preferible poner el aparato de soplado en estrecho contacto con el tubo para que no se permita escapar ningún aire del tubo ni del espacio entre ellos. A continuación, colocar el tubo, el molde, y el aparato de soplado en este arreglo en un horno de calentamiento, y luego calentarlos a 70 a 150 °C en el horno. Para mantener una temperatura uniforme en el interior, se puede usar un horno de circulación de aire caliente como el horno de calentamiento. Alternativamente, el tubo, el molde, y el aparato de soplado se pueden calentar pasándolos a través de un líquido calentado. A continuación, retirar el tubo, el molde, y el aparato de soplado del horno de calentamiento, y luego presurizar y expandir la superficie interna del tubo soplando aire desde el aparato de soplado hacia el tubo. Esto provoca que el tubo se expanda, con su diámetro extendiéndose para coincidir con la forma interna del molde. Después de eso, mientras se deja el aparato de soplado soplando aire, enfriar el tubo en agua fría, y luego retirar el tubo del molde. Cortar el tubo en un tamaño deseado produce un elemento plástico contráctil 40a.
En una realización, el elemento plástico 40a también se puede obtener mediante moldeo por inyección. Las etapas específicas son las siguientes. Primero, calentar y derretir un material de resina. Luego, inyectar el material de resina calentado y derretido a un molde. Enfriar el material y retirarlo del molde. El elemento plástico 40a se puede obtener de esta manera.
(Procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Un procedimiento para producir (moldeo por soplado) el recipiente de composite 10A de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 13(a) a 13(f).
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 13(a)). Para este propósito, la preforma 10a se puede hacer mediante, por ejemplo, moldeo por inyección con una máquina de moldeo por inyección (no ilustrada). Alternativamente, una preforma usada convencionalmente en común se puede usar como la preforma 10a.
A continuación, se dispone un elemento plástico 40a en el exterior de la preforma 10a para hacer una preforma de composite 70, que incluye la preforma 10a y el elemento plástico 40a se pone en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a (ver Figura 13(b)).
En este ejemplo, el elemento plástico 40a es en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 y una parte inferior 42 unida a la parte de tronco 41. El elemento plástico 40a se une para cubrir toda la parte del tronco 20a excluyendo la parte correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10 y cubrir toda la parte inferior 30a.
En este caso, el elemento plástico 40a, que tiene un diámetro interno igual o ligeramente menor que el diámetro externo de la preforma 10a, se puede poner en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a presionando el elemento plástico 40a en la preforma 10a.
Alternativamente, como se describe más adelante, el elemento plástico 40a que es termocontráctil se puede disponer en la superficie externa de la preforma 10a y luego calentar de 50 °C a 100 °C para provocar que el elemento plástico se contraiga por calor, poniendo de esta manera el elemento plástico 40a en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a.
De esta manera, la preforma de composite 70 se hace por adelantado poniendo el elemento plástico 40a en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a. Así, se hace posible llevar a cabo la serie de procedimientos para hacer la preforma de composite 70 (las Figuras 13(a) y 13(b)) en un lugar (por ejemplo, una fábrica) diferente del lugar (por ejemplo, una fábrica) donde se lleva a cabo la serie de procedimientos para hacer el recipiente de composite 10A por medio de moldeo por soplado (las Figuras 13(c) a 13(f)).
A continuación, la preforma de composite 70 se calienta mediante aparatos de calentamiento 51 (ver la Figura 13(c)). En esta etapa, la preforma de composite 70, mientras gira con la parte de boca 11a hacia abajo, se calienta uniformemente por el aparato de calentamiento 51 en la dirección circunferencial. La temperatura de calentamiento para la preforma 10a y el elemento plástico 40a en este procedimiento de calentamiento se puede establecer de 90 °C a 130 °C, por ejemplo.
Posteriormente, la preforma de composite 70, que ha sido calentada por el aparato de calentamiento 51, se alimenta a un molde de moldeo por soplado 50 (ver la Figura 13(d)).
El molde de moldeo por soplado 50 se usa para formar el recipiente de composite 10A. En este ejemplo, el molde de moldeo por soplado 50 se compone de un par de moldes de parte de tronco 50a y 50b separados entre sí y un molde de parte inferior 50c (ver la Figura 13(d)). Con referencia a La Figura 13(d), el par de moldes de parte de tronco 50a y 50b están separados entre sí, mientras que el molde de parte inferior 50c está levantado hacia arriba. Luego, la preforma de composite 70 se inserta entre dicho par de moldes de parte de tronco 50a y 50b.
A continuación, como se ilustra en la Figura 13(e), el molde de parte inferior 50c desciende y el par de moldes de parte de tronco 50a y 50b se cierran, formando el molde de moldeo por soplado 50 sellado con el par de moldes de parte de tronco 50a y 50b y el molde de parte inferior 50c. Luego, se inyecta aire a la preforma 10a, seguido de un moldeo por soplado y estirado biaxial realizado a la preforma de composite 70.
