ES2981645A1 - Metodo para producir un vidrio decorado por ambas caras y vidrio decorado segun dicho metodo - Google Patents

Abstract

Método para producir un vidrio decorado por ambas caras y vidrio decorado según dicho método. La presente invención describe un método para producir un vidrio decorado con aplicaciones decorativas y/o funcionales por ambas caras que comprende la impresión de al menos una tinta sobre la cara C1 del vidrio, caracterizada por tener una temperatura de cristalización comprendida entre 525ºC y 650ºC, seguido de un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500ºC y 750ºC. A continuación, se realiza un proceso de deposición de un recubrimiento sobre la cara C2 del vidrio, donde dicho recubrimiento tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la tinta depositada sobre la cara C1. Finalmente, el vidrio se somete a un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, resultando un vidrio decorado por ambas caras.

Description

DESCRIPCIÓN

MÉTODO PARA PRODUCIR UN VIDRIO DECORADO POR AMBAS CARAS Y

VIDRIO DECORADO SEGÚN DICHO MÉTODO

La presente invención hace referencia a un método para producir un vidrio decorado con aplicaciones decorativas y/o funcionales por ambas caras y a un vidrio obtenido según dicho método.

ESTADO DE LA TÉCNICA

En el estado de la técnica actual de los procesos de decoración de vidrios, sería deseable, debido a requerimientos técnicos y/o estéticos, obtener vidrios decorados por ambas caras de forma rápida, económica y respetando el medioambiente.

En los métodos actualmente empleados, tanto las composiciones de la tinta como el procedimiento que se utiliza para su aplicación están enfocados a la decoración en una sola cara del vidrio, siendo necesarias largas esperas, tratamientos adicionales o utillajes especiales para decorar la segunda cara.

De hecho, la aplicación de las tintas en una segunda cara del vidrio, sin tener en cuenta otros aspectos técnicos, tales como las temperaturas de cristalización, de reblandecimiento y de cocción, conduce a que la cara decorada en contacto con el elemento de manutención que transporta el sustrato dentro del horno de cocción se ve dañada con pérdida parcial o total de la decoración depositada.

Estos problemas fueron observados por los inventores, por ejemplo, en composiciones de tinta según las patentes ES2424775B1 y ES2453390B1 utilizadas para la decoración de vidrios en líneas automatizadas de producción de vidrios decorados.

Por lo tanto, no es posible, en el estado de la técnica actual, depositar decoraciones sobre ambas caras de un vidrio de manera correcta y sin afectar a alguna de las caras.

La presente invención viene a resolver y superar los inconvenientes y limitaciones antes citadas.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INVENCIÓN

A lo largo de la invención y las reivindicaciones la palabra "comprende” y sus variantes no pretenden excluir otras características técnicas, aditivos, componentes o pasos. Además, la palabra "comprende” incluye el caso "consiste en”. Para los expertos en la materia, otros objetos, ventajas y características de la invención se desprenderán en parte de la descripción y en parte de la práctica de la invención.

En el campo de la industria del vidrio como en otros sectores, hay una tendencia a la personalización y generación de nuevos productos. Esto se traduce en la necesidad de ajustar los productos a la demanda de los clientes y en una completa flexibilidad en términos de producción. En este sentido, la presente invención viene a resolver las limitaciones actuales anteriormente descritas de una manera industrial y competitiva.

Así la presente invención tiene como primer objeto de invención, según la reivindicación 1, un método para producir un vidrio decorado por ambas caras que comprende los siguientes pasos:

a. Suministrar un vidrio.

b. Imprimir sobre la cara C1 del vidrio, al menos una primera tinta mediante una primera estación de impresión, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha tinta tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. c. Introducir el vidrio en un horno de cocción y realizar un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. d. Extraer el vidrio del horno y voltearlo.

e. Depositar sobre la cara C2 del vidrio un recubrimiento con un diseño predefinido y donde dicho recubrimiento tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la tinta depositada sobre la cara C1 del vidrio. La selección del equipo para la deposición de este recubrimiento dependerá de varios factores como la forma en que se presenta el material a depositar (tinta, sólido, disolución, etc.), el espesor de capa necesario, la funcionalidad de la capa, etc. Así, se pueden emplear equipos como inyección de tinta, serigrafía, aerografía, rodillo, filera, campana, deposición química en fase vapor, deposición física en fase vapor, pulverización magnetrónica, entre otras.

f. Introducir el vidrio en un horno de cocción y realizar un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, resultando un vidrio decorado por ambas caras.

