ES2955927T3

ES2955927T3 - Panel

Info

Publication number: ES2955927T3
Application number: ES16168755T
Authority: ES
Inventors: Dieter Döhring
Original assignee: Xylo Technologies AG
Current assignee: Lignum Technologies AG
Priority date: 2013-06-20
Filing date: 2013-06-20
Publication date: 2023-12-11
Anticipated expiration: 2033-06-20
Also published as: PL3010648T3; PL3090813T3; CN105377454B; EP3010648B1; HUE067069T2; EP3090813C0; EP3090813A1; RU2644857C2; RU2015156473A; EP3090813B1; EP3010648A1; CA2915713A1; US20160200092A1; HUE063180T2; RS64536B1; UA115094C2; HRP20231095T1; RS65442B1; US11993070B2; CN105377454A

Abstract

La presente invención se refiere a un panel y a un método para producir un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo. El procedimiento según la invención prevé que en un primer paso se aplique una capa de acrilato líquido endurecible por radiación con una dureza Martens baja sobre una placa de soporte. En un segundo paso, después del curado, se aplica una capa intermedia y luego, húmedo sobre húmedo, se aplica otra capa que después del curado tiene una dureza Martens mayor que la dureza Martens de la capa aplicada primero. Debido a la aplicación húmedo sobre húmedo, la placa resultante presenta una superficie intermedia con una curva de dureza no homogénea, lo que conduce a propiedades especialmente ventajosas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Panel

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un panel, en particular a un panel de pared, techo o suelo, con un revestimiento de superficie mejorado.

Antecedentes de la invención

Por el estado de la técnica se conoce una pluralidad de paneles para revestimientos de pared, techo o suelo. Por ejemplo, están ampliamente extendidos los llamados paneles de laminado como revestimiento de suelo en la zona interior. Los paneles de laminado son relativamente convenientes en cuanto a los costes y pueden trabajarse bien. Por lo general, se basan en una placa de soporte de material MDF o HDF, en cuyo lado superior se aplica un papel decorativo impregnado con una resina de melamina. Al prensar bajo la acción del calor y la presión, las resinas se endurecen, de modo que se origina una superficie altamente resistente a la abrasión. Para el aumento de la resistencia a la abrasión se añaden a la superficie antes del prensado además a menudo partículas resistentes a la abrasión, en particular corindón.

Como alternativa a los paneles de laminado, los paneles de alta calidad a base de PVC se conocen desde hace algún tiempo y se comercializan bajo el término LVT (Luxury Vinyl Tiles). Por ejemplo, por el documento DE 102006058 655 A1 se conoce un panel de suelo en forma de un laminado rectangular multicapa con una placa de soporte hecha de un policloruro de vinilo blando (PVC). Sobre la capa o placa de PVC blanda se pega una banda de papel decorativo para dotar de una decoración la superficie visible del PVC. Como alternativa a tales bandas de papel decorativo, que se aplican sobre una placa de soporte de PVC, también se conoce el uso de láminas de plástico, que también están impresas, por ejemplo, con una decoración decorativa.

Por el documento DE 102006029963 A1 se conoce, por ejemplo, un revestimiento de suelo de policloruro de vinilo, que está revestido con una capa de laca resistente, para mejorar la durabilidad del revestimiento de suelo de PVC. La capa de laca se basa a este respecto en una resina acrílica y se endurece por medio de radiación. La idea central de este documento consiste en la adición de sustancias eléctricamente conductoras en la resina, para proveer el revestimiento de suelo terminado con propiedades antiestáticas y/o eléctricamente conductoras.

Más recientemente, en el mercado se están imponiendo los paneles LVT, que tienen una placa de PVC más dura con un espesor de 4-6 mm como base y sobre la cual está aplicada una capa de PVC suave con las características descritas anteriormente. En la placa más dura se fresan perfiles especiales como medios de acoplamiento. De esta manera, los paneles individuales se pueden tender fácilmente formando una superficie.

En un perfeccionamiento de los paneles de laminado descritos anteriormente se han desarrollado los denominados paneles directamente impresos. En estos paneles directamente impresos, por lo general ya no se utilizan papeles o láminas, en particular ningún papel decorativo. La capa decorativa se imprime más bien utilizando pinturas de dispersión por medio de un procedimiento de huecograbado directamente sobre la superficie de la placa de soporte, que se somete habitualmente a un tratamiento previo adecuado. En particular, se aplica una imprimación antes de la impresión por medio de la aplicación de rodillos. Después del secado de la capa decorativa se aplican entonces varias capas de resina y se endurecen. Las capas de resina sirven a este respecto como capa protectora, y también como superficie resistente a la abrasión. También aquí se añaden con frecuencia partículas resistentes a la abrasión, tal como, por ejemplo, corindón, para aumentar aún más la resistencia a la abrasión.

Por el documento WO 2007/042258 se conoce, por ejemplo, un procedimiento para el recubrimiento directo de placas de compuesto de madera, en el que en una única etapa de recubrimiento se aplica una capa protectora gruesa de material plástico de forma líquida sobre la superficie de una placa. El material plástico utilizado es en este caso un sistema de acrilato líquido con capacidad de polimerización, el cual se endurece mediante una polimerización.

El documento WO 2008/061791 da a conocer una placa de compuesto de madera recubierta, en particular un panel de pared, techo o suelo, donde al menos la superficie del lado delantero está provista de un recubrimiento de polímero, caracterizado porque el recubrimiento de polímero presenta un gradiente de dureza, de modo que la dureza de la capa de polímero disminuye esencialmente de forma continua con profundidad creciente visto desde la superficie del recubrimiento.

Dependiendo de su estructura, del procedimiento de fabricación utilizado y de los materiales utilizados, los paneles mencionados del estado de la técnica tienen en cada caso sus propias ventajas y desventajas. Los paneles de laminado son, por ejemplo, por lo general fáciles de tender, ofrecen la posibilidad de realizar decoraciones cualitativamente de alta calidad y a voluntad y también son muy duraderos. Sin embargo, típicamente son desventajosas las propiedades acústicas de los paneles de laminado, que en particular cuando se usan como revestimiento de suelo causan ruidos de marcha molestos. De esto es responsable la capa de melamina muy dura en la superficie del laminado. Esta superficie de melamina también se percibe como fría y desagradable. Los revestimientos a base de PVC tienen excelentes propiedades acústicas y, además, un tacto agradable y se sienten cálidos y relativamente suaves, lo que es deseable en muchas aplicaciones, por ejemplo, como revestimiento de suelo en un baño. Sin embargo, para generar superficies ópticamente cualitativamente de alta calidad, tales suelos de PVC se deben procesar de manera relativamente costosa y, por lo tanto, son considerablemente más caros que los paneles de laminado habituales, en cualquier caso, si deben presentan una calidad óptica comparable. En el caso de los paneles de PVC, es desventajoso que en la superficie blanda se produzcan rápidamente arañazos profundos durante el uso intensivo, lo que perturba la imagen óptica. Además, es desventajoso que los suelos de PVC no sean inofensivos desde el punto de vista ecológico. Contienen plastificantes nocivos para la salud y el cloro es conocido por ser muy peligroso en caso de incendio (por ejemplo, formación de clorodioxina).

