ES2813051T3

ES2813051T3 - Compresor helicoidal con revestimiento de varias capas de los tornillos de rotor

Info

Publication number: ES2813051T3
Application number: ES17169341T
Authority: ES
Inventors: Andreas Foerster; Gerald Weih
Original assignee: Kaeser Kompressoren AG
Current assignee: Kaeser Kompressoren AG
Priority date: 2017-05-03
Filing date: 2017-05-03
Publication date: 2021-03-22
Anticipated expiration: 2037-05-03
Also published as: US20200240411A1; WO2018202520A1; US12421966B2; DE112018002311A5; US12031537B2; US11649823B2; CN110621880A; CN110621880B; US20230258180A1; EP3399191A1; EP3399191B1; US20240309869A1

Abstract

Compresor helicoidal comprendiendo una carcasa de compresor (11) con dos tornillos de rotor (1, 2) alojados en ésta paralelos en eje, los cuales peinan entre sí en un espacio de compresión (18), son accionables a través de un accionamiento y están sincronizados entre sí en su movimiento de giro, presentando los tornillos de rotor (1, 2) respectivamente un cuerpo de base (24) de una o de varias piezas con dos superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d) y una superficie de perfil (12a, 12b) que se extiende entre ellas, así como extremos de eje (30) salientes más allá de las superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d), estando configurada al menos la superficie de perfil (12a, 12b) de varias capas, comprendiendo una primera, capa interior (3), así como una segunda, capa exterior (4), caracterizado por que la primera, capa interior (3), y la segunda, capa exterior (4), ambas un material plástico termoplástico o estando configuradas a partir de éste, habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior (4), partículas (25) o poros (32) que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas (25) o para la configuración de los poros (32).

Description

DESCRIPCIÓN

Compresor helicoidal con revestimiento de varias capas de los tomillos de rotor

La invención se refiere a un compresor helicoidal comprendiendo una carcasa de compresor con dos tornillos de rotor alojados paralelos en eje en ésta, los cuales peinan entre sí en un espacio de compresión, son accionables a través de un accionamiento y están sincronizados entre sí en su movimiento de giro, presentando los tornillos de rotor respectivamente un cuerpo de base de una o de varias piezas con dos superficies frontales y un eje de perfil que se extiende entre ellas, así como extremos de eje que sobresalen de las superficies frontales, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un tornillo de rotor de acuerdo con las características de la reivindicación 26, así como a un procedimiento para la aplicación de un revestimiento de varias capas sobre una superficie metálica de un tornillo de rotor o de un espacio de compresión de un compresor helicoidal de acuerdo con las características de la reivindicación 27. Las máquinas helicoidales, ya sea como compresor helicoidal o como expansor helicoidal, se encuentran en uso práctico desde hace varias décadas. Configuradas como compresores helicoidales han desplazado en muchos ámbitos compresores alternativos como compresores. Con el principio del par de tornillos que se enganchan entre sí en forma de tornillos de rotor pueden comprimirse no solo gases mediante el empleo de un determinado rendimiento. El empleo como bomba de vacío hace posible también el uso de máquinas helicoidales para alcanzar un vacío. Finalmente puede generarse mediante la conducción a través de gases sometidos a presión a la inversa también un rendimiento, de modo que a partir de gases sometidos a presión puede obtenerse a través del principio de la máquina helicoidal también energía mecánica.

Las máquinas helicoidales presentan en general dos tornillos de rotor dispuestos paralelos en eje entre sí, de los cuales uno define un rotor principal y el otro un rotor secundario. Los tornillos de rotor presentan respectivamente un cuerpo de base de una o de varias piezas con dos superficies frontales y una superficie de perfil que se extiende entre ellas, así como dos extremos de eje que sobresalen respectivamente de las superficies frontales.

Los tornillos de rotor se enganchan con dentado en forma helicoidal entre sí. Entre los dentados y una carcasa de compresor se forman a través de los volúmenes de huecos entre los dientes varias cámaras de trabajo que se suceden. Partiendo de una zona de aspiración se cierra en primer lugar a medida que avanza el giro de los tornillos de rotor la cámara de trabajo respectivamente observada y entonces se reduce de forma continua en volumen, de manera que se produce la compresión del medio. Finalmente al avanzar el giro se abre la cámara de trabajo hacia una ventana de presión y el medio se desplaza hacia la ventana de presión. Debido a este proceso de la compresión interior se diferencian máquinas helicoidales configuradas como compresores helicoidales de los compresores tipo Roots, los cuales funcionan sin compresión interna.

Debido al enganche entre sí de los dos tornillos de rotor se definen tanto para el tornillo de rotor configurado como rotor principal, como también para el tornillo de rotor configurado como rotor secundario, respectivamente un círculo giratorio. Los círculos giratorios pueden representarse en una sección frontal del dentado y puede verse en una representación de este tipo que los círculos giratorios ruedan uno por el otro durante el movimiento de los tornillos de rotor. En los círculos giratorios las velocidades perimetrales del tornillo de rotor configurado como rotor principal y del tornillo de rotor configurado como rotor secundario, son idénticas, es decir, no existe en esta zona ninguna velocidad relativa entre los dos tornillos de rotor. Cuanto mayor es la distancia no obstante radialmente dentro de la superficie de perfil, de los círculos giratorios, mayores son las velocidades relativas.

Las máquinas helicoidales pueden usarse además de para la función ya mencionada como bomba de vacío o como expansor helicoidal, en diferentes ámbitos de la técnica como compresores. Un ámbito de aplicación particularmente preferente se encuentra en la compresión de gases, como por ejemplo aire o gases inertes (helio, nitrógeno, argón, ...). Es posible no obstante también, si bien esto requiere especialmente en lo que a la construcción se refiere, otros requisitos, usar una máquina helicoidal para la compresión de medios refrigerantes, por ejemplo para instalaciones de aire acondicionado o usos de refrigeración. Cuando se habla en lo sucesivo de "aire comprimido" o "gases", entonces han de entenderse con ello todos los medios de proceso, los cuales se comprimen o se expanden. En el caso de la compresión de gases precisamente en el caso de condiciones de presión más altas se trabaja habitualmente con una compresión de inyección de fluido, en particular con una compresión de inyección de aceite o agua; es posible no obstante también, hacer funcionar una máquina helicoidal, en particular un compresor helicoidal, de acuerdo con el principio de la compresión en seco. En el caso de una compresión libre de aceite no se inyecta aceite para la refrigeración y la lubricación en el espacio de compresión. El aire comprimido no entra en contacto a este respecto con aceite durante el proceso de compresión. En la zona de baja presión se denominan los compresores helicoidales en ocasiones también como sopladores helicoidales.

La invención se refiere a una compresión libre de aceite, en particular en seco. Las proporciones de presión típicas pueden encontrarse en caso de compresión en seco entre 1,1 y aproximadamente 10, siendo la proporción de presión la proporción de presión final de compresión con respecto a presión de aspiración. La compresión puede producirse en una o en varias etapas. Las presiones finales que pueden alcanzarse pueden encontrarse en particular en el caso de compresión de una o de dos etapas por ejemplo en un intervalo de 1,1 bares hasta aproximadamente 10 bares. Tan pronto como en este punto o en lo sucesivo se hace referencia en la presente solicitud también a indicaciones de presión en "bares", entonces este tipo de indicaciones de presión se refieren respectivamente a presiones absolutas.

La invención se refiere a máquinas helicoidales, en particular a compresores helicoidales, cuyos tomillos de rotor de acuerdo con el orden no se sincronizan mediante enganche de perfil entre los dos tornillos de rotor, sino externamente, por ejemplo mediante un mecanismo transmisión sincronizado en los extremos de eje o mediante accionamientos de rotor separados y sincronizados electrónicamente. En estas máquinas helicoidales resulta contacto de rotor solo temporalmente, por ejemplo debido a desvíos geométricos del contorno teórico del tornillo de rotor o de los tornillos de rotor o también debido a expansiones diferenciales térmicas y se elimina mediante retirada de material en un revestimiento previsto en los tornillos de rotor en los puntos de contacto y de fricción. Esta eliminación de un contacto que se da solo temporalmente entre los tornillos de rotor se produce en un proceso de rodaje. Los tornillos de rotor se fabrican generalmente de acero o hierro fundido. La carcasa de compresor se moldea típicamente a partir de fundición gris. Entre los tornillos de rotor y la carcasa de compresor, así como en particular también entre los dos tornillos de rotor, ha de prevalecer un pequeño hueco. Estos componentes durante el funcionamiento no pueden tocarse, dado que un contacto metálico, debido a las altas velocidades, conduciría a un arranque y en el peor de los casos a un gripado. El hueco entre los tornillos de rotor se realiza debido a que los dos tornillos de rotor funcionan de manera sincronizada, por ejemplo mediante un mecanismo transmisión sincronizado o mediante accionamientos de rotor separados, sincronizados electrónicamente.

Los huecos deberían por una parte ser lo más pequeños posible, para minimizar flujos de retorno del aire comprimido hacia cámaras de trabajo anteriores (es decir, en contra de la dirección de transporte). Cuanto más flujo de retorno se presente, mayores serán las pérdidas interiores y peor será la eficiencia de la máquina helicoidal. En el caso de un compresor helicoidal aumenta a medida que aumenta el flujo de retorno, también la temperatura final de compresión, lo cual conduce a dilataciones térmicas mayores de los tornillos de rotor y de la carcasa de compresor. La dilatación térmica mayor aumenta por su parte el riesgo del arranque, es decir, resulta un efecto que se autopotencia.

