ES2920053T3

ES2920053T3 - Método de colada continua

Info

Publication number: ES2920053T3
Application number: ES18760588T
Authority: ES
Inventors: Yuki Honda; Hiroshi Morikawa; Yasuhiro Suzuki
Original assignee: Nippon Steel Stainless Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Stainless Steel Corp
Priority date: 2017-03-03
Filing date: 2018-03-02
Publication date: 2022-08-01
Anticipated expiration: 2038-03-02
Also published as: US20200009650A1; CN110382137A; TW201834765A; EP3590628A1; KR20190122799A; CN110382137B; JPWO2018159821A1; KR102265880B1; EP3590628A4; ZA201906308B; EP3590628B1; WO2018159821A1; JP7044699B2; MY196682A; TWI679072B

Abstract

La captura de una materia extraña en una cubierta solidificada se suprime de manera efectiva. Un método de fundición continuo es un método que se lleva a cabo con el uso de un dispositivo de fundición continuo e incluye: un paso de descarga de descarga de acero fundido a través de un orificio de descarga (41a); y un paso de agitación de revolver el acero fundido para que una región de agitación incluya un segmento de línea entera a través del cual el orificio de descarga (41a) y una ubicación alcanzada (P) se conectan entre sí, la ubicación alcanzada (P) es una ubicación encendida Una superficie (s) del acero fundido en un molde al que se alcanza el acero fundido en un caso en el que el acero fundido descargado en el paso de descarga continúa recto. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método de colada continua

Campo de la invención

La presente invención se relaciona con un método para colar acero de manera continua al mismo tiempo que se lleva a cabo agitado electromagnético.

Antecedentes de la invención

En una colada continua de acero, existe el problema de que materia extraña, tal como una burbuja de aire o un óxido, que se incorpora inevitablemente en el acero fundido en un molde es capturada en una cáscara solidificada y, por consiguiente, se forma un defecto (imperfección) en una superficie de una lámina de acero (plancha) obtenida a través de una etapa de laminación en caliente o una etapa de laminación en frío. Como solución al problema, es ampliamente empleado el agitado electromagnético. Mediante el agitado electromagnético, se controla un flujo del acero fundido en el molde de forma que se hace flotar la materia extraña en el acero fundido y se captura después mediante un polvo de colada aplicado a una superficie del acero fundido. La Literatura de Patente 1 divulga un ejemplo de tal método.

En la técnica divulgada en la Literatura de Patente 1, se usa una boquilla sumergida que tiene dos orificios de descarga a través de los que el metal fundido es descargado hacia arriba en un ángulo de 5° a 30°. A través de los dos orificios de descarga, el metal fundido es descargado hacia los lados cortos de un molde. Después, mediante agitado electromagnético, se aplica una fuerza impulsora que actúa en una dirección perpendicular a una dirección de colada al metal fundido en una inmediación de un menisco cercano a cada una de las dos superficies del lado largo del molde. Con esta configuración, se mantiene alta la temperatura del metal fundido en una inmediación de su superficie, y se forma un flujo del metal fundido, que es uniforme y perpendicular a la dirección de colada.

Listado de citas

[Literatura de patente]

[Literatura de patente 1] Publicación de solicitud de patente japonesa No. 10-166120 (publicada el 23 de junio de 1998).

[Literatura de patente 2] Solicitud de patente europea EP 2092 998 A1 de NIPPON STEEL CORP (publicada el 26 de agosto de 2009).

[Literatura de patente 3] Documento JP 3817209 B2 de NIPPON STEEL CORP (publicada el 6 de septiembre de 2006).

[Literatura de patente 4] Documento US 4042007 A de ZAVARAS ALEXANDER A ET AL (publicada el 16 de agosto de 1977).

[Literatura de patente 5] Documento JP 2007319923 A de NIPPON STEEL CORP (publicada el 13 de diciembre de 2007) [Literatura de patente 6] Documento EP 2038081 A1 de ABB AB (publicada el 25 de marzo de 2009)

[Literatura de patente 7] Documento JP 2016 022493 A de NIPPON STEEL & SUMITOMO METAL CORP (publicada el 8 de febrero de 2016)

[Literatura de patente 8] Documento JP 5791 234 B2 de JFE STEEL CORP (publicada el 7 de octubre de 2015 [Literatura de patente 9] Documento WO2004/050277 A1 de ABB AB and KOLLBERG STEN ET AL (publicada el 17 de junio de 2004)

[Literatura de patente 10] Documento EP 2151 291 A1 de SUMITOMO METAL IND del 10 de febrero de 2010.

[Literatura de patente 11] Documento JP 2010029936 A de JFE STEEL CORP del 12 de febrero de 2010.

Breve descripción de la invención

Problema técnico

Sin embargo, la Literatura de patente 1 no divulga claramente un método para formar un flujo de agitado para aumentar la limpieza de la materia extraña del metal fundido. De este modo, la técnica divulgada en la Literatura de patente 1 tiene el problema de que el efecto de eliminar la captura de materia extraña en una cáscara solidificada no es suficiente. Un objeto de un aspecto de la presente invención es eliminar de manera efectiva la captura de materia extraña en una cáscara solidificada.

Solución al problema

El alcance de la presente invención es definido por la reivindicación independiente 1, y las realizaciones adicionales de la invención se especifican en las reivindicaciones dependientes 2-4.

Efectos favorables de la invención

De acuerdo con un aspecto de la presente invención, es posible suprimir de manera efectiva la captura de materia extraña en una cáscara solidificada.

Breve descripción de los dibujos

La Fig. 1 es una vista esquemática que ilustra una configuración de un dispositivo de colada continua que no es parte de la presente invención.

La Fig. 2 es una vista en sección trasversal del dispositivo de colada continua, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua a lo largo de un plano horizontal a una altura de una superficie de acero fundido en un molde incluido en el dispositivo de colada continua.

La Fig. 3 es una vista en sección trasversal de una inmediación de la superficie del acero fundido en el dispositivo de colada continua, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua a lo largo de un plano que pasa a través de un centro del molde y que es paralelo a los moldes del lado largo incluidos en el molde.