La presente invención también tiene como objeto, según la reivindicación 16, un vidrio decorado por ambas caras fabricado según el método descrito en la presente invención.

El término "diseño predefinido” , tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a un patrón de impresión que define la zona donde se va a depositar el recubrimiento o recubrimientos sobre la cara del vidrio. Este patrón puede cubrir tanto un porcentaje como el 100% de la superficie de la cara del vidrio.

El término “temperatura de cristalización”, tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a la temperatura a la que se produce la formación de una o varias estructuras cristalinas por efecto de un tratamiento térmico.

Los términos “recubrimiento” o “recubrimientos”, tal y como se utilizan en la presente invención, se refieren a toda aplicación de una o varias capas de un material de naturaleza orgánica y/o inorgánica que una vez depositado sobre el vidrio y realizado un tratamiento térmico, proporciona una propiedad técnica y/o estética. Dicho recubrimiento o recubrimientos pueden comprender, por ejemplo, al menos una o varias tintas y/o al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

El término “temperatura de reblandecimiento”, tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a la temperatura a la que un recubrimiento depositado sobre la superficie del vidrio pasa de un estado rígido, indeformable y de adhesión a la superficie, a un estado blando, deformable y capaz de perder total o parcialmente la adhesión a la superficie del vidrio.

Los términos “decorado” y “decoración” tal y como se utilizan en la presente invención, se refieren a un vidrio recubierto con aplicaciones decorativas y/o funcionales que proporcionan tanto aspectos estéticos como técnicos.

Las denominaciones C1 y C2 se refieren a la primera cara del vidrio que se decora, C1, y a la segunda cara del vidrio que se decora, C2, respectivamente. Dichas denominaciones no limitan las características físicas del vidrio sin decorar que pueden ser cualesquiera. Así, la cara C1 comprende al menos una o varias tintas y adicionalmente puede comprender al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores. Asimismo, el recubrimiento de la cara C2 comprende al menos una o varias tintas y/o al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

La presente invención incluye una forma preferente de realización donde el recubrimiento sobre la cara C2 del vidrio consiste en imprimir al menos segunda una tinta. Así, el procedimiento comprende los siguientes pasos:

a. Suministrar un vidrio.

b. Imprimir sobre la cara C1 del vidrio, al menos una primera tinta mediante una primera estación de impresión, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha tinta tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C.

c. Introducir el vidrio en un horno de cocción y realizar un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. d. Extraer el vidrio del horno y voltearlo.

e. Imprimir sobre la cara C2 del vidrio al menos una segunda tinta, mediante una estación de impresión, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha segunda tinta tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta depositada sobre la cara C1 del vidrio.

f. Introducir el vidrio en un horno de cocción y realizar un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, resultando un vidrio decorado por ambas caras.

De acuerdo con esta forma preferente de realización, la tinta o combinación de tintas que se imprimen en ambas caras pueden proporcionar diferentes efectos estéticos una vez realizado el tratamiento térmico. En este sentido, la tinta o combinación de tintas puede proporcionar efecto cromático, dorado, plateado, metalizado a partir de micas, lustre, ácido, mate, brillo, mate satinado o mezcla de ellos. La primera y segunda tintas pueden tener la misma composición, proporcionando el mismo efecto estético y/o el mismo efecto cromático. Asimismo, la presente invención también contempla que la tinta o combinación de tintas que se imprimen en ambas caras puede proporcionar características funcionales una vez realizado el tratamiento térmico. En este sentido, la tinta o combinación de tintas pueden proporcionar efectos técnicos tales como propiedad conductora, dieléctrica, electroluminiscente, fotoluminiscente, bactericida, viricida, antideslizante, antireflectante, antihuella y reflexión de la luz infrarroja, entre otras. De acuerdo con esta opción, la primera y segunda tintas pueden tener la misma composición, proporcionando el mismo efecto estético, cromático y/o técnico.

