ES2960526T3

ES2960526T3 - Procedimiento de acabado de un panel de construcción de gran formato

Info

Publication number: ES2960526T3
Application number: ES19729001T
Authority: ES
Inventors: Roger Braun; Frank Oldorff; Ingo Lehnhoff; Norbert Kalwa; Rüdiger Klupsch
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2018-06-08
Filing date: 2019-06-07
Publication date: 2024-03-05
Anticipated expiration: 2039-06-07
Also published as: EP3802147C0; EP3802147B1; PT3578382T; RU2763243C1; US11220130B2; ES2837473T3; PL3802147T3; EP3802147A1; EP3578382A1; WO2019234239A1; CN112351893A; EP3578382B1; US20210323343A1; CN112351893B

Abstract

La invención se refiere a un método para el acabado de un panel de construcción (1) de grandes dimensiones fabricado en HDF y que tiene un lado superior (2) y un lado inferior (9), teniendo dicho método los siguientes pasos: - a) en un primer gofrado En esta etapa, se estampa un relieve al menos en la cara superior (2) en forma de al menos una depresión (5) en forma de tira que tiene una profundidad (T), b) se aplica un papel decorativo (3) a la parte superior lado (2), - c) se aplica un papel de recubrimiento (4) sobre el papel decorativo (3) como capa resistente a la abrasión, - d) el lado inferior (9) está provisto de una capa de soporte (8), - e) la estructura así preparada se alimenta a una prensa y se prensa a alta presión y alta temperatura, y f) durante la operación de prensado, se estampa nuevamente una depresión tipo tira (5) en una segunda etapa de estampado sin cambiar el profundidad (T). Según la invención, - g) la cara superior (2) todavía está provista de una película superficial que tiene un espesor de 0,3 a 0,5 mm, - h) la densidad aparente del panel de construcción (1) en la capa de cubierta que forma la el lado superior (2) está entre 950 y 1000 kg/m3, y - i) se aplica una resina de melamina acuosa al lado superior (2) como agente modificador antes o inmediatamente después del estampado, y - j) la prensa es una corta - prensa de ciclo (30). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de acabado de un panel de construcción de gran formato

La invención se refiere a un procedimiento para el acabado de un panel de construcción HDF de gran formato que tiene una cara superior y una cara inferior, con las siguientes etapas:

a) en una primera etapa de estampado, al menos un relieve es estampado en la cara superior como al menos un rebaje en forma de tira con una profundidad, b) un papel decorativo es aplicado a la cara superior, c) un papel de revestimiento es aplicado al papel decorativo como una capa resistente a la abrasión, d) la cara inferior está provista de un soporte, e) la estructura así preparada se introduce en una prensa y se prensa a alta presión y alta temperatura, y f) durante el prensado, en una segunda etapa de estampado, se vuelve a gofrar en la al menos un rebaje en forma de tira sin cambiar la profundidad.

Este procedimiento se conoce, por ejemplo, del documento EP 2905135 A2.

El documento EP 1820 640 B1 describe un procedimiento para el acabado de un panel de construcción de gran formato fabricado con MDF en el que se repuja una estructura o relieve en la cara superior, se aplica un decorado a la cara superior repujada y, a continuación, se sella el decorado con una capa resistente a la abrasión.

El documento EP 3023 261 B1 divulga un procedimiento para el acabado de un panel de madera con una cara superior y una cara inferior, aplicando primero una capa de resina sintética líquida al menos en la cara superior o en la cara inferior, aplicando después al menos una capa de papel impregnada con una resina sintética y prensando posteriormente esta estructura en una prensa a alta presión y alta temperatura, con lo que la resina se funde y se adhiere al panel de madera.

Tras el acabado, estos paneles de construcción se dividen en paneles individuales y se utilizan, por ejemplo, como paneles de suelo o como paneles de pared y techo, y a menudo están provistos de una decoración de madera, piedra o fantasía con una superficie tridimensional superpuesta. Los paneles divididos tienen medios de conexión (machihembrado) y suelen estar equipados con medios de bloqueo para enclavar los paneles adyacentes en dirección horizontal y vertical (los llamados paneles clic). La superposición de decoración y superficie tridimensional crea una impresión visual y táctil realista del material imitado.