La Fig. 4 es una vista en sección trasversal de una inmediación de la superficie del acero fundido en el dispositivo de colada continua, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua a lo largo de un plano que pasa a través del centro del molde y que es paralelo a los moldes del lado corto incluidos en el molde.

La Fig. 5 es una vista en sección trasversal de un dispositivo de colada continua que no es parte de la presente invención, y es una vista en sección trasversal de una inmediación de una superficie de acero fundido en el dispositivo de colada continua, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua a lo largo de un plano que pasa a través a un centro de un molde incluido en el dispositivo de colada continua y que es paralelo a los moldes del lado largo incluidos en el molde. La Fig. 6 muestra los números de imperfecciones de rayas macro por milímetro cuadrado en cada una de las líneas de ejemplo de la presente invención y una línea de ejemplo comparativo. (a) de la Fig. 6 es una gráfica que muestra el número de imperfecciones de rayas macro presente en una posición de 2 mm por debajo de una capa de superficie. (b) de la Fig. 6 es una gráfica que muestra el número de imperfecciones de rayas macro presente en una posición de 3 mm por debajo de la capa de superficie.

Descripción de las realizaciones

La siguiente descripción expondrá un método de colada continua de acuerdo con la Realización 1 de la presente invención con referencia a las Figs. 1 a 4. Como se usa en este documento, una expresión "A a B" significa "no menos que A y no más que B".

La Fig. 1 es una vista esquemática que ilustra una configuración del dispositivo de colada continua 1A que no es parte de la invención. Según se ilustra en la Fig. 1, el dispositivo de colada continua 1A incluye una cuchara 2, una artesa de colada 3, un molde 10, una boquilla sumergida (boquilla de descarga) 40A, y dispositivos de agitado electromagnético (dispositivos de agitado) 50A y 50B. La cuchara 2 recibe el acero fundido suministrado de un convertidor de acero.

La artesa de colada 3 es un miembro para almacenar el acero fundido transferido de la cuchara 2 y extraer una materia extraña tal como óxido. El acero fundido almacenado en la artesa de colada 3 se transfiere al molde 10 a través de la boquilla sumergida 40A (se describe posteriormente).

El molde 10 es un molde para enfriar el acero fundido, de este modo se transfiere de manera que se forma una cáscara solidificada C contra una superficie interior del molde 10. La cáscara solidificada C es enviada fuera de un fondo del molde 10. La Fig. 2 es una vista en sección trasversal del dispositivo de colada continua 1A, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua 1A a lo largo de un plano horizontal a una altura de una superficie S de acero fundido en el molde 10. Según se ilustra en la Fig. 2, una forma contorno de la superficie interior del molde 10 que corta en el plano horizontal plano es una forma rectangular. El molde 10 incluye (i) moldes del lado largo 11A y 11B que orientan entre sí y (ii) moldes del lado corto 12A y 12B que orientan entre sí. Los moldes del lado largo 11A y 11B tienen superficies del lado largo (primera superficie) 11Aa y 11Ba, respectivamente, que forman la superficie interior del molde 10. Los moldes del lado corto 12A y 12B tienen superficies del lado corto (segunda superficie) 12Aa y 12Ba, respectivamente, que forman la superficie interior del molde 10. En otras palabras, las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba y las superficies del lado corto 12Aa y 12Ba que intersecan las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba forman una estructura circundante. De aquí en adelante, una dirección horizontal que es paralela a los moldes del lado largo 11A y 11B será referidos como una "dirección LD del lado largo", y la dirección horizontal que es paralela a los moldes del lado corto 12A y 12B serán referidos como una "dirección SD del lado corto" (ver la Fig. 2).

La boquilla sumergida 40A es un miembro para transferir, al molde 10, el acero fundido almacenado en la artesa de colada 3. La boquilla sumergida 40A está provista de forma que un extremo superior de la boquilla sumergida 40A está conectado a la artesa de colada 3 y un extremo inferior de la boquilla sumergida 40A está situado sustancialmente en un centro del molde 10 (esto es, en la Fig. 2, sustancialmente en un centro de la forma rectangular formada por las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba y las superficies del lado corto 12Aa y 12Ba).

La Fig. 3 es una vista en sección trasversal de una inmediación de la superficie S en el dispositivo de colada continua 1A, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua 1A a lo largo de un plano que pasa a través de un centro del molde 10 y que es paralelo a los moldes del lado largo 11A y 11B del molde 10. Cabe hacer notar que, dado que el dispositivo de colada continua 1A tiene estructura simétrica alrededor de la boquilla sumergida 40A, la Fig. 3 ilustra una región que incluye la boquilla sumergida 40A y el molde del lado corto 12B, en un estado donde la región está ampliada. La boquilla sumergida 40A tiene dos orificios de descarga 41A, según se ilustra en la Fig. 3. Los dos orificios de descarga 41A está situados cada uno dentro del molde 10, y cada uno es un orificio para descargar el acero fundido que ha sido suministrado de la artesa de colada 3 y que ha pasado a través de un interior de la boquilla sumergida 40A. Los dos orificios de descarga 41A están formados en los lados respectivos de la boquilla sumergida 40A cuyos lados están situados en la dirección LD del lado largo. El acero fundido se descarga a través de los dos orificios de descarga 41A en direcciones paralelas cada una a las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba. Cada uno de los dos orificios de descarga 41A está formado de manera que una dirección de descarga 60 de un flujo de descarga se dirige hacia arriba con respecto al plano horizontal. De aquí en adelante, un ángulo formado por la dirección de descarga 60 de cada uno de los dos orificios de descarga 41A y el plano horizontal será referido como un ángulo de descarga 9.

De acuerdo con el dispositivo de colada continua 1A, el acero fundido es suministrado continuamente al molde 10 a través de los dos orificios de descarga 41A de la boquilla sumergida 40A, y la superficie S (también referida como un menisco) del acero fundido se forma a una altura dada dentro del molde 10. Cabe hacer notar que, a pesar de que la superficie S se balancea en cierta medida durante la colada continua, una altura promedio de la superficie S se considera como una posición de la superficie S en la presente especificación. Cabe hacer notar también que un polvo de colada (no se ilustra) para capturar una materia extraña tal como una burbuja de aire y óxido se aplica a la superficie S.