A la hora de depositar la tinta o tintas, la impresión se puede realizar mediante diferentes técnicas combinadas entre ellas. En este sentido, las técnicas de impresión pueden ser inyección de tinta, aerografía, rodillo, filera, serigrafía o campana, o combinaciones de ellas. Así, por ejemplo, tanto la primera tinta o tintas sobre la cara C1 como la segunda tinta o tintas sobre la cara C2 del vidrio se depositan mediante inyección de tinta. En otra opción la primera tinta o tintas sobre la cara C1 del vidrio se deposita mediante inyección de tinta y la segunda tinta o tintas sobre la cara C2 del vidrio se deposita mediante aerografía.

En el caso de que la técnica de impresión empleada para depositar la tinta o tintas sobre la cara C1 y la cara C2 sea inyección de tinta, se contempla la posibilidad de que la impresión se realice con la misma estación de impresión. Esto es posible porque los equipos de inyección de tinta pueden comprender dos o más barras de impresión dispuestas paralelamente, donde cada barra corresponde a una línea de cabezales con los que se inyecta un tipo de tinta.

En relación también a la técnica de inyección de tinta, indicar que las estaciones de impresión donde se emplea esta tecnología emiten gotas sobre la cara del vidrio de volumen fijo o variable cuyo volumen está comprendido, de forma preferente, entre 3 y 200 picolitros.

Asimismo, y en relación con la cocción de la tinta o tintas sobre la cara C1 y la cara C2, se contempla la posibilidad de que el tratamiento térmico se realice en el mismo o diferentes hornos de cocción.

Otra forma preferente de la presente invención consiste en un método para producir un vidrio decorado por ambas caras donde, posteriormente a los pasos de introducir el vidrio en un horno de cocción, realizar un primer tratamiento térmico, extraerlo y voltearlo, se realizan los siguientes pasos adicionales. En primer lugar, se imprime sobre la cara C2 del vidrio, una tercera tinta con propiedades adhesivas mediante una estación de impresión de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2. Seguidamente, se depositan sobre dicha tercera tinta con propiedades adhesivas partículas de granilla mediante una estación de deposición de partículas, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta depositada previamente sobre la cara C1.

Adicionalmente, durante el paso de deposición de las partículas se contempla la posibilidad de que estas partículas se depositan no solo sobre la tercera tinta con propiedades adhesivas sino alternativamente sobre toda la cara C2 del vidrio, tanto en las zonas donde haya depositada tercera tinta con propiedades adhesivas como en las zonas donde no la haya. En este caso, posteriormente a este paso, de forma preferente, dicha cara C2 del vidrio se somete a un dispositivo de succión o soplado para eliminar las partículas que no están adheridas a la tercera tinta con propiedades adhesivas, siendo posible la utilización de cualquier otro dispositivo de retirada de partículas. Esta forma de realización permite, de forma ventajosa, utilizar equipos de aplicación de partículas, más económicos y fácilmente disponibles, que depositan una cortina de partículas sin necesidad de distinguir, acotar o seleccionar la zona de deposición.

El término "granilla” , tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a una frita que se ha sometido a una molturación y tamizado para ajustarla a un determinado intervalo de diámetro de partícula.

Adicionalmente, la presente invención también contempla una forma preferente de realización donde, posteriormente al paso de depositar sobre la cara C2 del vidrio una segunda tinta, se realizan los siguientes pasos adicionales. En primer lugar, se imprime sobre la cara C2 del vidrio una tercera tinta con propiedades adhesivas mediante una estación de impresión de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2. Seguidamente, se deposita sobre dicha tercera tinta con propiedades adhesivas partículas de granilla mediante una estación de deposición de partículas, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta depositada sobre la cara C1 del vidrio.