Los paneles directamente impresos eliminan algunas de las desventajas de los paneles de laminado y, por ejemplo, no requieren papel decorativo empapado en resina de melamina, por lo que se puede simplificar su fabricación. Sin embargo, tienen desventajas similares a los paneles de laminado en términos de propiedades acústicas, como en términos de tacto.

A la luz de estos paneles o revestimientos conocidos, la presente invención se plantea el objetivo de proporcionar un procedimiento para la fabricación de un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, que presente tantas ventajas como sea posible de los paneles conocidos, pero que minimice a este respecto las desventajas inherentes a los diferentes paneles. Además, se plantea el objetivo de que un panel de este tipo se pueda fabricar de forma económica y relativamente sencilla. Otro objetivo consiste en la facilitación de tales paneles que tengan una buena durabilidad y con los que sea posible la realización de patrones decorativos de alta calidad.

Estos y otros objetivos, que aún se mencionan al leer la presente descripción o se pueden reconocer por el experto en la materia, se logran con un panel según la reivindicación 1.

Descripción detallada de la invención

Se da a conocer un procedimiento para la fabricación un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, en el que en una primera etapa se aplica sobre una placa de soporte, como, por ejemplo, una placa MDF, una capa de acrilato líquido endurecible por radiación, que después del endurecimiento (completo) presenta una dureza Martens M^s1 de 0,5 a 120 N/mm2. En una etapa posterior, esta capa se endurece al menos parcialmente. Si es necesario, se repiten estas etapas hasta que se alcanza el espesor de capa deseado, donde las capas individuales se aplican seco sobre húmedo. En la capa endurecida en último término se aplica entonces en una etapa adicional una capa intermedia de acrilato líquido endurecible por radiación y se aplica sobre ella - sin que esta capa intermedia se endurezca - otra capa de acrilato líquido endurecible por radiación por medio de una lámina. En otras palabras, la capa o capa adicional se aplica húmedo en húmedo. Según la invención, esto da lugar a una mezcla parcial de las capas, donde la otra capa es un acrilato que, después del endurecimiento, presenta una dureza Martens Ms2, siendo M S2 > Ms1. Las dos capas o capas aplicadas húmedo en húmedo se endurecen a continuación juntas preferentemente por completo. A este respecto, las etapas individuales mencionadas no se deben seguir necesariamente directamente, sino que pueden estar previstas otras etapas intermedias. Solo es importante que las dos últimas capas mencionadas, es decir, la capa intermedia y la otra capa, se apliquen húmedo en húmedo. Se ha mostrado que de esta manera se logran sistemas de capas especialmente resistentes. Además, el panel resultante dispone de otras ventajas técnicas que aún se explicarán en el transcurso de esta descripción.

Preferentemente, las primeras capas, que se aplican húmedo sobre seco, se aplican sobre los trenes de rodillos. Solo la otra capa, que se aplica húmedo en húmedo sobre la capa intermedia, se aplica según la invención sobre una lámina, como, por ejemplo, sobre una calandria de lámina. La aplicación de agentes de revestimiento sobre láminas es básicamente conocida por el experto en la materia. Cuando se utilizan láminas, el material de revestimiento se transfiere de manera adecuada sobre la lámina, también llamada lámina de revestimiento, por ejemplo, a través de rodillos aplicadores. La lamina provista así de material de revestimiento se coloca entonces sobre el sustrato a revestir o se presiona, con lo que el material de revestimiento se transfiere sobre el sustrato. A continuación, la lámina se puede retirar de nuevo, donde el material de revestimiento permanece predominante o completamente sobre el sustrato. De manera ventajosa, las instalaciones correspondientes funcionan según el principio de paso continuo. Por ejemplo, los principios básicos se describen con más detalle en las solicitudes WO 2007/059805, W^o2007/059967 o W^o2008/061765 del mismo solicitante, cuyo contenido se incorpora por la presente completamente por referencia.

Además, según la presente invención se proporciona un panel, tal como, por ejemplo, un panel de pared, techo, pero en particular un panel de suelo según la reivindicación 1, que comprende una placa de soporte con un lado delantero y un lado trasero, donde al menos en el lado delantero está previsto un sistema de capas, como resulta, por ejemplo, mediante el procedimiento dado a conocer. Con lado delantero se debe entender aquí aquel lado que, en el estado tendido del panel, por ejemplo, en forma de un suelo, representa el lado útil que apunta hacia el observador. Las placas de soporte se pueden dividir opcionalmente en paneles. En sus cantos laterales, los paneles pueden disponer de medios de acoplamiento, como en particular en forma de elementos de ranura y de resorte, como se conocen por la zona de los paneles de laminado de suelo. Los elementos de ranura y de resorte especialmente adecuados permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero, como también perpendicularmente al lado delantero por arrastre de forma. Los paneles, por supuesto, también se pueden someter individualmente al proceso de procedimiento, si este modo de proceder también es menos económico. Según la invención, el sistema de capas presenta, partiendo del lado delantero, una primera capa elástica que se compone de un polímero y que en lo sucesivo se denominará capa S1. Esta primera capa de polímero presenta según la invención un espesor de 40 - 600 |jm y tiene una dureza Martens Msi de 0,5 - 120 N/mm2, preferentemente entre 2 y 50 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, por lo tanto es suave elástica. Sobre esta primera capa elástica se proporciona una segunda capa S2, que tiene un espesor de solo 10 - 180 jm y una dureza Martens Ms2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica, es decir, Ms2 > Ms1. La dureza Martens Ms2, determinada en la superficie del panel, se encuentra preferiblemente entre 5 - 300 N/mm2, preferiblemente entre 5 - 80 N/mm2 y aún más preferiblemente entre 10 y 60 N/mm2. Entre estas dos capas s1 y s2 existe una zona intermedia (zona de transición), con una dureza Martens M^zb, siendo Ms2 > M^zbs Ms1. Esta zona intermedia se genera preferentemente mediante el uso del procedimiento dado a conocer y se origina automáticamente durante el uso del procedimiento, concretamente mediante la mezcla parcial de la capa intermedia aplicada húmedo en húmedo en la superficie límite con la otra capa. Por lo tanto, la zona intermedia originada mediante la mezcla parcial de la capa intermedia con la otra capa no tiene una dureza homogénea, sino un desarrollo de dureza hacia la capa s2. En otras palabras, la dureza Martens M^zbde la zona intermedia no es constante, sino que aumenta en el desarrollo de la capa s1 hacia la capa s2. La zona intermedia, por un lado, mejora la resistencia mecánica del sistema de capas y, por otro lado, mejora las propiedades acústicas de los paneles. Los sistemas de capas según la invención tienen un efecto de amortiguación acústica claramente mejorado de al menos 5 dB, dependiendo del espesor y la suavidad de la primera capa s1 incluso más de 9 dB en comparación con un suelo laminado correspondiente con un recubrimiento de resina de melamina y un espesor de placa de 8 mm.

