ES2990049T3 - Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado y procedimiento de producción - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un dispositivo de unión de elementos de perfil de correa dentada (4) y a un procedimiento de fabricación para la fijación mediante fijación de material de un elemento de perfil (2) a una correa dentada (3) que presenta un lado de diente (8) con un dentado (9) y un dorso de correa dentada (10) situado en la parte posterior del lado de diente (8), en el que el elemento de perfil (2) que se va a fijar está dispuesto a una distancia predeterminada (11) del dorso de correa dentada (10) de la correa dentada (3), en el que después de la disposición, una sección de fijación (19) prevista para el elemento de perfil (2) que se va a fijar en el dorso de correa dentada (10) y una sección de elemento de perfil (20) del elemento de perfil (2) que se va a fijar a la sección de fijación (19) se calientan mediante una corriente de aire caliente a una temperatura de fusión predeterminada durante un periodo de tiempo predeterminado, y en el que después del calentamiento a la temperatura de fusión predeterminada durante el periodo de tiempo predeterminado, la sección de elemento de perfil (20) se coloca en la sección de fijación (19). se convierte en. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado y procedimiento de producción

La invención se refiere a un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada. La invención se refiere también a un sistema para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada, presentando el sistema el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado. Finalmente, la presente invención se refiere a un procedimiento de producción para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada.

Por el documento JP 2003 106377 A se conocen una correa con efecto retrorreflectante y un procedimiento de producción para dicha correa. Esta correa está destinada a garantizar una mejor visibilidad en la oscuridad y por ello tiene una capa con propiedades reflectantes en su dorso. Esta capa se pega a la correa termoplástica calentando la correa. Además, por el documento WO 2008/125966 A1 se conoce un dispositivo para unir una correa provista de dientes a una correa base. La correa provista de dientes y la correa base se mueven sincrónicamente entre sí, expulsando aire caliente a una zona en la que la correa y la correa base entran en contacto entre sí. Una correa provista de dientes presiona la correa contra la correa base. El documento US 9878749 B2 da a conocer un procedimiento para conectar un elemento perfilado a una oruga de caucho, teniendo lugar la unión de los dos componentes mediante una herramienta, al vulcanizarse la unión de ambos componentes. El documento EP 2053268 A1 da a conocer un procedimiento similar para unir un elemento perfilado a una cinta transportadora o de proceso.

Hoy en día, una correa dentada se utiliza a menudo como cinta transportadora que se puede posicionar con alta precisión en una línea de producción para transportar y/o posicionar piezas de trabajo en procesos de producción automatizados desde una estación de procesamiento a otra estación de procesamiento. Una correa dentada de este tipo presenta un lado dentado con dientes y un dorso de correa dentada situado en el lado posterior del lado dentado. Para el transporte y el posicionamiento de alta precisión, como se ha descrito anteriormente, en el dorso de correa dentada suelen estar fijados elementos perfilados que sujetan y/o separan las piezas de trabajo.

En enfoques conocidos para la producción de correas dentadas con elementos perfilados, primero se prefabrican la correa dentada y los elementos perfilados en procesos de producción separados. Sólo entonces se unen los elementos perfilados previamente producidos en un paso de trabajo realizado manualmente con una correa dentada previamente producida. Los elementos perfilados individuales se pueden unir en arrastre de forma mediante ensamblaje (p. ej., atornillando) o en arrastre de material mediante soldadura. Un ejemplo de correa dentada con elementos perfilados unidos en arrastre de forma se describe en el documento EP 1092657 descrito, en el que elementos de sujeción con una cabeza en forma de ala están insertados en una escotadura de un diente del dentado y se atornillan al elemento perfilado, lo que se realiza manualmente por parte de un instalador y, en consecuencia, requiere mucho tiempo. No menos compleja es la unión en arrastre de material, que también se realiza manualmente con un llamado espejo de soldadura, tratándose en pocas palabras en el caso del espejo de soldadura es un soldador de cobre, en cuyo extremo está fijada una herramienta en su mayoría prismática, cuya anchura está adaptada a la base del elemento perfilado. El espejo de soldadura se sujeta en las posiciones del dorso de correa dentada y del elemento perfilado a unir y calienta allí el material a un estado fundido, después de lo cual el elemento perfilado y el dorso de correa dentada se presionan entre sí y así se unen entre sí. El espejo de soldadura entra en contacto con ambos miembros de soldadura (correa dentada y elemento perfilado), lo que va unido de forma desventajosa de una contaminación del espejo de soldadura caliente y que sirve como herramienta de soldadura, con material fundido y parcialmente quemado. La unión en arrastre de material así realizada representa, por tanto, un paso de trabajo que debe realizarse manualmente, debiendo eliminarse en un siguiente paso de trabajo las rebabas de soldadura que se producen durante la soldadura. Dado que en estos enfoques conocidos para una unión en arrastre de forma y en arrastre de material, los elementos perfilados individuales deben unirse manualmente con la correa dentada, el proceso de producción es largo y costoso, ya que en particular pueden ser necesarios trabajos posteriores manuales en los elementos perfilados individuales, como por ejemplo desbarbado de elementos perfilados soldados. La contaminación de la herramienta de soldadura durante la unión en arrastre de material también impide la automatización del proceso de unión, ya que el espejo de soldadura que entra en contacto con el elemento perfilado a unir y el dorso de correa dentada deben limpiarse manualmente después de cada proceso de unión.

La invención tiene el objetivo subyacente de crear una solución que permita la automatización de un proceso de unión en arrastre de material y que proporcione un procedimiento de producción económico y eficaz para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada.

Este objetivo se logra de acuerdo con la invención mediante un dispositivo de conexión de elemento perfilado-correa dentada con las características de acuerdo con la reivindicación 1 y mediante un procedimiento de producción con las características de acuerdo con la reivindicación 17. El objetivo se logra también mediante un sistema para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada con las características de acuerdo con la reivindicación 16.

