ES2970309T3 - Panel con elementos de acoplamiento a prueba de rotura - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a un panel (10a, 10b) para un revestimiento, en particular a un panel de suelo para un revestimiento de suelo, que tiene una superficie de panel (12) y una superficie inferior de panel (14) paralelas a la misma, que están espaciadas entre sí. otro de espesor total (G); un elemento de acoplamiento superior (16) y un elemento de acoplamiento inferior (18), estando conectados dos de tales paneles (10a, 10b) mediante un movimiento hacia abajo del elemento de acoplamiento superior (16) del primer panel (10a) con respecto a el elemento de acoplamiento inferior (18) del segundo panel (10b). están diseñados para acoplarse entre sí; en el que el elemento de acoplamiento superior (16) tiene un elemento de retención (24) y el elemento de acoplamiento inferior (18) tiene un receptáculo de retención (26); y en el que el elemento de acoplamiento superior (16) tiene un receptáculo de bloqueo (28) y el elemento de acoplamiento inferior (18) tiene un elemento de bloqueo (30); en el que un espesor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre el elemento inferior superficie del panel (14) y el receptáculo de bloqueo (26) menos del 100 por ciento de un espesor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie del panel (12) y el receptáculo de bloqueo (28). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Panel con elementos de acoplamiento a prueba de rotura
Campo técnico
La presente invención se refiere a un panel para revestimiento, en particular a un panel de suelo para revestimiento de suelo.
Antecedentes de la invención
Lo que se conoce hasta ahora es un panel para revestimiento, en particular un panel de suelo para revestimiento de suelo, que presenta
una superficie superior de panel y una superficie inferior de panel paralela a la misma, que están distanciadas entre sí con un grosor total;
un elemento de acoplamiento superior y un elemento de acoplamiento inferior, estando dos de dichos paneles diseñados para acoplarse entre sí mediante un movimiento hacia abajo del elemento de acoplamiento superior del primer panel con respecto al elemento de acoplamiento inferior del segundo panel; en donde
el elemento de acoplamiento superior tiene un saliente en forma de cuña en su extremo distal y el elemento de acoplamiento inferior tiene una superficie contraria, que forman un primer sistema de enclavamiento cuando se acoplan dos paneles;
el elemento de acoplamiento superior presenta un elemento de encastre contiguo al saliente en forma de cuña y el elemento de acoplamiento inferior presenta un alojamiento de encastre contiguo a la superficie contraria, que forman un segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados;
el elemento de acoplamiento superior presenta un alojamiento de enclavamiento contiguo al elemento de encastre y el elemento de acoplamiento inferior presenta en su extremo distal un elemento de enclavamiento contiguo al alojamiento de encastre, que forman un tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados.
Por lo tanto, un panel de este tipo tiene siempre un elemento de acoplamiento inferior y un elemento de acoplamiento superior. Al ensamblar paneles, se presiona un elemento de acoplamiento superior de un panel que se va a ensamblar sobre un elemento de acoplamiento inferior de un panel ya ensamblado que se encuentra sobre el sustrato. Para formar el primer sistema de enclavamiento se presiona un saliente en forma de cuña del elemento de acoplamiento superior sobre una superficie contraria del elemento de acoplamiento inferior que discurre oblicuamente respecto al sustrato. Para formar el segundo sistema de enclavamiento, el elemento de enclavamiento inferior se abre en la zona del alojamiento de encastre debido a la penetración del elemento de encastre del elemento de acoplamiento superior. Para formar el tercer sistema de enclavamiento, el elemento de acoplamiento superior se abre en la zona del alojamiento de enclavamiento debido a la penetración del elemento de enclavamiento del elemento de acoplamiento inferior. La apertura de los elementos de acoplamiento superior e inferior conduce a altas cargas sobre el material durante el montaje y, con ello, a fallos habituales en el material, en particular en paneles termoplásticos que presentan copolímeros de bloques de estireno.
El documento US 10.000.935 B2 se refiere a un sistema de conexión vertical para sustratos. El sistema se forma con conexiones que se acoplan mediante movimiento relativo en una dirección perpendicular a las superficies principales del sustrato. Las articulaciones están configuradas para permitir una rotación relativa de hasta 3 grados, es decir, en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario a las agujas del reloj, manteniendo al mismo tiempo el acoplamiento de las articulaciones. Las articulaciones están configuradas además para formar dos planos de enclavamiento, uno a cada lado de la articulación, el más interno y el más externo. El acoplamiento alrededor de los planos de enclavamiento se proporciona mediante superficies superiores que se extienden transversalmente hacia afuera. Las superficies sobrepasan las superficies. Al menos una superficie en cada par de superficies de acoplamiento está suavemente curvada. Las articulaciones pueden disponerse además para proporcionar un tercer plano de enclavamiento paralelo a y entre los planos de enclavamiento. Las articulaciones se liberan mediante una combinación de rotación hacia abajo de una articulación con respecto a la otra y luego la aplicación de una fuerza dirigida hacia abajo.
Debido a estas propiedades, un revestimiento de suelo con sistema de juntas se puede instalar sobre sustratos que presenten ondulaciones mayores que los estándares actuales en el sector a nivel mundial. Además, es posible reemplazar sustratos dañados levantándolos verticalmente sin tener que quitar el exceso de revestimiento de suelo desde la pared más cercana a los sustratos dañados.