Los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B son dispositivos para dar lugar, mediante fuerzas electromagnéticas, a un flujo de agitado (flujo de remolino) con respecto al acero fundido en la inmediación de la superficie S en el molde 10. La Fig. 4 es una vista en sección trasversal de una inmediación de la superficie S en el dispositivo de colada continua 1A, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua 1A a lo largo de un plano que pasa a través del centro del molde 10 y que es paralelo a los moldes del lado corto 12A y 12B del molde 10. Los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B están provistos en las superficies posteriores de los moldes del lado largo 11A y 11B, respectivamente, según se ilustra en la Fig. 4. Los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B incluyen núcleos de espira de agitado 51A y 51B, respectivamente. Cada uno de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B aplica una fuerza electromagnética al acero fundido en el molde 10, a una altura en que cada uno de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B está provisto. Específicamente, el núcleo de espira de agitado 51 A del dispositivo de agitado 50A aplica, al acero fundido en una inmediación del molde del lado largo 11A, una fuerza electromagnética paralela a la dirección LD del lado largo. De modo parecido, el núcleo de espira de agitado 51B del dispositivo de agitado electromagnético 50B aplica, al acero fundido en una inmediación del molde del lado largo 11B, una fuerza electromagnética paralela a la dirección LD del lado largo. Sin embargo, cabe hacer notar que el dispositivo de colada continua 1A está configurado de forma que una dirección de la fuerza electromagnética aplicada al acero fundido por el núcleo de espira de agitado 51A y una dirección de la fuerza electromagnética aplicada al acero fundido por el núcleo de espira de agitado 51B son opuestas entre sí. Esto da lugar a que se forme un flujo de agitado en dirección horizontal en la inmediación de la superficie S en el molde 10 (ver las flechas negras en la Fig. 2). En la Realización 1, los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B están provistos de forma que los extremos superiores respectivos de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B están situados cada uno a una distancia dada debajo de la superficie S.

En la Fig. 4, una región A1 indica una región entre un extremo superior y un extremo inferior de cada uno de los dos orificios 41A, cuyo extremo superior y extremo inferior están situados en una dirección vertical. Según se ilustra en la Fig. 4, los núcleos de espira de agitado 51A y 51B está provistos con el fin de incluir, en la dirección vertical, la totalidad de los orificios de descarga 41A. Con esta configuración, se aplican las fuerzas electromagnéticas, a través de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B, al acero fundido descargado a través de los dos orificios de descarga 41A de un punto en el tiempo en que se descarga el acero fundido.

Los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B dan lugar a un flujo de agitado con respecto al acero fundido en el molde 10. Cabe hacer notar aquí que el flujo de agitado no se forma solo en una región situada a la altura en que cada uno de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B está provisto. Esto es, en caso de que se dé lugar a un flujo de agitado en una región A2 en que los núcleos de espira de agitado 51A y 51B están provistos, el acero fundido, presente en las regiones que se extienden hacia arriba o hacia abajo de la región A2 por una cierta distancia, también se da lugar a que se arremoline en el molde 10, de forma que se da lugar a un flujo de agitado. En la presente especificación, una región que incluye la región A2 y las "regiones que se extienden cada una hacia arriba y hacia abajo de la región A2 por una cierta distancia" será referida como una región de agitado A3 que está formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B (ver Fig. 4). Específicamente, la región de agitado A3 en la presente especificación significa una región en que una velocidad de flujo del acero fundido cae dentro de un intervalo de 0,20 m/s a 0,40 m/s. Se sabe que, en un caso en que una velocidad de flujo del acero fundido en una inmediación de una superficie S caiga dentro de un intervalo de 0,20 m/s a 0,40 m/s, es posible reducir tanto un defecto de superficie como un defecto interno del acero que se va a producir. De acuerdo con el dispositivo de colada continua 1A de acuerdo con la Realización 1, los núcleos de espira de agitado 51A y 51B están provistos de forma que la región de agitado A3 incluye la superficie S.

Cabe hacer notar que el dispositivo de colada continua 1A está configurado de forma que los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B están provistos de forma que los extremos superiores respectivos de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B estén situados cada uno a la distancia dada debajo de la superficie S. Sin embargo, el dispositivo de colada continua que no es parte de la presente invención no está limitado a tal configuración, y se puede configurar de forma alternativa de forma que los extremos superiores respectivos de los núcleos de espira de agitado 51A y 51B estén situados cada uno a una altura que corresponde a la altura de la superficie S o cada uno situado por arriba de la superficie S. También, en tales casos, es posible configurar el dispositivo de colada continua de forma que la región de agitado incluye la superficie S.

El dispositivo de colada continua 1A de acuerdo con la Realización 1 está configurado de la siguiente manera. Esto es, se da lugar a que una cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través de cada uno de los dos orificios de descarga 41A de la boquilla sumergida 40A alcance la superficie S, al configurar de manera adecuada el ángulo de descarga 9, una distancia L entre (i) un centro de cada uno de los dos orificios de descarga 41A y (ii) la superficie S, y una distancia W entre los moldes del lado corto 12A y 12B (esto es, una longitud de cada una de las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba en la dirección horizontal).

Aquí, la siguiente descripción expondrá, con referencia a la Fig. 3, una "posición alcanzada" en la superficie S cuya posición es alcanzada por el flujo de descarga causado por el acero fundido descargado a través de un orificio de descarga 41A. Según se ilustra en la Fig. 3, un centro de una abertura del orificio de descarga 41A se considera como un punto de partida, y un punto en que la superficie S interseca una línea media que se extiende en la dirección de descarga 60 del punto de partida se considera como un punto P. En otras palabras, el punto P es un punto en la superficie S cuyo punto es alcanzado por el acero fundido, descargado a través del orificio de descarga 41A, en un caso donde el acero descargado a través del orificio de descarga 41A procede en línea recta. El flujo de descarga del orificio de descarga 41A procede a través el acero fundido en el molde 10 al mismo tiempo que se dispersa en alguna medida. Al configurar una velocidad de descarga, en que el acero fundido es descargado a través del orificio de descarga 41A, con el fin de que sea mayor que una velocidad dada, es posible dar lugar a que la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargue a través del orificio de descarga 41A para alcanzar directamente el punto P y la superficie S en una inmediación del punto P. En la Realización 1, el punto P y la inmediación del punto P serán referidos como una "posición alcanzada". En la Realización 1, la región de agitado A3 incluye un segmento de línea completa a través del que el centro de la abertura del orificio de descarga 41A y el punto P están conectados entre sí.