Así, el cuerpo del recipiente 10 se obtiene de la preforma 10a en el molde de moldeo por soplado 50. Mientras tanto, los moldes de parte de tronco 50a y 50b se calientan hasta 30 °C a 80 °C y el molde de parte inferior 50c se enfría hasta 5 °C a 25 °C. En esta etapa, la preforma 10a y el elemento plástico 40a de la preforma de composite 70 se inflan integralmente en el molde de moldeo por soplado 50. Consecuentemente, la preforma 10a y el elemento plástico 40a se forman integralmente en una forma correspondiente a la superficie interna del molde de moldeo por soplado 50.
De esta manera, se obtiene el recipiente de composite 10A que incluye el cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico 40 dispuesto en la superficie externa del cuerpo del recipiente 10.
Luego, como se ilustra en la Figura 13(f), el par de moldes de parte de tronco 50a y 50b y el molde de parte inferior 50c se separan entre sí, y el recipiente de composite 10A se retira del molde de moldeo por soplado 50.
(Variación del procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Una variación del procedimiento de moldeo por soplado (procedimiento para producir el recipiente de composite 10A) de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 14(a) a 14(f).
La variación ilustrada en las Figuras 14(a) a 14(f) representa que el elemento plástico (tubo contráctil) 40a tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a. La configuración en otros aspectos es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 13(a) a 13(f). Los elementos en las Figuras 14(a) a 14(f) idénticos a aquellos en las Figuras 13(a) a 13(f) reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 14(a)).
A continuación, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, que se compone de una pluralidad de capas y al menos una de las capas es una capa coloreada, se dispone en el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 14 (b)).
En este ejemplo, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a es en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 y una parte inferior 42 unida a la parte de tronco 41. El elemento plástico (tubo contráctil) 40 se une para cubrir toda la parte de tronco 20a excluyendo la parte correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10 y cubrir toda la parte inferior 30a.
Posteriormente, la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan por el aparato de calentamiento 51 (ver la Figura 14(c)).
En esta etapa, la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, mientras gira con la parte de boca 11a hacia abajo, se calientan por el aparato de calentamiento 51 uniformemente en la dirección circunferencial. La temperatura de calentamiento para la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en este procedimiento de calentamiento se puede establecer de 90 °C a 130 °C, por ejemplo.
De esta manera, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calienta para contraerse (termorretráctil), resultando en un estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 14(c)).
En el caso donde el elemento plástico (tubo contráctil) 40a sea contráctil en sí, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a puede estar en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a inmediatamente cuando se dispone en el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 14(b)).
Posteriormente, la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, que han sido calentados por el aparato de calentamiento 51, se alimentan al molde de moldeo por soplado 50 (ver la Figura 14(d)).
El molde de moldeo por soplado 50 se usa para moldear la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, produciendo el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico (tubo contráctil) 40 dispuestos en la superficie externa del cuerpo del recipiente 10 de una manera sustancialmente similar a la ilustrada en las Figuras 13(a) a 13(f) (ver las Figuras 14(d) a 14(f)).
(Otra variación del procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Otra variación del procedimiento (el procedimiento de moldeo por soplado) para producir el recipiente de composite 10A de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 15(a) a 15(g).
La variación ilustrada en las Figuras 15(a) a 15(g) representa que el elemento plástico 40a tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a, y la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan en dos etapas. La configuración en otros aspectos es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 13(a) a 13(f). Los elementos en las Figuras 15(a) a 15(g) idénticos a aquellos en las Figuras 13(a) a 13(f) reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 15(a)).
A continuación, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se dispone en el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 15(b)). En este ejemplo, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a es en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 y una parte inferior 42 unida a la parte de tronco 41. El
elemento plástico (tubo contráctil) 40 se une para cubrir toda la parte de tronco 20a excluyendo la parte correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10 y cubrir toda la parte inferior 30a.
Posteriormente, la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan por un primer aparato de calentamiento 55 (ver la Figura 15(c)). La temperatura de calentamiento para la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en esta etapa se puede establecer de 50 °C a 100 °C, por ejemplo.
El elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calienta para contraerse (termorretráctil), resultando en un estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a. Consecuentemente, se obtiene la preforma de composite 70 que incluye la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a puesto en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 15(c)).
De esta manera, la preforma de composite 70 se hace por adelantado usando el primer aparato de calentamiento 55 para calentar el elemento plástico (tubo contráctil) 40a poniéndolo en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a. Así, se hace posible llevar a cabo la serie de procedimientos para hacer la preforma de composite 70 (las Figuras 15(a) a 15(c)) en un lugar (por ejemplo, una fábrica) diferente del lugar (por ejemplo, una fábrica) donde se lleva a cabo la serie de procedimientos para hacer el recipiente de composite 10A por medio de moldeo por soplado (las Figuras 15(d) a 15(g)).
A continuación, la preforma de composite 70 se calienta mediante un segundo aparato de calentamiento 51 (ver la Figura 15(d)). En esta etapa, la preforma de composite 70, mientras gira con la parte de boca 11a mirando hacia abajo, se calienta mediante el segundo aparato de calentamiento 51 uniformemente en la dirección circunferencial. La temperatura de calentamiento para la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en este procedimiento de calentamiento se puede establecer de 90 °C a 130 °C, por ejemplo.
Posteriormente, la preforma de composite 70, que ha sido calentada por el segundo aparato de calentamiento 51, se alimenta al molde de moldeo por soplado 50 (ver la Figura 15(e)).