El documento EP 3543427 A1 se refiere a un panel con una cara superior, una cara inferior y zonas laterales, que están formadas como zonas de borde exteriores. Cada una de las zonas de borde presenta una cara frontal con un primer perfil o un segundo perfil en la dirección del espesor del panel. El primer perfil está configurado como perfil machihembrado o perfil machihembrado doble con al menos un primer saliente de enclavamiento horizontal con un primer borde de tope por toda la longitud de su zona de borde. El segundo perfil está configurado como perfil machihembrado o perfil machihembrado doble correspondiente al primer perfil, con al menos un segundo saliente de enervamiento horizontal con un segundo borde de tope por toda la longitud de su zona de borde. En al menos una de las zonas de borde exterior, el saliente de enclavamiento horizontal asociado a su perfil comienza solo a una distancia predeterminada de una de las esquinas que la zona de borde exterior forma con una zona de borde exterior contigua.
El documento EP 3581 732 A1 se refiere a un panel que comprende una cara superior de panel, una cara inferior de panel, un núcleo de panel y medios de enclavamiento complementarios que están previstos por parejas en bordes de panel opuestos entre sí, estando provisto al menos un par de medios de enclavamiento de perfiles de gancho complementarios, a saber, un gancho de alojamiento y, opuesto a este, un gancho de enclavamiento, con la condición de que el gancho de alojamiento presente un borde de gancho, dispuesto alejado del fuselaje, y una escotadura de alojamiento, dispuesta más cerca del fuselaje, estando la escotadura de alojamiento abierta hacia la cara superior de panel y estando provisto el gancho de enclavamiento de una escotadura de bloqueo, dispuesta más cerca del fuselaje y abierta hacia la cara inferior de panel y presentando un hombro de bloqueo dispuesto alejado del fuselaje, que en dirección de unión perpendicular encaja en la escotadura de alojamiento del gancho de alojamiento, teniendo el gancho de bloqueo un contorno de bloqueo que actúa bloqueando verticalmente y presentando el gancho de alojamiento un contorno de arrastre de forma que se ajusta en arrastre de forma con el contorno de bloqueo del gancho de bloqueo con fines de enclavamiento vertical, presentando el gancho de bloqueo una superficie de retención de enclavamiento horizontal, dispuesta más cerca del fuselaje en su hombro de bloqueo, y estando el gancho de alojamiento provisto de una superficie de retención de enclavamiento horizontal, dispuesta alejada del fuselaje en la escotadura de alojamiento, estando provisto el gancho de alojamiento de una ranura de obturación abierta hacia la cara superior de panel, y teniendo el gancho de alojamiento un listón de obturación que sobresale respecto a la cara inferior de panel y que, cuando los perfiles de gancho complementarios están ensamblados, encaja en la ranura de obturación, estando dispuestos la ranura de obturación y el listón de obturación en la zona del núcleo de panel, y que la superficie superior de la ranura de obturación está formada a partir del material del núcleo de panel y/o la superficie superior del listón de obturación está formada a partir del material del núcleo de panel.
El documento DE 202019 101807 U1 se refiere a un panel con un núcleo de panel, una superficie superior de panel, una cara inferior de panel y con al menos un par de bordes de bordes de panel complementarios opuestos entre sí, que están provistos de medios de enclavamiento complementarios, estando diseñados los medios de enclavamiento complementarios de manera que, cuando dos de estos paneles están ensamblados, por debajo de una junta visible se puede lograr, por medio de los medios de enclavamiento complementarios ensamblados, tanto un efecto de enclavamiento de los bordes de panel en una dirección perpendicular a la superficie superior de panel, como un efecto de enclavamiento en contra de un movimiento de separación de los paneles, específicamente dentro del plano del panel, alejándose uno del otro en una dirección perpendicular a los bordes de panel enclavados, con la condición de que los bordes de panel provistos de los medios de enclavamiento complementarios presenten una zona parcial superior y una zona parcial inferior con respecto al espesor del panel, estando dispuestos y diseñados los medios de enclavamiento complementarios en la zona parcial inferior de los bordes de panel, estando prevista la zona parcial superior de los bordes de panel para el diseño de la zona de junta superior, incluida la parte visible de la junta y, para ello, presentando la zona parcial superior en cada borde de panel del par de bordes un rebordeado de bordes, que forma una junta rebajada cuando dos de estos paneles están ensamblados, siendo los rebordeados de borde de los bordes de panel complementarios de diferente tamaño en la zona parcial superior de los bordes de panel, y que, cuando dos bordes de panel complementarios están ensamblados, el rebordeado de borde más grande está cubierto por el rebordeado de borde más pequeño, caracterizado por que está prevista una superficie de tope roma en un extremo inferior del rebordeado de borde más grande.
Descripción de la invención
Partiendo de esta situación, un objetivo de la presente invención es crear un panel para revestimiento, en particular un panel de suelo para revestimiento de suelo, que mejore las desventajas antes mencionadas.
El objetivo de la invención se consigue mediante las características de la reivindicación principal independiente. Configuraciones ventajosas se indican en las reivindicaciones dependientes. En la medida en que sea técnicamente posible, las enseñanzas de las reivindicaciones dependientes se pueden combinar según se desee con las enseñanzas de las reivindicaciones principal y dependientes.