Cabe hacer notar que, en un caso en que el ángulo de descarga 9 sea excesivamente amplio o en un caso en que la distancia L sea excesivamente corta, la superficie S se agita excesivamente debido a que el flujo de descarga del orificio de descarga 41A alcanza directamente la superficie S (posición alcanzada), de forma que es altamente probable que el polvo de colada presente en la superficie S sea atrapado en la cáscara solidificada C como materia extraña. Por lo tanto, el ángulo de descarga 9 no es mayor que 30°. En la presente invención, una velocidad del flujo de descarga es de 300 mm/s a 1150 mm/s, y la distancia L no es menor que 180 mm.

En un caso donde la distancia L sea excesivamente larga, el tiempo que toma para que el flujo de descarga alcance la superficie S (posición alcanzada) es más largo. Como resultado, el tiempo que toma que un flujo de descarga de alta temperatura alcance la superficie S en una inmediación de cada uno de los moldes del lado corto 12A y 12B se vuelve más largo, y una temperatura de la superficie S del acero fundido en la inmediación de cada uno de los moldes del lado corto 12A y 12B se vuelve menor. Una disminución en una temperatura del acero fundido da lugar a la generación de una cáscara solidificada inicial uniforme que tiene una sección trasversal tipo gancho. Esto da lugar al final a un aumento en el atrapamiento de materia extraña en la cáscara solidificada C. Por lo tanto, en la presente invención la velocidad del flujo de descarga es 300 mm/s a 1150 mm/s, y la distancia L no es mayor que 230 mm.

Como un ejemplo de la configuración del dispositivo de colada continua 1A, en un caso donde la distancia W es más larga que 520 mm, es posible dar lugar a que la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través del orificio de descarga 41A de la boquilla sumergida 40A alcance la superficie S (posición alcanzada), al configurar el ángulo de descarga 9 en 30° y configurar la distancia L en 150 mm (por ejemplo, configurar una anchura, en una dirección arriba y abajo, del orificio de descarga 41A a 58 mm, y configurar una distancia entre la superficie S y un extremo superior del orificio de descarga 41A a 121 mm).

Como se ha descrito, el objeto de la invención método de colada continua llevado a cabo con el uso del dispositivo de colada continua 1A incluye: una etapa de descarga que consiste en descargar, a través de los dos orificios de descarga 41A situados en el molde 10, el acero fundido hacia arriba con respecto de la dirección horizontal y en las direcciones paralelas a los moldes del lado largo 11A y 11B; y una etapa de agitado que consiste en agitar el acero fundido de forma que la región de agitado A3 incluya un segmento de línea completa a través del que un centro de una abertura de cada uno de los dos orificios de descarga 41A y el punto P estén conectados entre sí.

Con esta configuración, es posible dar lugar a que la mayoría del acero fundido de alta temperatura descargado a través de cada uno de los dos orificios de descarga 41A alcance la superficie S, y en consecuencia, haya un posible retraso en la solidificación del acero fundido en la inmediación de la superficie S. Esto hace posible aumentar el efecto de agitado de cada uno de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B cuyo efecto de agitado se lleva alrededor de la inmediación de la superficie S, y hace posible suprimir de manera efectiva la captura de materia extraña, que está presente en el acero fundido, en una cáscara solidificada C.

Además, dado que una distancia entre cada uno de los dos orificios de descarga 41A y la superficie S es corta, el flujo de descarga alcanza la superficie S antes de que la velocidad del flujo de descarga disminuya. Esto facilita que la materia extraña flote, tal como una burbuja de aire o una inclusión en el acero fundido, a través del flujo de descarga cuya velocidad es mayor, y facilita dar lugar a que el polvo de colada capture la materia extraña. Por otra parte, dado que la distancia entre (i) cada uno de los dos orificios 41A y (ii) la superficie S es corta, es posible suprimir la difusión del flujo de descarga en una trayectoria de flujo a través de la que el flujo de descarga alcanza la superficie S, y, en consecuencia, es posible evitar bloquear el flujo de agitado.

El flujo de descarga que ha alcanzado la superficie S se divide en (i) un flujo hacia el molde del lado corto 12A o 12B y (ii) un flujo hacia la boquilla sumergida 40A (esto es, el centro del molde 10), según se ilustra en la Fig. 3. Como resultado, es posible hacer uniforme la temperatura del acero fundido en la inmediación de la superficie S.

Realización 2

La siguiente descripción expondrá otra realización que no es parte de la presente invención con referencia a la Fig. 5. Cabe hacer notar que, por conveniencia, se dará un signo de referencia idéntico a un miembro que tenga una función idéntica a aquella de un miembro descrito en la realización precedente.

Un dispositivo de colada continua 1B de acuerdo con la Realización 2 incluye una boquilla sumergida 40B que tiene una estructura diferente de aquella de la boquilla sumergida 40A en la Realización 1.

La Fig. 5 es una vista en sección trasversal de una inmediación de una superficie S en el dispositivo de colada continua 1B, obtenida al cortar el dispositivo de colada continua 1B a lo largo de un plano que pasa a través a un centro del molde 10 y que es paralelo a los moldes del lado largo 11A y 11B del molde 10.

Según se ilustra en la Fig. 5, el dispositivo de colada continua 1B de acuerdo con la Realización 2 incluye la boquilla sumergida 40B en vez de la boquilla sumergida 40A en la Realización 1.

La boquilla sumergida 40B tiene dos orificios de descarga 41B (ver Fig. 5). Cada uno de los dos orificios de descarga 41B está formado de forma que una dirección de descarga 70 de acero fundido se dirige hacia arriba con respecto al plano horizontal. De aquí en adelante, un ángulo formado por la dirección de descarga 70 de cada uno de los dos orificios de descarga 41B y el plano horizontal será referido como un ángulo de descarga 9.