El dispositivo de conexión de elemento perfilado-correa dentada de acuerdo con la invención presenta al menos un dispositivo soplador de flujo de aire caliente diseñado para generar un flujo de aire caliente y al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente que está conectado de manera fluida con el dispositivo soplador de flujo de aire caliente, en el que el al menos un dispositivo distribuidor de corriente de aire caliente presenta un cuerpo distribuidor que se extiende longitudinalmente y que está hueco por dentro con una cámara distribuidora. El cuerpo distribuidor comprende una primera geometría de salida de aire, que está configurada de forma alineada en dirección longitudinal y que está conectada de manera fluida con la cámara distribuidora. El al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente u otro dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente, que está conectado de manera fluida con el dispositivo soplador de flujo de aire caliente o con otro dispositivo soplador de flujo de aire caliente y que presenta otro cuerpo de distribución que se extiende en dirección longitudinal y otra cámara de distribución hueca por dentro, presenta una segunda geometría de salida de aire orientada en dirección longitudinal y que está conectada de manera fluida con la cámara de distribución o con la otra cámara de distribución, estando la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire están dispuestas una frente a otra. El flujo de aire caliente que fluye a través de la cámara de distribución sale del cuerpo distribuidor a través de la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire.

El sistema de acuerdo con la invención para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada presenta al menos un dispositivo de conexión elemento perfilado- correa dentada según una de las reivindicaciones 1 a 15 y un dispositivo de robot diseñado para la disposición de un elemento perfilado a unir con al menos un brazo de agarre de robot móvil.

En el procedimiento de producción de acuerdo con la invención para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada, que presenta un lado de dientes con un dentado y un dorso de correa dentada situado en el lado posterior del lado de dientes, se dispone el elemento perfilado a unir a una distancia predeterminada del dorso de la correa dentada, en donde después de disponer una sección de unión prevista para el elemento perfilado a unir en el dorso de correa dentada y una sección de elemento perfilado a unir del elemento perfilado a unir en la sección de unión se calienta a una temperatura de fusión predeterminada durante un periodo de tiempo predeterminado mediante un flujo de aire térmico. En el procedimiento de producción de acuerdo con la invención, después de calentar hasta la temperatura de fusión predeterminada durante el período de tiempo predeterminado, la sección del elemento perfilado se coloca sobre la sección de unión.

De las reivindicaciones dependientes se desprenden configuraciones y perfeccionamientos ventajosos y convenientes de la invención.

La invención proporciona un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, un sistema con dicho dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado y un procedimiento de producción con el que es posible una unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada en el marco de un proceso totalmente automatizado. La invención utiliza el principio del flujo de aire caliente o convección, en el que las superficies a unir en arrastre de material se calientan con una distribución uniforme de temperatura y una cantidad uniforme de aire, sin que el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado entre en contacto con las superficies a unir. De acuerdo con la invención, el proceso de calentamiento se realiza de forma reproducible y sin contacto mediante un flujo de aire caliente, que calienta las superficies de la correa dentada y del elemento perfilado a unir a la temperatura necesaria. De acuerdo con la invención, en el proceso totalmente automatizado ya no son necesarios los pasos de trabajo de un complejo trabajo posterior manual en los distintos elementos perfilados, como por ejemplo desbarbar y limpiar un espejo de soldadura, de modo que con la ayuda de la invención se pueden reducir el tiempo de producción y los costes de producción.

En una configuración del dispositivo de conexión de correa dentada- elemento perfilado, la invención prevé que el cuerpo distribuidor esté dividido en una sección de suministro de aire con una sección transversal de circulación y una sección de suministro de aire con una sección transversal de flujo, estando dispuestas y configuradas la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire en la sección de suministro de aire y la sección de suministro de aire está conectada de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente. Al dividir el cuerpo distribuidor en una sección de suministro de aire y una sección de salida de aire, las dos secciones pueden diseñarse con diferentes secciones transversales para ajustar la velocidad del flujo y/o el grado de turbulencia del dispositivo soplador de flujo de aire caliente procedente del dispositivo soplador de flujo de aire caliente y del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente del flujo de aire caliente suministrado dentro del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente a un nivel deseado.

Por lo tanto, en la configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado ha resultado ventajoso que la sección transversal de circulación sea mayor que la sección transversal de flujo.

De acuerdo con otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado puede estar configurada una transición de la sección transversal de flujo a la sección transversal de circulación como un escalón.

Con respecto a una distribución uniforme de temperatura para los puntos a calentar y unir del dorso de correa dentada y del elemento perfilado, una posibilidad en la configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado consiste en que la primera geometría de salida de aire esté configurada como una ranura de circulación con una anchura de ranura, extendiéndose la ranura de circulación en dirección longitudinal.

Otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, consiste en una compensación del perfil del flujo de aire caliente desde la ranura de circulación, dado que la anchura de la ranura de circulación esté configurado constante y corresponda al menos al 3% y como máximo al 10% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Alternativamente, para un perfil de flujo uniforme del flujo de aire caliente desde la ranura de circulación en el diseño del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, la anchura de la ranura de circulación puede diseñarse para disminuir en una dirección que apunte en dirección opuesta a la sección de suministro de aire, estando configurada la anchura de ranura como máximo el 35% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire disminuyendo hasta al menos el 5% y como máximo el 10% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Como alternativa a una configuración en forma de ranura, para un perfil de flujo uniforme del flujo de aire caliente, en otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, es ventajoso que la primera geometría de salida de aire presente varios orificios de circulación, que están dispuestos distanciados entre sí y uno detrás del otro en dirección longitudinal.

En la configuración de los orificios de circulación para el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado está previsto además que los orificios de circulación estén diseñados con el mismo diámetro, que asciende como máximo al 35% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Adicionalmente, en la configuración los orificios de circulación en el dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado, es ventajoso que los orificios de circulación presenten entre sí un espacio intermedio constante, que asciende al menos al 40% y como máximo al 50% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Como alternativa a los orificios de circulación con el mismo diámetro, para un perfil de flujo uniforme del flujo de aire caliente también puede ser ventajoso si los orificios de circulación están diseñados con diámetros que disminuyen en una dirección alejada de la sección de suministro de aire, que representa al menos el 15% y como máximo el 45% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Como alternativa a una configuración en forma de ranura o a los orificios de circulación, la invención prevé en otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado que la primera geometría de salida de aire presente varias ranuras transversales, extendiéndose respectivamente una ranura transversal con una extensión transversal, transversal a la dirección longitudinal, y estando configuradas las ranuras transversales en dirección longitudinal una detrás de otra y dispuestas distanciadas entre sí.

En otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado también es concebible y ventajoso que la primera geometría de salida de aire presente, además de la ranura de circulación, varias ranuras transversales, extendiéndose la respectiva ranura transversal en una extensión transversal, transversal a la dirección longitudinal, y estando configuradas las ranuras transversales una detrás de otra y dispuestas espaciadas en dirección longitudinal, y la ranura de circulación está diseñada para discurrir centralmente a través de las ranuras transversales.