Destacar que dentro de esta invención existe también la opción de que la impresión de la tercera tinta con propiedades adhesivas y la deposición de partículas de granilla se realice mediante un equipo de impresión digital con deposición de partículas en seco.

Alternativamente, es posible que en un paso o etapa posterior a la impresión de al menos una primera tinta, o más de una, sobre la cara C1, se deposite sobre la misma al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

Asimismo, es posible depositar sobre la cara C2, en un método alternativo al de la impresión de una segunda tinta, al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

Los procesos de deposición de recubrimientos mediante impresión de tintas u otros requieren en algunos casos un secado o curado después de cada deposición. En este sentido, la presente invención comprende la posibilidad de que, posteriormente a la impresión de cada primera y segunda tinta sobre la cara C1 o C2 respectivamente, el vidrio se introduce en una estación de secado a una temperatura comprendida entre 45 °C y 250 °C. Además, este secado y/o curado puede ser por aire o también con una lámpara que emite radiación infrarroja y/o una lámpara que emite radiación ultravioleta.

Finalmente cabe indicar que el método para producir un vidrio decorado por ambas caras según la presente invención no limita la inclusión o incorporación de otros procesos o pasos que aporten otras propiedades estéticas o técnicas adicionales a las que se protegen en esta invención, tanto antes de cada tratamiento térmico como después.

DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La FIG. 1 representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras según la invención.

La FIG. 2 representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras donde el recubrimiento en la cara C2 consiste en imprimir al menos una segunda tinta mediante una estación de impresión, según la invención.

La FIG. 3 representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras en el que, posteriormente al paso de introducir el vidrio en el horno de cocción y realizar un primer tratamiento térmico, se incluye adicionalmente una estación de impresión para la impresión de una tercera tinta con propiedades adhesivas y una estación de deposición de partículas para la deposición de partículas de granilla, según la invención.

La FIG. 4 representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras en el que, posteriormente al paso de depositar sobre la cara C2 del vidrio una segunda tinta, se incluye adicionalmente una estación de impresión para la impresión de una tercera tinta con propiedades adhesivas y una estación de deposición de partículas para la deposición de partículas de granilla, según la invención.

La FIG. 5 representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras en el que, posteriormente al paso de imprimir una primera y/o segunda tinta sobre la cara C1 y/o C2, se incluye adicionalmente una estación de secado o curado.

La FIG. 6 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras donde la cara C1 comprende una primera tinta y la cara C2 un recubrimiento según la invención.

La FIG. 7 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras donde la cara C1 comprende una primera tinta y la cara C2 una segunda tinta, según una primera forma de realización de la invención.

La FIG. 8 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras donde la cara C1 comprende una primera tinta y la cara C2 una tercera tinta con propiedades adhesivas y partículas de granilla, según una segunda forma de realización de la invención.

La FIG. 9 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras donde la cara C1 comprende una primera tinta y la cara C2 comprende una segunda tinta, una tercera tinta con propiedades adhesivas y partículas de granilla, según una tercera forma de realización de la invención.

FORMAS PREFERENTES DE REALIZACIÓN

Con la intención de una mejor compresión de las características de la invención, a continuación, como ejemplos sin carácter limitativo, se describen algunas de las formas preferentes de realización haciendo referencia a las figuras que se acompañan. En este sentido, las figuras se proporcionan a título ilustrativo, y no se pretende que sean limitativas de la presente invención. Además, la presente invención cubre todas las posibles combinaciones de realizaciones particulares y preferidas aquí indicadas.