La estructura según la invención del sistema de capas del panel tiene como consecuencia que la superficie del panel recubierto de este modo se siente además relativamente suave - independientemente del material de la placa de soporte - y tiene una impresión háptica agradablemente cálida para la sensación humana. En particular, la previsión de la capa elástica gruesa s1 tiene ventajas acústicas considerables. En comparación con un suelo laminado de referencia, el sistema de capas según la invención conduce a un efecto de absorción de ruido significativo al transitar. Así, según IHD-W 431, para un suelo laminado de referencia se determina una sonoridad de 26 sone. El suelo provisto de una capa elástica s1, una capa s2 y la zona intermedia situada en medio presenta una medida de mejora del 15 -70% con respecto a este suelo de referencia. Un suelo de PVC (LVT) se ha medido con una medida de mejora del 40% en comparación con la referencia.

El procedimiento húmedo en húmedo descrito tiene una serie de ventajas serias en comparación con la aplicación habitual capa por capa y la gelificación (es decir, el endurecimiento parcial) de las capas de acrilato de endurecimiento UV individuales: Con la lámina se pueden incorporar elementos estructurales habituales de la decoración, como, por ejemplo, una estructura de roble síncrona, en la capa húmeda y endurecerse. A este respecto, se puede ajustar cualquier nivel de brillo a través del diseño de la lámina. Debido a las altas cantidades de aplicación líquida de las capas húmedo en húmedo, también se pueden formar estructuras muy profundas de, por ejemplo, 150jm. Con la clásica aplicación consecutiva y la gelificación de las capas individuales están muy condicionadas y también solo se pueden implementar estructuras muy planas. El control de diferentes grados de brillo es, como se sabe, bastante laborioso.

En un suelo con la estructura descrita, la capa superior s2 debe presentar una resistencia al desgaste muy alta, de lo contrario, el suelo solo tiene propiedades de uso moderadas. La ventaja de la estructuración también se podría lograr teóricamente cuando se aplica una capa húmeda gruesa s2 sobre una capa seca s1 por medio de una lámina estructural. sin embargo, el experto en la materia tiene claro que con ello se limita el espectro de componentes de acrilato utilizables. si la dureza de la capa s2 se selecciona demasiado alta, se pierde el efecto amortiguador deseado y puede ocurrir que después de algún tiempo aparezcan grietas por contracción debido a tensiones de pintura en la superficie. si la dureza de la capa s2 es menor, la resistencia al desgaste de la superficie se verá afectada durante el uso. Con la aplicación húmedo en húmedo descrita se reducen o eliminan estas desventajas. En principio, la capa s1 es suavemente elástica después del endurecimiento. Con s2 se consigue la resistencia al desgaste deseada (por ejemplo, resistencia a los arañazos y microarañazos, abrasión). A través de la zona intermedia, que presenta un gradiente de dureza correspondiente, se evitan las tensiones del material y la tendencia a agrietarse asociada.

Como materiales para la placa de soporte entran en consideración una pluralidad de materiales diferentes, ya que las propiedades físicas relevantes del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas aplicado.

Por lo tanto, la placa de soporte del panel según la invención es generalmente preferible, por ejemplo, una placa de MDF, una placa de HDF, una placa de PVC, una placa de fibra de cemento, una placa de WPC (wood powder composite), una placa de reciclaje termoplástica, una placa de madera, una placa de chapa de madera o, por ejemplo, una placa de parquet, tal como, por ejemplo, una placa de parquet prefabricada. Como se mencionó al principio, la placa de soporte puede disponer ventajosamente en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y de resorte, de modo que los paneles según la invención se pueden tender simplemente, por ejemplo, sobre un suelo formando un revestimiento.

En general preferiblemente, los materiales para las capas S1 y S2, así como la capa intermedia (y S3, si está presente) son sistemas de acrilato o se basan en acrilatos. Por un sistema de acrilato se entiende en el presente documento una mezcla susceptible de polimerización de compuestos a base de ácido acrílico monofuncionales, difuncionales y polifuncionales que contienen enlaces dobles. Los representantes típicos son, por ejemplo, diacrilato de dipropilenglicol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, ésteres de ácido poliuretano-acrílico, ésteres de ácido poliéster-acrílico, tal como están disponibles en el mercado en el programa de producción de la empresa BASF bajo el nombre comercial LaromerTM - tipos.

La capa S1 es preferentemente un polímero a base de un oligómero polimerizable por radicales y/o mezcla de oligómeros. Preferiblemente se basa en acriloligómeros endurecibles por radiación. Los oligómeros se seleccionan de modo que la capa tenga propiedades lo más amortiguadoras posible, caracterizados por una dureza Martens de 0,5 -120 N/mm2, de forma especialmente preferida 2 - 50 N/mm2. Una formulación de oligómero de este tipo se compone, por ejemplo, de uno o varios acrilatos insaturados que contienen una estructura de poliéster, poliéter y/ o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente < 2. Ejemplos habituales son el Laromer PO 43 F, el Laromer UA 9033 o el Laromer UA 19 T de BASF. La mezcla de oligómeros puede contener además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente con una funcionalidad de 1 - 2. Ejemplos comerciales son el Laromer LR 8887, Laromer DPGDA, Laromer TPGDA de BASF. Para el endurecimiento por medio de radiación UV se necesitan fotoiniciadores tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o de bis-acilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de la benzofenona, bencildimetilcetal o fenilglioxalatos. La formulación puede contener además aditivos tales como agentes humectantes, antiespumantes, cargas inorgánicas u orgánicas. Como aditivos se pueden utilizar, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea.