El molde de moldeo por soplado 50 se usa para moldear la preforma de composite 70, produciendo el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10 y el tubo contráctil (tubo contráctil) 40 dispuesto en la superficie externa del cuerpo del recipiente 10, de una manera sustancialmente similar a la ilustrada en las Figuras 13(a) a 13(f) (ver las Figuras 15(e) a 15(g)).
Como se describió anteriormente, de acuerdo con la presente realización, el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico 40, se hace inflando integralmente la preforma 10a y el elemento plástico 40a de la preforma de composite 70 a través del moldeo por soplado realizado a la preforma de composite 70 en el molde de moldeo por soplado 50. En consecuencia, la preforma 10a (cuerpo del recipiente 10) y el elemento plástico 40a (elemento plástico 40) se pueden formar de diferentes elementos. Por lo tanto, se pueden dar varias funciones y características al recipiente de composite 10A en una manera flexible seleccionando un tipo y forma apropiados del elemento plástico 40.
Además, la presente realización elimina la necesidad de preparar un nuevo aparato de moldeo para hacer el recipiente de composite 10A, porque el recipiente de composite 10A se puede hacer usando equipamiento de moldeo por soplado general sin añadir cambios.
Variación de la primera realización
Una variación de la primera realización de la presente invención se describirá ahora con referencia a las Figuras 16, 17 y 18(a) a 18(f).
De acuerdo con la variación ilustrada en las Figuras 16, 17 y 18(a) a 18(f), se usa un elemento plástico cilíndrico 40a en lugar del elemento plástico 40a que tiene la parte de tronco y la parte inferior.
En el recipiente de composite 10A ilustrado en la Figura 16, el elemento plástico 40 se extiende desde la parte de hombro 12 hasta la parte inferior de la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10, pero no alcanza la parte inferior 30. Además, en la preforma de composite 70 ilustrada en la Figura 17, el elemento plástico 40a se pone en estrecho contacto con la preforma 10a para cubrir solo la parte de tronco 20a de la preforma 10a. Más específicamente, el elemento plástico 40a cubre la parte de tronco 20a excluyendo su parte inferior y la parte 13a correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10.
La configuración en otros aspectos en las Figuras 16, 17 y 18(a) a 18(f) es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 1 a 15. Los elementos en la variación ilustrada en las Figuras 16, 17 y 18(a) a 18(f) idénticos a aquellos en la realización ilustrada en las Figuras 1 a 15 reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
La configuración y el procedimiento de producción del recipiente de composite 10A y la configuración y el procedimiento de producción de la preforma de composite 70 son sustancialmente similares a aquellos de la realización ilustrada en las Figuras 1 a 15, y por consiguiente se omiten las descripciones detalladas de los mismos. Con referencia a las Figuras 16, 17 y 18(a) a 18(f), se puede usar el elemento plástico 40a que tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a.
Segunda realización
Una segunda realización de la presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos. Las Figuras 19 a 28 ilustran la segunda realización de la presente invención. Los elementos en las Figuras 19 a 28, idénticos a aquellos en la primera realización reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
(Recipiente de composite 10A)
Primero, se proporciona una vista general del recipiente de composite hecho usando un procedimiento de moldeo por soplado de acuerdo con la presente realización con referencia a las Figuras 19 y 20.
Como se describe más adelante, el recipiente de composite 10A ilustrado en las Figuras 19 y 20 se obtiene inflando integralmente una preforma 10a, un elemento de etiqueta interna 60a, y un elemento plástico 40a de una preforma de composite 70 a través de moldeo por soplado y estirado biaxial realizado a la preforma de composite 70, que incluye la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico 40a (ver la Figura 21), usando un molde de moldeo por soplado 50.
Dicho recipiente de composite 10A incluye un cuerpo del recipiente 10, que se hace de un material plástico y se ubica dentro del recipiente, un elemento de etiqueta interna 60, que se dispone en estrecho contacto con el exterior del cuerpo del recipiente 10, y un elemento plástico 40, que se dispone en estrecho contacto con la superficie externa del elemento de etiqueta interna 60.
(Cuerpo del recipiente 10)
Por un lado, el cuerpo del recipiente 10 incluye una parte de boca 11, una parte de cuello 13 dispuesta debajo de la parte de boca 11, una parte de hombro 12 dispuesta debajo de la parte de cuello 13, una parte de tronco 20 dispuesta debajo de la parte de hombro 12, y una parte inferior 30 dispuesta debajo de la parte de tronco 20.
Por otro lado, el elemento de etiqueta interna 60 se estira finamente y se pone en estrecho contacto con la superficie externa del cuerpo del recipiente 10 para que no se mueva o gire fácilmente con respecto al cuerpo del recipiente 10.
El elemento plástico 40 se estira finamente y se pone en estrecho contacto con las superficies externas del cuerpo del recipiente 10 y el elemento de etiqueta interna 60 para que no se mueva o gire fácilmente con respecto al cuerpo del recipiente 10.
Al menos parte del elemento plástico 40 puede ser posiblemente translúcido o transparente. En este caso, el elemento de etiqueta interna 60 es visible desde el exterior a través de la parte translúcida o transparente. Cabe observar que el elemento plástico 40 puede ser completamente translúcido o transparente, o puede incluir una porción opaca y una porción translúcida o translúcida (por ejemplo, una parte de ventana). La presente realización se describe suponiendo que el elemento plástico 40 es completamente transparente.