Por otra parte los huecos deberían ser no obstante también lo suficientemente grandes, para poder garantizar la seguridad de proceso requerida. En caso de producirse con altas velocidades relativas un contacto de superficies metálicas, entonces esto conduce a una alta introducción de calor y dilatación térmica, así como finalmente también a gripado de los componentes, tal como ya se ha descrito arriba. En el caso del dimensionamiento del hueco han de tenerse en consideración por lo tanto además de las tolerancias de fabricación, también la dilatación térmica debido a altas temperaturas de compresión, así como la flexión de los tornillos de rotor debido a la presión en las cámaras de trabajo.

Un requisito adicional en la compresión libre de aceite, en particular en seco, es la garantía de una buena protección contra corrosión de los tornillos de rotor y de la carcasa de compresor. Tras la desconexión del compresor helicoidal aún caliente puede producirse durante el enfriamiento formación de agua condensada en el interior de la carcasa de compresor debido a la humedad en el aire. También en caso de compresión en seco con inyección de cantidad mínima de agua (en este caso el agua se evapora hasta el final del proceso de compresión esencialmente por completo) existe riesgo de corrosión. Los tornillos de rotor y la carcasa de fundición gris o acero convencional son particularmente susceptibles a la corrosión.

Por el estado de la técnica es conocido que los tornillos de rotor se fabriquen en parte a partir de acero inoxidable. Esto es no obstante muy caro y laborioso en la fabricación. De forma análoga a como en el caso de los tornillos de rotor, ocurre lo mismo también en el caso de la carcasa de compresor.

En el estado de la técnica los tornillos de rotor de compresores de rotor de funcionamiento en seco se provén por esta razón para eliminar los problemas mencionados arriba, de un revestimiento de flúor-polímero/barniz de lubricación.

El documento EP 2784324 A1 describe por ejemplo la composición de un revestimiento, que se usa en el caso del procesamiento o reacondicionamiento de los tornillos de rotor de un compresor helicoidal de marcha en seco. El revestimiento desgastado sobre los tornillos de rotor se retira y se reemplaza por un nuevo revestimiento. Este revestimiento se compone de PTFE (concretamente Teflon 954G 303), grafito y otros agentes disolventes o diluyentes. De acuerdo con la hoja de datos del producto del fabricante (Chemours) la sustancia 954G 303 se adecua solo para temperaturas de uso constante de 150 °C. Existen además de ello requisitos adicionales debidos a protección del medio ambiente y la salud. La sustancia 954G 303, así como otros componentes de la receta indicada en el estado de la técnica proponen agentes disolventes, los cuales son altamente problemáticos a la hora del procesamiento. Existen además de ello cada vez más exigencias legales para la reducción de los compuestos orgánicos volátiles (VOCs). Además de ello la sustancia 954G 303 no es apta para alimentos y en este sentido tampoco cumple con la FDA. Se encuentra más bien bajo sospecha, de ser cancerígena.

El revestimiento propuesto en el estado de la técnica ofrece además de ello una protección contra la corrosión solo limitada, dado que se aplica una capa, la cual contiene comparativamente mucho grafito. En caso de dañarse esta capa relativamente blanda, por ejemplo debido a arañazos, entonces el cuerpo de base metálico del tornillo de rotor queda localmente libre y existe de este modo riesgo de corrosión.

En el documento WO 2014/018530 se propone un revestimiento de un termoplástico de alto rendimiento (por ejemplo, PEEK), así como de un primer lubricante sólido (por ejemplo, MoS2) y un segundo lubricante sólido (por ejemplo, PTFE o grafito). No obstante, se describe allí un uso en compresores con velocidades bajas y al mismo tiempo cargas altas. Además de ello está previsto en el revestimiento de acuerdo con el estado de la técnica, que las superficies revestidas se encuentren siempre en contacto por fricción entre sí.

En las publicaciones US2003/0126733 A1 y EP0190823 A1 se divulgan máquinas helicoidales, las cuales disponen de tornillos de rotor revestidos de varias capas de polímero.

La invención se propone partiendo del estado de la técnica mencionado en primer lugar, el objetivo, de indicar para un compresor helicoidal libre de aceite con velocidades de rotación comparativamente altas de los tornillos de rotor y un hueco pretendido entre los tornillos de rotor entre sí o los tornillos de rotor y una carcasa de compresor, un revestimiento, el cual evite las desventajas del estado de la técnica y al mismo tiempo se ajuste por sí mismo en un proceso de rodaje a una separación de hueco lo suficientemente pequeña. Este objetivo se soluciona en lo que se refiere a técnicas de dispositivo mediante un compresor helicoidal, en particular un compresor helicoidal libre de aceite, de acuerdo con las características de la reivindicación 1, un tornillo de rotor de acuerdo con las características de la reivindicación 26 y en lo que se refiere a la técnica de procedimiento con un desarrollo de acuerdo con las características de la reivindicación 27. En las reivindicaciones secundarias se indican perfeccionamientos ventajosos.

Una idea principal de la presente invención consiste en que en el caso de un compresor helicoidal o en el caso de un tornillo de rotor la superficie de perfil del tornillo de rotor está configurada de varias capas, comprendiendo una primera, capa interior, así como una segunda, capa exterior, comprendiendo la primera, capa interior, y la segunda, capa exterior, ambas un material plástico termoplástico o estando formadas de éste, habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior, partículas o poros que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas o para la configuración de los poros.

Una idea principal del procedimiento de acuerdo con la invención prevé la aplicación de un revestimiento de varias partes sobre una superficie metálica a revestir de un tornillo de rotor o sobre un espacio de compresión de un compresor helicoidal, comprendiendo los siguientes pasos:

- tratar previamente la superficie metálica a revestir,

- aplicar una primera, capa interior, la cual comprende un material plástico termoplástico o está formada por éste, sobre la superficie metálica a revestir o sobre una capa inferior, la cual puede estar configurada en particular como capa de tratamiento previo, y

- aplicar una segunda, capa exterior, sobre la primera, capa interior, comprendiendo la segunda capa exterior igualmente un material plástico termoplástico o estando formada a partir de éste, y habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior, partículas o poros que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas o para la configuración de los poros.

La configuración de la superficie de perfil como capa de varias capas permite la previsión de capas parciales con diferentes propiedades. Una consideración espacial ha de verse no obstante en que la segunda, capa exterior, está configurada para, ser retirada en un proceso de rodaje dado el caso por zonas o también casi por completo, de modo que las superficies de perfil de los tornillos de rotor que se enganchan entre sí se ajustan entre sí de forma óptima, y concretamente en las condiciones dadas en concreto in situ, es decir, con las respectivamente dadas condiciones de presión, condiciones de temperatura, etc. En este sentido se trata en el caso de la segunda, capa exterior, en mayor o menor medida de una capa que se ajusta por sí misma.

A continuación se discuten configuraciones ventajosas para el compresor helicoidal de acuerdo con la invención o el tornillo de rotor de acuerdo con la invención, pudiendo aplicarse al menos algunas de ellas también sin más al procedimiento de acuerdo con la invención o pudiendo trasladarse al procedimiento.

Preferentemente los materiales están seleccionados de tal modo que también en el caso de aplicaciones de procesamiento de alimentos la eliminación de material o el contacto del aire comprimido con la primera, capa interior, y/o a la segunda, capa exterior, sea inofensivo, es decir, que los materiales sean compatibles con alimentos o cumplan con la FDA. De acuerdo con una idea principal de la presente invención se usa por lo tanto en general un material plástico termoplástico. Preferentemente se trata en el caso de material plástico termoplástico de un material plástico termoplástico parcialmente cristalino. Los materiales plásticos termoplásticos parcialmente cristalinos se caracterizan por una alta resistencia a la fatiga, una buena resistencia química y buen comportamiento de deslizamiento. Se muestran además de ello muy resistentes al desgaste.

En una forma de realización preferente el material plástico termoplástico es un material plástico termoplástico de alto rendimiento, en particular un material plástico termoplástico de alto rendimiento parcialmente cristalino. Con un material plástico termoplástico de alto rendimiento se entiende un material plástico, el cual tiene una temperatura de uso continuado de > 130 °C, preferentemente de > 150 °C. Preferentemente se trata de un concentrado termoplástico, de manera más preferente aún de un polímero o copolímero con funcionalidades de cetona y éter alternantes, en particular de poliariletercetona (PAEK). Son ejemplos particulares de poliariletercetona (PAEK): i. Polietercetona (PEK)

ii. Polieteretercetona (PEEK)

iii. Polietercetonacetona (PEKK)

iv. Polietercetonaetercetonacetona (PEKEKK)

v. Polietereteretercetona (PEEEK)

vi. Polieteretercetonacetona (PEEKK)

vii. Polietercetonaeteretercetona (PEKEEK)

viii. Polieteretercetonaetercetona (PEEKEK)

y/o copolímeros de ello y/o mezclas de ello,

considerándose en particular como preferente polieteretercetona (PEEK). En una configuración muy particularmente preferente el material plástico termoplástico comprende para la configuración de la primera, capa interior, y/o el material plástico termoplásti

consiste al menos esencialmente en polieteretercetona (PEEK).

También es posible el uso de sulfuro de polifenileno (PPS) y poliamidas (PA), en particular PA11 o PA12 como material plástico termoplástico.

La sustancia de base termoplástica comprende preferentemente para la configuración de la primera, capa interior, y para la configuración de la segunda, capa exterior, generalmente una poliariletercetona (PAEK) o está formada al menos esencialmente a partir de PAEK. Los materiales plásticos termoplásticos de alto rendimiento pueden denominarse también como termoplástico de alto rendimiento o como material plástico de alto rendimiento termoplástico.