En la configuración con ranuras transversales se ha demostrado que es ventajoso que el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado tenga un perfil de salida uniforme del flujo de aire caliente desde el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente, si la anchura de la respectiva ranura transversal, vista en dirección longitudinal, es como máximo el 10% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

También es ventajoso en la configuración con ranuras transversales, que la distancia respectiva entre dos ranuras transversales adyacentes sea como máximo el 25% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Como posible configuración para un perfil de salida uniforme del flujo de aire caliente del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente, una extensión transversal respectiva de una ranura transversal respectiva puede ser al menos el 10% y como máximo el 35% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

En otra configuración de la primera geometría de salida de aire en el dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado, la invención prevé que la primera geometría de salida de aire esté configurada como una ranura que se extiende en dirección longitudinal y discurre en zigzag, lo que afecta favorablemente en un perfil de salida uniforme del flujo de aire caliente del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente -.

En esta configuración con una ranura que discurre en línea en zigzag, para un perfil de flujo uniforme del flujo de aire caliente es ventajoso que la ranura tenga una anchura que sea al menos el 3% y como máximo el 8% de la sección transversal del flujo de la sección de salida de aire.

Además, una configuración prevé que dos puntas respectivas de la ranura que discurren en línea en zigzag tengan una distancia de al menos el 15% y como máximo el 25% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

De acuerdo con otra configuración ventajosa, la ranura que discurre en línea en zigzag puede extenderse con una extensión transversal dirigida transversalmente a la dirección longitudinal, que representa al menos el 15% y como máximo el 50% de la sección transversal de flujo de la sección de salida de aire.

Desde el punto de vista de la tecnología de producción, en la configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado resulta especialmente ventajoso que el cuerpo distribuidor del al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente y/o el otro dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente esté configurado cilíndrico hueco.

La invención prevé además, en la configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, que la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire estén dispuestas diametralmente entre sí.

En otra configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado es estructuralmente sencillo y económico que la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire estén configuradas simétricamente entre sí respecto a la dirección longitudinal.

También es favorable para el flujo la configuración del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado en la que la sección de suministro de aire tiene una extensión longitudinal de suministro con respecto a la dirección longitudinal, que es más pequeña que una extensión longitudinal de salida de la sección de suministro de aire, vista con respecto a la dirección longitudinal.

En lo que respecta al uso del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, para un control de proceso totalmente automatizado resulta ventajoso que un dispositivo de movimiento soporte el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de forma móvil al menos en dirección longitudinal.

En una configuración del sistema, la invención prevé que la correa dentada esté sujeta a un dispositivo transportador y se mantenga móvil transversalmente a la dirección longitudinal. De este modo, el dorso de correa dentada se puede mover automáticamente a una posición en la que se debe aplicar un elemento perfilado en arrastre de material.

Al utilizar el principio del flujo de aire caliente para el procedimiento de producción, se ha demostrado que es suficiente y ventajoso para un calentamiento uniforme del elemento perfilado y de la correa dentada, si la distancia especificada se ajusta como mínimo a 20 mm y como máximo a 40 mm.

En otra configuración, para un proceso de producción totalmente automatizado resulta especialmente ventajoso que el flujo de aire caliente se genere mediante un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado según una de las reivindicaciones 1 a 15.

Por consiguiente, en otra configuración ventajosa del procedimiento de producción, la invención prevé que el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado para calentar esté dispuesto entre la sección de unión y la sección de elemento perfilado, de tal manera que la primera geometría de salida de aire esté dispuesta alineada con la sección de unión y la segunda geometría de salida de aire esté dispuesta alineada con la sección de elemento perfilado.

En este caso, la temperatura de fusión predeterminada en los puntos a unir entre el elemento perfilado y el dorso de correa dentada se alcanza en la configuración del procedimiento de producción cuando, para alcanzar la temperatura de fusión predeterminada, se proporciona un flujo de aire caliente desde el al menos un dispositivo soplador de flujo de aire caliente y/o desde el otro dispositivo soplador de flujo de aire caliente se conducen al menos 300 °C y como máximo 500 °C al por lo menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente y/o al otro dispositivo soplador de flujo de aire caliente.

También es ventajoso que el dispositivo soplador de flujo de aire caliente conduzca un flujo de aire caliente con una presión predeterminada de al menos 0,5 bar y como máximo 1 bar al dispositivo distribuidor de corriente de aire caliente.

A esta temperatura y/o a esta presión predeterminada y/o a la distancia predeterminada, también es suficiente que en el diseño del procedimiento de producción la sección de unión y la sección de elemento perfilado se calienten durante un período de tiempo de al menos 10 segundos y como máximo 30 segundos a la temperatura de fusión predeterminada.

Finalmente, en una configuración del procedimiento de producción está previsto que antes de disponer el elemento perfilado a unir, un brazo de agarre de robot diseñado móvil de un dispositivo de robot, agarre el elemento perfilado a unir y luego disponga el elemento perfilado agarrado a la distancia predeterminada al dorso de la correa dentada.

Se entiende que las características mencionadas anteriormente y que se explicarán a continuación se pueden utilizar no sólo en la combinación especificada en cada caso, sino también en otras combinaciones o solas, sin salirse del alcance de la presente invención. El alcance de la invención está definido únicamente por las reivindicaciones.

Otros detalles, características y ventajas del objeto de la invención resultan de la siguiente descripción en combinación con el dibujo, en el que se muestran ejemplos de realización preferidos a modo de ejemplo de la invención. En el dibujo muestra:

la Figura 1 una vista en perspectiva de un sistema para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado a una correa dentada, presentando el sistema un dispositivo de robot y un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado,

la Figura 2 una vista en perspectiva del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado mostrado en la Figura 1,

la Figura 3 una vista detallada en perspectiva de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado, que está dispuesto entre un dorso de una correa dentada y un elemento perfilado a unir en arrastre de material al dorso de correa dentada,

la Figura 4 una vista en perspectiva de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un primer ejemplo de realización,

la Figura 5 una vista en sección en perspectiva del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 4,

la Figura 6 una vista en sección en planta del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 4,

la Figura 7 una vista en perspectiva de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un segundo ejemplo de realización,

la Figura 8 una vista en sección en perspectiva del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 7,

la Figura 9 una vista en sección en planta del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 7,

la Figura 10 una vista en sección en planta de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un tercer ejemplo de realización,

la Figura 11 una vista en sección en planta de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un cuarto ejemplo de realización,

la Figura 12 una vista en sección en planta de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un quinto ejemplo de realización,

la Figura 13 una vista en perspectiva de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un sexto ejemplo de realización,

la Figura 14 una vista en sección en perspectiva del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 13,

la Figura 15 es una vista en sección en planta del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 13,

la Figura 16 una vista en perspectiva de un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente de acuerdo con un séptimo ejemplo de realización,

la Figura 17 una vista en sección en perspectiva del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 16 y

la Figura 18 una vista en sección en planta del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente mostrado en la Figura 16.