(Elemento de etiqueta interna 60)
A continuación, se describe el elemento de etiqueta interna 60. El elemento de etiqueta interna 60 se obtiene disponiéndolo para rodear el exterior de la preforma 10a, y realizando un moldeo por soplado y estirado biaxial integralmente sobre la preforma 10a y el elemento de etiqueta interna 60a.
El elemento de etiqueta interna 60 no está adherido sino unido a la superficie externa del cuerpo del recipiente 10, estando unido estrechamente para que no se mueva o gire con respecto al cuerpo del recipiente 10. El elemento de etiqueta interna 60 se estira finamente sobre la superficie externa del cuerpo del recipiente 10 para cubrir el cuerpo del recipiente 10. Como se ilustra en la Figura 19, el elemento de etiqueta interna 60 se dispone sobre toda la región del cuerpo del recipiente 10 en su dirección circunferencial para rodear el cuerpo del recipiente 10, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
En este ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60 se dispone para cubrir la parte de hombro 12, la parte de tronco 20, y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10, excluyendo la parte de boca 11 y la parte de cuello 13. Esto permite se agreguen letras, imágenes, o similares deseados a la parte de hombro 12, la parte de tronco 20 y la parte
inferior 30 del cuerpo del recipiente 10, dando de esta manera decoratividad al recipiente de composite 10A y mostrando información del mismo.
El elemento de etiqueta interna 60 se puede disponer en la totalidad o parte del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11. Por ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60 se puede disponer para cubrir completamente la parte de cuello 13, la parte de hombro 12, la parte de tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 excluyendo la parte de boca 11. Además, el número de elementos de etiqueta internos 60 puede ser dos o más además de uno. El elemento de etiqueta interna 60 se puede formar en la misma región que el elemento plástico 40 o en una región más pequeña que el elemento plástico 40. En el último caso, es preferible que el elemento de etiqueta interna 60 esté completamente cubierto por el elemento plástico 40.
Un ejemplo del grosor del elemento de etiqueta interna 60 unido al cuerpo del recipiente 10 puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 pm a 50 pm.
(Elemento plástico 40)
A continuación, se describe el Elemento plástico 40. El elemento plástico 40 se obtiene disponiendo el elemento plástico 40a para rodear el exterior del elemento de etiqueta interna 60a, y realizando un moldeo por soplado y estirado biaxial integralmente sobre la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a. El elemento plástico 40 no está adherido sino unido a la superficie externa del elemento de etiqueta interna 60, estando unido estrechamente para que no se mueva o gire con respecto al cuerpo del recipiente 10. El elemento plástico 40 se estira finamente sobre la superficie externa del elemento de etiqueta interna 60 para cubrir el elemento de etiqueta interna 60. Como se ilustra en la Figura 20, el elemento plástico 40 se dispone sobre la región completa del cuerpo del recipiente 10 en su dirección circunferencial para rodear el cuerpo del recipiente 10, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
Las configuraciones del cuerpo del recipiente 10 y el elemento plástico 40 en otros aspectos son sustancialmente similares a aquellas de la primera realización antes descrita, y por consiguiente se omiten las descripciones detalladas de los mismas.
(Preforma de composite 70)
Una configuración de la preforma de composite 70 de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a la Figura 21.
Como se ilustra en la Figura 21, la preforma de composite 70 incluye la preforma 10a, que se hace de un material plástico, el elemento de etiqueta interna 60a, que es cilindrico cerrado por el fondo y se dispone en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a, y el elemento plástico 40a, que se compone de una pluralidad de capas dispuestas en estrecho contacto con el exterior del elemento de etiqueta interna 60a y es cilindrico cerrado por el fondo.
(Elemento de etiqueta interna 60a)
El elemento de etiqueta interna 60a se pone en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a para que no se mueva o gire fácilmente con respecto a la preforma 10a. El elemento de etiqueta interna 60a se dispone sobre toda la región de la preforma 10a en su dirección circunferencial para rodear la preforma 10a, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
El elemento de etiqueta interna 60a se puede proporcionar con un diseño o impresión por adelantado. Por ejemplo, además del material gráfico y el nombre del producto, se puede mostrar información de texto que incluye los nombres de los contenidos líquidos, el fabricante y las materias primas. Esto permite se muestren imágenes y/o letras en el recipiente de composite 10A sin la necesidad de unir una etiqueta aparte al cuerpo del recipiente 10 después del moldeo por soplado. Por ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60a se puede disponer en la totalidad o en parte de la parte de tronco 20a de la preforma 10a para que se muestren las imágenes y/o letras en la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10 después del moldeo. Esto elimina la necesidad del procedimiento de aplicar una etiqueta al recipiente usando una etiquetadora después que se selle el recipiente, consiguiendo de esta manera reducción en los costes de fabricación y la prevención de rendimientos de producción más bajos.
Una película que se puede usar como dicho elemento de etiqueta interna 60a puede ser, por ejemplo, una película hecha de una resina a base de poliéster, una resina a base de poliamida, una resina a base de poliaramida, una resina a base de polipropileno, una resina a base de policarbonato, una resina a base de poliacetal, o una resina a base de flúor. El elemento de etiqueta interna 60a se puede hacer de un material que sea igual que, o diferente de, el material usado para la preforma 10a y/o el elemento plástico 40a.