Muy en general tiene validez para la estructura de varias capas comprendiendo material plástico termoplástico de acuerdo con la presente invención, que la primera, capa interior, y la segunda, capa exterior, se diferencien estructuralmente, también cuando se usa el mismo material plástico termoplástico. La primera, capa interior, está preferentemente libre de partículas o libre de poros y presenta en todo caso una proporción menor de partículas y/o de poros que la segunda, capa exterior, preferentemente una proporción claramente menor de partículas y/o de poros. La proporción de material plástico termoplástico en la primera, capa interior, referido a la masa total es de al menos 60 % en peso, preferentemente al menos 70 % en peso, más preferentemente al menos 80 % en peso, más preferentemente al menos 95 % en peso, más preferentemente al menos 100 % en peso. La proporción de material plástico termoplástico en la segunda, capa exterior, es preferentemente de al menos 50 % en peso y en el caso del uso de partículas en la segunda, capa exterior, de al menos 95 % en peso, siendo una proporción mínima de 5 % en peso de partículas, estando previstos más preferentemente 10 % en peso de partículas. Cuando por el contrario están previstos en lugar de partículas únicamente poros en la segunda, capa exterior, la proporción de material plástico termoplástico en la segunda, capa exterior, puede encontrarse también por encima de 95 % en peso. La proporción en volumen de poros en la segunda, capa exterior, se encuentra preferentemente en por encima del 5 %, más preferentemente por encima del 10 %, encontrándose por el contrario la proporción de poros en la primera, capa interior, por debajo del 5 %, preferentemente por debajo del 2 %.

De manera más preferente aún, la primera, capa interior, está configurada sin partículas o poros que favorezcan un proceso de rodaje, sino al menos esencialmente de forma homogénea. Naturalmente no se trata en este caso de una homogeneidad abstracta teórica, sino que la primera, capa interior, está configurada en relación con la segunda, capa exterior, la cual comprende partículas o poros que favorecen el proceso de rodaje, comparativamente homogénea y en todo caso no presenta faltas de homogeneidad introducidas de forma deliberada.

En una configuración posible las partículas que favorecen el proceso de rodaje de la segunda, capa exterior, comprenden partículas abrasivas y/o lubricantes. En este sentido es posible, prever una segunda, capa exterior, solo con partículas abrasivas o alternativamente solo con partículas lubricantes. Es posible además de ello, prever en la segunda, capa exterior, tanto partículas abrasivas, como también lubricantes. Finalmente es concebible, fijar zonas, en las cuales solo se prevean partículas abrasivas o solo partículas lubricantes, o zonas, en las cuales se prevean ambos tipos mezclados, pudiendo también variar la proporción de las partículas abrasivas con respecto a las partículas lubricantes por zonas diferentes de la segunda capa exterior.

De acuerdo con una configuración preferente las partículas comprenden micro esferas huecas (microesferas), en particular de óxido de aluminio (AhOa), dióxido de silicio (SO²), material plástico termoplástico o vidrio, en particular vidrio de borosilicato (borosilicato) o están formadas a partir de éstos. Las micro esferas huecas son esferas muy ligeras, huecas, de dimensiones microscópicas, las cuales están llenas de aire o de gas inerte. La envoltura de las micro esferas huecas puede consistir en particular en uno de los siguientes materiales: óxido de aluminio (AhOa), dióxido de silicio (SO²) o en vidrio y en el caso de esto último en particular en vidrio de borosilicato (vidrio de borosilicato). Las esferas de vidrio de borosilicato, las cuales son huecas por dentro, son comercializadas por ejemplo por 3M como "Glass Bubbles", se presentan en forma de polvo, son químicamente inactivas, no combustibles y no porosas. Un diámetro de esfera promedio se encuentra por ejemplo en 20 |jm con grosor de pared promedio de 0,7 jm. En el caso del uso de este tipo de micro esferas huecas de vidrio, éstas explotan durante el proceso de rodaje. Se ocupan debido a su dureza (son en relación con la matriz de medio aglutinante de la segunda, capa exterior, notablemente más duras) también de la abrasión requerida y ofrecen puntos de ataque locales, minúsculos, distribuidos uniformemente por la superficie, para una eliminación de revestimiento en caso de contacto por fricción con una superficie opuesta, por ejemplo del tornillo de rotor opuesto, debido a lo cual se evita una descamación no deseada o dañina, de gran superficie, de las capas, con la capa opuesta respectivamente correspondiente, como por ejemplo la superficie de perfil de un tornillo de rotor opuesto o en caso de un contacto entre el tornillo de rotor y la carcasa de compresor.

En una configuración posible facultativamente de la presente invención las partículas que favorecen un proceso de rodaje de la segunda, capa exterior, presentan una dureza mayor con respecto a la matriz definida por el material plástico termoplástico, siendo medida o definida la dureza de acuerdo con Shore.

En una configuración posible también facultativamente de la presente invención las partículas que favorecen el proceso de rodaje de la segunda, capa exterior, presentan una dureza menor con respecto a la matriz definida por el material plástico termoplástico, siendo medida o definida la dureza de acuerdo con Shore.

De acuerdo con un aspecto particularmente preferente de la presente invención la primera, capa interior, está unida con la segunda, capa exterior, mediante fusión. Resulta debido a ello una unión particularmente estable, duradera y fiable entre la primera, capa interior, y la segunda, capa exterior. Debido a ello puede garantizarse un anclaje relativamente fiable de la segunda, capa exterior, también cuando la segunda, capa exterior, presenta una proporción comparativamente alta de partículas y poros y presenta de este modo por ejemplo en el caso de una aplicación teórica directamente sobre el cuerpo de base metálico o sobre una superficie metálica, propiedades de adherencia relativamente malas. En este sentido ha de mencionarse que las proporciones de las partículas en relación con la proporción del material plástico termoplástico, en particular un material plástico de alto rendimiento termoplástico, en particular PEEK, pueden indicarse en proporciones en peso y por ejemplo la proporción en masa de partículas-agente aglutinante puede indicarse como P/B. El agente aglutinante representa la matriz ya mencionada de material plástico termoplástico para el alojamiento de las partículas.

Para que las respectivas propiedades de las partículas en la segunda, capa exterior, pueden aprovecharse y den lugar a un efecto, han de fijarse preferentemente cantidades mínimas. Por ora parte no pueden aumentarse a voluntad proporciones de partículas. Las partículas están incorporadas en el agente aglutinante, es decir, la matriz de material plástico termoplástico. Cuanto más alta la proporción de partículas, más acentuado es el efecto en concreto de las propiedades de partículas, pero peor pueden ligarse las partículas mismas en la matriz de agente aglutinante, en particular en PEEK. Para la proporción de partículas total se cumple ventajosamente:

0,03 < P/B < 1,0 referido a las correspondientes proporciones de masa. Un intervalo preferente para la proporción de material de relleno total se encuentra en 0,15 < P/B < 0,35.

Alternativamente puede fijarse para partículas concretas lo siguiente también como intervalos preferentes:

Partículas: grafito: 0,3 < Pgrafito/B < 0,75 con Pgrafito como masa del grafito.

Partículas: esferas huecas de vidrio: 0,05 < Pesferas huecas de vidrio/B < 0,5 con Pesferas huecas de vidrio como masa de las esferas huecas de vidrio.

De acuerdo con una idea preferente de la presente invención la primera, capa interior, define una cubierta esencialmente homogénea y con ello una capa de protección contra la corrosión para la superficie metálica cubierta por la primera, capa interior. Tal como ya se ha mencionado, la primera, capa interior, puede preverse como capa muy homogénea, la cual de este modo se adhiere bien sobre la superficie metálica a revestir y en este sentido ofrece una buena protección contra la corrosión. Otro aspecto preferente de la presente invención lo define la segunda, capa exterior, una capa de rodaje que es retirada por zonas durante el proceso de rodaje y/o que se deforma por zonas plásticamente, por lo tanto que se adapta a las condiciones de funcionamiento concretas. La capa de rodaje está configurada en este sentido de tal modo que puede adaptarse a las condiciones de funcionamiento concretas y que puede ocuparse con respecto a una superficie contraria de que se ajuste una medida de hueco ventajosa.

De acuerdo con otra configuración ventajosa de la presente invención, las partículas alojadas en la segunda, capa exterior, comprenden grafito o pueden estar formadas de grafito. Las partículas pueden comprender no obstante también los siguientes materiales: nitruro de boro hexagonal, nanotubos de carbono (Carbon Nanotubes CNT), talco (o polvo de talco), politetrafluoroetileno (PTFE), polímeros de perfluoroalcoxi (PFA), fluoroetileno-propileno (FEP) y/u otro polímero de flúor.

Grafito, nitruro de boro hexagonal, nanotubos de carbono y talco reducen respectivamente como lubricante sólido, la fricción. Los materiales pueden retirarse relativamente bien, es decir, se ajusta un comportamiento de rodaje ventajoso. El grafito es en relación con la matriz de agente aglutinante relativamente blando. También el talco es comparativamente blando y actúa como agente lubricante con efecto de rozamiento reducido. Es además de ello hidrófobo y sellante.

Los fluoropolímeros, como PTFE, PFA, FEP (con tamaños de grano promedio de aproximadamente 2 |jm hasta 30 jm ) actúan igualmente como lubricantes sólidos o en seco. Se añaden al material plástico termoplástico de la matriz de agente aglutinante, como por ejemplo a la PEEK, en forma de polvo, y tampoco se disuelven en caso de barniz en húmedo en los posteriores procesos para la configuración de la segunda, capa exterior. Son con respecto a la matriz de agente aglutinante más bien blandos y se ocupan debido a ello en particular de buenas propiedades lubricantes, de deslizamiento y antiadherentes.

Las partículas pueden comprender alternativa o adicionalmente no obstante también los siguientes materiales: dióxido de aluminio (AhOa), carburo de silicio (SiC), dióxido de silicio (SO²) y/o vidrio (en particular vidrio de borosilicato).