La Figura 1 muestra una representación esquemática de un sistema 1 para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado 2 a una correa dentada 3. El sistema 1 presenta un dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado 4 y un dispositivo de robot 5, estando diseñado el dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado 4 para la unión en arrastre de material del elemento perfilado 2 a la correa dentada 3. El dispositivo de robot 5 presenta un brazo de agarre de robot 6 móvil, que está diseñado para disponer el elemento perfilado 2 a unir. Como se puede ver además en la Figura 1, está prevista una unidad de almacenamiento 7, en la que se almacenan una gran cantidad de elementos perfilados 2, estando asignado el número de referencia correspondiente en la vista detallada de la Figura 1 sólo a un único elemento perfilado 2, aunque en la unidad de almacenamiento 7 haya diversos elementos perfilados 2. Para unir un elemento perfilado 2 a la correa dentada 3, el dispositivo de robot 5 utiliza su brazo de agarre de robot 6 para retirar un elemento perfilado 2 a unir de la unidad de almacenamiento 7, que se muestra en la vista detallada superior de la Figura 1, y mueve el elemento perfilado 2 retirado de la unidad de almacenamiento 7 y a unir a la correa dentada 3. Por lo tanto, el brazo de agarre de robot 6 del dispositivo de robot 5 está configurado móvil y, en particular, giratorio. La correa dentada 3, que tiene un lado de dientes 8 con un dentado 9 y un dorso de correa dentada 10 situado en la parte posterior del lado de dientes 8, se sujeta a un dispositivo transportador (no representado en detalle en las figuras) y se sujeta móvil para que la correa dentada 3 se pueda seguir moviente en consecuencia para fijar otro elemento perfilado 2 a la correa dentada 2 en una posición diferente. La vista detallada inferior de la Figura 1 muestra una disposición en la que el brazo de agarre de robot 6 sujeta un perfil 2 a unir a una distancia 11 predeterminada del dorso de correa dentada 10, estando dispuesto el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4 configurado para una conexión en arrastre de material entre el elemento perfilado 2 a unir y la correa dentada 3. Se especifican una primera distancia parcial 11 a, que corresponde a la distancia entre el elemento perfilado 2 a unir y el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4, y una segunda distancia parcial 11b, que corresponde a la distancia entre la correa dentada 2 y el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4, siendo las distancias parciales 11a, 11b primera y segunda visibles en la Figura 34. En la disposición del sistema 1 mostrada en la Figura 1, el dispositivo de robot 5, el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4 y la unidad de almacenamiento 7 están unidos a un soporte 12 común, siendo también concebible una unión separada de los componentes mencionados del sistema 1 a diferentes elementos de soporte.

Con ayuda del sistema 1 descrito anteriormente, el elemento perfilado 2 se une en arrastre de material a la correa dentada 3, utilizándose para la unión además del dispositivo de robot 5 también el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4. En la Figura 2 se muestra con más detalle el dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado 4, y presenta un dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14 configurado para generar un flujo de aire caliente y un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 conectado de manera fluida con el dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14. El dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 tiene un cuerpo distribuidor 17 que se extiende en una dirección longitudinal 16, que está diseñado de tal manera que dirige un flujo de aire caliente generado por el dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14 y transportado al dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 en los puntos a unir correspondientemente del elemento perfilado 2 y de la correa dentada 3, para fundir el material de los puntos a unir antes de que los puntos se presionen entre sí y se conecten mediante enfriamiento. Para que el elemento perfilado 2 y la correa dentada 3 puedan presionarse entre sí, al menos el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 debe desplazarse entre las dos piezas, para lo cual está previsto un dispositivo de movimiento 18, que soporta móvil el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 al menos en dirección longitudinal 16, de modo que el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 se puede sacar del espacio intermedio entre el elemento perfilado 2 y la correa dentada 3.

La conexión en arrastre de material del elemento perfilado 2 con la correa dentada 3 sigue pasos individuales de un procedimiento de producción que se lleva a cabo con ayuda del sistema 1 y, en particular, del dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4. En el procedimiento de producción de acuerdo con la invención, en un primer paso el elemento perfilado 2 a unir se dispone a una distancia 11 predeterminada del dorso 10 de la correa dentada 3, como se muestra por ejemplo en la Figura 3. Después de la disposición se calientan a continuación una sección de unión 19 prevista para la unión del elemento perfilado 2 al dorso de correa dentada 10 y una sección 20 del elemento perfilado 2 a unir en la sección de unión 19, hasta una temperatura de fusión predeterminada durante un periodo de tiempo predeterminado mediante un flujo de aire caliente (ver por ejemplo la Figura 3). Después de calentar hasta la temperatura de fusión predeterminada durante el período de tiempo predeterminado, la sección de elemento perfilado 20 se coloca entonces sobre la sección de unión 19.