Por lo tanto, según la invención, el objetivo se soluciona mediante un panel para revestimiento, en particular un panel de suelo para revestimiento de suelo, que presenta
una superficie superior de panel y una superficie inferior de panel paralela a la misma, que están distanciadas entre sí con un grosor total;
un elemento de acoplamiento superior y un elemento de acoplamiento inferior, estando dos de dichos paneles diseñados para acoplarse entre sí mediante un movimiento hacia abajo del elemento de acoplamiento superior del primer panel con respecto al elemento de acoplamiento inferior del segundo panel; en donde
el elemento de acoplamiento superior tiene un saliente en forma de cuña en su extremo distal y el elemento de acoplamiento inferior tiene una superficie contraria, que forman un primer sistema de enclavamiento cuando se acoplan dos paneles;
el elemento de acoplamiento superior presenta un elemento de encastre contiguo al saliente en forma de cuña y el elemento de acoplamiento inferior presenta un alojamiento de encastre contiguo a la superficie contraria, que forman un segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados;
el elemento de acoplamiento superior presenta un alojamiento de enclavamiento contiguo al elemento de encastre y el elemento de acoplamiento inferior presenta en su extremo distal un elemento de enclavamiento contiguo al alojamiento de encastre, que forman un tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados.
En particular, está previsto a este respecto que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre sea menor que el 100 por ciento del grosor de material del elemento de acoplamiento superior entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento.
A continuación se explican aspectos del objeto reivindicado de la invención y se describen formas de realización modificadas preferidas de la invención. Las explicaciones, en particular en lo que respecta a ventajas y definiciones de características, son esencialmente ejemplos descriptivos y preferidos, pero no limitativos. Si alguna explicación es limitativa, así se hará constar expresamente.
Una idea de la presente invención es, por tanto, que al ensamblar dos paneles, los elementos de acoplamiento se abran experimentando menos carga que los paneles conocidos anteriormente gracias a un dimensionamiento adaptado y, por lo tanto, tiendan al fallo de material o a romperse con un riesgo reducido. Se ha demostrado a este respecto que las cargas de montaje sobre el elemento de acoplamiento inferior se pueden compensar fundamentalmente mejor que las cargas de montaje sobre el elemento de acoplamiento superior. Una razón para esto es que el elemento de acoplamiento inferior descansa sobre un sustrato durante el montaje del elemento de acoplamiento superior. De este modo, las fuerzas que actúan sobre el elemento de acoplamiento inferior pueden contrarrestarse directa y uniformemente con el sustrato y de manera que se dañen menos los componentes individuales del elemento de acoplamiento inferior. Por el contrario, las fuerzas que actúan sobre el elemento de acoplamiento superior no tienen tal oportunidad de distribución de fuerzas durante la unión de dos paneles, de modo que el elemento de acoplamiento superior es generalmente más propenso al fallo de material. Este tipo de fallo de material o rotura suele producirse en zonas con carga elevada y grosores de material lo más bajos posible. El elemento de acoplamiento inferior tiene el menor grosor de material entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre. El elemento de acoplamiento superior tiene el menor grosor de material entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento. Por grosor de material se entiende en lo sucesivo un grosor de material mínimo o máximo en esta zona respectiva. Si se utiliza la expresión grosor de material, esto se refiere a esta definición o disposición.
Como mejora de un panel, la invención propone que el grosor de material del elemento de acoplamiento superior sea, por tanto, mayor que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior.
Básicamente, la información sobre el dimensionamiento del panel se da con referencia a una sección longitudinal del panel a lo largo de su eje de extensión principal.
Además, para todas las dimensiones siguientes, se debe tener en cuenta que cada característica conduce a un riesgo reducido de fallo de material del elemento de acoplamiento inferior y/o superior. A este respecto, es esencial que el grosor de material del elemento de acoplamiento superior sea mayor que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior. Las demás dimensiones de las reivindicaciones dependientes son ventajosas en cada caso, pero no son limitativas ni absolutamente necesarias.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre sea de como mínimo el 62 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 67 por ciento, inclusive, y de manera especialmente preferida como mínimo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material del elemento de acoplamiento superior entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento. Se ha demostrado que un elemento de acoplamiento inferior dimensionado de esta manera reduce de manera especialmente ventajosa la tendencia al fallo de material, mejorando esto con cada fase, ya que en el elemento de acoplamiento inferior hay cada vez más material para una distribución del flujo de fuerza cuidadosa con los componentes.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre sea de como máximo el 82 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 77 por ciento, inclusive, y de manera especialmente preferida como máximo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material del elemento de acoplamiento superior entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento. Esto establece una rigidez máxima preferida del elemento de acoplamiento inferior, de modo que este es ventajosamente flexible o elástico para conectar dos paneles y que ningún componente se salga del elemento de acoplamiento superior.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento superior entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento sea de como mínimo el 34 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 39 por ciento, inclusive, de manera especialmente preferida como mínimo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total del panel. Se ha demostrado que un elemento de acoplamiento superior dimensionado de esta manera reduce de manera especialmente ventajosa su tendencia al fallo de material, mejorando esto con cada fase, ya que en el elemento de acoplamiento superior hay cada vez más material para una distribución del flujo de fuerza cuidadosa con los componentes.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento superior entre la superficie superior de panel y el alojamiento de enclavamiento sea de como máximo el 54 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 49 por ciento, inclusive, de manera especialmente preferida como máximo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total del panel. Esto establece una rigidez máxima preferida del elemento de acoplamiento superior, de modo que este es ventajosamente flexible o elástico para conectar dos paneles y que ningún componente se salga del elemento de acoplamiento inferior.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre sea de como mínimo el 24 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 29 por ciento, inclusive, de manera especialmente preferida como mínimo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total del panel. Estos valores han demostrado ser los grosores de material preferidos para reducir aún más el riesgo de fallo de material no deseado del elemento de acoplamiento inferior. Esto es posible gracias a un ventajoso volumen mínimo de distribución del flujo de fuerza.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el grosor de material del elemento de acoplamiento inferior entre la superficie inferior de panel y el alojamiento de encastre sea de como máximo el 44 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 39 por ciento, inclusive, de manera especialmente preferida como máximo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total del panel. Se ha descubierto que tal grosor de material del elemento de acoplamiento inferior dentro de estos intervalos ajusta ventajosamente la rigidez del elemento de acoplamiento inferior de tal manera que tanto el elemento de acoplamiento inferior como el superior soportan mejor el fallo de material.