Alternativa o adicionalmente a las partículas pueden haber incorporados en la segunda capa exterior no obstante también poros. Con poros han de entenderse espacios huecos, que presentan en al menos una, la dimensión más grande, una extensión de al menos 1 jm. La incorporación de este tipo de poros puede lograrse en el proceso de fabricación por ejemplo mediante mezcla de espumas adecuadas (por ejemplo mediante aditivos químicos, los cuales actúan como agentes espumantes). Los poros pueden configurar en total una estructura de poros abiertos o de poros cerrados. Los poros tienen ventajosamente un tamaño de como máximo algunos micrómetros y están distribuidos de manera más ventajosa aún dentro de la segunda capa exterior al menos esencialmente de forma homogénea.

Pueden producirse espacios huecos similares a poros también mediante micro esferas huecas con recubrimiento termoplástico (plastic microspheres). El recubrimiento termoplástico rodea a este respecto un gas, el cual se expande mediante suministro de calor y amplía el volumen de la esfera hueca. Este tipo de micro esferas huecas a partir de un recubrimiento de material plástico pueden presentarse como partículas en forma expandida o no expandida. Una matriz de polímero con partículas huecas incorporadas en ella se denomina en la literatura especializada a veces también como espuma sintáctica (syntactic foam). También cabe mencionar que en particular con microesferas de plástico pueden producirse sobre la superficie del revestimiento texturas funcionales. Con ello puede influirse ventajosamente por ejemplo en flujos de hueco.

La incorporación de poros o de espacios huecos parecidos a poros en la segunda, capa exterior, da lugar a que la segunda, capa exterior, durante el proceso de rodaje, pueda comprimirse plásticamente al grosor de capa respectivamente requerido y se ajuste de este modo automáticamente un dimensionamiento de hueco relativamente bueno.

De acuerdo con otra configuración ventajosa las partículas se presentan en forma microencapsulada. En el caso del microencapsulamiento se rodea al menos una primera sustancia (sustancia activa) mediante una segunda sustancia (el material de recubrimiento o el recubrimiento). Se diferencian microcápuslas monolíticas con un núcleo sólido y microcápsulas de depósito con núcleo líquido. El recubrimiento consiste por ejemplo en material plástico. Son ventajas de partículas microencapsuladas en particular:

• mejor manejo antes o durante el procesamiento (mejores propiedades de flujo, menos desarrollo de polvo) • mejor capacidad de dispersión. Una sustancia no soluble en agua puede encerrarse en microcápsulas, para que pueda dispersarse en un medio acuoso. También puede reducirse mediante encapsulamiento una carga electrostática o el riesgo de un apelmazamiento progresivo (aglomeración).

• Posibilidad de la combinación de sustancias incompatibles

• impedimento de reacciones químicas prematuras con otros componentes de mezcla

• influencia en propiedades electrostáticas

En una configuración ventajosa se liberan en la segunda, capa exterior, agentes lubricantes microencapsulados incorporados en caso de solicitación mecánica principalmente en la fase de rodaje. Debido a ello puede prolongarse temporalmente por ejemplo el proceso de rodaje. Resulta menos calor por fricción y como consecuencia un riesgo menor de erupciones de la segunda, capa exterior.

Naturalmente es concebible, incorporar en la segunda, capa exterior, también otras partículas o pigmentos, por ejemplo dióxido de titanio (Ti02).

En una forma de realización preferente el grosor de capa de la primera, capa interior, es antes del rodaje de entre 5 jm y 50 jm. Para lograr un grosor de capa de por ejemplo 50 jm, la primera, capa interior, puede aplicarse también en varias capas, por ejemplo dos capas de respectivamente 25 jm, para alcanzar un grosor de capa total de 50 jm para la primera, capa interior. Con grosor de capa se hace referencia en este caso siempre al grosor de capa en seco (DFT, Dry Film Thickness).

El grosor de capa de la segunda, capa exterior, es antes del rodaje de preferentemente 10 jm a 120 jm. También se hace referencia en este caso al grosor de capa en seco (DFT, Dry Film Thickness). También la segunda, capa exterior, puede aplicarse en varias capas. Es ventajoso configurar el grosor de capa más grueso, cuanto mayor es el diámetro de los tomillos de rotor. El grosor de capa total de primera, capa interior y segunda, capa exterior, puede encontrarse de este modo preferentemente en un intervalo de 15 pm a 170 pm.

El hueco y grosores de capa están de forma ideal adaptados de tal modo entre sí, que durante el montaje de los tornillos de rotor en la carcasa de compresor queda aún una holgura mínima entre los tornillos de rotor, así como entre los tornillos de rotor y la carcasa de compresor. Los tornillos de rotor montados deberían poder girar aún uno hacia el otro. En caso de ser el grosor de capa tan grande, que resulte un sobredimensionamiento, entonces los tornillos de rotor pueden montarse en la carcasa solo mediante aplicación de fuerza y de forma forzada. La holgura durante el montaje es ventajosa, dado que entonces los tornillos de rotor pueden sincronizarse de forma definida, por ejemplo a través de un mecanismo transmisor sincronizado. A este respecto se fija la posición angular de giro relativa de los tornillos de rotor entre sí de forma permanente.

La segunda, capa exterior, se adhiere a la primera, capa interior, mejor que directamente sobre la superficie metálica del componente a revestir, por ejemplo sobre el cuerpo de base del tornillo de rotor. Dado que el material plástico termoplástico, por ejemplo la PEEK, de la segunda capa se funde a este respecto con el material plástico termoplástico, por ejemplo PEEK, de la primera capa. Al aumentar la proporción de partículas, se reduce correspondientemente la proporción del material plástico termoplástico de la matriz de agente aglutinante, en particular la proporción de PEEK. Como consecuencia se debilita también la función del material plástico termoplástico, en particular de PEEK, como matriz de agente aglutinante.

En caso de que se aplicase la segunda, capa exterior, directamente sobre la superficie metálica, por ejemplo sobre el cuerpo de base del tornillo de rotor, entonces se encontraría a disposición con proporción en aumento de las partículas, menos proporción de matriz de agente aglutinante, que podría unirse con la superficie metálica.

En la puesta en marcha del compresor helicoidal se produce, tal como ya se ha mencionado, debido a la temperatura de compresión, dilatación térmica y flexión de los tornillos de rotor y como consecuencia de ello un contacto de los tornillos de rotor que giran, así como entre los tornillos de rotor que giran y la carcasa de compresor fija. Durante este contacto se produce una eliminación parcial de la segunda, capa exterior. Los tornillos de rotor atraviesan un proceso de rodaje y en concreto localmente con diferente fuerza y solo allí, donde los componentes se tocan. En dependencia de las respectivas deformaciones y desvíos de la geometría teórica de los tornillos de rotor y dado el caso de la carcasa de compresor se produce de este modo una eliminación de diferente magnitud, parcial, de la segunda, capa exterior. Esta eliminación se denomina, tal como ya se ha mencionado, como proceso de rodaje y ha de producirse solo en la segunda, capa exterior, de la capa de rodaje. El proceso de rodaje se produce esencialmente solo una vez, durante la primera puesta en marcha del compresor helicoidal. A este respecto es ventajoso, llevar a cabo del proceso de rodaje de forma cuidadosa. Es ventajoso, ajustar el proceso de rodaje al ámbito de uso posterior del compresor helicoidal. Es particularmente ventajoso para un proceso de rodaje cuidadoso un accionamiento variable en número de revoluciones (por ejemplo motor magnético permanente o motor de reluctancia sincronizada) del compresor helicoidal. Esto posibilita aumentar durante el proceso de rodaje el número de revoluciones de accionamiento de forma definida y extendida en el tiempo hasta el número de revoluciones de funcionamiento máximo previsto. A diferencia de ello un accionamiento de número de revoluciones fijo (por ejemplo con motor asíncrono convencional sin inversor de frecuencia) accionaría el compresor helicoidal muy rápido con el número de revoluciones alto requerido durante la compresión en seco, con el riesgo de que el revestimiento podría quedar dañado debido al proceso de rodaje a este respecto muy corto. El proceso de rodaje puede producirse por ejemplo en un banco de pruebas de rodaje separado. Ventajosamente la totalidad de la máquina (máquina helicoidal incluido accionamiento, etc.) está no obstante ya equipada con un accionamiento variable en número de revoluciones, de manera que el proceso de rodaje puede producirse durante la primera puesta en marcha de la máquina prevista para el cliente. El paso intermedio laborioso (montaje en y desmontaje del banco de pruebas de rodaje) podría de este modo suprimirse. De este modo puede evitarse una eliminación innecesariamente alta de la segunda, capa exterior, lo cual conduciría de lo contrario a un flujo de retorno indeseado alto en contra de la dirección de transporte.

Las partículas duras o abrasivas alojadas en la segunda, capa exterior, se ocupan de que el material más blando de la contraparte de fricción se elimine. Unas partículas comparativamente blandas (con respecto a la dureza del material plástico termoplástico, que define la matriz de agente aglutinante) se ocupan de que la segunda, capa exterior, en la cual se encuentran, pueda eliminarse de forma particularmente rápida y sencilla mediante una contraparte de fricción más dura. En zonas de contacto en la zona de perfil de las secciones de rotor sin o con velocidades relativas bajas durante el funcionamiento, de los dos tornillos de rotor entre sí (es decir, en o próximas a los círculos giratorios o zonas giratorias), aparecen al mismo tiempo altas compresiones de superficie, de manera que por ejemplo las micro esferas huecas de vidrio de pared delgada en la segunda, capa exterior, ventajosamente se quiebran y se ocupan de este modo de la abrasión necesaria o pérdida de grosor de capa en la segunda, capa exterior, en los dos tornillos de rotor. De acuerdo con un aspecto preferente de la presente invención los cantos de rotura afilados resultantes durante la rotura de las micro esferas huecas de vidrio favorecen el proceso abrasivo. Una pérdida de grosor de capa puede lograrse también mediante poros encerrados en la segunda, capa exterior, produciéndose en este caso una deformación plástica mediante compresión o colapso de los poros.