Especialmente en el caso de los paneles para suelos, se sabe que estos están revestidos al menos por la cara superior y presentan una estructura adaptada a la decoración. Dicha estructura se denomina estructura sincrónica al decorado (registro en relieve). El decorado está presente como una capa de papel laminada a la hoja de soporte o como una capa de tinta impresa directamente sobre la hoja de soporte. El decorado también está provisto de una capa resistente al desgaste. Para ello, se utilizan capas de papel resistentes a la abrasión, denominadas capas superpuestas, o bien, tras el curado, capas de laca o resina resistentes a la abrasión. La estructura sincrónica de la decoración está disponible como estructura superficial tridimensional y se estampa en la superficie del panel mediante una placa de prensado con la correspondiente estructura tridimensional. En el proceso, los componentes térmicos y activados por presión del revestimiento se funden y corren y rellenan el estampado de la estructura tridimensional durante el curado. La estructura suele tener una altura de hasta 500 pm. El número y la profundidad de las estructuras están limitados, por un lado, por la cantidad disponible de componentes activables y, por otro, por la fuerza de prensado.

En los suelos laminados, los bordes a tope donde se juntan los paneles adyacentes son problemáticos. Dependiendo de la incidencia de la luz, incluso las diferencias de altura más pequeñas provocan antiestéticas formaciones de sombras que afectan negativamente al aspecto general de un suelo. Debido al núcleo de material a base de madera, los paneles también son sensibles a la humedad. El líquido derramado sobre el suelo debe limpiarse lo antes posible para evitar que penetre en la junta entre los cantos a tope. Si penetra agua, las fibras de madera del panel de soporte pueden expandirse y provocar un hinchamiento irreversible, ya que la presión de hinchamiento de la madera provoca la hidrólisis parcial de la estructura y/o del adhesivo. Por esta razón, es importante que se preste especial atención a los bordes de tope posteriores ya durante la producción de los paneles. Los paneles adyacentes deben poder apoyarse firmemente unos contra otros, el suelo de paneles instalados debe tener un aspecto visualmente uniforme y deben tomarse precauciones para garantizar que el líquido derramado no pueda fluir inmediatamente hacia las juntas.

El documento WO 2016/180643 A1 describe un procedimiento para fabricar paneles de suelo provistos de perfiles de enclavamiento para enclavar mecánicamente paneles similares entre sí, en el que dos paneles enclavados forman una junta común en la parte superior.

El documento DE 102008 008240 A1 divulga una placa de soporte a cuya cara superior se aplica agua antes del recubrimiento, que es absorbida y provoca un choque de vapor durante el prensado posterior, por lo que la capa superior se calienta muy rápidamente. El calor y la humedad provocan una mejor deformabilidad plástica y, por lo tanto, permiten imprimir estructuras de lámina prensada más profundas. La humedad también tiene el efecto de mejorar la transferencia de calor de las placas de la prensa de ciclo corto al panel de madera.

El documento EP 3059020 A1 describe el tratamiento de un panel de madera con vapor de agua, que puede tener una temperatura de hasta 60 °C. Con este tratamiento, se pretende conseguir un nivel de humedad lo más uniforme posible en el panel de sustrato con el fin de mejorar la imprimación para la impresión. Para ello, primero se lija la superficie superior humedecida y después se precalienta a una temperatura de aproximadamente 45 °C. A continuación, se aplica una primera capa de resina como imprimación. Sobre esta imprimación, se extiende una imprimación blanca.

Partiendo de este problema, el procedimiento descrito al principio debe mejorarse en consecuencia.

Para evitar los inconvenientes mencionados, el procedimiento genérico se caracteriza porque

f) se imprimen marcas en el papel decorativo donde Este se apoya en las paredes inferiores de al menos un rebaje; estas marcas pueden consistir en líneas, círculos, puntos, cruces o signos gráficos,

g) la superficie superior sigue estando provista de una piel prensada que presenta un grosor de 0,3 a 0,5 mm, h) la densidad del panel de construcción en la capa superior que forma la superficie superior está comprendida entre 950 y 1.000 kg/m3,

i) la cara inferior se somete a una lámina de soporte antes del prensado

j) el panel de construcción se calienta antes del estampado mediante vapor hasta alcanzar una temperatura superficial de 30 a 50 °C

k) antes o inmediatamente después del estampado, se aplica una resina de melamina acuosa a la superficie superior como agente de acabado, y

l) la prensa es una prensa de ciclo corto con presión y temperatura.