Según la invención está previsto que
una superficie de elemento de enclavamiento del elemento de enclavamiento que mira hacia el alojamiento de enclavamiento tenga una forma de arco sustancialmente uniforme y/o que
una superficie de alojamiento de enclavamiento del alojamiento de enclavamiento que mira hacia el elemento de enclavamiento tenga una forma de arco sustancialmente uniforme, estando diseñadas la superficie de elemento de enclavamiento y la superficie de alojamiento de enclavamiento en particular de manera que tengan sustancialmente el mismo contorno entre sí. En el caso de varias formas de arco, independientemente de este ejemplo de realización, se considera a este respecto un arco de extensión principal como forma de arco relevante. Un arco de extensión principal es aquel formado por varios arcos cuya proporción de forma parabólica es mayor en el alojamiento de enclavamiento o en el elemento de enclavamiento. En otras palabras, el arco de extensión principal ocupa la distancia más larga del alojamiento de enclavamiento o del elemento de enclavamiento. En particular, se reduce la cantidad de fricción estática que podría provocar el fallo de material. Se considera que una forma de arco sustancialmente uniforme es una forma de arco que ofrece una superficie de contacto uniforme y, por tanto, una distribución uniforme de la fuerza, no incluyéndose ángulos agudos. Esto reduce el riesgo de fallo de material en el panel.
Según una forma de realización modificada de la invención, está previsto que un radio de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento y/o un radio de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento sea de entre el 85 por ciento, inclusive, y el 95 por ciento, inclusive, del grosor total del panel; y preferiblemente de aproximadamente el 90 por ciento del grosor total del panel. Se ha comprobado que dentro de estos valores se produce la distribución de fuerzas más ventajosa y uniforme. Gracias a la forma de arco plana resultante en cada caso, los elementos de acoplamiento están ventajosamente protegidos contra la fricción estática y, por tanto, contra el riesgo de rotura.
Según la invención está previsto que una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento y/o una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento con respecto a la superficie superior de panel y la superficie inferior de panel tenga un ángulo de arco respectivo menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera particularmente preferida menor que 25 grados, inclusive. De esta manera, el elemento de enclavamiento del elemento de acoplamiento inferior puede absorber la mayor cantidad de fuerza vertical posible, distribuida uniformemente en horizontal. Al mismo tiempo existe suficiente inclinación para formar el tercer sistema de enclavamiento. Esto es cuidadoso con los componentes y protege el panel.
Según la invención está previsto que la superficie contraria forme un respectivo ángulo de superficie contraria menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera especialmente preferida menor que 25 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel y la superficie inferior de panel. De esta manera, la superficie contraria del elemento de acoplamiento inferior puede absorber la mayor cantidad de fuerza vertical posible, distribuida uniformemente en horizontal. Al mismo tiempo existe suficiente inclinación para formar el primer sistema de enclavamiento. Esto es cuidadoso con los componentes y protege el panel.