Debido a ello se evita una presión permanente no deseada de los tomillos de rotor uno contra el otro. Esto tiene consecuencias ventajosas entre otros, en la vida útil del revestimiento, así como en la vida útil de los cojinetes. En general se mejora mediante esta capacidad de adaptación de la segunda, capa exterior, precisamente en o en la zona giratoria de los rotores helicoidales de forma ventajosa la suavidad en la marcha del compresor helicoidal. En zonas de contacto de los tornillos de rotor con velocidades relativas comparativamente altas entre sí, es decir, en zonas con separación radial en aumento con respecto a los círculos giratorios, pueden eliminarse partículas blandas, como por ejemplo grafito, de manera relativamente sencilla debido a las velocidades relativas altas de las partes de fricción entre sí, es decir, la segunda, capa exterior, tiene un rodaje bueno también en estas zonas. Precisamente el grafito tiene además de ello la ventaja de que es comparativamente económico y de que tampoco se extiende sobre la superficie opuesta.

De acuerdo con una forma de realización preferente de la presente invención el cuerpo de base del tornillo de rotor está formado de acero y/o hierro fundido.

De acuerdo con la invención es ventajoso además de ello, revestir además de la superficie de perfil o además de las superficies de perfil, también dado el caso otras secciones del uno o de los dos tornillos de rotor, o de la carcasa de compresor, de forma correspondiente de varias capas.

En lo que se refiere al tornillo de rotor mismo, las superficies frontales pueden estar revestidas de una primera, capa interior, así como de una segunda, capa exterior, comprendiendo la primera, capa interior y la segunda, capa exterior, ambas un material plástico termoplástico o estando formadas de éste y presentando la segunda, capa exterior, partículas o poros que favorecen el proceso de rodaje, definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas o para la configuración de los poros. Puede estar previsto no obstante también, que solo una de las dos superficies frontales, preferentemente solo la superficie frontal de lado de presión, esté revestida tal como se ha descrito anteriormente de la primera, capa interior y segunda, capa exterior, pero la superficie frontal opuesta, por el contrario, solo de la primera, capa interior.

Además de ello pueden estar revestidas secciones de los extremos de eje también de material plástico termoplástico de acuerdo con la primera, capa interior. Ventajosamente las secciones de los extremos de eje están no obstante también sin revestir, es decir, no provistas de una capa de material plástico termoplástico de acuerdo con la presente invención. Un eventual revestimiento diferente de estas secciones no se ve afectado en este caso por esto.

Las zonas funcionales de una carcasa de compresor se componen esencialmente de una zona de aspiración, de la perforación de rotor, de una zona de presión, así como de asientos de sellado y de cojinete. En el caso de un compresor helicoidal el medio de proceso, por ejemplo el aire a comprimir, fluye desde la zona de aspiración hacia la perforación de rotor y continúa a través de una ventana de presión hacia la zona de presión.

La zona de aspiración se encuentra por el lado de entrada en la carcasa de compresor y se extiende desde un tubo de empalme de aspiración de la carcasa de compresor hasta la perforación de rotor. En la perforación de rotor, la cual comprende dos perforaciones parciales adaptadas a los tornillos de rotor, los tornillos de rotor están alojados con respectivamente huecos muy pequeños (huecos de carcasa radiales) y forman dentro del espacio de compresión cámaras de trabajo. Como espacio de compresión se denomina el espacio interior en la carcasa de compresor definido por la perforación de rotor. Una superficie frontal plana en la carcasa de compresor con hueco axial muy pequeño con respecto a las dos superficies frontales de rotor de lado de presión, se denomina como superficie frontal de carcasa de lado de presión. En correspondencia con ello se denomina la superficie frontal en la carcasa de compresor con la separación axial más corta con respecto a las superficies frontales de rotor de lado de aspiración, como superficie frontal de carcasa de lado de aspiración.

La zona de presión se extiende desde el extremo del espacio de compresión hasta un tubo de empalme de presión de la carcasa de compresor.

Los asientos de junta en la carcasa de compresor (asientos de junta de lado de carcasa) sirven para el alojamiento de juntas, concretamente juntas para aire o para medios de transporte y juntas para aceite. En lo sucesivo ha de entenderse con el concepto junta para aire siempre una junta para otros medios de transporte. Ha de entenderse además de ello con el concepto "junta para aceite" siempre también una junta para otros agentes lubricantes de cojinete.

En asientos de cojinete en la carcasa de compresor hay montados cojinetes (por ejemplo, cojinetes de rodillos) para los dos tornillos de rotor. Están previstos además de ello en los extremos de eje de los tornillos de rotor asientos de junta (asientos de junta de lado de rotor). A este respecto se diferencia entre asientos de junta para juntas para aire y asientos de junta para juntas para aceite, que están dispuestos típicamente en los extremos de eje de los tornillos de rotor. Los asientos de junta para las juntas para aire se encuentran a ambos lados del tornillo de rotor en directa proximidad de la superficie frontal de rotor de lado de aspiración y de lado de presión. A continuación de ello y como consecuencia más alejados de las superficies frontales de rotor, están dispuestos los asientos de junta para las juntas para aceite.

Las juntas para aceite evitan una entrada de aceite desde la zona de alojamiento a la zona de compresión del compresor helicoidal. Las juntas para aire evitan por el contrario una salida del aire comprimido o del fluido de transporte comprimido hacia el exterior del espacio de compresión.

Están previstos además de ello asientos de cojinete sobre los extremos de eje, sobre los cuales se encuentran por ejemplo los cojinetes de rodillos. Los asientos de cojinete se unen generalmente a los asientos de junta.

Es ventajoso, revestir adicionalmente, como en parte ya se ha mencionado, para el revestimiento de la superficie de perfil de los tornillos de rotor, también secciones adicionales de los tornillos de rotor, así como la carcasa de compresor. La totalidad de la zona interior de la carcasa de compresor, que entra en contacto con el fluido a transportar, por ejemplo el aire a comprimir, puede estar revestida de una primera, capa interior, la cual comprende un material plástico termoplástico o está formada por éste. Esta zona a revestir consiste en

- la zona de aspiración (desde el tubo de empalme de aspiración del compresor helicoidal hasta el inicio del espacio de compresión),

- la perforación de rotor con las secciones parciales para los dos tornillos de rotor,

- las dos superficies frontales de carcasa (superficie frontal de carcasa de lado de aspiración y de lado de presión), - la zona de presión (desde el extremo del espacio de compresión hasta el tubo de empalme de presión del compresor helicoidal)

- así como en los asientos de junta.

La perforación de rotor con las dos secciones parciales para los dos tornillos de rotor pueden ventajosamente revestirse adicionalmente a la primera, capa interior, de la segunda, capa exterior, que presenta partículas o poros que favorecen un proceso de rodaje, y en cuyo caso el material plástico termoplástico define una matriz para el alojamiento de las partículas o para la configuración de los poros. De igual modo puede aplicarse sobre la superficie frontal de carcasa de lado de presión una segunda, capa exterior, de este tipo.

La zona de aspiración y la zona de presión pueden proveerse también de una segunda, capa exterior, de este tipo. Es posible alternativamente no obstante también, aplicar sobre la zona de aspiración y la zona de presión en lugar de la aquí propuesta primera, capa interior, o de la combinación de la aquí propuesta primera, interior, y segunda, capa exterior, otra capa de protección contra la corrosión. Sobre los asientos de junta en la carcasa puede aplicarse igualmente una segunda, capa exterior, de acuerdo con la invención. De manera alternativa al revestimiento de los asientos de junta con primera, capa interior o primera, capa interior y segunda, capa exterior, es posible también, que los asientos de junta en la carcasa permanezcan sin revestir. "Sin revestir" ha de entenderse en este caso en el sentido de que los asientos de junta en la carcasa ya no están revestidos de una primera, capa interior, y/o de una segunda, capa exterior, es decir, no de un revestimiento de acuerdo con la presente invención. Los asientos de cojinete en la carcasa por el contrario no pueden ser revestidos. También en este caso se cumple que los asientos de cojinete ya no pueden estar provistos de un revestimiento de acuerdo con la invención; no se ve afectado por esto cualquier otro revestimiento, en particular tipo película, por ejemplo para aumentar las propiedades de deslizamiento.

La función de la capa de rodaje entre tornillo de rotor como parte móvil y espacio de compresión de la carcasa de compresor como parte en reposo, se desarrolla en total correspondencia con lo explicado más arriba, es decir, en caso de puesta en marcha del compresor helicoidal se produce debido a la temperatura de compresión, dilatación térmica de tornillos de rotor y carcasa de compresor, así como flexión de los tornillos de rotor. Como consecuencia de ello puede producirse por ejemplo un contacto de tornillos de rotor y perforación de rotor o también de superficies frontales de rotor y superficies frontales de carcasa, en particular de superficie frontal de rotor de lado de presión y superficie frontal de carcasa de lado de presión. Durante este contacto se produce la eliminación parcial del segundo, revestimiento exterior, tal como es pretendido de acuerdo con la invención. Las superficies frontales experimentan un correspondiente rodaje. Ha de tenerse en consideración en este caso que el hueco frontal axial de lado de presión es particularmente importante para una compresión eficiente. Este hueco frontal debería estar idealmente dimensionado muy pequeño. El hueco frontal axial de lado de presión se ajusta durante el montaje de los tornillos de rotor en la carcasa de compresor de forma definida (generalmente con una precisión en el intervalo de algunos 1/100 mm y por ejemplo mediante discos distanciadores). De igual modo es particularmente importante para una compresión eficiente, que el hueco radial entre tornillos de rotor y perforación de rotor sea muy pequeño.