Para el elemento de etiqueta interna 60a, también se pueden usar varios materiales descritos a continuación.
Por ejemplo, el elemento de etiqueta interno 60a se puede componer de un material que tiene propiedades de barrera a gases tales como propiedades de barrera a oxígeno o propiedades de barrera a vapor de agua. En este caso, se hace posible mejorar las propiedades de barrera a gases del recipiente de composite 10A, evitando de esta manera que los contenidos líquidos se deterioren debido al oxígeno y disminuyan en cantidad debido a la transpiración de vapor de agua, sin la necesidad de usar una preforma multicapa o una preforma que contiene un material mezclado como la preforma 10a. Los ejemplos de tales materiales incluyen P e , PP, MXD-6 y EVOH. También es posible mezclar cualquiera de estos materiales con un absorbente de oxígeno tal como una sal de ácido graso.
El elemento de etiqueta interna 60a también se puede componer de un material que tiene propiedades de barrera a rayos contra los rayos ultravioleta y otros rayos. En este caso, se hace posible mejorar las propiedades de barrera a rayos del recipiente de composite 10A, evitando de esta manera que los contenidos líquidos se deterioren debido a los rayos ultravioleta y otros, sin la necesidad de usar una preforma multicapa o una preforma que contiene un material mezclado como la preforma 10a. Los ejemplos de dichos materiales pueden incluir un material mezclado, o un material obtenido agregando una resina bloqueadora de luz a PET, PE, o PP.
El elemento de etiqueta interna 60a también se puede componer de un material que tiene mejores propiedades de retención del calor o del frío (es decir, material de menor conductividad térmica) que el material plástico incluido en el cuerpo del recipiente 10 (preforma 10a). En este caso, se hace posible reducir la conducción térmica de los contenidos líquidos a la superficie del recipiente de composite 10A, sin la necesidad de aumentar el grosor del propio cuerpo del recipiente 10 en sí. Como resultado, se pueden mejorar las propiedades de retención de calor o frío del recipiente de composite 10A. Los ejemplos de dichos materiales pueden incluir poliuretano espumado, poliestireno, PE, PP, resina fenólica, cloruro de polivinilo, resina de urea, silicona, poliimida, y resina de melamina. Por otro lado, el elemento plástico 40a no está adherido sino unido a la superficie externa del elemento de etiqueta interna 60a, estando unido estrechamente para que no se mueva o gire con respecto a la preforma 10a. El elemento plástico 40a se dispone sobre toda la región de la preforma 10a en su dirección circunferencial para rodear la preforma 10a, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.
En este ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a se disponen para cubrir toda la parte del tronco 20a excluyendo la parte 13a, que corresponde a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10, y cubrir toda la parte inferior 30a.
El elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a se pueden disponer en la totalidad o parte de la región excluyendo la parte de boca 11a. Por ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a se pueden disponer para cubrir completamente la parte de tronco 20a y la parte inferior 30a excluyendo la parte de boca 11a. Además, el número de elementos de etiqueta internos 60a y elementos plásticos 40a cada uno puede ser dos o más, además de uno. Por ejemplo, dos elementos de etiqueta internos 60a y dos elementos plásticos 40a se pueden disponer respectivamente en dos porciones diferentes del exterior de la parte de tronco 20a.
Dicho elemento plástico 40a puede no tener, o puede tener, la función de contraerse con respecto a la preforma 10a. En este último caso, cualquier material que tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a se puede usar para el elemento plástico (tubo contráctil) 40a. Es preferible usar dicho elemento plástico (tubo contráctil) 40a que se contraerá (por ejemplo, termorretráctil) con respecto a la preforma 10a cuando se agregue un efecto externo (por ejemplo, calor).
Las configuraciones del recipiente de composite 10A y la preforma de composite 70 en otros aspectos son sustancialmente similares a aquellas de la primera realización antes descrita, y por consiguiente se omiten las descripciones detalladas de los mismas.
A continuación, se describen las formas del elemento plástico 40a y/o el elemento de etiqueta interna 60a.
Como se ilustra en la Figura 22(a), el elemento plástico 40a (elemento de etiqueta interna 60a) puede ser en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 (parte de tronco 61) y una parte inferior 42 (parte inferior 62) unida a la parte de tronco 41 (parte de tronco 61). En este caso, el elemento plástico 40a (elemento de etiqueta interna 60a), con su parte inferior 42 (parte inferior 62) que cubre la parte inferior 30a de la preforma 10a, puede dar varias funciones y características no solo a la parte de tronco 20 del recipiente de composite 10A sino también a la parte inferior 30.
Como se ilustra en la Figura 22(b), el elemento plástico 40a (elemento de etiqueta interna 60a) también puede estar en forma de tubo circular (cilíndrico con la parte inferior abierta) en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 41 (parte de tronco 61). En este caso, se puede utilizar como elemento plástico 40a (elemento de etiqueta interna 60a), por ejemplo, un tubo extruido.