El material para la segunda capa S2 es preferiblemente a base de un acriloligómero polimerizable por radicales o de una mezcla de acrilato polimerizable por radicales, que se compone de uno o varios acrilatos insaturados, que contiene una estructura de poliéster, poliéter y/o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 8, preferiblemente 3 - 6. Ejemplos de ello son el Laromer PE 9074, Laromer 8863 o Laromer LR 8987 como materias primas de laca de BASF. Preferiblemente, estas mezclas de acrilato contienen además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 6, preferiblemente con una funcionalidad de 2 - 4. Por ejemplo, se pueden utilizar las siguientes materias primas de BASF con los nombres comerciales Laromer HDDA, Laromer TMPTA, Laromer PPTTA. En el caso de sistemas de reticulación UV, se añaden fotoiniciadores tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o bis-acilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de la benzofenona, bencildimetilcetal o fenilglioxalato. Además, se pueden añadir aditivos tales como agentes humectantes, antiespumantes, agentes de esmerilado, así como cargas inorgánicas u orgánicas, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea. Los oligómeros se seleccionan de modo que la dureza superficial se encuentra en el rango deseado. Además, la selección de la materia prima se realiza de modo que la capa S2 aporta, además de propiedades amortiguadoras, sobre todo una alta resistencia al desgaste (resistencia al rayado, resistencia al microarañazos, resistencia a la abrasión).

El material para la capa intermedia se basa preferentemente en los mismos materiales básicos que las dos capas S1 y S2. Es más preferible utilizar como capa intermedia el mismo o al menos un material similar que para la capa S1, pero en cualquier caso se debe diferenciar del material de partida para la capa S2. En el producto terminado de endurecer, se origina automáticamente una zona intermedia debido a la aplicación húmedo en húmedo sobre la capa intermedia debido a la penetración de los componentes de los materiales en la zona límite de las capas húmedas que se encuentran. Es decir, hablando figurativamente: sirve como capa intermedia la última aplicación de S1, entonces la zona intermedia resultante después del endurecimiento en el fondo (es decir, cerca de la placa de soporte) tiene la estructura del oligómero de la capa S1; hacia arriba, en la dirección de la superficie límite, tiene lugar una mezcla creciente de las estructuras de los oligómeros de S1 y S2. Por encima de la superficie límite, la mezcla disminuye de nuevo y en la superficie se encuentra la estructura determinada por el oligómero de la capa S2. Las propiedades de esta zona intermedia dependen de la composición química de S1 y S2, así como de los parámetros del procedimiento al unir las dos capas en la calandria de lámina, que influyen en la mezcla.

El espesor de la placa de soporte se encuentra preferentemente entre 3 y 20 mm, más preferiblemente entre 4 y 15 mm, aún más preferiblemente entre 3 y 12 mm y lo más preferiblemente entre 4 y 10 mm. Dependiendo de la finalidad de uso y la decoración aplicada (si está disponible), son posibles diferentes formas. Si el panel debe imitar, por ejemplo, una decoración de madera real y tenderse como un panel de suelo o pared, es ventajosa una forma básica rectangular de la placa de soporte o del panel, por ejemplo, en una forma rectangular de 1 ^ - 2 m de longitud y 10 - 30 cm de ancho.

Como se mencionó al principio, las propiedades físicas relevantes de la superficie del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas según la invención. La primera capa elástica gruesa S1 es decisiva para las propiedades acústicas del panel. Los valores de dureza especialmente preferidos según Martens para la capa S1 se encuentran a este respecto, como se ha mencionado anteriormente, en 0,5 - 120 N/mm2, preferentemente entre 2 y 50 N/mm 2 y lo más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2. La segunda capa S2 debe presentar en cualquier caso una dureza mayor que la primera capa y se puede encontrar preferiblemente en un rango de 5 - 300 N/mm2, más preferiblemente en 5 - 80 N/mm2 y aún más preferiblemente entre 10 y 60 N/mm2. El material para la capa intermedia, por otro lado, debe elegirse preferiblemente de un material que (después del endurecimiento) tenga una dureza más baja que la capa S2, es decir, una dureza Martens Mz para la que es válido: M^s2> M^zs M^s1. De esto se puede diferenciar la dureza Martens M^zbde la zona intermedia resultante, que se produce mediante la mezcla parcial de los materiales de la capa intermedia y la capa S2 y, por lo tanto, estará en algún lugar entre la dureza de la capa S2 y la dureza de la capa intermedia. Al mezclar parcialmente la capa intermedia con la otra capa que forma la capa S2, se obtienen propiedades de adhesión especialmente buenas del sistema de capas. El experto en la materia entiende que incluso si las indicaciones de rango mencionadas se superponen parcialmente para las durezas preferidas de M^s1y M^s2, es esencial que M^s2sea mayor que M^s1.

La determinación de la dureza Martens es fundamentalmente conocida por el experto en la materia. En el desarrollo de la presente invención se ha trabajado para ello con un aparato de prueba Taber Abraser 5151 de la empresa Taber Industries. Después de 200 revoluciones con papel de lija S-41, se determinaron la dureza y la profundidad de trazo de las muestras. La determinación de la dureza Martens (prueba de dureza de registro bajo la acción de la fuerza de prueba) se llevó a cabo según DIN EN ISO 14577. Como aparato de prueba se utilizó un "FischerScope H100" de Helmut Fischer GmbH. Se utilizaron los siguientes parámetros de ensayo: Fuerza máxima: 50/30 mN y duración de la medición: 20 segundos. La determinación de la profundidad de trazo se llevó a cabo con un medidor de corte táctil mecánico. Como aparato de prueba se utilizó un rugosímetro Perthometer S3P de la empresa Perthen.

En la medición de las muestras se ha mostrado que probablemente se producen desviaciones más o menos grandes en la dureza de una profundidad de capa dada debido a los materiales relativamente blandos utilizados. Por lo tanto, es necesario medir en varios puntos para obtener datos significativos y representativos sobre una media. En las mediciones realizadas, la dureza y la profundidad del trazo se midieron en cuatro puntos después de 200 revoluciones del papel de lija. Se ha demostrado que cuatro puntos de medición proporcionan suficiente precisión en la mayoría de los casos. Naturalmente, se obtienen resultados de medición aún más precisos cuando se utilizan más de cuatro puntos de medición, por ejemplo, ocho.