Según la invención está previsto que el ángulo de arco y el ángulo de superficie contraria se diferencien entre sí en menos de 20 grados, inclusive, preferiblemente en menos de 15 grados, inclusive, de manera especialmente preferida en menos de 10 grados, inclusive. Se ha descubierto que es ventajoso hacer que el ángulo de arco y el ángulo de superficie contraria sean lo más similares posible de modo que la fuerza pueda distribuirse uniformemente. En particular durante el montaje, las fuerzas se absorben uniformemente, de modo que no se producen máximos de carga sucesivos. De manera especialmente preferida, el ángulo de arco y el ángulo de superficie contraria se corresponden entre sí. Según una forma de realización modificada de la invención, está previsto que
el elemento de enclavamiento presenta una superficie exterior de enclavamiento dirigida a la superficie inferior de panel, que, con respecto a un plano vertical, forma un ángulo de enclavamiento menor que 35 grados, inclusive, preferiblemente menor que 30 grados, inclusive, de manera particularmente preferida menor que 25 grados, inclusive. Se ha demostrado que esto permite dirigir bien las fuerzas que actúan verticalmente hacia el sustrato, abriéndose el elemento de enclavamiento lo menos posible. Según una forma de realización modificada de la invención, está previsto que
un talón del alojamiento de enclavamiento está diseñado como una redondez que confluye con el elemento de encastre. En particular, cuando el elemento de acoplamiento superior se inserta en el elemento de acoplamiento inferior, el elemento de acoplamiento superior se abre entre el alojamiento de enclavamiento y el elemento de encastre. Gracias a la redondez se reducen los picos de tensión y, con ello, el riesgo de que se produzca un fallo de material en la transición del alojamiento de enclavamiento al elemento de encastre.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que un borde del elemento de enclavamiento que mira hacia un talón del alojamiento de enclavamiento esté diseñado como una redondez. Esto reduce el riesgo de que el elemento de enclavamiento del elemento de acoplamiento inferior se ladee con el elemento de encastre del elemento de acoplamiento superior durante el montaje de dos paneles. Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el elemento de encastre presente un saliente de encastre y que el alojamiento de encastre presente un contraapoyo de encastre, que forman el segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados. Tal configuración permite un segundo sistema de enclavamiento fiable en arrastre de forma, en donde la interacción del saliente de encastre y el contraapoyo de encastre hace que el panel no esté sujeto a ninguna carga que pueda dañar los componentes.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el elemento de enclavamiento presente un saliente de enclavamiento y que el alojamiento de enclavamiento presente un contraapoyo de enclavamiento, que forman el tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles están acoplados. Tal configuración permite un tercer sistema de enclavamiento fiable en arrastre de forma, en donde la interacción del saliente de enclavamiento y el contraapoyo de enclavamiento hace que el panel no esté sujeto a ninguna carga que pueda dañar los componentes.
Según una forma de realización modificada de la invención está previsto que el panel presente como material de base al menos parcialmente, preferentemente por completo, copolímeros de bloques de estireno termoplásticos, TPS. Se ha demostrado que los paneles que contienen TPS son especialmente adecuados para las dimensiones reivindicadas de los elementos de acoplamiento. También son equivalentes en este sentido los materiales que tienen propiedades similares al TPS o que solo presentan TPS parcialmente.
Breve descripción de los dibujos
La invención se explica con más detalle a continuación con referencia a los dibujos adjuntos mediante ejemplos de realización preferidos. La expresión Figura se abrevia como Fig. en los dibujos.
En los dibujos muestran
la Figura 1 una vista esquemática en sección longitudinal de dos paneles interconectados según el estado de la técnica; y
la Figura 2 una vista esquemática en sección longitudinal de dos paneles interconectados según un ejemplo de realización preferido de la invención.
Descripción detallada de los ejemplos de realización
Los ejemplos de realización descritos son simplemente ejemplos que pueden modificarse y/o complementarse de diversas formas dentro del alcance de las reivindicaciones. Cada característica descrita para un ejemplo de realización particular puede usarse sola o en combinación con otras características en cualquier otro ejemplo de realización. Cada característica que se describe para un ejemplo de realización de una categoría de reivindicación particular también se puede utilizar de manera correspondiente en un ejemplo de realización de otra categoría de reivindicación.
La Figura 1 muestra una vista esquemática en sección longitudinal de dos paneles 10a, 10b interconectados según el estado de la técnica. La representación debe entenderse a este respecto de forma meramente esquemática y, debido a su representación arbitraria, no es fiel a la escala.
La Figura 2 muestra una vista esquemática en sección longitudinal de dos paneles 10a, 10b interconectados según un ejemplo de realización preferido de la invención. Por lo tanto, está previsto en cada caso un panel 10a, 10b para un revestimiento, en particular un panel de suelo para un revestimiento de suelo. Aunque se muestran dos paneles 10a, 10b diferentes, cada panel 10a, 10b presenta:
una superficie superior de panel 12 y una superficie inferior de panel 14 paralela a la misma, que están distanciadas entre sí con un grosor total G;
un elemento de acoplamiento superior 16 y un elemento de acoplamiento inferior 18, en donde dos de tales paneles 10a, 10b están diseñados de manera que pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento descendente del elemento de acoplamiento superior 16 del primer panel 10a con respecto al elemento de acoplamiento inferior 18 del segundo panel 10b; en donde
el elemento de acoplamiento superior 16 presenta un saliente en forma de cuña 20 en su extremo distal y el elemento de acoplamiento inferior 18 presenta una superficie contraria 22, que forman un primer sistema de enclavamiento cuando dos paneles 10a, 10b están acoplados;
el elemento de acoplamiento superior 16 presenta un elemento de encastre 24 contiguo al saliente en forma de cuña 20 y el elemento de acoplamiento inferior 18 presenta un alojamiento de encastre 26 contiguo a la superficie contraria 22, que forman un segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles 10a, 10b están acoplados; el elemento de acoplamiento superior 16 presenta un alojamiento de enclavamiento 28 contiguo al elemento de encastre 24 y el elemento de acoplamiento inferior 18 presenta un elemento de enclavamiento 30 contiguo al alojamiento de encastre 26 en su extremo distal, que forman un tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles 10a, 10b están acoplados.
En particular está previsto en este sentido que un grosor de material UM del elemento de acoplamiento inferior 18 entre la superficie inferior de panel 14 y el alojamiento de encastre 26 sea menos del 100 por ciento de un grosor de material OM del elemento de acoplamiento superior 16 entre la superficie superior de panel 12 y el alojamiento de enclavamiento 28.