Como se ilustra en las Figuras 22(c) y 22(d), el elemento plástico 40a (elemento de etiqueta interna 60a) se puede hacer pegando ambos extremos de una película formada en una forma cilíndrica. En este caso, el elemento plástico 40a se puede formar para ser tubular (cilíndrico con la parte inferior abierta) que tiene la parte de tronco 41 (parte de tronco 61) como se ilustra en la Figura 22(c), o se puede formar para ser cilíndrico con la parte inferior cerrada pegando la parte inferior 42 (parte inferior 62) como se ilustra en la Figura 22(d).
(Procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Un procedimiento para producir (moldeo por soplado) el recipiente de composite 10A de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 23(a) a 23(f).
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 23(a)).
A continuación, el elemento de etiqueta interna 60a se dispone en el exterior de la preforma 10a, y el elemento plástico 40a, que se compone de una pluralidad de capas y al menos una de las capas es una capa coloreada, se dispone en el exterior del elemento de etiqueta interna 60a. Consecuentemente, se produce la preforma de composite 70 que incluye la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a, y el elemento plástico 40a en estrecho contacto con el exterior del elemento de etiqueta interna 60a (ver la Figura 23(b)). En este ejemplo, el elemento de etiqueta interna 60a es en una forma cilíndrica cerrada por el fondo en su conjunto, que tiene una parte de tronco cilíndrica 61 y una parte inferior 62 unida a la parte de tronco 61.
En esta etapa, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a, que tienen diámetros internos iguales o ligeramente menores que el diámetro externo de la preforma 10a, se pueden poner en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a presionando el elemento de etiqueta interna 60a y elemento plástico 40a respectivamente en la preforma 10a. Alternativamente, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a que son termocontráctiles se pueden disponer sobre la superficie externa de la preforma 10a, y luego el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a se pueden calentar hasta 50 °C a 100 °C para provocar que se encojan por calor para estar en estrecho contacto con la superficie externa de la preforma 10a.
El elemento plástico 40a también se puede disponer alrededor del elemento de etiqueta interna 60a pro adelantado, y luego el elemento de etiqueta interna 60a con el elemento plástico 40a se pueden unir integralmente en el exterior de la preforma 10a. Alternativamente, el elemento de etiqueta interna 60a se puede disponer en el exterior de la preforma 10a, y luego el elemento plástico 40a se puede disponer en el exterior del elemento de etiqueta interna 60a.
De esta manera, la preforma de composite 70 se hace por adelantado poniendo el elemento plástico 40a en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a y el elemento de etiqueta interna 60a. Así, se hace posible llevar a cabo la serie de procedimientos para hacer la preforma de composite 70 (las Figuras 23(a) y 23(b)) en un lugar (por ejemplo, una fábrica) diferente del lugar (por ejemplo, una fábrica) donde se lleva a cabo la serie de procedimientos para hacer el recipiente de composite 10A por medio de moldeo por soplado (las Figuras 23(c) a 23(f)).
A continuación, la preforma de composite 70 se calienta mediante un aparato de calentamiento 51 (ver la Figura 23(c)).
Posteriormente, la preforma de composite 70, que ha sido calentada por el aparato de calentamiento 51, se alimenta a un molde de moldeo por soplado 50. El molde de moldeo por soplado 50 se usa para moldear al recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10, el elemento de etiqueta interna 60 dispuesto en la superficie externa del cuerpo del recipiente 10, y el elemento plástico 40 dispuesto en el exterior del elemento de etiqueta interna 60, de una manera sustancialmente similar a aquella en la primera realización antes descrita (ver las Figuras 23(d) a 23(f)).
El procedimiento para producir el recipiente de composite 10A (el procedimiento de moldeo por soplado) en otros aspectos de acuerdo con la presente realización es sustancialmente similar a aquel en la primera realización antes descrita, y por consiguiente se omiten las descripciones detalladas de los mismos.
(Variación del procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Una variación del procedimiento para producir el recipiente de composite 10A (el procedimiento de moldeo por soplado) de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 24(a) a 24(f). La variación ilustrada en las Figuras 24(a) a 24(f) representa que el elemento plástico (tubo contráctil) 40a tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a. La configuración en otros aspectos es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 23(a) a 23(f). Los elementos en las Figuras 24(a) a 24(f) idénticos a aquellos en las Figuras 23(a) a 23(f) reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 24(a)).
A continuación, el elemento de etiqueta interna 60a se dispone en el exterior de la preforma 10a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se dispone en el exterior del elemento de etiqueta interna 60 (ver la Figura 24(b)). El elemento de etiqueta interna 60 y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se unen para cubrir toda la parte de tronco 20a excluyendo la parte correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10 y cubrir toda la parte inferior 30a. Al menos parte del elemento plástico (tubo contráctil) 40a puede ser translúcido o transparente. En este caso, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede disponer alrededor del elemento de etiqueta interna 60a por adelantado, y luego el elemento de etiqueta interna 60a con el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede unir integralmente en el exterior de la preforma 10a. Alternativamente, el elemento de etiqueta interna 60a se puede disponer en el exterior de la preforma 10a, y luego el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede disponer en el exterior del elemento de etiqueta interna 60.
Posteriormente, la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan mediante un aparato de calentamiento 51 (ver la Figura 24(c)). En esta etapa, la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, mientras giran con la parte de boca 11a mirando hacia abajo, se calientan por el aparato de calentamiento 51 uniformemente en la dirección circunferencial. La temperatura de calentamiento para la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en este procedimiento de calentamiento se puede establecer de 90 °C a 130 °C, por ejemplo.