Posteriormente, el panel de gran formato se divide en paneles individuales a lo largo de los rebajes en relieve. Los rebajes en relieve rebajan la parte superior de los paneles en los bordes laterales. De este modo, los cantos de los paneles contiguos son más bajos que la parte superior. En este caso, las desviaciones de altura no pueden causar sombras que sean visualmente perceptibles porque todas las juntas a tope están rebajadas. Al perfilar los bordes en consecuencia, se puede lograr una conexión firme entre los paneles adyacentes, evitando eficazmente que el líquido penetre demasiado rápido en la junta a tope.

El prensado de la superestructura en la prensa de ciclo corto tiene lugar a alta presión y alta temperatura. El intervalo de presión concebible va de 40 a 100 kg/cm2, siendo 40 kg/cm2 el estándar para las prensas de ciclo corto más antiguas. Las prensas más modernas alcanzan 60 o incluso 80 kg/cm2. Sin embargo, se conocen prensas de ciclo corto que funcionan a una presión de 100 kg/cm2. La temperatura de las placas calefactoras de la prensa de ciclo corto es de 180 a 200 °C.

Para poder bajar los bordes laterales de los paneles de manera circunferencial, de preferencia se estampa al menos otra hendidura que discurre en ángulo transversalmente a la al menos una hendidura. Preferiblemente, también se estampan una pluralidad de hendiduras que discurren transversalmente, a lo largo de las cuales puede tener lugar la división de los paneles en dirección transversal.

Se prevé que el perfil de densidad bruta (curso de la densidad a lo largo de la sección transversal del panel) del panel HDF se reduzca en comparación con un perfil de densidad bruta habitual, como se conoce del documento EP 3 023 261 B1. Cuando la torta de fibras se prensa para formar un panel de construcción del grosor deseado, la mayor densidad se alcanza en la zona de la parte superior e inferior del panel. Debido a la intermitencia durante el prensado, se forma una piel prensada en la parte superior e inferior, que también se denomina “capa de pudrición”. Dado que el panel se prensó con una densidad bruta máxima en las capas frontales de 950 -1000 kg/m3, puede suministrarse prensado, es decir, no se elimina la piel prensada. Sin embargo, también es posible lijar la piel de prensado al menos parcialmente, por ejemplo, hasta un grosor de 0,3 - 0,5 mm, para reducir la densidad en la cara superior.

Antes o después del estampado, previo a aplicar el papel decorativo, se aplica a la cara superior un agente de acabado, que es una resina de melamina acuosa. El agente de acabado garantiza que la densidad aparente previamente reducida en la cara superior (en la capa superior) se incremente de nuevo para conseguir propiedades de resistencia suficientes en los paneles posteriores.

Para facilitar el estampado, el panel de construcción se calienta entre 30 y 50 °C y se alcanza una temperatura superficial de hasta 220 °C durante el estampado de la al menos una hendidura. El calentamiento del panel de construcción puede realizarse mediante vapor.

La primera etapa de estampado puede realizarse mediante al menos un rodillo de calandra. Esto tiene la ventaja de que la etapa de estampado puede integrarse en la línea de producción. El estampado puede realizarse inmediatamente después del prensado del panel de madera en una prensa continua, en la que la torta de fibra previamente extendida se ha prensado para formar un panel del grosor deseado. Sin embargo, la primera etapa de estampado también puede tener lugar en una prensa de ciclo corto en la que la placa superior de la prensa está provista de elevaciones en forma de listón.

Si se desea, pueden aplicarse una o varias capas de papel bajo el papel decorativo a modo de subcapa. Al igual que el papel decorativo, estas capas de papel están impregnadas de resina de melamina.

Una vez terminada la estructura, que consta al menos de una imprimación, el papel decorativo, el revestimiento y un contrarrevestimiento dispuesto en la parte inferior, el panel de construcción se lamina en una prensa de ciclo corto a alta presión y temperatura, y en el proceso, en una segunda etapa de estampado, se vuelve a realizar el estampado en la al menos un rebaje en forma de tira para conseguir la formación de las paredes laterales sin cambiar la posición de la pared inferior en profundidad. Mediante el recubrimiento con los papeles, las paredes laterales formadas en la primera etapa de estampado se “redondean”, de modo que la segunda etapa de estampado transforma de nuevo estos redondeos en una superficie plana. Si se desea, esta estructura se compone también de los papeles subyacentes dispuestos bajo el papel decorativo.