El elemento de acoplamiento superior 16 y el elemento de acoplamiento inferior 18 están representados por dos paneles 10a, 10b diferentes, que están conectados entre sí. Sin embargo, cada panel 10a, 10b presenta un elemento de acoplamiento superior 16 de este tipo y un elemento de acoplamiento inferior 18 de este tipo. Esto es independiente del ejemplo de realización representado en la Figura 2.
Además, los paneles 10a, 10b se muestran en la Figura 2 según una escala preferida a modo de ejemplo.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material UM del elemento de acoplamiento inferior 18 entre la superficie inferior de panel 14 y el alojamiento de encastre 26 sea de como mínimo el 62 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 67 por ciento, inclusive, y de manera especialmente preferida como mínimo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material OM del elemento de acoplamiento superior 16 entre la superficie superior de panel 12 y el alojamiento de enclavamiento 28. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 72 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material UM del elemento de acoplamiento inferior 18 entre la superficie inferior de panel 14 y el alojamiento de encastre 26 sea de como máximo el 82 por ciento, inclusive, como máximo el 77 por ciento, inclusive, y de manera especialmente preferida como máximo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material OM del elemento de acoplamiento superior 16 entre la superficie superior de panel 12 y el alojamiento de enclavamiento 28. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 72 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material OM del elemento de acoplamiento superior 16 entre la superficie superior de panel 12 y el alojamiento de enclavamiento 28 sea de como mínimo el 34 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 39 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como mínimo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total G del panel 10a, 10b. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 44 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material OM del elemento de acoplamiento superior 16 entre la superficie superior de panel 12 y el alojamiento de enclavamiento 28 sea de como máximo el 54 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 49 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como máximo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total G del panel 10a, 10b. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 44 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material UM del elemento de acoplamiento inferior 18 entre la superficie inferior de panel 14 y el alojamiento de encastre 26 sea de como mínimo el 24 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 29 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como mínimo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total G del panel 10a, 10b. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 34 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el grosor de material UM del elemento de acoplamiento inferior 18 entre la superficie inferior de panel 14 y el alojamiento de encastre 26 sea de como máximo el 44 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 39 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como máximo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total G del panel 10a, 10b. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en el 34 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé, según la invención,
que una superficie de elemento de enclavamiento 32 del elemento de enclavamiento 30 que mira hacia el alojamiento de enclavamiento 28 tenga una forma de arco sustancialmente uniforme y/o que
una superficie de alojamiento de enclavamiento 34 del alojamiento de enclavamiento 28 que mira hacia el elemento de enclavamiento 30 tenga una forma de arco sustancialmente uniforme, estando diseñadas la superficie de elemento de enclavamiento 32 y la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 en particular de manera que tengan sustancialmente el mismo contorno entre sí. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, esto está representado a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización. Tanto la superficie de elemento de enclavamiento 32 como la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 tienen dicha forma de arco. En el caso de varias formas de arco, independientemente de este ejemplo de realización, se considera a este respecto un arco de extensión principal como forma de arco relevante. Un arco de extensión principal es aquel formado por varios arcos cuya proporción de forma parabólica es mayor en el alojamiento de enclavamiento 28 o en el elemento de enclavamiento 30. En otras palabras, el arco de extensión principal ocupa la distancia más larga del alojamiento de enclavamiento 28 o del elemento de enclavamiento 30. Como puede verse en la Figura 2, el alojamiento de enclavamiento 28 y el elemento de enclavamiento 30 tienen esencialmente el mismo contorno, es decir, un abombamiento plano. Básicamente, esto se refiere al hecho de que pueden existir desviaciones del contorno a partir del extremo respectivo de las formas de arco de la superficie de elemento de enclavamiento 32 y de la superficie de alojamiento de enclavamiento 34.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que un radio R de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento 32 y/o un radio de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 sea de entre el 85 por ciento, inclusive, y el 95 por ciento, inclusive, del grosor total G del panel 10a, 10b. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, este se sitúa, a modo de ejemplo e independiente de otras características de este ejemplo de realización, en aproximadamente el 90 por ciento del grosor total G del panel 10a, 10b. Aproximadamente significa en este caso que puede existir una desviación, en particular del 87,5 por ciento, inclusive, al 92,5 por ciento, inclusive, prefiriéndose exactamente el 90 por ciento.