Según la invención, el espesor de la capa elástica S1 se encuentra en un rango de 40 - 600 |jm, más preferiblemente de 80 - 450 jm y lo más preferiblemente de 120 - 240 jm. La segunda capa S2 tiene independientemente de ello un espesor de 10 - 180 jm, preferiblemente de 20 - 100 jm y lo más preferiblemente de 30 - 80 jm. A este respecto, es claro para el experto en la materia que cuanto más gruesa se selecciona la primera capa elástica S1, tanto más elásticas pueden ser las propiedades de la superficie del panel así revestido. La capa S1 se aplica preferiblemente sucesivamente en etapas parciales a través de varios trenes de rodillos con respectiva gelificación según los mecanismos de aplicación por rodillos. Por gelificación se entiende que en la capa respectiva se inicia una polimerización por radicales por radiación, por ejemplo, por medio de UV, pero esta polimerización se interrumpe rápidamente para garantizar así la adhesión de las siguientes capas. Pero, la capa S1 también se puede aplicar en una etapa, en particular si se desea una variante delgada de la capa S1. Preferentemente, entre el lado delantero y la capa S1 está prevista además una capa decorativa, que comprende una tinta de impresión (tinta), o se compone de esta tinta de impresión. El término "tinta de impresión" se usa genéricamente en el presente documento y no se debe referir a un único color, sino a la tinta de impresión en general: en la impresión digital a cuatro colores, la tinta de impresión se compone, por ejemplo, de cuatro colores diferentes (cian, magenta, amarillo, negro), a partir de los cuales se genera la imagen de impresión mediante la mezcla de colores de las gotas de color inyectadas. En el caso de la impresión en huecograbado indirecta, la imagen decorativa se genera, como es sabido, mediante cilindros de impresión rotativos. Con los cilindros de impresión se aplican colores de mezcla específicos de la decoración. En principio, en la presente invención es preferible que las capas sean esencialmente transparentes para poder servir como protección para una capa decorativa subyacente.

Habitualmente, en el estado de la técnica como tintas de impresión se utilizan tintas de dispersión, como en particular tintas de acrilato. Estas tintas de dispersión se utilizan regularmente en el procedimiento de impresión en huecograbado que se utiliza habitualmente. Las tintas de dispersión son tintas de impresión que, por lo general, se componen de tres componentes principales, a saber, a) un disolvente (habitualmente agua), b) aglutinantes en forma de polímeros plásticos que se acumulan durante la evaporación del disolvente y forman una capa sólida, así como c) pigmentos de color para generar la cobertura deseada y el tono deseado. Por lo tanto, el endurecimiento de estas tintas de dispersión no se realiza mediante una polimerización, sino mediante volatilización del disolvente, ya que los aglutinantes ya están presentes como polímeros. Los polímeros contenidos en la dispersión se combinan de una manera puramente física cuando el aglutinante se evapora y forman una capa sólida cerrada.

Se ha encontrado sorprendentemente en relación con la presente invención que se pueden lograr mejores propiedades de adhesión de sistemas de capas según la invención si en el presente caso se utilizan tintas de impresión polimerizables en lugar de las tintas de dispersión habituales. El efecto positivo es particularmente marcado cuando la tinta de impresión de la capa de decoración y al menos una parte de la primera capa elástica S1 se endurecen o polimerizan de forma conjunta (cuando la capa de decoración se imprime directamente, tal como, por ejemplo, en la impresión digital, la capa de decoración se compone prácticamente de la tinta de impresión). Con endurecimiento de una capa de polímero o una tinta de impresión polimerizable se entiende en este caso la reacción química que tiene lugar durante la polimerización. Debe diferenciarse aquí el secado de las capas de este tipo, en el cual solamente se evapora el disolvente, tal como, por ejemplo, el contenido de agua de la tinta de impresión, así como se reduce de manera estrictamente física. Mediante el endurecimiento conjunto de la tinta de impresión polimerizable y de los materiales para la primera capa elástica se realiza probablemente una reticulación química en la capa límite de las dos capas, de la que se asume que es la responsable de la adhesión mejorada de las capas en su conjunto. Las pinturas de dispersión utilizadas convencionalmente no presentan sistemas de acrilato polimerizables, de modo que no puede tener lugar dicha reticulación química entre la tinta de impresión, es decir, la capa decorativa, y la capa elástica.

Por lo tanto, las tintas de impresión utilizadas para la presente invención son generalmente preferiblemente tintas de impresión polimerizables y, en particular, sistemas de acrilato polimerizables. Las tintas de impresión polimerizables reciben como componentes principales aglutinantes, a saber, resinas que contienen enlaces dobles reactivos; monómeros u oligómeros, tales como, por ejemplo, monómeros de acrilato y oligómeros de acrilato; opcionalmente fotoiniciadores para tintas de impresión endurecibles por radiación; aditivos, tales como, por ejemplo, antiespumantes, aditivos de degradación, etc.; y pigmentos de color, así como rellenos, para obtener determinadas propiedades técnicas físicamente. En general preferiblemente, además, las tintas de impresión utilizadas para la presente invención se pueden endurecer por radiación, tales como en particular mediante tintas de impresión endurecibles por rayos UV. De forma especialmente preferible, la tinta de impresión se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama.

En otra forma de realización de la presente invención, en el lado delantero por debajo de la capa decorativa está prevista una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens M^s3, donde la dureza de la tercera capa elástica es preferentemente igual o menor que la dureza de la primera capa elástica S1, es decir, M^s3< M^s1. De esta manera, se pueden generar sistemas de capas particularmente gruesas con propiedades elásticas correspondientemente adecuadas. Preferiblemente, la capa S3 debería tener a este respecto un espesor de 10 - 300 |jm, más preferiblemente de 30 - 150 jm y lo más preferiblemente de 60 - 120 jm. Para la capa S3 se utiliza una mezcla de acrilato polimerizable por radicales libres, como se describe para la capa SI. No obstante, esta mezcla de oligómeros se mezcla con pigmentos antes de la aplicación para dar a la capa un color cubriente como base de impresión, es decir, esta capa S3 debe ser no transparente para lograr una calidad de impresión suficiente. La capa decorativa, incl. eventualmente capas de imprimación y necesarias, se aplica entonces sobre esta capa S3 previamente aplicada. La ventaja de esta tercera capa S3 consiste en que el sistema de capas total se puede configurar muy grueso sin que se vea afectada la impresión óptica de una capa decorativa eventualmente existente, ya que entre un observador y la capa decorativa solo está presente la primera capa elástica SI y la segunda capa S2 con la zona intermedia.

El sistema de capas según la invención tiene además la ventaja de que no son necesarias otras láminas de papel o de plástico en el lado delantero del panel o de la placa de soporte, como era necesario en el estado de la técnica en muchas aplicaciones. Por lo tanto, los paneles se pueden recubrir durante el paso en una instalación y no tienen que ponerse en contacto y pegarse con una lámina de papel o de plástico previamente producida.