El dispositivo de colada continua 1B de acuerdo con la Realización 2 está configurado de la siguiente manera. Esto es, se da lugar a que una cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través de cada uno de los dos orificios de descarga 41B alcance uno del correspondiente uno de los moldes del lado corto 12A y 12B (más específicamente, una cáscara solidificada C formada contra el correspondiente uno de los moldes del lado corto 12A y 12B), al configurar de manera adecuada el ángulo de descarga 9, una distancia L entre (i) un centro de cada uno de los dos orificios de descarga 41B y (ii) la superficie S, y una distancia W, en la superficie S, entre los moldes del lado corto 12A y 12B.

Aquí, la siguiente descripción expondrá, con referencia a la Fig. 5, una "posición alcanzada" en cada uno de los moldes del lado corto 12A y 12B cuya posición es alcanzada por un flujo de descarga causado por el acero fundido descargado a través del correspondiente uno de los dos orificios de descarga 41B. Según se ilustra en la Fig. 5, un centro de una abertura del orificio de descarga 41B se considera como un punto de partida, y un punto en que el molde del lado corto 12B interseca una línea media que se extiende en la dirección de descarga 70 del punto de partida se considera como un punto Q. En otras palabras, el punto Q es un punto en el molde del lado corto 12B cuyo punto es alcanzado por el acero fundido, descargado a través del orificio de descarga 41B, en un caso donde el acero descargado a través del orificio de descarga 41B procede en línea recta. El flujo de descarga causado por el acero fundido descargado a través del orificio de descarga 41^bprocede a través el acero fundido en el molde 10 al mismo tiempo que se dispersa en alguna medida. Al configurar una velocidad de descarga, en que el acero fundido es descargado a través del orificio de descarga 41A con el fin de que sea mayor que una velocidad dada, es posible dar lugar a que la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargue a través del orificio de descarga 41B para alcanzar directamente el molde del lado corto 12B. En la Realización 2, el punto Q y una inmediación del punto Q será referida como un "posición alcanzada". El punto Q está situado en la inmediación de la superficie S.

En la Realización 2, el dispositivo de colada continua 1B está configurado de forma que una región de agitado, formada por dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, al menos incluye, en una dirección vertical, una región que va de la "posición alcanzada" (el punto Q y la inmediación del punto Q) al extremo inferior del orificio de descarga 41B. Esto da lugar a que la región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, incluyan un segmento de línea completa a través del que el centro de la abertura del orificio de descarga 41B y el punto Q están conectados entre sí.

Como un ejemplo de la configuración del dispositivo de colada continua 1B, en un caso donde la distancia W es de 1430 mm a 1650 mm, y una velocidad del flujo de descarga es de 300 mm/s a 1150 mm/s, es posible dar lugar a que la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través del orificio de descarga 41A de la boquilla sumergida 40B alcance la "posición alcanzada", al configurar el ángulo de descarga 9 a 5° y configurar la distancia L en 125 mm (por ejemplo, configurar una anchura, en una dirección arriba y abajo, del orificio de descarga 41B a 50 mm, y configurar una distancia entre la superficie S y el orificio de descarga 41A a 100 mm).

Como se ha descrito, un método de colada continua llevado a cabo con el uso del dispositivo de colada continua 1B incluye: una etapa de descarga que consiste en descargar, a través de los dos orificios de descarga 41B situados en el molde 10, el acero fundido hacia arriba con respecto de la dirección horizontal y en direcciones paralelas a los moldes del lado largo 11A y 11B; y una etapa de agitado que consiste en agitar el acero fundido de forma que la región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, incluyan un segmento de línea completa a través del que un centro de una abertura de cada uno de los dos orificios de descarga 41B y el punto Q estén conectados entre sí.

Con esta configuración, es posible dar lugar a que la mayoría del acero fundido de alta temperatura descargado a través de cada uno de los dos orificios de descarga 41A alcance la inmediación de la superficie S, y, en consecuencia, haya un posible retraso en la solidificación del acero fundido en la inmediación de la superficie S. Esto hace posible aumentar el efecto de agitado de cada uno de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B cuyo efecto de agitado se lleva alrededor de la inmediación de la superficie S, y hace posible suprimir de manera efectiva la captura de materia extraña, que está presente en el acero fundido, en una cáscara solidificada C.

Cada uno de los dispositivos de colada continua 1A y 1B tiene una estructura en que la cáscara solidificada C y parte del acero fundido se extraen de una parte del extremo más bajo del molde 10. Por lo tanto, el flujo de descarga de cada uno de los dos orificios de descarga 41B recibe una fuerza hacia abajo. De este modo, en un caso donde el dispositivo de colada continua 1B tenga un ángulo de descarga angosto 9, el flujo de descarga de cada uno de los dos orificios de descarga 41B es probable que proceda fuera de la región de agitado. En consecuencia, el acero fundido es descargado preferentemente en un ángulo no menor que 5°, como el ángulo de descarga 9. Esto permite a la región de agitado incluir absolutamente el flujo de descarga de cada uno de los orificios de descarga 41B.

Realización 3

En la Realización 3, la configuración preferida de un dispositivo de agitado electromagnético en colada continua se describirá.

A continuación, se muestran los parámetros en la colada continua en la Realización 3. Cabe hacer notar que un término en corchetes indica una unidad.

a: un ángulo de descarga de un orificio de descarga 41A o un orificio de descarga 41B [°]

A: un área de descarga de un orificio de descarga 41A o el orificio de descarga 41B [m2]

W: una anchura de colada [m] (distancia horizontal entre las superficies del lado corto 12Aa y 12Ba)

T: un espesor de colada [m] (distancia horizontal entre las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba)

V: una velocidad de descarga en que el acero fundido es descargado a través del orificio de descarga 41A o el orificio de descarga 41B [m/s]

Vc: una velocidad de colada [m/s]

L: una profundidad de sumergido en que una boquilla sumergida 40A o una boquilla sumergida 40B está sumergida [m] (distancia entre un centro del orificio de descarga 41A o el orificio de descarga 41B y una superficie S)

B: una densidad de flujo magnético en una posición en el acero fundido, cuya posición está 15 mm separada, en una dirección horizontal, de cada una de las superficies del lado largo 11 Aa y 11 Bb [G]

f: una frecuencia de un dispositivo de agitado electromagnético 50A o un dispositivo de agitado electromagnético 50B [Hz] a: una conductividad eléctrica de un conductor secundario (el acero fundido a 1500°C) [1/|iQ-m]

Primero, dado que un volumen del acero fundido descargado a través del orificio de descarga 41A o 41B es idéntico a un volumen del acero de colada, se establece la siguiente Expresión 1.