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé según la invención que una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento 32 y/o una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 con respecto a la superficie superior de panel 12 y la superficie inferior de panel 14 tiene un ángulo de arco respectivo alfa menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera particularmente preferida menor que 25 grados, inclusive. La tangente al centro de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 se determina a este respecto de manera análoga desde el lado de la superficie de elemento de enclavamiento 32. En el ejemplo de realización de la invención según la figura 2, el respectivo ángulo de arco alfa de la superficie de elemento de enclavamiento 32 y de la superficie de alojamiento de enclavamiento 34 se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en 22 grados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé según la invención que la superficie contraria 22 forme con respecto a la superficie superior de panel 12 y la superficie inferior de panel 14 un respectivo ángulo de superficie contraria beta menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera especialmente preferida menor que 25 grados, inclusive. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, el respectivo ángulo de superficie contraria beta se sitúa, a modo de ejemplo de independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en 35 grados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé según la invención que el ángulo de arco alfa y el ángulo de superficie contraria beta se diferencien entre sí en menos de 20 grados, inclusive, preferiblemente en menos de 15 grados, inclusive, de manera especialmente preferida en menos de 10 grados, inclusive. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, el ángulo de arco alfa y el ángulo de superficie contraria beta difieren entre sí, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en 13 grados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el elemento de enclavamiento 30 presente una superficie exterior de enclavamiento 40 que conduce a la superficie inferior de panel 14, que forma un ángulo de enclavamiento gamma menor que 35 grados, inclusive, preferiblemente menor que 30 grados, inclusive, de manera particularmente preferible menor que 25 grados, inclusive, con respecto a un plano vertical. En el ejemplo de realización de la invención según la Figura 2, el ángulo de enclavamiento gamma se sitúa, a modo de ejemplo e independientemente de otras características de este ejemplo de realización, en 30 grados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que un talón 36 del alojamiento de enclavamiento 28 esté diseñado como una redondez que confluye con el elemento de encastre 24.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que un borde 38 del elemento de enclavamiento 30 que mira hacia un talón 36 del alojamiento de enclavamiento 28 esté diseñado como una redondez.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el elemento de encastre 24 presente un saliente de encastre 42 y que el alojamiento de encastre 26 presente un contraapoyo de encastre 44, que forman el segundo sistema de enclavamiento cuando los dos paneles 10a, 10b representados están acoplados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el elemento de enclavamiento 30 presente un saliente de enclavamiento 46 y que el alojamiento de enclavamiento 28 presente un contraapoyo de enclavamiento 48, que forman el tercer sistema de enclavamiento cuando los dos paneles 10a, 10b representados están acoplados.
Además, un ejemplo de realización de la invención según la Figura 2 prevé preferiblemente que el panel 10a, 10b presente como material de base al menos parcialmente, preferiblemente por completo, copolímeros de bloques de estireno termoplásticos, TPS.
Lista de referencias
10a, 10b panel
12 superficie superior de panel
14 superficie inferior de panel
16 elemento de acoplamiento superior
18 elemento de acoplamiento inferior
20 saliente en forma de cuña
22 superficie contraria
24 elemento de encastre
26 alojamiento de encastre
28 alojamiento de enclavamiento
30 elemento de enclavamiento
32 superficie de elemento de enclavamiento
34 superficie de alojamiento de enclavamiento
36 talón del alojamiento de enclavamiento que confluye con el elemento de encastre
38 borde del elemento de enclavamiento que mira hacia un talón del alojamiento de enclavamiento
40 superficie exterior de enclavamiento
42 saliente de encastre
44 contraapoyo de encastre
46 saliente de enclavamiento
48 contraapoyo de enclavamiento
G grosor total
OM grosor de material del elemento de acoplamiento superior
UM grosor de material del elemento de acoplamiento inferior
alfa, a ángulo de arco
beta, p ángulo de superficie contraria
gamma, y ángulo de enclavamiento
R radio
Claims (19)
1. Panel (10a, 10b) para revestimiento, en particular panel de suelo para revestimiento de suelo, que presenta
- una superficie superior de panel (12) y una superficie inferior de panel (14) paralela a la misma, que están distanciadas entre sí con un grosor total (G);
- un elemento de acoplamiento superior (16) y un elemento de acoplamiento inferior (18), en donde dos de tales paneles (10a, 10b) están diseñados de manera que pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento descendente del elemento de acoplamiento superior (16) del primer panel (10a) con respecto al elemento de acoplamiento inferior (18) del segundo panel (10b); en donde
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un saliente en forma de cuña (20) en su extremo distal y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta una superficie contraria (22), que forman un primer sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados;
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un elemento de encastre (24) contiguo al saliente en forma de cuña (20) y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta un alojamiento de encastre (26) contiguo a la superficie contraria (22), que forman un segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados;
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un alojamiento de enclavamiento (28) contiguo al elemento de encastre (24) y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta un elemento de enclavamiento (30) contiguo al alojamiento de encastre (26) en su extremo distal, que forman un tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados,
en donde un grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es menos del 100 por ciento de un grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28),caracterizado
por queuna superficie de elemento de enclavamiento (32) del elemento de enclavamiento (30) que mira hacia el alojamiento de enclavamiento (28) tiene una forma de arco sustancialmente uniforme;
por queuna tangente al centro de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento (32) forma un respectivo ángulo de arco (alfa) menor que 45 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14);
por quela superficie contraria (22) forma un respectivo ángulo de superficie contraria (beta) menor que 45 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14);
por queel ángulo de arco (alfa) y el ángulo de superficie contraria (beta) difieren entre sí en menos de 20 grados, inclusive.