Si el agente de templado se aplica antes de la primera etapa de estampado y se alcanza una temperatura suficientemente alta en la primera etapa de estampado, la resina de melamina ya se endurece durante la primera etapa de estampado y aumenta la densidad aparente. Si el agente de templado se aplica después de la primera etapa de estampado, se endurece durante la segunda etapa de estampado en la prensa de ciclo corto. Lo mismo se aplica en el caso de que no se alcance una temperatura suficientemente alta en la primera fase de estampación. La profundidad de la al menos una hendidura es preferiblemente de hasta 0,7 mm y, en particular, puede escalonarse de modo que la pared inferior se forme de manera escalonada. En tal caso, se llevan a cabo varias primeras etapas de prensado con diferentes profundidades de prensado.

Para poder alinear el panel de construcción durante las fases posteriores de procesamiento, se imprimen marcas en el papel decorativo donde se apoya en las paredes inferiores del al menos un hueco. Estas marcas pueden consistir en líneas, círculos, puntos, cruces u otros signos gráficos. Preferiblemente, se utilizan líneas. En lugar de marcas impresas, en la segunda etapa de estampado, también pueden estamparse marcas que se transfieren a la placa de construcción como zonas mates o brillantes o figuras geométricas con ayuda de la placa de prensado. Estas marcas pueden ser utilizadas por un sistema de cámara para alinear la placa de construcción ya sea para la segunda etapa de estampado o solo para otras etapas de procesamiento posteriores. Dichas marcas también pueden colocarse en el borde del papel decorativo, de modo que se sitúen en el borde exterior de la placa de impresión revestida.

El estampado repetido en el rebaje en la segunda etapa de estampado se realiza preferentemente en una prensa de ciclo corto, en la que se aplican elevaciones en forma de tira a la placa de la prensa.

En la segunda etapa de estampado, puede estamparse una estructura en la cara superior que sea al menos parcialmente sincrónica con la decoración, lo que en lenguaje técnico se denomina “registro en relieve”.

Con ayuda de un dibujo, a continuación se describirá con más detalle una realización de la invención. Allí:

Figura 1 - muestra una vista en perspectiva parcial de un panel de construcción de gran formato;

Figura 2 - muestra una vista superior del panel de construcción según la Figura 1;

Figura 3 - muestra una representación parcial esquemática antes de la segunda etapa de estampado;

Figura 4 - muestra una representación parcial ampliada durante la segunda etapa de estampado;

Figura 5 - muestra una representación parcial esquemática durante la primera etapa de estampado;

Figura 6 - muestra una representación esquemática del panel de construcción en la prensa de ciclo corto;

Figura 7 - muestra un perfil común de densidad bruta de un panel HDF;

Figura 8 - muestra un perfil de densidad en bruto de un primer panel de construcción de gran formato;

Figura 9 - muestra un perfil de densidad en bruto de un segundo panel de construcción de gran formato;

El punto de partida es un panel HDF de gran formato con una longitud de 2.800 mm o 1.860 mm, una anchura de 2.070 mm y un grosor de 7 mm a 14 mm.

La densidad bruta se reduce en comparación con un panel HDF estándar, como muestra la comparación de la Figura 7 con las Figuras 8 y 9. Para formar una capa superior débil que pueda deformarse plásticamente, los picos de la capa superior se redujeron al menos 40 kg/m3 en comparación con el estándar. Se obtuvieron buenos resultados con un descenso de hasta 60 kg/m3. La densidad aparente se sitúa entonces entre 950 y 1000 kg/m3. En la Figura 7 se muestra un ejemplo del perfil de densidad bruta de un panel HDF convencional. Las Figuras 8 y 9 muestran ejemplos de perfiles de densidad bruta de paneles de construcción utilizados según la invención.

El panel HDF puede suministrarse con acabado prensado, es decir, con la piel prensada completa. Sin embargo, es preferible lijar la piel prensada hasta un grosor de unos 0,3 mm para que la capa superior sea deliberadamente “débil”.

Para poder realizar los rebajes 5, 6 en la cara 2 superior del panel 1 de construcción, este se calienta primero a una temperatura de 30 a 50 °C aplicando de 10 a 30 g/m2 de vapor de agua. A continuación, se aplican de 10 a 50 g/m2, preferiblemente 30 g/m2 de resina de melamina acuosa como agente de acabado. Puede tratarse de una resina de impregnación estándar con un contenido de sólidos del 50 al 65 % en peso, preferiblemente del 60 % en peso. Además de agua como disolvente, en la formulación pueden estar presentes otros aditivos como endurecedores, agentes humectantes y similares. Alternativamente, puede utilizarse resina UF o, en mezclas, resina UF y melamina como agente endurecedor. Se utiliza una resina de posformado o una resina de impregnación estándar, que se hace más elástica añadiendo agentes flexibilizantes (por ejemplo, 1,4-butanodiol, caprolactama, poliglicol, etc.). La adición posterior del agente elastificante debe ser del orden del 3 al 7 % en peso aproximadamente.