De esta manera, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calienta para contraerse (termorretráctil), resultando en un estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a (ver la Figura 24(c)). En el caso donde el elemento plástico (tubo contráctil) 40a sea contráctil en sí mismo, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a puede estar en estrecho contacto con el exterior del elemento de etiqueta interna 60a inmediatamente cuando se dispone en el exterior del elemento de etiqueta interna 60a (ver la Figura 24(b)).
Posteriormente, la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, que han sido calentados por el aparato de calentamiento 51, se alimentan a un molde de moldeo por soplado 50 (ver la Figura 24(d)).
El molde de moldeo por soplado 50 se usa para moldear la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a, produciendo el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10, el elemento de etiqueta interna 60 dispuesto en el exterior del cuerpo del recipiente 10, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40 dispuesto en el exterior del elemento de etiqueta interna 60, de una manera sustancialmente similar a aquella ilustrada en las Figuras 23(a) a 23(f) (ver las Figuras 24(d) a 24(f)).
(Otra variación del procedimiento para producir un recipiente de composite 10A)
Otra variación del procedimiento para producir el recipiente de composite 10A (el procedimiento de moldeo por soplado) de acuerdo con la presente realización se describirá ahora con referencia a las Figuras 25(a) a 25(g). La variación ilustrada en las Figuras 25(a) a 25(g) representa que el elemento plástico 40a tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a, y la preforma 10a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan en dos etapas. La configuración en otros aspectos es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 23(a) a 23(f). Los elementos en las Figuras 25(a) a 25(g) idénticos a aquellos en las Figuras 23(a) a 23(f) reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
Primero, se prepara una preforma 10a hecha de un material plástico (ver la Figura 25(a)).
A continuación, el elemento de etiqueta interna 60a se dispone en el exterior de la preforma 10a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se dispone en el exterior del elemento de etiqueta interna 60 (ver la Figura 25(b)). El elemento plástico (tubo contráctil) 40a se une para cubrir toda la parte de tronco 20a excluyendo la parte correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10 y cubrir toda la parte inferior 30a. Al menos parte del elemento plástico (tubo contráctil) 40a puede ser translúcido o transparente.
En este caso, el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede disponer alrededor del elemento de etiqueta interna 60a por adelantado, y luego el elemento de etiqueta interna 60a con el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede unir integralmente en el exterior de la preforma 10a. Alternativamente, el elemento de etiqueta interna 60a se puede disponer en el exterior de la preforma 10a, y luego el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se puede disponer en el exterior del elemento de etiqueta interna 60.
Posteriormente, la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calientan mediante un primer aparato de calentamiento 55 (ver la Figura 25(c)). La temperatura de calentamiento para la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en esta etapa se puede establecer de 50 °C a 100 °C, por ejemplo.
El elemento plástico (tubo contráctil) 40a se calienta para contraerse (termorretráctil), resultando en un estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a. Consecuentemente, se obtiene la preforma de composite 70 que incluye la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en estrecho contacto con el exterior del elemento de etiqueta interna 60a (ver la Figura 25(c)).
De esta manera, la preforma de composite 70 se hace por adelantado usando el primer aparato de calentamiento 55 para calentar el elemento plástico 40a (tubo contráctil) poniéndolo en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a y el elemento de etiqueta interna 60a. Así, se hace posible llevar a cabo la serie de procedimientos para hacer la preforma de composite 70 (las Figuras 25(a) a 25(c)) en un lugar (por ejemplo, una fábrica) diferente del lugar (por ejemplo, una fábrica) donde se lleva a cabo la serie de procedimientos para hacer el recipiente de composite 10A por medio de moldeo por soplado (las Figuras 25(d) a 25(g)).
Posteriormente, la preforma de composite 70 se calienta mediante un segundo aparato de calentamiento 51 (ver la Figura 25(d)). En esta etapa, la preforma de composite 70, mientras gira con la parte de boca 11a mirando hacia abajo, se calienta mediante el segundo aparato de calentamiento 51 uniformemente en la dirección circunferencial. La temperatura de calentamiento para la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40a en este procedimiento de calentamiento se puede establecer de 90 °C a 130 °C, por ejemplo. Posteriormente, la preforma de composite 70, que ha sido calentada por el segundo aparato de calentamiento 51, se alimenta a un molde de moldeo por soplado 50 (ver la Figura 25(e)).
El molde de moldeo por soplado 50 se usa para moldear la preforma de composite 70, produciendo el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10, el elemento de etiqueta interna 60 dispuesto en el exterior del cuerpo del recipiente 10, y el elemento plástico (tubo contráctil) 40 dispuesto en el exterior del elemento de etiqueta interna 60, de una manera sustancialmente similar a aquella ilustrada en las Figuras 23(a) a 23(f) (ver las Figuras 25(e) a 25(g)).