2. Panel (10a, 10b) para revestimiento, en particular panel de suelo para revestimiento de suelo, que presenta
- una superficie superior de panel (12) y una superficie inferior de panel (14) paralela a la misma, que están distanciadas entre sí con un grosor total (G);
- un elemento de acoplamiento superior (16) y un elemento de acoplamiento inferior (18), en donde dos de tales paneles (10a, 10b) están diseñados de manera que pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento descendente del elemento de acoplamiento superior (16) del primer panel (10a) con respecto al elemento de acoplamiento inferior (18) del segundo panel (10b); en donde
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un saliente en forma de cuña (20) en su extremo distal y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta una superficie contraria (22), que forman un primer sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados;
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un elemento de encastre (24) contiguo al saliente en forma de cuña (20) y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta un alojamiento de encastre (26) contiguo a la superficie contraria (22), que forman un segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados;
- el elemento de acoplamiento superior (16) presenta un alojamiento de enclavamiento (28) contiguo al elemento de encastre (24) y el elemento de acoplamiento inferior (18) presenta un elemento de enclavamiento (30) contiguo al alojamiento de encastre (26) en su extremo distal, que forman un tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados,
en donde un grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es menos del 100 por ciento de un grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28),caracterizado
por queuna superficie de alojamiento de enclavamiento (34) del alojamiento de enclavamiento (28) que mira hacia el elemento de enclavamiento (30) tiene una forma de arco sustancialmente uniforme;
por queuna tangente al centro de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento (34) forma un respectivo ángulo de arco (alfa) menor que 45 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14);
por quela superficie contraria (22) forma un respectivo ángulo de superficie contraria (beta) menor que 45 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14);
por queel ángulo de arco (alfa) y el ángulo de superficie contraria (beta) difieren entre sí en menos de 20 grados, inclusive.
3. Panel (10a, 10b) según la reivindicación 1 o 2,caracterizado por que
el grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es de como mínimo el 62 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 67 por ciento, inclusive, y de manera particularmente preferida como mínimo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28).
4. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es como máximo el 82 por ciento, inclusive, como máximo el 77 por ciento, inclusive, y de manera particularmente preferida como máximo el 72 por ciento, inclusive, del grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28).
5. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28) es de como mínimo el 34 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 39 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como mínimo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total (G) del panel (10a, 10b).
6. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el grosor de material (OM) del elemento de acoplamiento superior (16) entre la superficie superior de panel (12) y el alojamiento de enclavamiento (28) es de como máximo el 54 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 49 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como máximo el 44 por ciento, inclusive, del grosor total (G) del panel (10a, 10b).
7. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es de como mínimo el 24 por ciento, inclusive, preferiblemente como mínimo el 29 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como mínimo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total (G) del panel (10a, 10b).
8. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el grosor de material (UM) del elemento de acoplamiento inferior (18) entre la superficie inferior de panel (14) y el alojamiento de encastre (26) es de como máximo el 44 por ciento, inclusive, preferiblemente como máximo el 39 por ciento, inclusive, de manera particularmente preferida como máximo el 34 por ciento, inclusive, del grosor total (G) del panel (10a, 10b).
9. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
la superficie de elemento de enclavamiento (32) y la superficie de alojamiento de enclavamiento (34) están diseñadas para tener sustancialmente el mismo contorno entre sí.
10. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
un radio (R) de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento (32) y/o un radio de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento (34) es de entre el 85 por ciento, inclusive, y el 95 por ciento, inclusive, del grosor total (G) del panel (10a, 10b); y preferiblemente es de aproximadamente el 90 por ciento del grosor total (G) del panel (10a, 10b).
11. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones 9 o 10,caracterizado por que
una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de elemento de enclavamiento (32) y/o una tangente al centro de la forma de arco de la superficie de alojamiento de enclavamiento (34) con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14) tiene un ángulo de arco respectivo (alfa) menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera particularmente preferida menor que 25 grados, inclusive.
12. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
la superficie contraria (22) forma un respectivo ángulo de superficie contraria (beta) menor que 45 grados, inclusive, preferiblemente menor que 35 grados, inclusive, de manera particularmente preferible menor que 25 grados, inclusive, con respecto a la superficie superior de panel (12) y la superficie inferior de panel (14).
13. Panel (10a, 10b) según las reivindicaciones 11 y 12,caracterizado por queel ángulo de arco (alfa) y el ángulo de superficie contraria (beta) difieren entre sí en menos de 15 grados, inclusive, preferiblemente en menos de 10 grados, inclusive.
14. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
<el elemento de enervamiento (30) presenta una superficie exterior de ene>r<vamiento (40) dirigida a la superficie inferior de panel (14), que, con respecto a un plano vertical, forma un ángulo de ene>r<vamiento (gamma) menor que>35 grados, inclusive, preferiblemente menor que 30 grados, inclusive, de manera particularmente preferida menor que 25 grados, inclusive.
15. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
un talón (36) del alojamiento de enclavamiento (28) está diseñado como una redondez que confluye con el elemento de encastre (24).
16. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
un borde (38) del elemento de enclavamiento (30) que mira hacia un talón (36) del alojamiento de enclavamiento (28) está diseñado como una redondez.
17. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el elemento de encastre (24) presenta un saliente de encastre (42) y el alojamiento de encastre (26) presenta un contraapoyo de encastre (44), que forman el segundo sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados.
18. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el elemento de enclavamiento (30) presenta un saliente de enclavamiento (46) y el alojamiento de enclavamiento (28) presenta un contraapoyo de enclavamiento (48), que forman el tercer sistema de enclavamiento cuando dos paneles (10a, 10b) están acoplados.
19. Panel (10a, 10b) según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que
el panel (10a, 10b) presenta como material de base al menos parcialmente, preferiblemente por completo, copolímeros de bloques de estireno termoplásticos, TPS.
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