El panel 1 de construcción así pretratado se pasa por debajo de uno o varios rodillos 20 de calandra dispuestos uno detrás de otro con anillos 21 de estampado dispuestos paralelamente en los mismos. En una primera etapa de estampado, los rebajes 5, 6 con una profundidad T de hasta 0,7 mm se gofran en la cara 2 superior a través de los al menos dos anillos 21 de estampado en la dirección longitudinal L y la dirección transversal Q. La presión lineal de los anillos 21 de estampado es de hasta 300 N/mm, y la temperatura de la superficie es de hasta 220 °C. En esta primera etapa de estampado, el agente de acabado de la cara 2 superior se transforma al menos parcialmente, es decir, se endurece al menos parcialmente y, de este modo, aumenta de nuevo la densidad aparente. Los rebajes 5, 6 pueden formarse de manera graduada, por ejemplo, utilizando varios rodillos 20 de calandra con diferentes anillos 21 de estampado y gofrando, por ejemplo, primero 0,3 mm y luego una profundidad T adicional de hasta 0,7 mm. Si el diámetro del rodillo 20 de calandra es suficientemente grande, en su circunferencia pueden disponerse también bandas paralelas a la dirección axial, con las que se pueden estampar los rebajes 6 en la dirección transversal Q. En caso necesario, un rodillo 20 de calandra con anillos 21 de estampado puede ir seguido de un rodillo de calandra que solo disponga de bandas paralelas en dirección axial.

Tras la primera etapa de estampado, pueden aplicarse una o varias capas de papel impregnado de resina a la cara 2 superior como capa subyacente, si es necesario, y a continuación puede aplicarse un papel 3 decorativo encima o solo encima. El papel 3 decorativo puede ser monocolor o multicolor y se aplica de forma que esté al menos parcialmente sincronizado con la estructura previamente gofrada. En el papel 3 decorativo, pueden preverse marcas 7. Las marcas 7 pueden ser círculos 7.1, cruces 7.2, líneas 7.3 y rayas 7.4 u otras figuras geométricas. Estas marcas 7 pueden utilizarse para alinear el panel 2 de construcción para posteriores etapas de procesamiento mediante un sistema de cámara.

A continuación, se coloca una lámina 8 de soporte en la cara 9 inferior del panel 1 de construcción y un papel 4 de revestimiento sobre el papel 3 decorativo como capa resistente a la abrasión. A continuación, esta estructura se alimenta a una prensa 30 de ciclo corto con una placa 31 de prensa superior y una placa 33 de prensado inferior. La placa 31 de prensa superior está provista de elevaciones 32 en forma de tira. La placa 1 de construcción se alinea mediante las marcas 7 y un sistema de cámaras de modo que las elevaciones 32 se sumerjan de nuevo en los rebajes 5, 6 estampados durante el prensado posterior de la superestructura y vuelvan a gofrar las paredes laterales de los rebajes 5, 6, que se redondearon durante el revestimiento de la cara 2 superior, a fin de establecer paredes laterales paralelas y planas en una segunda etapa de estampado sin modificar la profundidad T de los rebajes 5, 6 ni la posición de las paredes inferiores. Como muestra la Figura 4, las porciones 32 elevadas en la zona de transición de las paredes laterales a la pared inferior son mayores que la anchura de los rebajes 5, 6 a fin de formar con seguridad los bordes inferiores de los rebajes 5, 6. Entre las elevaciones 32 en forma de tira, la lámina 31 prensada puede estar provista de un grabado, a través del cual se gofra una estructura en la cara superior de la superposición durante el prensado, que está al menos parcialmente alineada en forma sincrónica con la decoración (registro en relieve).

Mediante un tratamiento adecuado de la plancha 11 de prensado, también pueden estamparse figuras geométricas o líneas en las paredes inferiores, que se reproducen como zonas mates o brillantes en la superficie.