La presente invención consiste en un método para producir un vidrio decorado por ambas caras que comprende los siguientes pasos:

a. Suministrar un vidrio (2).

b. Imprimir sobre la cara C1 del vidrio (2), al menos una primera tinta (3) mediante una primera estación de impresión (4), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C.

c. Introducir el vidrio en un horno de cocción (5) y realizar un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C.

d. Extraer el vidrio del horno y voltearlo (V).

e. Depositar sobre la cara C2 del vidrio (2) un recubrimiento (6) mediante el correspondiente equipo (7), con un diseño predefinido y donde dicho recubrimiento tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la tinta primera (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2).

f. Introducir el vidrio en un horno de cocción (8) y realizar un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, resultando un vidrio con aplicaciones por ambas caras (2a).

Un ejemplo de forma preferente de realización es la FIG. 1, donde se representa esquemáticamente el método para producir un vidrio decorado por ambas caras. En este caso, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro del vidrio (2). Seguidamente dicho vidrio (2) entra en la estación de impresión (4) donde se imprime al menos una primera tinta (3) sobre la cara C1, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. A continuación, el vidrio (2) pasa a un horno de cocción (5) donde se realiza un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. Se extrae el vidrio (2) del horno (5) y se voltea (V). Seguidamente, el vidrio (2) pasa un equipo (7) donde se deposita al menos un recubrimiento (6) sobre la cara C2 del vidrio (2), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicho recubrimiento (6) tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). El método finaliza con la entrada del vidrio (2) en un horno de cocción (8) donde se realiza un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, de manera que se obtiene un vidrio decorado por ambas caras (2a).

La FIG.2 representa otra forma preferente de realización para producir un vidrio decorado por ambas caras. En este caso, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro del vidrio (2). Seguidamente dicho vidrio (2) entra en la estación de impresión (4) donde se imprime al menos una primera tinta (3), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. A continuación, el vidrio (2) pasa a un horno de cocción (5) donde se realiza un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. Se extrae el vidrio (2) del horno (5) y se voltea (V). Seguidamente, el vidrio (2) pasa a la estación de impresión (10) donde se deposita al menos una segunda tinta (9) sobre la cara C2 del vidrio (2), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha segunda tinta (9) tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). El método finaliza con la entrada del vidrio (2) en un horno de cocción (8) donde se realiza un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, de manera que se obtiene un vidrio decorado por ambas caras (2a).

La FIG.3 representa una forma preferente de realización para producir un vidrio decorado por ambas caras. En este caso, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro del vidrio (2). Seguidamente dicho vidrio (2) entra en la estación de impresión (4) donde se imprime al menos una primera tinta (3), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. A continuación, el vidrio (2) pasa a un horno de cocción (5) donde se realiza un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. Se extrae el vidrio (2) del horno (5) y se voltea (V). Seguidamente, sobre la cara C2 del vidrio (2) se imprime una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) mediante una tercera estación de impresión (12) de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2. A continuación, sobre dicha tercera tinta con propiedades adhesivas (11) se depositan partículas de granilla (13) mediante una estación de deposición de partículas (14) con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). El método finaliza con la entrada del vidrio (2) en un horno de cocción (8) donde se realiza un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, de manera que se obtiene un vidrio decorado por ambas caras (2a).

La FIG.4 representa esquemáticamente otra forma preferente de realización para producir un vidrio decorado por ambas caras. En este caso, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro del vidrio (2). Seguidamente dicho vidrio (2) entra en la estación de impresión (4) donde se imprime al menos una primera tinta (3), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. A continuación, el vidrio (2) pasa a un horno de cocción (5) donde se realiza un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. Se extrae el vidrio (2) del horno (5) y se voltea (V). Seguidamente, el vidrio (2) pasa a la estación de impresión (10) donde se deposita al menos una segunda tinta (9) sobre la cara C2 del vidrio (2), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha segunda tinta (9) tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). A continuación, sobre dicha cara C2 del vidrio (2) se imprime una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) mediante una tercera estación de impresión (12) de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2. Seguidamente, sobre dicha tercera tinta con propiedades adhesivas (11) se depositan partículas de granilla (13) mediante una estación de deposición de partículas (14) con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). El método finaliza con la entrada del vidrio (2) en un horno de cocción (8) donde se realiza un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, de manera que se obtiene un vidrio decorado por ambas caras (2a).