Como posibles ejemplos de realización son concebibles en particular las siguientes variantes de revestimiento, no siendo en ningún caso este listado conclusivo y resultando concebibles también otras combinaciones:

En una configuración preferente de la presente invención el compresor helicoidal es un compresor libre de aceite, en particular compresor helicoidal de compresión en seco.

En el caso del procedimiento de revestimiento del que ya se ha hablado, la idea principal consiste en que sobre una primera, capa interior, la cual comprende un material plástico termoplástico o está formada por éste, se aplica una segunda, capa exterior, comprendiendo la segunda, capa exterior, igualmente un material plástico termoplástico o está formada por éste y habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior, partículas o poros que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas o para la configuración de los poros. Los pasos indicados se desarrollan preferentemente también en el orden indicado.

A las diferentes posibilidades de materiales para el material plástico termoplástico, en cuyo caso se trata de un llamado material plástico termoplástico de alto rendimiento, ya se ha hecho referencia en relación con los aspectos técnicos de dispositivo de la presente invención. Se remite en este caso a las explicaciones. Muy en general se indica una vez más, que puede tratarse en el caso del material plástico termoplástico de una poliariletercetona (PAEK), considerándose como particularmente preferente polieteretercetona (PEEK).

Los revestimientos pueden aplicarse por ejemplo como revestimiento de barniz en húmedo con equipamiento de revestimiento por inyección habitual (por ejemplo pistolas HVLP, de forma electrostática, airless) o de forma electrostática como revestimiento en polvo manualmente o mediante control robotizado. Un barnizado controlado por robot ofrece la ventaja de una alta seguridad de proceso con grosores de capa uniformes y pequeñas tolerancias.

En lo que se refiere a la fabricación de barniz en polvo o de barniz en húmedo se indica en lo que se refiere al revestimiento previsto en este caso, lo siguiente:

- barniz en polvo: las partículas se añaden en forma de polvo al material plástico termoplástico presente generalmente también en forma de polvo, en particular a PEEK presente en forma de polvo.

- Barniz en húmedo: partículas y material plástico termoplástico, en particular PEEK, se mezclan respectivamente en forma de polvo, ventajosamente en agua, con agente de dispersión. Las partículas y el polvo de PEEK no se disuelven en la dispersión, sino que resulta una suspensión. En particular en el caso del uso de un procedimiento de barniz en húmedo para la aplicación de la primera capa interior, ha de preverse un aireado de la primera capa. Este aireado de la primera capa comprende preferentemente un calentamiento de los componentes húmedos revestidos a aproximadamente 120 °C para la evaporación del agua durante un periodo de tiempo predeterminado. Solo entonces debería aplicarse la segunda, capa exterior, en estado húmedo o seco.

La primera, capa interior, y/o la segunda, capa exterior, pueden aplicarse como barniz en húmedo o barniz en polvo. De acuerdo con un aspecto preferente de la presente invención la primera, capa interior, y la segunda, capa exterior, se secan en horno, de tal modo, que el material plástico termoplástico se funde. En este sentido el secado en horno puede producirse tras la aplicación de cada capa; alternativamente es concebible no obstante también, aplicar en primer lugar las dos o más capas y solo a continuación secarlas en horno en un único proceso de cocción.

La primera, capa interior, y la segunda, capa exterior, se secan en horno preferentemente a temperaturas de aproximadamente 360 °C a 420 °C durante tanto tiempo, hasta que el material plástico termoplástico, en particular PEEK, se ha fundido y forma una capa homogénea, la cual se adhiere lo suficiente sobre la superficie a revestir. El secado en horno puede producirse en particular en hornos de convección o inductivamente. Opcionalmente es posible, tal como ya se ha mencionado, un secado en horno también tras la aplicación de cada capa. Ha de mencionarse finalmente que también es posible, aumentar el grosor de capa de la segunda, capa exterior, y a continuación para ajustar un grosor de capa deseado, mecanizarla posteriormente, en particular lijarla posteriormente.

Antes de aplicar la primera, capa interior, debería tratarse previamente la superficie metálica a revestir. Este tratamiento previo comprende preferentemente un desengrasado y de manera más preferente aún un acondicionamiento adicional de las superficies metálicas, por ejemplo mediante introducción de rugosidad en las superficies, mediante aplicación de chorro o corrosión o mediante aplicación de una capa de tratamiento previo que defina una capa de conversión, por ejemplo fosfatado o aplicación de una nanocerámica. De este modo el tratamiento previo de superficie puede comprender también un arenado y una limpieza química posterior con agente disolvente adecuado (por ejemplo limpiador alcalino, acetona), para favorecer una buena adherencia de la primera, capa interior. Un desengrasado puede producirse ventajosamente antes de la aplicación de chorro de arena, mediante secado en horno a alta temperatura (pirólisis).

Sobre la superficie metálica correspondientemente limpiada previamente puede aplicarse en primer lugar un revestimiento de nanocerámica (por ejemplo basado en titanio o circonio). Los revestimientos de nanocerámica son un perfeccionamiento de los fosfatados conocidos. Son ventajas de un revestimiento de nanocerámica con respecto a un fosfatado, en particular:

- minimización del impacto medioambiental,

- proceso de desarrollo libre de fosfato y

- en general proceso más económico.

En el caso del revestimiento de nanocerámica se trata en este sentido en una capa de tratamiento previo especial, la cual puede considerarse como capa inferior con respecto a la primera, capa interior, y/o a la segunda, capa exterior. Son concebibles no obstante también otras capas como capas inferiores.

En lo que se refiere a la invención o a los ejemplos descritos puede afirmarse lo siguiente:

- buen comportamiento de rodaje de la segunda, capa exterior, permite huecos pequeños entre los tornillos de rotor y la carcasa de compresor y con ello una compresión más eficiente.

- Al mismo tiempo se garantiza una muy buena protección contra la corrosión mediante la primera, capa interior, y con ello se alarga la vida útil de los componentes revestidos de este modo.

- El rodaje se produce solo en la segunda, capa exterior; la primera, capa interior, sirve como protección contra la corrosión. Debido a ello pueden optimizarse los dos requisitos de protección contra la corrosión y comportamiento de rodaje (de forma precisa por separado entre sí).

- PEEK se adecua para el uso en entornos con contacto con alimentos (cumple FDA). También se adecuan al uso alimentario las diferentes partículas.

- PEEK es respetuosa con el medio ambiente: las dispersiones de PEEK se basan generalmente en agua y tienen unas proporciones muy bajas de compuestos orgánicos volátiles (VOC). La aplicación de las diferentes capas no entraña riesgos para la salud y resulta ser en particular no cancerígena.

- Se da una muy buena resistencia a los productos químicos, lo cual es importante sobre todo, cuando han de comprimirse otros gases distintos al aire o cuando el aire de aspiración dado el caso está contaminado.

- Las propiedades del revestimiento se mantienen sin cambios en caso de contacto con agua, humedad y vapor.

En comparación con otros revestimientos de fluoropolímeros, PEEK presenta precisamente una absorción de agua muy reducida, es decir, el riesgo de un hinchado del revestimiento está claramente reducido. Este aspecto parece ser ventajoso en particular para compresores helicoidales, los cuales funcionan de acuerdo con el principio de la inyección de cantidades mínimas de agua.

- Resulta para el comportamiento de funcionamiento del compresor helicoidal una alta suavidad de marcha (la segunda, capa exterior, garantiza un buen comportamiento de rodaje; también en caso de contacto por fricción constante no resulta un "empuje" de los tornillos de rotor uno contra el otro).

- Además de ello, la segunda, capa exterior, la cual define en particular también la capa más exterior, muestra una adherencia muy reducida, de manera que no se adhiere suciedad, la cual podría conducir a aprisionamiento entre los tornillos de rotor o entre los tornillos de rotor y la carcasa de compresor.

El revestimiento de varias capas propuesto en este caso tiene además de ello una alta resistencia a la temperatura, así como una buena resistencia a los cambios de temperatura.

Finalmente se requieren en algunos ámbitos (por ejemplo en la industria del tabaco) revestimientos libres de fluoropolímeros. Con una parte de las partículas mencionadas pueden realizarse revestimientos libres de fluoropolímeros.

La invención se explica a continuación con mayor detalle también en lo que se refiere a otras características y ventajas mediante la descripción de ejemplos de realización y haciendo referencia a los dibujos que acompañan. En este sentido, muestran:

La figura 1 una sección frontal de un par de tornillos de rotor de acuerdo con la invención;

La figura 2 dos tornillos de rotor engranados entre sí en vista en perspectiva;

La figura 3 un ejemplo de realización de un tornillo de rotor de acuerdo con la invención, el cual está configurado en este caso en concreto como rotor secundario;

La figura 4 un ejemplo de realización de un tornillo de rotor de acuerdo con la invención, el cual está configurado en este caso como rotor principal;

La figura 5 una vista en sección esquemática de un compresor helicoidal;

La figura 6 una representación despiezada de un compresor helicoidal;

La figura 7 una forma de realización esquemática del revestimiento de varias capas de un tornillo de rotor antes del rodaje;

La figura 8 una forma de realización esquemática del revestimiento de varias capas de un tornillo de rotor tras el rodaje;

La figura 9 esquemáticamente un revestimiento de una sola capa de una sección del tornillo de rotor;

La figura 10 una forma de realización alternativa de un revestimiento de varias capas de un tornillo de rotor tras el rodaje;

La figura 11 la forma de realización de un revestimiento de varias capas de un tornillo de rotor de acuerdo con la figura 10 tras el rodaje;

La figura 12 un desarrollo de un ejemplo de realización preferente del procedimiento de revestimiento de acuerdo con la invención.