En un gran número de aplicaciones ha demostrado ser suficiente que la distancia 11 predeterminada entre el elemento perfilado 2 y el dorso de correa dentada 10 se ajuste durante el procedimiento de producción a al menos 20 mm y como máximo a 40 mm, estando la distancia parcial 11a (distancia entre el elemento perfilado 2 y el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15) y la distancia parcial 11b (distancia entre la correa dentada 3 o el dorso de correa dentada 10 y el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15) son en cada caso de al menos 1 mm y como máximo 4 mm. En el ejemplo de realización mostrado, el elemento perfilado 2 y la correa dentada 3 están producidos de poliuretano termoplástico, como en las aplicaciones técnicamente relevantes, de modo que la temperatura de fusión predeterminada para la fusión de la sección perfilada 20 y la sección de unión 19 es de aproximadamente 200 °C, dependiendo del tipo de poliuretano. La consecución de la temperatura de fusión se garantiza mediante el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4, debiendo el dispositivo soplador de flujo de aire caliente 15 transportar un flujo de aire caliente de al menos 300 °C y como máximo 500 °C hacia el dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 14. Para que la masa fundida generada en la sección de unión 19 y/o en la sección perfilada 20 no sea eliminada por el flujo de aire caliente, el dispositivo soplador de flujo de aire caliente suministra adicionalmente el flujo de aire caliente con una presión predeterminada de al menos 0,5 bar y como máximo 1 barra al dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente, mediante el cual el flujo de aire caliente se puede ajustar mediante el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4 de tal manera que al menos la sección de unión 19 y la sección de elemento perfilado 20 se calientan a la temperatura de fusión predeterminada durante un período de al menos 10 segundos y como máximo 30 segundos. Para alinear el flujo de aire caliente con la sección de unión 19 y la sección de elemento perfilado 20, el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 tiene una primera geometría de salida de aire 21 y una segunda geometría de salida de aire 22, que se entrará en detalle a continuación y que sólo están indicadas en la Figura 3. Por consiguiente, en el procedimiento de producción de acuerdo con la invención, el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado 4 para calentar está dispuesto entre la sección de unión 19 y la sección de elemento perfilado 20 de tal manera que la primera geometría de salida de aire 21 está dispuesta alineada con la sección de unión 19 y la segunda geometría de salida de aire 22 está dispuesta alineada con la sección de elemento perfilado 20. Con respecto al procedimiento de producción de acuerdo con la invención, también se debe mencionar que antes de disponer el elemento perfilado 2 a unir, el brazo de agarre de robot 6 diseñado móvil del dispositivo de robot 5 agarra el elemento perfilado 2 a unir y luego dispone el elemento perfilado 2 agarrado a una distancia 11 predeterminada del dorso 10 de la correa dentada 3. Antes de unir el elemento perfilado 2, el dispositivo de conexión del flujo de aire caliente 15 se mueve a continuación con ayuda del dispositivo de movimiento 18 fuera del espacio entre el elemento perfilado 2 y la correa dentada 3 en la dirección longitudinal 16. No es necesario explicar en detalle que después de calentar hasta la temperatura de fusión predeterminada durante el período de tiempo predeterminado y después de mover el dispositivo de conexión de flujo de aire caliente 15 fuera del espacio intermedio con la ayuda del brazo de agarre de robot 6 diseñado móvil del dispositivo de robot 5, la sección de elemento perfilado 20 se coloca sobre la sección de unión 19. A continuación se puede unir otro elemento perfilado 2 a la correa dentada 3, para lo cual primero se mueve la correa dentada 3 transversalmente a la dirección longitudinal 16 y se coloca de tal manera que el dispositivo de robot 5 pueda disponer un nuevo elemento perfilado 2 a unir por encima de la sección de unión 19 ahora proporcionada.

A continuación se describirán las Figuras 4 a 18, en las que se muestran diferentes ejemplos de realización para el dispositivo de conexión de flujo de aire caliente 15 y en particular para la primera y segunda geometría de salida de aire 21, 22 del cuerpo distribuidor 17. Cabe señalar que la siguiente descripción se refiere al diseño estructural de la primera geometría de salida de aire 21. La siguiente descripción de la primera geometría de salida de aire 21 también se aplica a la segunda geometría de salida de aire 22, que está diseñada de manera idéntica a la primera geometría de salida de aire 21 para cada ejemplo de realización mostrado en las figuras. Incluso si no se muestra en las figuras y no se aborda en detalle a continuación, se entiende que una segunda geometría de salida de aire 22 de un ejemplo de realización se puede combinar con una primera geometría de salida de aire 21 de otro ejemplo de realización.

En todos los ejemplos de realización mostrados en las Figuras 4 a 18, el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 está hueco por dentro con una cámara distribuidora 23, como se puede ver, por ejemplo, en las vistas en sección de las Figuras 6, 9, 10, 11, 12, 15 y 18, en las que el cuerpo distribuidor 17 tiene la primera geometría de salida de aire 21, que está diseñada para estar alineada en la dirección longitudinal 16 y que está conectada de manera fluida a la cámara distribuidora 23, y la segunda geometría de salida de aire 22, que está diseñada para estar alineada en la dirección longitudinal 16 y que está conectada de manera fluida a la cámara distribuidora 23. En todos los ejemplos de realización, la primera geometría de salida de aire 21 y la segunda geometría de salida de aire 22 están dispuestas una frente a otra. Como se puede deducir además de las vistas en sección de las Figuras 6, 9, 10, 11, 12, 15 y 18, el cuerpo distribuidor 17 está dividido en una sección de suministro de aire 24 con una sección transversal de circulación 25 y una sección de salida de aire 26 con una sección transversal de flujo 27. Aquí, la sección de suministro de aire 24 tiene una extensión longitudinal de suministro 30 con respecto a la dirección longitudinal 16, que es más pequeña que una extensión longitudinal de salida 31 de la sección de salida de aire 26 vista con respecto a la dirección longitudinal 16 (véanse, por ejemplo, las Figuras 6, 9, 10, 11, 12, 15 y 18). En los ejemplos de realización mostrados, la extensión longitudinal de suministro 30 de la sección de suministro de aire 24 es del 30% al 35% de la extensión longitudinal de salida 31 de la sección de salida de aire 26. Además, la primera geometría de salida de aire 21 y la segunda geometría de salida de aire 22 están formadas y dispuestas en la sección de suministro de aire 26, en donde la sección de suministro de aire 24 está conectada de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14. En las vistas en sección de los diferentes ejemplos de realización también se puede ver que la sección transversal de circulación 25 es mayor que la sección transversal de flujo 27. En los ejemplos de realización mostrados, la sección transversal de circulación 25 es 1,5 veces mayor que la sección transversal de flujo 27, estando configurada una transición 28 desde la sección transversal de flujo 27 como escalón 29 a la sección transversal de circulación 25. En el escalón 29 se encuentra una pieza de conexión del dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14, introduciéndose la pieza de conexión en la sección transversal de flujo 27 hasta el escalón 29. En los ejemplos de realización representados en las Figuras 4 a 18, el cuerpo distribuidor 17 también es cilíndrico hueco, de modo que la sección transversal de circulación 25 y la sección transversal de flujo corresponden a un diámetro interior respectivo. En consecuencia, el diámetro exterior 32 del cuerpo distribuidor 17 es dos veces mayor que el diámetro interior o sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. Con una configuración cilíndrica del cuerpo distribuidor 17, la primera geometría de salida de aire 21 y la segunda geometría de salida de aire 22 están entonces dispuestas diametralmente entre sí. Finalmente, todos los ejemplos de realización tienen en común que la primera geometría de salida de aire 21 y la segunda geometría de salida de aire 22 están configuradas simétricamente entre sí con respecto a la dirección longitudinal 16.