El tiempo de prensado en la segunda etapa de estampado oscila entre 10 y 30 segundos, preferiblemente entre 12 y 15 segundos, durante los cuales las resinas se funden y se adhieren a la placa 1 de impresión. La temperatura de las placas 31, 33 de prensado es de hasta 200 °C. La curva de presión pasa de una fase de aumento de la presión a una fase de mantenimiento y una fase de liberación de la presión. La profundidad de estampado T se controla en el sentido de un control de trayectoria. La presión en la prensa de ciclo corto es de 40 a 100 kg/cm2. La temperatura de la placa calefactora, a través de la cual se calientan las placas 31, 33 de prensado, es de 180 a 220 °C. Preferiblemente, la temperatura de la placa calefactora oscila entre 190 y 210 °C.

Para un diseño razonable, al menos dos rebajes 5, 6 en la dirección longitudinal L y dos en la dirección transversal Q deben gofrarse en la primera etapa de estampado, de modo que los bordes laterales de los paneles divididos queden todos rebajados.

Lista de signos de referencia

1 Placa de construcción

2 Cara superior

3 Decoración

4 Capa resistente a la abrasión / papel de revestimiento

4.1 Capa inferior

5 Rebaje

6 Hendidura

7 Marca

7.1 Círculos

7.2 Cruz

7.3 Línea

7.4 Raya

8 Lámina de soporte

9 Cara inferior

20 Rodillo de calandra

21 Anillo de estampado

22 Camisa/superficie periférica

30 Prensa de ciclo corto

31 Placa superior de la prensa

32 Elevación en forma de tira

33 Placa de prensado inferior

a Ángulo

L Dirección longitudinal

Q Dirección transversal

T Profundidad

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el acabado de un panel (1) de construcción provisto de HDF con una cara (2) superior y una cara (9) inferior, con las siguientes etapas:

a) en una primera etapa de estampado, se estampa al menos un relieve en la cara (2) superior en forma de al menos un rebaje (5) en forma de tira que presenta una pared inferior y una profundidad (T),

b) se aplica un papel (3) decorativo a la cara (2) superior,

c) sobre el papel (3) decorativo se aplica un papel (4) de revestimiento como capa resistente a la abrasión, d) la estructura así preparada se introduce en una prensa y se prensa, y

e) durante el prensado, en una segunda etapa de estampado, se realiza de nuevo el estampado (5) en el al menos un rebaje (5) en forma de tira sin modificar la profundidad (T),

caracterizado porque

f) se imprimen marcas, que pueden consistir en líneas, círculos, puntos, cruces o signos gráficos, sobre el papel decorativo en el lugar donde este se apoya en las paredes inferiores de la al menos un rebaje,

g) la cara (2) superior sigue estando provista de una piel prensada cuyo espesor oscila entre 0,3 y 0,5 mm, h) la densidad aparente de la placa (1) de construcción en la capa de cubierta que forma la cara (2) superior está comprendida entre 950 y 1.000 kg/m3,

i) la cara (9) inferior está provista de una lámina (8) de soporte antes del prensado,

j) el panel (1) de construcción se calienta mediante vapor de agua antes del prensado hasta alcanzar una temperatura superficial de 30 a 50 °C,

k) antes o inmediatamente después del estampado, se aplica una resina de melamina acuosa a la cara (2) superior como agente de acabado, y

l) la prensa es una prensa (30) de ciclo corto con presión y temperatura.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1,caracterizado porquese estampa al menos otro rebaje (6) que se extiende en un ángulo (a) transversalmente a al menos un rebaje (5).

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2,caracterizado porquela primera etapa de estampado se realiza con al menos un rodillo (20) de calandra de estampado que funciona bajo la aplicación de una presión de hasta 300 N/mm2 y una temperatura superficial de hasta 220 °C.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2,caracterizado porquela primera etapa de estampado se realiza en una prensa (30) de ciclo corto con una placa (31) de prensado profundamente estructurada, preferiblemente mediante elevaciones (32) en forma de tira en la placa (31) de prensado.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquela profundidad (T) del al menos un rebaje (5, 6) es de hasta 0,7 mm.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquela profundidad (T) está escalonada de manera que la pared inferior está formada de manera escalonada.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquelas marcas (7.1, 7.2, 7.3, 7.4) están estampadas en la zona de la pared inferior del al menos un rebaje (5, 6).

8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3,caracterizado porqueel estampado repetido en el rebaje (5, 6) en la segunda etapa de estampado se realiza mediante elevaciones (32) en forma de tira en la placa (31) de prensado de la prensa (30) de ciclo corto.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueen la cara (2) superior está estampada una estructura que es, al menos parcialmente, sincrónica con la decoración (3).

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel panel (1) de construcción se divide en paneles individuales realizando un corte de sierra en y a lo largo de cada uno de los rebajes (5, 6).