(A x 2) x V = W x T x Vc ■• ■(Expresión 1}

Una velocidad de descarga V se determina de acuerdo con la siguiente Expresión 2 con base en la Expresión 1.

Por lo tanto, una velocidad Vy, en una dirección vertical, del acero fundido descargado a través del orificio de descarga 41A o 41B se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión 3.

Vy = V x sin a = W x T x Vc x sin a/2A ... (Expresión 3)

De este modo, el tiempo t que le toma al acero fundido alcanzar la superficie S del orificio de descarga 41A o 41B (tiempo t para alcanzar la superficie) se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión 4.

^{t = L / Vy =L x}w ^{x T x Vc x sin a/2A ...(Expresión 4)}

La potencia de agitado hidráulico H aplicada al acero fundido se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión 5.

H = B 2 x f x a

Por lo tanto, un impulso I que recibe el acero fundido, descargado a través del orificio de descarga 41A o 41B, al tiempo cuando el acero fundido alcanza la superficie S se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión 6.

l = H x t = B 2 x f x a x L x W x T « V c x S¡na/2A - (Expresión 6) De acuerdo con un método de colada continua de acuerdo con la Realización 3, es preferible establecer la densidad de flujo magnético B, la frecuencia f, y la velocidad de colada Vc de forma que el impulso I sea 0,4 x 107 G2/pQ-m a 2,5 x 107 G2/pQ-m, en un caso en que el ángulo de descarga a, el área de descarga A, la anchura de colada, el espesor de colada T, y la profundidad de sumergido L tienen los valores dados respectivos. Esto hace posible formar un flujo de agitado que es altamente efectivo para limpiar materia extraña del acero fundido, incluso en un caso en que de que se cambie un tipo de acero fundido.

La presente invención no está limitada a las realizaciones, sino que se puede alterar por una persona experta en la técnica dentro del alcance de las reivindicaciones. La presente invención también abarca, en su alcance técnico, cualquier realización derivada de combinar medios técnicos divulgados en diferentes realizaciones.

Ejemplo 1

La siguiente descripción expondrá un Ejemplo de la presente invención.

En el Ejemplo 1, la colada continua de SUH409L y SUS439, cada uno de los cuales es un tipo de acero basado en ferrita, se llevó a cabo bajo las siguientes condiciones.

(Condiciones de colada continua)

Un ángulo de descarga 9 de cada orificio de descarga 41A: 30°

Una anchura, en una dirección vertical, de cada orificio de descarga 41A: 58 mm

Una distancia L, en la dirección vertical, entre una superficie S y un centro de cada orificio de descarga 41A: 180 mm Una distancia W entre moldes del lado corto 12A y 12B: 1042 mm

Una velocidad de colada: 1,30 m/min

Una velocidad de descarga: 865 mm/s

Un espesor de una línea: 200 mm

Una densidad de flujo magnético en una posición 15 mm separada, en una dirección de espesor, de cada una de las superficies del lado largo 11Aa y 11Ba: 1150 G

Las condiciones antes mencionadas son condiciones bajo las que, en un caso donde el agitado se lleva a cabo con el uso de dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, (i) una cantidad sustancialmente total de acero fundido descargado a través de cada uno de los orificios de descarga 41A alcanza directamente una superficie S y (ii) el acero fundido se incluye en una región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, hasta que el acero fundido alcance la superficie S de cuando el acero fundido es descargado a través de cada orificio de descarga 41A. En el Ejemplo 1, se llevó a cabo la evaluación con respecto a (i) líneas preparadas mientras que se llevaba a cabo el agitado con el uso de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B (una línea de SUH409L será referida como una línea de ejemplo 1, y una línea de SUS439 será referida como una línea de ejemplo 2) y (ii) las líneas preparadas sin llevar a cabo el agitado con el uso de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B (una línea de SUH409L será referida como una línea de ejemplo comparativo 1, y una línea de SUS439 será referida como una línea de ejemplo comparativo 2).

Un método de transmisión de rayos X se llevó a cabo con respecto de cada una de las líneas de ejemplo 1 y 2 y las líneas de ejemplo comparativo 1 y 2, con el fin de contar el número de defectos de superficie (defectos formados por la captura de burbujas de aire o inclusiones en una celda solidificada) presente dentro de 10 mm de una capa de superficie. En esta evaluación, el número de defectos de superficie que tenían un diámetro no menor que 0,4 mm fue contado. La siguiente Tabla 1 muestra los resultados del conteo. Cabe hacer notar que la Tabla 1 muestra el número de defectos por centímetro cúbico.

[Tabla 1]

Tipo de densidad del defecto del acero (número/cm3)

SUH409L Línea de ejemplo comparativo 10,0029

SUH409L Línea de ejemplo 10,0000

SUS439 Línea de ejemplo comparativo 20,0024

SUS439 Línea de ejemplo 20,0007

Según se muestra en la Tabla 1, en las líneas de ejemplo 1 y 2, fue posible suprimir de forma considerable la formación de un defecto de superficie, en comparación con las líneas de ejemplo comparativo 1 y 2. Esto parece ser debido a que, dado que cada una de las líneas de ejemplo 1 y 2 se colaron en un estado donde (i) la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través de cada uno de los orificios de descarga 41A alcanzó directamente la superficie S y (ii) el acero fundido se incluyó en la región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, hasta que el acero fundido alcanzó la superficie S de donde el acero fundido fue descargado a través de cada orificio de descarga 41A, fue posible llevar a cabo de forma más efectiva el agitado del acero fundido.