Ejemplo 1:

En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se provee con una imprimación a base de una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2. En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación de rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. Luego se aplica un fondo de impresión (imprimación) a base de una dispersión de acrilato acuosa mezclada con rellenos y pigmentos de color por medio de un procedimiento de colada (es decir, un procedimiento de recubrimiento de cortina) en una cantidad de 70 g/m2. Después de cada una de estas etapas de recubrimiento se realiza un secado intermedio a temperaturas entre 80 y 200 °C. Las placas así tratadas se le suministra a una máquina de impresión que comprende esencialmente un rodillo de grabado y un rodillo de goma para la transferencia de la imagen de impresión desde el cilindro de grabado a la placa. La imagen de impresión se genera a través de tres mecanismos de impresión conectados aguas abajo, donde mediante cada mecanismo de impresión se aplica una tinta de impresión de dispersión propia, compuesta por pigmentos de color y una dispersión de acrilato acuosa. En el caso de una imitación de una madera de nogal oscuro, por ejemplo, se aplican 5 g/m2 de tinta de impresión. Sobre la capa de tinta de impresión, en un proceso posterior, una imprimación UV usual en el comercio se aplica mediante un mecanismo de aplicación por rodillos. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos subsiguiente se aplica ahora una capa de una mezcla de acrilatoligómero (1) con capacidad de polimerización por radicales en una cantidad de 80 g/m2. Esta mezcla de oligómeros (1) contiene 70 partes de Laromer PE 9032 y 25 partes de Laromer TBCH de BASF, así como 5 partes de otros aditivos (bencilmetilcetal como fotoiniciador, un acrilato de uretano alifático con una funcionalidad de 3). Por medio de un radiador UV se realiza una gelificación de esta capa. A través de otro mecanismo de aplicación por rodillos se aplica de nuevo sobre esta capa parcialmente endurecida la misma mezcla de oligómeros (1) en una cantidad de 80 g/m2. Esta capa intermedia se suministra húmeda a una calandria de lámina, es decir, sin una gelificación. Otra capa de otro oligómero endurecible por radiación que contiene un enlace doble y provisto con fotoiniciadores se coloca húmedo en húmedo sobre una lámina de soporte estructural en una cantidad de 50 g/m2 y se polimeriza por medio de radiación UV junto con la capa intermedia aplicada previamente. Para este fin, la lámina estructural es permeable a los rayos UV, de modo que se puede irradiar a través de la lámina aplicada. El oligómero (2') se compone de una mezcla de 75 partes de Laromer P^e9074, 20 partes de Laromer HDDA de BASF y un 5% de aditivos adicionales (entre otros, fenilglioxalato como fotoiniciador). Después del endurecimiento UV se retira la lámina y se obtiene la placa decorativa recubierta terminada, que se puede dividir en paneles en un proceso adicional, donde se añaden elementos de acoplamiento conocidos en estos paneles. Al mezclar parcialmente la capa intermedia con la otra capa en el producto terminado en la superficie límite de las dos capas, se origina una zona intermedia que no tiene una dureza homogénea.

Ejemplo 2: Paneles en los que la imagen de impresión se produce con tintas de impresión que se endurecen mediante radiación

Se utiliza nuevamente una placa soporte HDF con un grosor de 8 mm y, como se describe en el ejemplo 1, es provista de promotor de adhesión acuoso, masilla y de base de impresión. Sobre la placa tratada de ese modo, mediante impresoras digitales, se produce la misma imagen decorativa que en el ejemplo 1. Sin embargo, en este caso no se utilizan tintas de dispersión, sino tintas de impresión digital endurecibles por radiación UV. Para producir la imagen de impresión se necesita una cantidad de tinta de aproximadamente 2 g/m2. La tinta se fija primero con 150 mJ/cm2 (mercurio). Luego se realiza la aplicación de 2 g/m2 de una imprimación UV habitualmente en el mercado. Sobre esta capa no irradiada se aplica un oligómero (1) que contiene doble enlace, mezclado con fotoiniciadores como en el ejemplo 1 y esta capa se endurece junto con la tinta de impresión, es decir, se polimeriza mediante radiación UV. A continuación, se aplican las otras capas como en el ejemplo 1. La capa de polímero resultante de ello comprende la tinta de impresión y todas las capas situadas por encima de ella. Los paneles fabricados sobre esta base también se someten a un test de laboratorio.

Ejemplo 3:

Una placa de soporte HDF se somete a las etapas de fabricación hasta después de la máquina de impresión como en el ejemplo 1. Sobre la tinta de impresión seca se coloca una imprimación UV acuosa usual en el mercado. La placa se calienta a través del proceso aguas arriba con una temperatura superficial de 50 - 60 °C de modo que el agua de la imprimación se evapora rápidamente en la superficie y la imprimación se fija de esta manera. A continuación, se aplica una mezcla de oligómeros (1) como se describe en el ejemplo 1 en una cantidad de 50 g/m2 por medio de un laminador y se gelifica por medio de radiación UV. A continuación, se realiza una segunda aplicación de rodillos de 50 g/m2 de esta mezcla de oligómeros (1) con posterior gelificación y finalmente una tercera aplicación (1) de 50 g/m2 con posterior gelificación. A través de otro mecanismo de aplicación por rodillos se aplica de nuevo sobre esta capa parcialmente endurecida, que corresponde a la capa S1, la misma mezcla de oligómeros (1) en una cantidad de 80 g/m2 y por encima de ello se aplica húmedo en húmedo la otra capa por medio de una calandria de láminas en una cantidad de 30 g/m2 y se endurece por medio de radiación UV. El procesamiento posterior de las placas en paneles de suelo se realiza como en el ejemplo 1.

Ejemplo 4:

En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se provee con una imprimación a base de una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2. En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación de rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. A continuación se aplica por medio de un laminador una masa de endurecimiento por radiación UV en una cantidad de 40 g/m2. Esta masa de endurecimiento por radiación se compone de 65 partes de peso de la mezcla de oligómeros (1) del ejemplo 1 y 35 partes de dióxido de titanio finamente dispersado. A continuación, se gelifica por medio de radiación UV. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos aguas abajo se realiza una segunda aplicación de 40 g/m2 de esta masa con gelificación posterior. La capa aplicada corresponde a la capa S1. A continuación, se realiza la impresión digital, como en el ejemplo 2. Además, una imprimación UV usual en el mercado se aplica en una cantidad de 3 g/m2 a través de un mecanismo de aplicación por rodillos. El revestimiento adicional se realiza como se describe en el ejemplo 1, al igual que la fabricación de los paneles a partir de las placas de partida.

Ejemplo 5:

Se realizan las etapas de proceso del ejemplo 4 hasta la impresión digital inclusive y la posterior capa de imprimación UV. La aplicación de las otras capas se realiza como se describe en el ejemplo 3. Las placas de partida así obtenidas también se procesan formando paneles.

A continuación, se muestran algunas propiedades determinadas para los materiales de suelo fabricados en los ejemplos 1 a 5:

Determinación de la emisión de ruido de paso según IHD-W 431 (versión del 14/05/2012)

Los valores característicos se han determinado sin tener en cuenta los espectros de mayor y menor volumen (corrección de valores atípicos según IHD-W 431).

El resultado se expresa como la diferencia entre el nivel de presión acústica total ponderado A y el volumen de la variante examinada con respecto al suelo de referencia. La variación de la característica lineal de volumen (N) con respecto a la referencia se determinará como un porcentaje de la siguiente manera:

Variación porcentual:

((Nref - Nf) * loo %)/Nref

El valor característico determinado indica el aumento porcentual (valor negativo) o la reducción (valor positivo) de la sensación de volumen.