A continuación se hará referencia a los ejemplos de realización individuales.

Las Figuras 4, 5 y 6 muestran un primer ejemplo de realización en el que la primera geometría de salida de aire 21 está configurada como una ranura de circulación 33 que se extiende en la dirección longitudinal 16. La segunda geometría de salida de aire 22 está configurada con simetría especular y, en consecuencia, también presenta una ranura de circulación 33, como se puede ver en la vista en sección de la Figura 5. Esta ranura de circulación 33, que caracteriza la primera y segunda geometría de salida de aire 21 y 22 en este primer ejemplo de realización, tiene una anchura de ranura 34 diseñada de forma constante. La anchura 34 de la ranura de circulación 33 corresponde a al menos el 3% y como máximo el 10% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. El cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 tiene una extensión longitudinal total 35, que corresponde a 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o la sección transversal de flujo 27. La longitud 37 de la ranura de circulación 33 es aproximadamente el 40% de la extensión longitudinal total 35, extendiéndose la ranura de circulación 33 en aproximadamente el 50% de la extensión longitudinal total 35 hacia uno de los extremos longitudinales 36 del cuerpo distribuidor 17 abiertos y que están conectados de manera fluida al dispositivo de soplador de flujo de aire caliente 14, en una dirección opuesta.

Las Figuras 7, 8 y 9 muestran un segundo ejemplo de realización en el que la primera geometría de salida de aire 21 tiene una pluralidad de orificios de circulación 38, en donde el número de referencia "38" en las Figuras 7, 8 y 9 apunta sólo a un único orificio de circulación por razones de claridad. Los orificios de circulación 38, que en el segundo ejemplo de realización son once en total, están separados entre sí y dispuestos uno detrás de otro en la dirección longitudinal 16, como se puede ver en las figuras correspondientes. La segunda geometría de salida de aire 22 está configurada simétricamente especular respecto a la primera geometría de salida de aire 21 y, en consecuencia, también presenta varios orificios de circulación 38, que están dispuestos uno detrás de otro en la dirección longitudinal 16. Estos orificios de circulación 38, que caracterizan la primera y segunda geometría de salida de aire 21 y 22 en este segundo ejemplo de realización, están diseñados con los mismos diámetros 39, siendo un diámetro 39 respectivo como máximo el 35% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. Los orificios de circulación 38 tienen un espacio intermedio 40 constante entre ellos, que es al menos el 40% y como máximo el 50% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. También en el segundo ejemplo de realización el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 presenta una extensión longitudinal total 35, que corresponde a 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o de la sección transversal de flujo 27. La longitud 41, sobre la cual están dispuestos los orificios de circulación 38 en la dirección longitudinal 16, es aproximadamente el 40% de la extensión longitudinal total 35, estando dispuesto un primer orificio de circulación 38 en aproximadamente el 50% de la extensión longitudinal total 35 y los otros orificios de circulación 38 se encuentran uno detrás de otro en una dirección opuesta desde el extremo longitudinal 36 del cuerpo distribuidor 17 abierto y que está conectado de manera fluida con el dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14.

La Figura 10 muestra una vista en planta en sección de un tercer ejemplo de realización, en el que la primera geometría de salida de aire 21 está configurada nuevamente como una ranura de circulación 33 que se extiende en la dirección longitudinal 16. También en este ejemplo de realización la segunda geometría de salida de aire 22 está configurada simétricamente especular y, en consecuencia, también presenta una ranura de circulación 33, no representada en la Figura 10. Esta ranura de circulación 33, que caracteriza la primera y segunda geometría de salida de aire 21 y 22 en este tercer ejemplo de realización, tiene una anchura de ranura 34 que está diseñada para disminuir en una dirección que apunta en dirección opuesta a la sección de suministro de aire 24. La anchura de ranura 34 está diseñada para disminuir desde un máximo del 35% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26 hasta al menos un 5% y un máximo de un 10% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. También en el tercer ejemplo de realización el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 presenta una extensión longitudinal total 35 que corresponde a 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o de la sección transversal de flujo 27. La longitud 37 de la ranura de circulación 33 es - como en el primer ejemplo de realización - aproximadamente el 40% de la extensión longitudinal total 35, extendiéndose la ranura de circulación 33 en una dirección opuesta aproximadamente el 50% de la extensión longitudinal total 35 en un extremo longitudinal 36 del cuerpo distribuidor 17 abierto y conectado de manera fluida con el dispositivo soplador de aire caliente 14.

La Figura 11 muestra un cuarto ejemplo de realización, en el que la primera geometría de salida de aire 21 también tiene una pluralidad de orificios de circulación 38, como es el caso en el segundo ejemplo de realización. Los orificios de circulación 38 están nuevamente separados entre sí y dispuestos uno detrás de otro en la dirección longitudinal 16, estando configurada la segunda geometría de salida de aire 22, no representada en la Figura 11, simétricamente especular con respecto a la primera geometría de salida de aire 21 y, por consiguiente, también presenta varios orificios de circulación 38 dispuestos uno detrás de otro en dirección longitudinal 16. Estos orificios de circulación 38, que caracterizan la primera y segunda geometría de salida de aire 21 y 22 en este cuarto ejemplo de realización y de los cuales se proporcionan un total de trece orificios de circulación 38 por geometría de salida de aire en el ejemplo de realización mostrado, están diseñados con diferentes diámetros 39. Más precisamente, los orificios de circulación 38 están diseñados con diámetros 39 que disminuyen en una dirección opuesta a la sección de suministro de aire 24. Los diámetros 39 que disminuyen ascienden a al menos el 15% y como máximo el 45% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. En el cuarto ejemplo de realización, el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 tiene una extensión longitud total 35 que es al menos 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o la sección transversal de flujo 27. La longitud 41, sobre la cual están dispuestos los orificios de circulación 38 en la dirección longitudinal 16, es al menos el 40% de la extensión longitudinal total 35, estando dispuesto un primer orificio de circulación 38 en aproximadamente el 50% de la extensión longitudinal total 35 y los otros orificios de circulación 38 que se encuentran uno detrás de otro, están dispuestos en la dirección opuesta de los extremos longitudinales 36 del cuerpo distribuidor 17 abiertos y que están conectados de manera fluida con el dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14,.