Cada una de las líneas de ejemplo 1 y 2 y las líneas de ejemplo comparativo 1 y 2, preparadas de este modo, se sometieron a etapas (laminación en caliente, recocido, decapado ácido, laminación en frío, recocido y decapado ácido) para producir una típica lámina de acero inoxidable basada en ferrita, de forma que fue producida una pluralidad de láminas de acero recocido laminada en frío, cada una con un espesor de 1 mm. Una superficie de cada lámina de acero producida de este modo se inspeccionó y se determinó si cada lámina de acero tenía calidad como producto. Como resultado, a pesar de que las superficies de las planchas fueron esmeriladas, un porcentaje bajo (3,9% en el caso de SUH409L, y 2,2% en el caso de SUS439) en las láminas de acero preparadas con el uso de las líneas de ejemplo comparativo 1 y 2 no tenían calidad como producto. En contraste, todas las láminas de acero preparadas con el uso de las líneas de ejemplo 1 y 2 tenían calidad como producto, a pesar de que las superficies de las planchas no fueron esmeriladas.

Ejemplo 2

La siguiente descripción expondrá otro Ejemplo de la presente invención.

En el Ejemplo 2, la colada continua de SUS304 se llevó a cabo bajo las siguientes condiciones.

(Condiciones de colada continua)

Un ángulo de descarga 9 de cada orificio de descarga 41B: 5°

Una anchura, en una dirección vertical, de cada orificio de descarga 41B: 50 mm

Una distancia L, en la dirección vertical, entre una superficie S y un centro de cada orificio de descarga 41B: 220 mm Una distancia W entre moldes del lado corto 12A y 12B: 1038 mm

Una velocidad de colada: 1,40 m/min

Una velocidad de descarga: 932 mm/s

Un espesor de una línea: 200 mm

Las condiciones antes mencionadas son condiciones bajo las que, en un caso donde el agitado se lleva a cabo con el uso de dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, (i) una cantidad sustancialmente completa de acero fundido descargado a través de cada uno de los orificios de descarga 41B alcanza directamente una superficie del lado corto 12Aa o 12Ba de un molde 10 y (ii) el acero fundido se incluye en una región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, hasta que el acero fundido alcance la superficie del lado corto 12Aa o 12Bb del molde 10 de cuando el acero fundido es descargado a través de cada orificio de descarga 41B.

En el Ejemplo 2, la evaluación se llevó a cabo con respecto a (i) una línea de ejemplo 3 preparada al mismo tiempo que se llevó el agitado con el uso de los dispositivos de agitado electromagnético 50a y 50B y (ii) una línea de ejemplo comparativo 3 preparada sin llevar a cabo agitado con el uso de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50^b. Cabe hacer notar que la línea de ejemplo 3 se preparó al llevar a cabo el agitado con el uso de los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B desde donde se extrajeron 900 mm del molde 10.

Se llevaron a cabo inspecciones radiográficas con respecto a cada una de las líneas de ejemplo 3 y la línea de ejemplo comparativo 3 con el fin de contar el número de imperfecciones de rayas macro (grietas causadas en un caso en que un polvo de colada se incorpore en una cáscara solidificada) presente en posiciones 2 mm y 3 mm por debajo de una capa de superficie. El conteo se llevó a cabo con respecto de una parte media de una superficie superior de cada línea, en posiciones 800 mm, 1000 mm, 1200 mm, 1500 mm, 2000 mm, 2500 mm, y 3000 mm separadas de una posición de partida de colada en que se inició la colada. En esta evaluación, el número de imperfecciones de rayas macro que tenían un diámetro no menor que 0,15 mm fue contado. La Fig. 6 muestra los resultados del conteo. La Fig. 6 muestra los números de imperfecciones de rayas macro por milímetro cuadrado en cada una de las líneas de ejemplo 3 y la línea de ejemplo comparativo 3. (a) de la Fig. 6 es una gráfica que muestra el número de imperfecciones de rayas macro presente en la posición de 2 mm por debajo de la capa de superficie. (b) de la Fig. 6 es una gráfica que muestra el número de imperfecciones de rayas macro presente en la posición de 3 mm por debajo de una capa de superficie.

Como se muestra en (a) y (b) de la Fig. 6, los números de imperfecciones de rayas macro presentes en las posiciones de 2 mm y 3 mm por debajo de la capa de superficie de la línea de ejemplo 3 fue menor que aquellas en la línea de ejemplo comparativo 3. Esto parece ser debido a que, dado que la línea de ejemplo 3 se coló en un estado donde (i) la cantidad sustancialmente total del acero fundido descargado a través de cada uno de los orificios de descarga 41B alcanzó directamente la superficie del lado corto 12Aa o 12Ba del molde 10 y (ii) el acero fundido se incluyó en la región de agitado, formada por los dispositivos de agitado electromagnético 50A y 50B, hasta que el acero fundido alcanzó la superficie del lado corto 12Aa o 12Ba de donde el acero fundido fue descargado a través de cada orificio de descarga 41B, fue posible llevar a cabo de forma más efectiva el agitado del acero fundido. En particular, los números de imperfecciones de rayas macro fueron convencionalmente grandes en las posiciones 1000 mm a 2000 mm separadas de la posición de partida de la colada, como en la línea de ejemplo comparativo 3. En contraste, en la línea de ejemplo 3, fue posible reducir el número de imperfecciones de rayas macro también en las posiciones 1000 mm a 2000 mm separadas de la posición de partida de la colada. A partir de esos resultados, se determinó que era posible aumentar el rendimiento en el esmerilado de una línea preparada de 96,8% a 97,5%.

Ejemplo 3

La siguiente descripción expondrá todavía otro Ejemplo de la presente invención.

En el Ejemplo 3, la colada continua de SUS304 se llevó a cabo bajo las siguientes condiciones.

Un ángulo de descarga a de cada orificio de descarga 41: 5°

Un área de descarga A de cada orificio de descarga 41: 0,0026 m2

Una anchura de colada W: 1260 mm

Un espesor de colada T: 200 mm

Una velocidad de descarga V: 0,70 m/min

Una velocidad de colada Vc: 0,7 m/min a 1,2 m/min

Una profundidad de sumergido L: 0,25 m

Una conductividad eléctrica a de un conductor secundario: 1p = 1/1,3 (p representa una resistencia eléctrica específica de SUS304, ver "Sutenresuko Binran" (Handbook for Stainless Steel), unidad: pQ-m)

En el Ejemplo 3, una densidad de flujo magnético B se estableció a 1150 G y una frecuencia se estableció a 2,7 Hz, y después un impulso I se calculó de acuerdo con las Expresiones 1 a 6 anteriormente mencionadas. Como resultado, se obtuvo la siguiente Expresión 7.