La FIG.5 representa esquemáticamente otro ejemplo de forma preferente de realización para producir un vidrio decorado por ambas caras. En este caso, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro del vidrio (2). Seguidamente dicho vidrio (2) entra en la estación de impresión (4) donde se imprime al menos una primera tinta (3), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha primera tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. A continuación, el vidrio (2) pasa a una estación de secado (15) a una temperatura comprendida entre 45 °C y 250 °C. Seguidamente el vidrio (2) pasa a un horno de cocción (5) donde se realiza un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. Se extrae el vidrio (2) del horno (5) y se voltea (V). A continuación, el vidrio (2) pasa a la estación de impresión (10) donde se deposita al menos una segunda tinta (9) sobre la cara C2 del vidrio (2), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha segunda tinta (9) tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2). Seguidamente, el vidrio (2) pasa a una estación de secado (16) a una temperatura comprendida entre 45 °C y 250 °C. El método finaliza con la entrada del vidrio (2) en un horno de cocción (8) donde se realiza un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, de manera que se obtiene un vidrio decorado por ambas caras (2a).

La FIG. 6 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras una vez sometido a los tratamientos térmicos (2a), resultante de imprimir al menos una primera tinta (3) sobre la cara C1 del vidrio (2) y depositar al menos un recubrimiento (6) sobre la cara C2 del vidrio (2), según la invención.

La FIG.7 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras una vez sometido a los tratamientos térmicos (2a), resultante de imprimir al menos una primera tinta (3) sobre la cara C1 del vidrio (2) y al menos una segunda una tinta (9) sobre la cara C2 del vidrio (2), según la invención.

La FIG.8 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras una vez sometido a los tratamientos térmicos (2a), resultante de imprimir al menos una primera tinta (3) sobre la cara C1 del vidrio (2) así como imprimir una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) y depositar las partículas de granilla (13), sobre la cara C2 del vidrio (2), según la invención.

La FIG.9 representa esquemáticamente el vidrio decorado por ambas caras una vez sometido a los tratamientos térmicos (2a), resultante de imprimir al menos una primera tinta (3) sobre la cara C1 del vidrio (2) así como imprimir al menos una segunda tinta (9), seguido de una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) y depositar partículas de granilla (13), sobre la cara C2 del vidrio (2), según la invención.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir un vidrio decorado por ambas caras (2) que comprende los siguientes pasos:

a. Suministrar un vidrio (2).

b. Imprimir sobre la cara C1 del vidrio (2), al menos una primera tinta (3) mediante una primera estación de impresión (4), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha tinta (3) tiene una temperatura de cristalización comprendida entre 525 °C y 650 °C. c. Introducir el vidrio en un horno de cocción (5) y realizar un primer tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 500 °C y 750 °C. d. Extraer el vidrio del horno y voltearlo (V).

e. Depositar sobre la cara C2 del vidrio (2) un recubrimiento (6) mediante un equipo (7), con un diseño predefinido y donde dicho recubrimiento tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio (2).

f. Introducir el vidrio en un horno de cocción (8) y realizar un segundo tratamiento térmico a una temperatura máxima igual o inferior a la temperatura máxima del primer tratamiento térmico, resultando un vidrio decorado por ambas caras (2a).

2. El método, según la reivindicación anterior, donde la cara C1 comprende al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

3. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el recubrimiento (6) sobre la cara C2 comprende al menos una o varias tintas y/o al menos una o varias partículas, pudiendo dichas partículas ser, por ejemplo, partículas de cuarzo, de corindón, silicato de circonio, micas, pigmentos inorgánicos o granilla, o mezcla de las anteriores.