La Figura 12 muestra una vista en planta en sección de un quinto ejemplo de realización, en el que la primera geometría de salida de aire 21 tiene una ranura de circulación 33 que se extiende en la dirección longitudinal 16. Esta ranura de circulación 33 tiene una anchura de ranura 34 que es constante. La anchura 34 de la ranura de circulación 33 corresponde como máximo al 5% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. En este quinto ejemplo de realización, la primera geometría de salida de aire 21 presenta además varias ranuras transversales 42, con una respectiva ranura transversal 42 que se extiende transversalmente a la dirección longitudinal 16 con una extensión transversal 43. Las ranuras transversales 42 están dispuestas una detrás de otra en la dirección longitudinal 16 y distanciadas entre sí, estando configurada la ranura de circulación 33 discurriendo central a través de las ranuras transversales 42.

También en el sexto ejemplo de realización mostrado en las Figuras 13, 14 y 15, la primera geometría de salida de aire 21 también tiene una pluralidad de ranuras transversales 42, con una respectiva ranura transversal 42 que se extiende transversalmente a la dirección longitudinal 16 con una extensión transversal 43. Las ranuras transversales 42 están dispuestas una detrás de otra en la dirección longitudinal 16 y distanciadas entre sí, no estando prevista una ranura de circulación 33 en el sexto ejemplo de realización. En cambio, en la Figura 15 se pueden ver, por ejemplo, secciones de conexión 44 individuales entre dos ranuras transversales 42 adyacentes, que se deben a la producción (erosión por hilo) de las ranuras transversales 42 individuales.

En los ejemplos de realización quinto y sexto, una anchura 45 de una ranura transversal 42 respectiva, vista en la dirección longitudinal 16, es como máximo el 10% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. Del mismo modo, en los ejemplos de realización quinto y sexto, la distancia 46 respectiva entre dos ranuras transversales 42 adyacentes es como máximo el 25% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. Además, los ejemplos de realización quinto y sexto tienen en común una extensión transversal 43 respectiva de una respectiva ranura transversal 42 es al menos el 10% y como máximo el 35% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. En el quinto ejemplo de realización, la extensión transversal 43 está diseñada con una longitud idéntica para cada ranura transversal 42, mientras que en el sexto ejemplo de realización la extensión transversal 43 para las tres últimas ranuras transversales 42 al final de la primera geometría de salida de aire 21, que está alejada de la sección de suministro de aire 24, se forma una extensión transversal 43 que disminuye, pero la extensión transversal 43 que disminuye no es menor que el 10% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. Al igual que con los ejemplos de realización anteriores, en los ejemplos de realización quinto y sexto el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 tiene una extensión longitudinal total 35 que corresponde a al menos 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o de la sección transversal de flujo 27. Las ranuras transversales 42 dispuestas una detrás de otra se extienden en dirección longitudinal sobre una longitud de como máximo el 45% de la extensión longitudinal total 35. En el quinto ejemplo de realización, la longitud 37 de la ranura de circulación 33 es como máximo el 45% de la extensión longitudinal total 35. En el quinto y en el sexto ejemplo de realización, la segunda geometría de salida de aire 22 está diseñada de forma simétricamente especular con respecto a la primera geometría de salida de aire 21 y, en consecuencia, también tiene las características descritas anteriormente.

Las Figuras 16, 17 y 18 muestran finalmente un séptimo ejemplo de realización, en el que la primera geometría de salida de aire 21 está diseñada como una ranura 49 que se extiende en la dirección longitudinal 16 y discurre en una línea en zigzag 48. La ranura 49, que discurre en una línea en zigzag 48, tiene una anchura 50 que asciende al menos al 3% y como máximo al 8% del diámetro interior o la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. La segunda geometría de salida de aire 22 está configurada simétricamente especular y, por lo tanto, también presenta una ranura 49 que discurre en línea en zigzag 48, como se puede ver en la vista en sección de la Figura 17. En esta ranura 49, que discurre en una línea en zigzag 48 y que caracteriza la primera y la segunda geometría de salida de aire 21 y 22 en el séptimo ejemplo de realización, dos puntas 51 respectivas tienen una distancia 52 que es de al menos el 15% y como máximo el 25% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire es 26. La ranura 49, que está diseñada para discurrir en una línea en zigzag 48, se extiende con una extensión transversal 53 dirigida transversalmente a la dirección longitudinal 16, que representa al menos el 15% y como máximo el 50% de la sección transversal de flujo 27 de la sección de salida de aire 26. También en el séptimo ejemplo de realización el cuerpo distribuidor 17 del dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente 15 presenta una extensión longitudinal total 35 que corresponde a 12 veces el diámetro interior de la sección de salida de aire 26 o de la sección transversal de flujo 27. La extensión longitudinal 54 de la ranura 49 es como máximo el 45% de la extensión longitudinal total 35, extendiéndose la ranura 49 en aproximadamente el 50% de la extensión longitudinal total 35 en una dirección opuesta a los extremos longitudinales 36 del cuerpo distribuidor 17 abiertos y que están conectados de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente 14.

La invención proporciona un procedimiento de producción flexible y económico para unir elementos perfilados a correas dentadas. Para la producción de acuerdo con la invención de una correa dentada de este tipo con elementos perfilados ya no son necesarias las operaciones necesarias hasta ahora, como por ejemplo el desbarbado de las eventuales rebabas de soldadura que pueden aparecer durante la unión. Más bien, la presente invención proporciona un procedimiento de producción que puede funcionar de forma totalmente automática y aumenta la productividad, que utiliza, por ejemplo, el dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado de acuerdo con la invención.

Por supuesto, la invención descrita no se limita a la forma de realización descrita e ilustrada. Se pueden realizar numerosas modificaciones obvias para un experto en la técnica de acuerdo con la aplicación prevista en la forma de realización mostrada en el dibujo, sin por ello salirse del alcance de la invención. Los expertos en la técnica reconocerán que la primera geometría de salida de aire y la segunda geometría de salida de aire pueden formarse en un único dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente con un dispositivo soplador de flujo de aire caliente, como se muestra en las figuras. Alternativamente, la invención también incluye una realización en la que la primera geometría de salida de aire está formada en un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente con un dispositivo soplador de flujo de aire caliente y la segunda geometría de salida de aire está formada en un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente adicional con un dispositivo de soplador de flujo de aire caliente adicional, independientemente de esto, la primera geometría de salida de aire 21 siempre está dispuesta alineada con la sección de unión 19 de la correa dentada 3 y la segunda geometría de salida de aire 22 está dispuesta alineada con la sección 20 del elemento perfilado 3.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de conexión (4) de correa dentada-elemento perfilado, que comprende al menos un dispositivo soplador de flujo de aire caliente (14) diseñado para generar un flujo de aire caliente y al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente (15) conectado de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente (14),

en el que el al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente (15) presenta un cuerpo distribuidor (17) que se extiende en dirección longitudinal (16), el cual está hueco por dentro con una cámara distribuidora (23),

en el que el cuerpo distribuidor (17) presenta una primera geometría de salida de aire (21) alineada en dirección longitudinal (16) y conectada de manera fluida a la cámara distribuidora (23),

en el que el al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente (15) u otro dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente, que está conectado de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente (14) o a otro dispositivo soplador de flujo de aire caliente y que tiene otro cuerpo distribuidor que se extiende en dirección longitudinal (16) y está configurado hueco por dentro con otra cámara distribuidora, una segunda geometría de salida de aire (22), que está orientada en dirección longitudinal (16) y que está conectada de manera fluida con la cámara de distribución (23) o a la otra cámara de distribución, y

en el que la primera geometría de salida de aire (21) y la segunda geometría de salida de aire (22) están dispuestas una frente a otra.

2. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 1, en el que el cuerpo distribuidor (17) está dividido en una sección de suministro de aire (24) con una sección transversal de circulación (25) y una sección de salida de aire (26) con una sección transversal de flujo (27), en donde la primera geometría de salida de aire (21) y la segunda geometría de salida de aire (22) están formadas y dispuestas en la sección de salida de aire (26) y la sección de suministro de aire (24) -está conectada de manera fluida al dispositivo soplador de flujo de aire caliente (14).

3. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 2, en el que la primera geometría de salida de aire (21) está configurada como una ranura de circulación (33) con una anchura de ranura (34), y en el que la ranura de circulación (33) se extiende en dirección longitudinal (16).

4. Dispositivo de conexión de correa dentada- elemento perfilado (4) según la reivindicación 3, en el que la anchura (34) de la ranura de circulación (33) está configurada constante y corresponde a al menos el 3% y como máximo al 10% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

5. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 4, en el que la anchura (34) de la ranura de circulación (33) está diseñada disminuyendo en una dirección opuesta a la sección de suministro de aire (24), en el que la anchura de ranura (34) está diseñada para disminuir desde como máximo el 35% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26) hasta al menos el 5% y como máximo el 10% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

6. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 2, en el que la primera geometría de salida de aire (21) presenta varios orificios de circulación (38), que están dispuestos distanciados entre sí y uno detrás de otro en la dirección longitudinal (16).

7. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 6, en el que los orificios de circulación (38) están formados con un diámetro (39) igual, que representa como máximo el 35% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

8. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 7, en el que los orificios de circulación (38) presentan entre sí un espacio intermedio (40) constante, que asciende al menos al 40% y como máximo al 50% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

9. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 2, en el que la primera geometría de salida de aire (21) presenta varias ranuras transversales (42), en el que una respectiva ranura transversal (42) se extiende con una extensión transversal (43) transversalmente a la dirección longitudinal (16), y en el que las ranuras transversales (42) están dispuestas una detrás de otra en la dirección longitudinal (16) y espaciadas entre sí.

10. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 2, en el que la primera geometría de salida de aire (21) presenta adicionalmente varias ranuras transversales (42), en el que una respectiva ranura transversal (42) se extiende con una extensión transversal (43) transversalmente a la dirección longitudinal (16), y en el que las ranuras transversales (42) están dispuestas una detrás de otra y espaciadas entre sí en la dirección longitudinal (16) y la ranura de circulación (33) está diseñada discurriendo central a través de las ranuras transversales (42).

11. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 9 o 10, en el que la anchura (45) de una respectiva ranura transversal (42), vista en dirección longitudinal (16), asciende como máximo al 10% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

12. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 2, en el que la primera geometría de salida de aire (21) está configurada como una ranura (49) que se extiende en dirección longitudinal (16) y discurre en línea en zigzag (48).

13. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según la reivindicación 12, en el que la ranura (49) tiene una anchura (50) que asciende al menos al 3% y como máximo al 8% de la sección transversal de flujo (27) de la sección de salida de aire (26).

14. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el cuerpo distribuidor (17) del al menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente (15) y/o del otro dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente está o están configurados cilíndricos huecos.

15. Dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la primera geometría de salida de aire (21) y la segunda geometría de salida de aire (22) están configuradas simétricamente entre sí con respecto a la dirección longitudinal (16).

16. Sistema (1) para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado (2) a una correa dentada (3), presentando el sistema (1) al menos un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según una de las reivindicaciones 1 a 15 y un dispositivo de robot (5) diseñado para disponer un elemento perfilado (2) a unir con al menos un brazo de agarre de robot (6) configurado móvil.

17. Procedimiento de producción para la unión en arrastre de material de un elemento perfilado (2) a una correa dentada (3), que presenta un lado de dientes (8) con un dentado (9) y un dorso de correa dentada (10) situado en la parte posterior del lado de dientes (8),

estando dispuesto el elemento perfilado (2) a unir a una distancia predeterminada (11) del dorso (10) de la correa dentada (3),

en el que después de la disposición está prevista una sección de unión (19) para el elemento perfilado (2) a unir al dorso de correa dentada (10) y una sección (20) del elemento perfilado (2) a unir a la sección de unión (19) se calienta hasta una temperatura de fusión predeterminada durante un período de tiempo predeterminado mediante un flujo de aire caliente, y

en el que, después de calentar hasta la temperatura de fusión predeterminada durante el período de tiempo predeterminado, la sección de elemento perfilado (20) se coloca sobre la sección de unión (19).

18. Procedimiento de producción según la reivindicación 17, en el que el flujo de aire caliente se genera mediante un dispositivo de conexión de correa dentada-elemento perfilado (4) según una de las reivindicaciones 1 a 15.

19. Procedimiento de producción según la reivindicación 18, en el que el dispositivo de conexión de correa dentadaelemento perfilado (4) para calentar está dispuesto entre la sección de unión (19) y la sección de elemento perfilado (20) de tal manera que la primera geometría de salida de aire (21) esté dispuesta alineada con la sección de unión (19) y la segunda geometría de salida de aire (22) está dispuesta alineada con la sección de elemento perfilado (20).

20. Procedimiento de producción según la reivindicación 18 o 19, en el que, para alcanzar la temperatura de fusión predeterminada, se transporta un flujo de aire caliente de al menos 300 °C y como máximo 500 °C desde al menos un dispositivo soplador de flujo de aire caliente (14) y/o el dispositivo soplador de flujo de aire caliente adicional al por lo menos un dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente (15) y/o al dispositivo distribuidor de flujo de aire caliente adicional.