0.4 ^X107 (G2/|jQ-m) < I < 2.5 ^X107 (G2/|jQ-m) ^{■■■(Expresión7)}En el Ejemplo 3 en que el impulso que caía dentro de un intervalo representado por la Expresión 7 se aplicó al acero fundido, fue posible formar un flujo de agitado que tenía un efecto excelente de limpieza de materia extraña del acero fundido, y de hacer posible suprimir de manera efectiva la captura de materia extraña, presente en el acero fundido, en una cáscara solidificada.

Listado de signos de referencia

1A, 1B Dispositivo de colada continua

10 Molde

11Aa, 11 Ba Superficie del lado largo (primera superficie)

12Aa, 12Ba Superficie del lado corto (segunda superficie)

40A, 40B Boquilla sumergida

41A, 41B Orificio de descarga

50A, 50B Dispositivo de agitado electromagnético (dispositivo de agitado)

A3 Región de agitado

S Superficie

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de colada continua que se lleva a cabo con el uso de un dispositivo de colada continua (1A, 1B), el dispositivo de colada continua (1A, 1B) incluye:

un molde (10) que incluye una primera superficie y una segunda superficie, que interseca la primera superficie, con el fin de tener una estructura circundante;

una boquilla sumergida (40A, 40B) que tiene un orificio de descarga (41A, 41B) a través del que se descarga el acero fundido;

y

un dispositivo de agitado (50A, 50B) que forma una región de agitado (A3) al agitar el acero fundido en el molde (10), el método comprende:

una etapa de descarga que consiste en descargar, a través del orificio de descarga (41A, 41B) situado en el molde (10), el acero fundido hacia arriba con respecto a una dirección horizontal y en una dirección paralela a la primera superficie; y una etapa de agitado que consiste en agitar el acero fundido de forma que la región de agitado (A3) incluye un segmento de línea completa a través del que el orificio de descarga (41A, 41B) y una posición alcanzada está conectada entre sí, la posición alcanzada es una posición en una superficie (S) del acero fundido en el molde (10) o en la segunda superficie cuya posición es alcanzada por el acero fundido en un caso donde el acero fundido descargado en la etapa de descarga procede en línea recta;

en donde, un ángulo formado por la dirección de descarga (60, 70) de cada uno de los dos orificios de descarga (41A, 41B) y el plano horizontal es referido como un ángulo de descarga (©, 0 ) y no es mayor que 30°, y una distancia entre un centro de cada uno de los dos orificios de descarga (41A, 41B) y la superficie (S) del acero fundido es no menor que 180 mm y no mayor que 230 mm, caracterizado porque, una velocidad de un flujo de descarga es de 300-1150 mm/s. .

2. El método como se establece en la reivindicación 1, en donde una velocidad de flujo del acero fundido en la región de agitado (A3) cae dentro del intervalo de 0,20 m/s a 0,40 m/s.

3. El método como se establece en la reivindicación 1 o 2, en donde la posición alcanzada es la posición en la superficie(S).

4. El método como se establece en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde un impulso que recibe el acero fundido, descargado de la boquilla sumergida (40A, 40B), recibe por un tiempo cuando el acero fundido alcanza la superficie (S) es 0,4 x 107 G2/pQ-m a 2,5 x 107 G2/pQ-m,

el impulso se calcula de acuerdo con las siguientes expresiones 1 a 6:

(A ^x2) ^{x V = W x}T ^{x V e (Expresión1)}

una velocidad de descarga V se determina de acuerdo con la siguiente Expresión

^V _w ^{= W} _vv ^{x T} ₁ ^xVc/2A ₍ ^,r _E-_xpresi ^■ _ó ^■ _{n 2)}

una velocidad Vy, en una dirección vertical, del acero fundido descargado a través del orificio de descarga (41A, 41B) se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión

^{V y}= ^{V x}sina = ^{W x}T ^{x V e x}sina/2A ^{(Expres¡ón 3)}

el tiempo t que le toma al acero fundido alcanzar la superficie S del orificio de descarga (41A, 41B) (tiempo t para alcanzar la superficie) se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión

^{t = L / V y = L x W x T x V e x}sina/2A ^{(Expresión 4)}

la potencia de agitado hidráulico H aplicada al acero fundido se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión

H - B x ^fx s ^{(Expresión 5)}

un impulso I que recibe el acero fundido, descargado a través del orificio de descarga (41A, 41B), al tiempo cuando el acero fundido alcanza la superficie S se obtiene de acuerdo con la siguiente Expresión

^{l = H x t = B 2 x f x s x | _ x W x T x V c x}Sina/2A ^{(Expresión 6)}

donde

a: un ángulo de descarga de un orificio de descarga (41A, 41B) [°];

A: un área de descarga del orificio de descarga (41A, 41B) [m2];

W: una anchura de colada [m] (distancia horizontal entre las superficies del lado corto (12Aa, 12Ba));

T: un espesor de colada [m] (distancia horizontal entre las superficies del lado largo (11Aa, 11Ba));

V: una velocidad de descarga en que el acero fundido es descargado a través del orificio de descarga (41A, 41B) [m/s]; Vc: una velocidad de colada [m/s];

L: una profundidad sumergida a que una boquilla sumergida (40A, 40B) está sumergida [m];

B: una densidad de flujo magnético en una posición en el acero fundido, cuya posición está 15 mm separada, en una dirección horizontal, de cada una de las superficies del lado largo (11Aa, 11 Bb) [G];

f: una frecuencia de un dispositivo de agitado electromagnético (50A, 50B) [Hz];

s: una conductividad eléctrica de un conductor secundario (el acero fundido a 1500°C) [1/mW-m].

Vy: una velocidad de descarga en una dirección vertical en que el acero fundido es descargado a través del orificio de descarga (41A, 41B) [m/s]

t: tiempo que toma al acero fundido alcanzar la superficie S del orificio de descarga (41A, 41B) [s]

H: poder de agitado hidráulico

I: un impulso [G2/|iQ-m]