4. El método, según la reivindicación anterior, donde el recubrimiento (6) de la cara C2 consiste en imprimir al menos segunda una tinta (9), mediante una estación de impresión (10), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 500 g/m2, donde dicha segunda tinta (9) tiene una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) sobre la cara C1 del vidrio.

5. El método, según la reivindicación anterior, donde la segunda tinta (9) depositada sobre la cara C2 es una tinta que, tras el tratamiento térmico, proporciona efecto cromático, dorado, plateado, metalizado a partir de micas, lustre, ácido, mate, brillo, mate satinado o mezcla de ellos.

6. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 3 y 4, donde la segunda tinta (9) depositada sobre la cara C2 es una tinta que, tras el segundo tratamiento térmico, proporciona efectos técnicos tales como propiedad conductora, dieléctrica, electroluminiscente, fotoluminiscente, bactericida, viricida, antideslizante, antireflectante, antihuella y reflexión de la luz infrarroja, entre otras.

7. El método, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde las tintas, primera (3) y segunda (9), depositadas sobre las caras C1 y C2 se imprimen mediante estaciones de impresión de inyección de tinta, aerografía, rodillo, filera, serigrafía o campana, o combinaciones de ellas.

8. El método, según las reivindicaciones 1 a 4, donde posteriormente al paso de introducir el vidrio en un horno de cocción (5), realizar el primer tratamiento térmico y volteado (V), se realizan los siguientes pasos adicionales:

a. Imprimir sobre la cara C2 del vidrio (2), una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) mediante una tercera estación de impresión (12) de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2.

b. Depositar sobre la tercera tinta con propiedades adhesivas (11) partículas de granilla (13) mediante una estación de deposición de partículas (14), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3) depositada sobre la cara C1 del vidrio.

9. El método, según las reivindicaciones 1 a 4, donde posteriormente al paso de depositar sobre la cara C2 del vidrio (2) una segunda tinta (9), y antes del tratamiento térmico final, se realizan los siguientes pasos adicionales:

a. Imprimir sobre la cara C2 del vidrio (2) una tercera tinta con propiedades adhesivas (11) mediante una tercera estación de impresión (12) de inyección de tinta, aerografía, rodillo o serigrafía, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 200 g/m2.

b. Depositar sobre la cara C2 del vidrio (2) partículas de granilla (13) mediante una estación de deposición de partículas (14), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 700 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un diámetro comprendido entre 1 micrómetro y 300 micrómetros y una temperatura de reblandecimiento igual o inferior a la temperatura de reblandecimiento de la primera tinta (3).

10. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 8 y 9, donde la impresión de la tercera tinta con propiedades adhesivas (11) y la deposición de las partículas de granilla (13) se realizan mediante un equipo de impresión digital de tinta y deposición de partículas en seco.

11. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la primera (3), segunda (10) y tercera (11) tintas depositadas sobre las caras C1 y C2 se imprimen con la misma estación de impresión (4) de inyección de tinta.

12. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde las estaciones de impresión (4, 10 y 12) de inyección de tinta emiten gotas sobre la cara del vidrio (2) de volumen fijo o variable y cuyo volumen está comprendido, de forma preferente, entre 3 y 200 picolitros.

13. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde posteriormente a la impresión de la primera tinta (3) y/o el recubrimiento (6), el vidrio se introduce en una estación de secado (15) y (16) a una temperatura comprendida entre 45 °C y 250 °C.

14. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde, posteriormente a la impresión de la primera tinta (3) y/o el recubrimiento (6), el vidrio se somete a un secado y/o curado con una lámpara que emite radiación infrarroja y/o una lámpara que emite radiación ultravioleta.

15. El método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde los tratamientos térmicos se realizan en el mismo horno de cocción.

16. Vidrio decorado por ambas caras (2a) obtenido según el método descrito según cualquiera de las reivindicaciones precedentes.

17. Vidrio decorado por ambas caras (2a) fabricado según las reivindicaciones anteriores destinado al sector de automoción, electrodomésticos, arquitectónico, botellas y vasos, entre otros.