La referencia es un suelo laminado convencional con un recubrimiento de resina de melamina y un espesor de placa de 8 mm.

T l 1: Niv l r i n i l n r A

Tabla 2: Sonoridad

Los ejemplos muestran que con el recubrimiento según la invención se pueden lograr reducciones de ruido significativas al transitar. Una reducción de 10 dB se percibe por el αdo humano como una reducción a la mitad del volumen. Para tener una comparabilidad directa, solo se han utilizado placas de soporte HDF como placas de soporte en los ejemplos 1 a 5. Con placas de soporte alternativas son posibles otras reducciones de ruido significativas. Descripción de formas de realización preferidas

A continuación se explicará la presente invención más en detalle en referencia a las figuras adjuntas. A este respecto muestran:

Fig. 1a y b estructuras de capas a modo de ejemplo en una representación esquemática; y

Fig. 2 una instalación a modo de ejemplo para la fabricación del panel según la invención en una vista esquemática. En la fig. 1a se muestra una estructura de capas esquemática para un panel 10 según la invención. La representación es puramente esquemática y no es fiel a escala. En particular, la placa de soporte 11 es considerablemente más gruesa que las otras capas 12 - 18, que se encuentran en el rango de unos pocos cientos de |jm. Además, para simplificar la comprensión, las capas individuales se muestran parcialmente en una vista de explosión y, en el caso real, están dispuestas todas directamente adyacentes entre sí o directamente una sobre otra.

En el ejemplo mostrado se muestra una placa de soporte 11 con un espesor de aproximadamente 8 mm de material HDF. En el lado posterior de la placa de soporte 11 está pegada una barrera de humedad 13 en forma de una lámina de plástico adecuada. Esta barrera de humedad es opcional y depende del material para la placa de soporte 11 y del campo de aplicación deseado. La placa de soporte 11 presenta además medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura 15 y de resorte 14, que sin embargo están indicados en la fig. 1a (y b) solo de forma esquemática. Los medios de acoplamiento adecuados en forma de elementos de ranura y de resorte, que permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero y también perpendicularmente al lado delantero por arrastre de forma, son familiares para el experto en la materia. Habitualmente, en los cuatro lados de una placa de soporte rectangular o cuadrada están previstos para ello medios de conexión complementarios opuestos en cada caso. Los detalles sobre tales medios de conexión o perfiles de enclavamiento se conocen por el experto en la técnica por la tecnología de la fabricación de suelos laminados, tal como, por ejemplo, por el documento WO 0188306 o el documento WO 0148332 del mismo solicitante, que por la presente se incorporan completamente por referencia. En el sistema de capas mostrado del panel 10 está prevista una capa de imprimación 16 con un espesor de, por ejemplo, 50 - 200 jm, que se basa en un sistema de acrilato acuoso. Por debajo de la imprimación se pueden aplicar otras capas de imprimación muy finas y/o también capas de masilla, tal como se conocen por el experto en la materia en el campo de los paneles directamente impresos. Sobre la imprimación 16 está impresa una capa decorativa o una decoración 18. La decoración 18 o la capa decorativa 18 se han aplicado, por ejemplo, por medio de una tinta de impresión polimerizable en la impresión digital a cuatro colores. Sobre la capa decorativa 18 se encuentra una primera capa elástica S1 con un espesor de 200 jm y una dureza Martens MS1 de 15 N/mm2. Sobre esta primera capa elástica S1 se aplica una segunda capa S2, que tiene un espesor de 80 jm y una dureza Martens de aproximadamente 25 N/mm2. Entre las dos capas S1 y S2 está presente una zona intermedia ZB, que se ha originado debido a que la capa intermedia y la capa S2 se han aplicado húmedo en húmedo, de modo que se produce la mezcla parcial de los materiales de partida líquidos en la superficie límite de las dos capas. En las figuras, esto está visualizado esquemáticamente por puntos de diferente densidad.

El ejemplo de la fig. 1b corresponde al ejemplo de la fig. 1a con la diferencia de que aquí está prevista otra capa elástica S3 entre la capa de imprimación 16 y la capa decorativa 18. La capa S3 tiene a este respecto preferentemente una dureza Martens M^s3que es menor que la dureza Martens de la capa S1, es decir, M^s3á M^s1. En el ejemplo de la fig. 1b, la primera capa S1 puede estar configurada algo más delgada que en el ejemplo de la fig. 1a, lo que está indicado esquemáticamente en las figuras por diferentes espesores.

A continuación, la fabricación de un panel según la invención se debe describir a modo de ejemplo con referencia a la fig. 2. La fig. 2 muestra esquemáticamente una instalación de recubrimiento para el recubrimiento de placas de soporte 100. Las placas de soporte se cortan y perfilan después del recubrimiento en una línea de perfilado separada (no mostrada). Las placas de soporte 100 tienen, por ejemplo, un espesor entre 3 y 20 mm, una longitud (vista en la dirección de transporte de la instalación de la fig. 2) de 150 - 200 cm y una anchura de 125 - 210 cm. Sin embargo, también se pueden usar a voluntad otras medidas de placa para las placas de soporte, que se cortan en la forma y el tamaño deseados al final del proceso. Las estaciones de la instalación representadas en la fig. 2 no se deben entender como concluyentes, sino que sirven solo a modo de ejemplo para explicar el procedimiento según la invención. Delante, detrás y entre las estaciones mostradas pueden estar previstas otras estaciones de procesamiento, tales como, por ejemplo, otras estaciones de secado, estaciones para la aplicación de imprimaciones, estaciones para la aplicación de masilla, dispositivos de control y supervisión, etc. Las placas de soporte 100 se transportan a través de la instalación de recubrimiento, por ejemplo, a través de instalaciones de transporte de rodillos 20.