En la figura 1 se muestra una sección frontal de un par de tornillos de rotor de acuerdo con la invención comprendiendo un tornillo de rotor 1 configurado como rotor secundario, así como un tornillo de rotor 2 configurado como rotor principal. Se representa de forma solo meramente esquemática que una superficie de perfil 12a, 12b del tornillo de rotor 1, 2 está revestida respectivamente de una primera, capa interior 3, así como de una segunda, capa exterior 4. Los tornillos de rotor 1, 2 peinan entre sí, es decir, se enganchan con sus dientes entre sí. Los círculos giratorios ya mencionados se indican para el tornillo de rotor 1 configurado como rotor secundario, con la referencia 22, y para el tornillo de rotor 2 configurado como rotor principal, con la referencia 21.

En la figura 2 se representan en vista en perspectiva los tornillos de rotor 1, 2 enganchados entre sí. A este respecto los dos tornillos de rotor 1, 2 se enganchan con las superficies de perfil 12a, 12b ya mencionadas entre sí o están dentados o atornillados entre sí. En perpendicular con respecto al respectivo eje de giro de tornillos de rotor se delimitan las superficies de perfil 12a, 12b respectivamente por el lado de extremo mediante superficies frontales 5a, 5b, 5c, 5d, indicando la superficie frontal 5a una superficie frontal de lado de presión del tornillo de rotor 1 configurado como rotor secundario y la superficie frontal 5c una superficie frontal de lado de aspiración. En el caso del tornillo de rotor 2 configurado como rotor principal, la superficie frontal de lado de presión está indicada con la referencia 5b y la superficie frontal de lado de aspiración con la referencia 5d.

Sobresaliendo más allá de las superficies 5a, 5b, 5c, 5d, hay configurados extremos de eje 30 que sobresalen extendiéndose en dirección axial, que configuran respectivamente por pares para un tornillo de rotor 1, 2 un eje 16. En los extremos de eje 30 hay configurados un asiento de junta 7b de lado de rotor para una junta para aire, un asiento de junta 7a de lado de rotor para una junta para aceite, así como un asiento de cojinete 9a, 9b de lado de rotor. A este respecto el asiento de junta 7b de lado de rotor está configurado para una junta para aire junto a la superficie frontal 5a, 5b, 5c, 5d, estando previsto por el contrario el asiento de cojinete 9a, 9b de lado de rotor más en dirección hacia el extremo distal del extremo de eje 30. Entre el asiento de cojinete 9a, 9b de lado de rotor y el asiento de junta para una junta para aire 7b está previsto el ya mencionado asiento de junta 7a de lado de rotor para una junta para aceite.

La figura 3 muestra un ejemplo de realización de un tornillo de rotor 1 configurado como rotor secundario, tal como fue descrito ya mediante la figura 2. También en este caso la superficie de perfil 12a está revestida de una primera, capa interior 3, así como de una segunda, capa exterior 4. También las dos superficies frontales 5a, 5c están revestidas de una primera, capa interior 3, y de una segunda, capa exterior 4. Los extremos de eje por el contrario están revestidos únicamente entre las superficies frontales 5a, 5c y los asientos de cojinete 9a de una primera, capa interior 3 (suprimiéndose una segunda, capa exterior 4), estando configurados sin embargo libres los asientos de cojinete 9a, es decir, sin un revestimiento en correspondencia con la primera, capa interior 3, es decir, sin revestimiento de un material plástico termoplástico.

La figura 4 muestra un ejemplo de realización de un tornillo de rotor 2 configurado como rotor principal, tal como fue descrito ya mediante la figura 2. También en este caso la superficie de perfil 12b está revestida de una primera, capa interior 3, así como de una segunda, capa exterior 4. También las dos superficies frontales 5b, 5d están revestidas de una primera, capa interior 3, y de una segunda, capa exterior 4. Los extremos de eje por el contrario están revestidos únicamente entre las superficies frontales 5b, 5d y los asientos de cojinete 9b de una primera, capa interior 3 (suprimiéndose una segunda, capa exterior 4), estando configurados sin embargo libres los asientos de cojinete 9a, es decir, sin un revestimiento en correspondencia con la primera, capa interior 3, es decir, sin revestimiento de un material plástico termoplástico.

La figura 5 muestra una vista en sección esquemática de un compresor helicoidal 20 con una carcasa de compresor 11, así como con tomillos de rotor 1, 2 enganchados entre sí por pares, en concreto un tomillo de rotor 2 configurado como rotor principal, así como un tornillo de rotor 1 configurado como rotor secundario. Los tornillos de rotor 1, 2 están alojados respectivamente a través de cojinetes 15 adecuados de forma giratoria en un espacio de compresión 18 definido por una perforación de rotor 19, en la carcasa de compresor 11 en un asiento de cojinete 10 de lado de carcasa. Las juntas 14b y 14c, las cuales están alojadas respectivamente en un asiento de junta 8a de lado de carcasa para una junta para aceite y en un asiento de junta 8b de lado carcasa para la junta para aire, evitan por una parte la salida de aire comprimido del espacio de compresión 18, así como por otra parte la entrada de aceite en el espacio de compresión 18. El espacio de compresión 18 en la carcasa de compresor 11 está delimitado lateralmente por una perforación de rotor 18, la cual presenta dos perforaciones parciales adaptadas a los diámetros de los tornillos de rotor 1, 2. Por el lado frontal el espacio de compresión está delimitado por una superficie frontal de carcasa 6a de lado de presión y por una superficie frontal de carcasa 6b de lado de aspiración. Preferentemente la superficie frontal de carcasa 6a de lado de presión, la superficie frontal de carcasa 6b de lado de aspiración, así como la perforación de rotor 18, están provistas también del revestimiento de varias capas de acuerdo con la invención, comprendiendo una primera, capa interior 3, así como una segunda, capa exterior 4.

A través de un mecanismo transmisor sincronizado 13 los tornillos de rotor 1, 2 están fijados en su posición de giro uno contra el otro y sus superficies de perfil 12a, 12b, en particular sus respectivos flancos de rotor, se mantienen de este modo a distancia. Un rendimiento de accionamiento puede aplicarse sobre el eje 16 del tornillo de rotor 2 configurado como rotor principal, por ejemplo mediante un motor (no representado) a través de un acoplamiento (no representado). Por el extremo de lado de aspiración de los tornillos de rotor 1, 2 atornillados por pares entre sí, puede verse una zona de aspiración 23 del compresor helicoidal.

En la figura 6 se ilustra una forma de realización de un compresor helicoidal 20 en representación despiezada. La carcasa de compresor 11 delimita el espacio de compresión 18. A través de un tubo de empalme de aspiración 27 se aspira aire del entorno y accede a la zona de aspiración 23 del compresor helicoidal. Tras la compresión a través de los tornillos de rotor 1, 2 se expulsa el aire comprimido que ha sido comprimido a través de un tubo de empalme de presión 28 hacia el exterior de la carcasa de compresor 11.

En la figura 7 se ilustra el revestimiento de varias capas sobre la superficie de perfil 12a del tornillo de rotor 1 a lo largo de la línea A-A en la figura 3. Sobre un cuerpo de base 24 del tornillo de rotor 1 hay aplicada en primer lugar una primera, capa interior 3. Sobre la primera, capa interior 3, está aplicada, cubriendo la misma por completo, la segunda, capa exterior 4. La segunda, capa exterior 4, comprende de acuerdo con la invención partículas 25 que favorecen un proceso de rodaje, por ejemplo micro partículas huecas de vidrio de pared delgada. De forma alternativa o adicionalmente pueden haber incorporados también poros 32, lo cual favorece la capacidad de compresión plástica de la segunda, capa exterior.

La figura 8 muestra el revestimiento de varias capas a lo largo de la línea A-A en un tornillo de rotor 1 de acuerdo con la figura 3 tras el proceso de rodaje.

La figura 9 muestra un revestimiento únicamente de una pieza sobre el extremo de eje 30 del tornillo de rotor 1, que está previsto en la zona del asiento de junta 7a de lado de rotor para la junta para aceite y del asiento de junta 7b para la junta para aire cubriendo ambos asientos de junta 7a, 7b. En concreto se representa un recorte a lo largo de la línea B-B de la figura 3. La primera, capa interior, está dispuesta en este caso cubriendo el cuerpo de base 24 y ofrece de este modo una buena y fiable protección contra la corrosión.

La figura 10 muestra un revestimiento de varias capas alternativo para una superficie de perfil 12a, 12b en un tornillo de rotor 1, 2. En lugar de las partículas 25 descritas mediante la figura 8, hay incorporados en la segunda, capa exterior, poros 32, los cuales se incorporaron por ejemplo mediante un proceso de espumado antes o durante la aplicación de la segunda, capa exterior, por ejemplo en el procedimiento de barniz en húmedo.

La figura 11 muestra un revestimiento de varias capas de acuerdo con la figura 10 tras un proceso de rodaje. Puede verse que algunas zonas de capa se han eliminado o comprimido. También algunos de los poros 32 se han retirado con partes de la capa o se han comprimido debido a la presión contraria absorbida, de modo que en general se logró en general una deformación plástica de la segunda, capa exterior 4, como capa de rodaje.

La figura 12 muestra también esquemáticamente un diagrama de desarrollo para una posible configuración del proceso de revestimiento. En una secuencia de pasos S01 a S04 se produce un tratamiento previo de la superficie metálica a revestir, por ejemplo la superficie a revestir de un tornillo de rotor. A este respecto el paso S01 comprende un desengrasado de la superficie mediante secado en horno a alta temperatura (pirólisis). En el paso S02 siguiente se somete a chorro la superficie, en particular se arena. Tras la aplicación de chorro se une un paso S03, en el cual la superficie se limpia de nuevo por vía química, por ejemplo mediante acetona. En el paso S04 se aplica en el ejemplo de realización descrito en este caso a continuación un revestimiento de nanocerámica.