Como se describió anteriormente, de acuerdo con la presente realización, el recipiente de composite 10A, que incluye el cuerpo del recipiente 10, el elemento de etiqueta interna 60, y el elemento plástico 40, se hace inflando integralmente la preforma 10a, el elemento de etiqueta interna 60a, y el elemento plástico 40a de la preforma de composite 70 a través del moldeo por soplado realizado a la preforma compuesta 70 en el molde de moldeo por soplado 50. Así, el elemento de etiqueta interna 60 se puede disponer en el recipiente de composite 10A por adelantado, y posteriormente la preforma 10a se usa para producir el recipiente de composite 10A. En consecuencia, no es necesario proporcionar el procedimiento de aplicar una etiqueta al recipiente usando una etiquetadora después de que el recipiente de composite 10A se carga con los contenidos líquidos y se sella. Por lo tanto, se pueden reducir los costes de fabricación para producir productos acabados.
Además, se pueden evitar rendimientos de producción más bajos en la fabricación de productos acabados debido, por ejemplo, a un defecto en la etiquetadora.
De acuerdo con la presente realización, la preforma 10a (cuerpo del recipiente 10) y el elemento plástico 40a (elemento plástico 40) se pueden formar de diferentes elementos. Por lo tanto, se pueden dar varias funciones y características al recipiente de composite 10A en una manera flexible seleccionando un tipo y forma apropiados del elemento plástico 40.
Además, la presente realización elimina la necesidad de preparar un nuevo aparato de moldeo para hacer el recipiente de composite 10A, porque el recipiente de composite 10A se puede hacer usando equipamiento de moldeo por soplado general sin añadir cambios.
Variación de la segunda realización
Una variación de la presente invención se describirá ahora con referencia a las Figuras 26, 27 y 28(a) a 28(f).
De acuerdo con la variación ilustrada en las Figuras 26, 27 y 28(a) a 28(f), se usan un elemento de etiqueta interna 60a y un elemento plástico 40a, ambos en una forma cilíndrica en lugar del elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a, ambos que tienen la parte de tronco y la parte inferior.
En el recipiente de composite 10A ilustrado en la Figura 26, el elemento de etiqueta interna 60 y el elemento plástico 40 se extienden desde la parte de hombro 12 hasta la parte inferior de la parte de tronco 20 del cuerpo del recipiente 10, pero no alcanzan la parte inferior 30. Además, en la preforma de composite 70 ilustrada en la Figura 27, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a se ponen en estrecho contacto con la preforma 10a para cubrir sólo la parte de tronco 20a de la preforma 10a. Más específicamente, el elemento de etiqueta interna 60a y el elemento plástico 40a cubren la parte de tronco 20a excluyendo su parte inferior y la parte 13a correspondiente a la parte de cuello 13 del cuerpo del recipiente 10.
La configuración en otros aspectos en las Figuras 26, 27 y 28(a) a 28(f) es sustancialmente la misma que aquella de la realización ilustrada en las Figuras 19 a 25. Los elementos en la variación ilustrada en las Figuras 26, 27 y 28(a) a 28(f) idénticos a aquellos en la realización ilustrada en las Figuras 19 a 25 reciben los signos de referencia idénticos y se omiten descripciones detalladas de los mismos.
La configuración y el procedimiento de producción del recipiente de composite 10A y la configuración y el procedimiento de producción de la preforma de composite 70 son sustancialmente similares a aquellos de la realización ilustrada en las Figuras 19 a 25, y por consiguiente se omiten las descripciones detalladas de los mismos. Con referencia a las Figuras 26, 27 y 28(a) a 28(f), se puede usar el elemento plástico 40 que tiene la función de contraerse con respecto a la preforma 10a.
Claims (1)
- REIVINDICACIONESUn procedimiento para producir un recipiente de composite (10A), comprendiendo el procedimiento las etapas de:preparar una preforma (10a) hecha de un material plástico;disponer un elemento plástico (40a) en el exterior de la preforma (10a) para rodear el exterior de la preforma (10a), el elemento plástico (40a) que tiene una capa coloreada y una región de impresión (44a), es decir una capa de impresión que tiene una región en la que se hace una impresión, dispuesta sobre una superficie del elemento plástico (40a) por adelantado;calentar la preforma (10a) y el elemento plástico (40a) mediante un primer aparato de calentamiento (55) para hacer una preforma de composite (70), en la que el elemento plástico (40a) se calienta para contraerse térmicamente, resultando en un estrecho contacto del elemento plástico (40a) con el exterior de la preforma (10a);calentar la preforma de composite (70) mediante un segundo aparato de calentamiento (51) y alimentar la preforma de composite (70), que ha sido calentada por el segundo aparato de calentamiento (51), a un molde de moldeo por soplado (50); einflar integralmente la preforma (10a) y el elemento plástico (40a) de la preforma de composite (70) realizando moldeo por soplado en la preforma (10a) y el elemento plástico (40a) de la preforma de composite (70) en el molde de moldeo por soplado (50) para hacer el recipiente de composite (10A), en el que la serie de procedimientos para hacer la preforma de composite (70) se lleva a cabo en un primer lugar diferente de un segundo lugar donde se lleva a cabo la serie de procedimientos para hacer el recipiente de composite (10A) por medio de moldeo por soplado;en el que el elemento plástico (40a) es un tubo de soplado, un tubo extruído o un tubo moldeado por inflación y tiene una parte de tronco cilíndrica (41).El procedimiento para producir un recipiente de composite (10A) de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la región de impresión (44a) se forma mediante un procedimiento de inyección de tinta
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