En la primera estación 30 representada se aplica una masa de imprimación por medio de una cortina líquida 31 de material de recubrimiento sobre el lado delantero (lado principal) de las placas de soporte 100. La cortina líquida 31 se extiende sobre todo el ancho de la placa y las placas se transportan a través de esta cortina y a este respecto se recubren. Por debajo del dispositivo 30 para dispensar la cortina se sitúa un recipiente colector 32 en el que cae la cortina líquida cuando no se guía ninguna placa a través de la cortina, tal como, por ejemplo, en el hueco entre dos placas sucesivas. Se utiliza preferiblemente una dispersión de acrilato acuosa como material de recubrimiento para la imprimación. En una estación de secado 40 siguiente a ella, la imprimación aplicada se seca con aire caliente, es decir, el agua se elimina de la dispersión de acrilato acuosa. Después del secado de la imprimación se imprime una capa decorativa sobre la imprimación por medio de una instalación de impresión digital 45. Esta capa decorativa puede imitar, por ejemplo, una madera real, sin embargo, las instalaciones de impresión digital disponibles comercialmente hoy en día son capaces de imprimir prácticamente cualquier decoración o patrón deseados sobre las placas. Preferentemente, en la instalación de impresión 45 se utiliza una tinta de impresión que se puede polimerizar por medio de radiación, es decir, una tinta de impresión que se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama. Para el experto en la materia está claro que la representación de la instalación de impresión digital 45 es puramente esquemática y que tales instalaciones de impresión consisten por lo general en varias estaciones. Después de la impresión de la decoración deseada se aplica en una primera instalación de recubrimiento 50 una primera capa de acrilato alifático líquido endurecible por radiación. El material se selecciona de modo que después del endurecimiento presente una dureza Martens MS1 de 0,5 - 120 N/mm2 La instalación 50 es una instalación de aplicación por rodillos y es capaz de aplicar un espesor de capa de aprox. 40 - 100 |jm en una sola operación. En la siguiente estación 60, la capa aplicada de acrilato alifático endurecible por radiación líquida se endurece al menos parcialmente por medio de radiación UV. A continuación sigue una segunda instalación 50' para la aplicación de una segunda capa del mismo acrilato líquido endurecible por radiación, como el de la primera capa. También aquí la estación 50' es una estación de aplicación por rodillos, que normalmente es capaz de aplicar espesores de capa de 30 - 100 jm.

En la estación 60' esta segunda capa se endurece al menos parcialmente por radiación UV. Las dos capas endurecidas forman la capa S1.

A continuación de ello, en una tercera instalación de revestimiento 70 se aplica una capa intermedia del mismo acrilato líquido endurecible por radiación como en las estaciones 50 y 60. No obstante, esta capa intermedia no se endurece, sino que se suministra de forma húmeda a una calandria de láminas 80. El experto en la materia tiene claro que la calandria de láminas 80 en la fig. 2 solo está esbozada esquemáticamente para ilustrar las etapas de procedimiento individuales. En la calandria de láminas 80 se guía una lámina estructural 82 alrededor de los rodillos 81. Las placas de soporte 100 se guían a través de la lámina 82, de modo que la lámina 82 se encuentra tendido en el lado superior de las placas 100. Si se desea, la lámina 82 también se puede presionar adicionalmente contra los lados superiores de las placas 100 mediante rodillos de apriete. Una estación de revestimiento 83 suministra a la lámina 82 un material de revestimiento 84 que se debe aplicar sobre el lado superior de las placas 100, o húmeda sobre la capa intermedia todavía húmeda aplicada en la estación 70, de modo que se produce una mezcla parcial de las dos capas en la superficie límite. Mediante esta mezcla, el producto posterior presenta una zona intermedia, en cuyo desarrollo la dureza M^zbno es constante, sino que aumenta de la capa S1 hacia la capa S2. En la estación 90, ambas capas se endurecen lo más completamente posible por medio de radiación UV. Para este fin, la lámina 82 es permeable a los rayos UV, de modo que, como se representa esquemáticamente en la fig. 2, el endurecimiento de las capas tiene lugar mientras la lámina todavía está dispuesta sobre ella. Dado que la lámina presenta preferentemente una estructura tridimensional, la imagen negativa de esta estructura se estampa y fija en las capas endurecidas o la capa endurecida S2. Así, por ejemplo, es posible dar a los paneles terminados una estructura de madera tridimensional para lograr una imitación realista de una superficie de madera real. A la salida de la calandria de láminas 80, la lámina 82 se retira de la superficie de las placas y el material de revestimiento 84 permanece como una capa endurecida S2 sobre las placas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Panel (10), en particular panel de pared, techo o suelo, que comprende una placa de soporte (11) con un lado delantero y un lado trasero, donde la placa de soporte (11) presenta al menos en el lado delantero un sistema de capas que presenta una primera capa elástica S1 de un polímero y una segunda capa S2 de un polímero partiendo del lado delantero, caracterizado porque la primera capa elástica S1 tiene un espesor de 40 a 600 |jm y una dureza Martens M ^s1de 0,5 a 120 N/mm2, donde la dureza de la capa elástica S1 es constante sobre todo el espesor y las diferencias de dureza dentro de la capa sobre todo el espesor son menores de 20 N/mm2; y

la segunda capa S2 tiene un espesor de 10 a 180 jm y una dureza Martens M ^s2 , donde M ^s2> M ^s1 ; y entre las dos capas S1 y S2 existe una zona intermedia ZB, con una dureza Martens M ^zb , donde M ^s2> M ^zb s M ^s1 , donde las durezas Martens se determinan según DIN EN ISO 14577 como se da a conocer en la descripción.

2. Panel según la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero de la capa S1 es un polímero alifático.

3. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 o 2, caracterizado porque M ^s1se encuentra entre 2 y 50 N/mm2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2.

4. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque M ^s2se encuentra entre 5 y 300 N/mm2, preferiblemente 15 y 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2.

5. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera capa elástica S1 tiene un espesor de 40 a 500 jm, preferiblemente de 80 a 450 jm y lo más preferiblemente de 120 a 240 jm.

6. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda capa elástica S2 tiene un espesor de 10 a 180 jm, preferiblemente de 20 a 100 jm y lo más preferiblemente de 30 a 80 jm.

7. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la placa de soporte (11) dispone en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y de resorte, que permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero como también perpendicularmente al lado delantero mediante arrastre de forma.

8. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polímero de la capa S1 se basa en un acrilato alifático endurecible por radiación, en particular un acrilato de uretano alifático.

9. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre el lado delantero y la capa 51 está prevista además una capa decorativa (18) que comprende una tinta de impresión.

10. Panel según la reivindicación 9, caracterizado porque entre el lado delantero y la capa decorativa está prevista una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens M ^s3 , con M ^s3< M ^s1 .

11. Panel según la reivindicación anterior, caracterizado porque la capa S3 tiene un espesor de 10 a 300 jm, preferentemente de 30 a 150 jm y lo más preferiblemente de 60 a 120 jm.

12. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tinta de impresión se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama.

13. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tinta de impresión de la capa decorativa (18) y al menos una parte de la capa S1 se han endurecido conjuntamente, preferentemente por radiación.

14. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema de capas tiene un efecto de amortiguación de al menos 5 dB, preferiblemente al menos 8 dB y lo más preferiblemente al menos 9 dB en comparación con la placa de soporte no recubierta, medida según la norma EPLF.

15. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las diferencias de dureza dentro de la capa S1 son menores de 15 N/mm2 e incluso más preferiblemente menores de 10 N/mm2.