Se une una aplicación de una primera, capa interior 3, aplicándose la primera, capa interior 3, en el presente ejemplo de realización como barniz en húmedo. Son concebibles no obstante también procedimientos alternativos, por ejemplo una aplicación en estado seco como barniz en polvo. A este respecto el barniz en húmedo se prepara anteriormente para la primera, capa interior, mezclándose el material plástico termoplástico en forma de PEEK respectivamente en forma de polvo en agua con agente de dispersión. Resulta una suspensión, la cual se aplica en el paso S10 sobre la superficie tratada previamente. En un paso S11 posterior se seca o airea el barniz en húmedo aplicado. Se produce en este caso en el paso S11 un calentamiento del tornillo de rotor revestido del barniz en húmedo para la primera capa, a aproximadamente 120 °C para la evaporación del agua. En un paso S12, el cual opcionalmente puede también suprimirse, se produce un secado en horno de la primera capa. El secado en horno se produce a temperaturas de aproximadamente 360 °C a 420 °C, por ejemplo en un horno de convección o inductivamente, hasta que PEEK se ha fundido y se ha configurado una capa homogénea.

En pasos S20, S21, S22, en su mayor media análogos a los pasos S10, S11, S12, se produce la aplicación de la segunda capa. Para ello se prepara de nuevo un barniz en seco, usándose de forma conveniente, pero en ningún caso obligatoriamente, el mismo material plástico termoplástico como al aplicar la primera capa, comprendiendo o presentando PEEK como material plástico termoplástico. Para ello se mezcla PEEK en forma de polvo con las partículas que favorecen el proceso de rodaje, por ejemplo micro esferas huecas de vidrio de pared delgada, en particular de vidrio de borosilicato, junto con agua y agente de dispersión. Se produce una aplicación de la segunda, capa exterior 4, en el paso S20 directamente sobre la primera, capa interior 3, la cual en el presente ejemplo de realización ya se ha secado en horno. Es posible no obstante también, dejar de lado el paso S12, en concreto el secado en horno de la primera capa, y secar en horno la primera, capa interior 3, así como la segunda, capa exterior 4, conjuntamente. A la aplicación de la segunda, capa exterior, en el paso S20, sigue también en este caso un paso de secado o aireado de la segunda, capa exterior. Para ello se calienta el tornillo de rotor a revestir en el paso S21 de nuevo a aproximadamente 120 °C o se mantiene a esta temperatura. Tras secado suficiente de la segunda, capa exterior, se produce en el paso S22 un secado en horno de la segunda, capa exterior a temperaturas de aproximadamente 360 °C a 420 °C, por ejemplo en un horno de convección o inductivamente.

Opcionalmente puede unirse también un paso S23 (no mostrado), el cual preferentemente no obstante ha de evitarse. En un paso S23 podría producirse un lijado posterior de la segunda, capa exterior 4, para lograr durante la configuración de la segunda, capa exterior, con volumen excesivo, un dimensionamiento respectivamente deseado mediante lijado posterior. Tal como ya se ha mencionado, es preferente no obstante, lograr el dimensionamiento respectivamente deseado de la estructura de capas ya con el procedimiento, tal como se representa mediante la figura 12.

Lista de referencias

1, 2 Tornillo de rotor

3 Primera, capa interior

4 Segunda, capa exterior

5a, 5b, 5c, 5d Superficies frontales

6a Superficie frontal de carcasa de lado de presión

6b Superficie frontal de carcasa de lado de aspiración

7a Asiento de junta de lado de rotor para una junta para aire

7b Asiento de junta de lado de rotor para una junta para aceite

8a Asiento de junta de lado de carcasa para una junta para aceite

8b Asiento de junta de lado de carcasa para una junta para aire

9a, 9b Asiento de cojinete de lado de rotor

10 Asiento de cojinete de lado de carcasa

11 Carcasa de compresor

12a, 12b Superficie de perfil

13 Mecanismo de transmisión sincronizado

14b Junta

14c Junta

15 Cojinete

16 Eje

18 Espacio de compresión

19 Perforación de rotor

20 Compresor helicoidal

21 Círculo giratorio (rotor principal)

22 Círculo giratorio (rotor secundario)

23 Zona de aspiración

24 Cuerpo de base

25 Partículas

27 Tubo de empalme de aspiración

Tubo de empalme de presión Extremos de eje salientes Poros

Claims

REIVINDICACIONES

1. Compresor helicoidal comprendiendo una carcasa de compresor (11) con dos tomillos de rotor (1, 2) alojados en ésta paralelos en eje, los cuales peinan entre sí en un espacio de compresión (18), son accionables a través de un accionamiento y están sincronizados entre sí en su movimiento de giro, presentando los tornillos de rotor (1, 2) respectivamente un cuerpo de base (24) de una o de varias piezas con dos superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d) y una superficie de perfil (12a, 12b) que se extiende entre ellas, así como extremos de eje (30) salientes más allá de las superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d),

estando configurada al menos la superficie de perfil (12a, 12b) de varias capas, comprendiendo una primera, capa interior (3), así como una segunda, capa exterior (4), caracterizado por que

la primera, capa interior (3), y la segunda, capa exterior (4), ambas un material plástico termoplástico o estando configuradas a partir de éste,

habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior (4), partículas (25) o poros (32) que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas (25) o para la configuración de los poros (32).

2. Compresor helicoidal según la reivindicación 1,

caracterizado por que

el material plástico termoplásti

(4), es un material plástico termoplástico de alto rendimiento, en particular un material plástico termoplástico de alto rendimiento parcialmente cristalino.

3. Compresor helicoidal según la reivindicación 1 o 2,

caracterizado por que

el material plástico termoplásti

(4), comprende una poliariletercetona (PAEK) o consiste al menos esencialmente en una poliariletercetona (PAEK).

4. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 3,

caracterizado por que

el material plástico termoplásti

(4), comprende polieteretercetona (PEEK) o consiste al menos esencialmente en polieteretercetona (PEEK).

5. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado por que

la primera, capa interior (3), está configurada sin partículas (25) o poros (32) que favorezcan un proceso de rodaje, sino al menos esencialmente de forma homogénea.

6. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 5,

caracterizado por que

las partículas (25) que favorecen un proceso de rodaje de la segunda, capa exterior (4), comprenden partículas abrasivas y/o lubricantes.

7. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 6,

caracterizado por que

las partículas (25) se presentan en forma microencapsulada, estando rodeada al menos una primera sustancia por una segunda sustancia como material de recubrimiento.

8. Compresor helicoidal según la reivindicación 6,

caracterizado por que

las partículas (25) comprenden micro esferas huecas (microesferas), en particular de óxido de aluminio (AhOs), dióxido de silicio (SO²) o de material plástico termoplástico, en particular están formadas a partir de éstos.

9. Compresor helicoidal según la reivindicación 6,

caracterizado por que

las partículas (25) comprenden micro esferas huecas (microesferas) de vidrio, en particular vidrio de borosilicato, o están formadas a partir de vidrio, en particular vidrio de borosilicato.

10. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado por que

las partículas (25) que favorecen un proceso de rodaje de la segunda, capa exterior (4), presentan con respecto a la matriz definida por el material plástico termoplástico, una dureza mayor (de acuerdo con Shore).

11. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado por que

las partículas (25) que favorecen un proceso de rodaje de la segunda, capa exterior (4), presentan con respecto a la matriz definida por el material plástico termoplástico, una dureza menor (de acuerdo con Shore).

12. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 11,

caracterizado por que

la primera, capa interior (3) está unida con la segunda, capa exterior, mediante fusión.

13. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 12,

caracterizado por que

la primera, capa interior (3), configura una cubierta esencialmente homogénea y con ello una capa de protección contra la corrosión.

14. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 13,

caracterizado por que

la segunda, capa exterior (4), define una capa de rodaje que es retirada por zonas durante el proceso de rodaje y/o que se deforma plásticamente por zonas, por lo tanto que se adapta a las condiciones de funcionamiento concretas.

15. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 14,

caracterizado por que

las partículas comprenden grafito o están formadas a partir de grafito.

16. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 15,

caracterizado por que

las partículas comprenden:

nitruro de boro hexagonal, nanotubos de carbono (Carbon Nanotubes, CNT), talco, politetrafluoroetileno (PTFE), polímeros de perfluoroalcoxi (PFA), fluoroetileno-propileno (FEP) y/u otro polímero de flúor.

17. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 15,

caracterizado por que

las partículas comprenden:

óxido de aluminio (AhOs), carburo de silicio (SiC), dióxido de silicio (SO²), y/o vidrio, en particular vidrio de borosilicato.

18. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 17,

caracterizado por que

un grosor de capa de la primera, capa interior (3), tiene antes del rodaje de 5 pm a 50 pm.

19. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que

aumentar el grosor de capa de la segunda, capa exterior (4), tiene antes del rodaje de 10 pm a 120 pm.

20. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que

el cuerpo de base (24) del tornillo de rotor está formado de acero y/o de hierro fundido.

21. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 19,

caracterizado por que

al menos secciones de los extremos de eje (30) no están revestidas de un material plástico termoplástico.

22. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 21,

caracterizado por que

al menos secciones de los extremos de eje (30) están revestidas de la primera, capa interior (3), de material plástico termoplástico.

23. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 22,

caracterizado por que

adicionalmente a la superficie de perfil (12a, 12b) de al menos un tornillos de rotor (1, 2) una o ambas superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d) están revestidas de varias capas, comprendiendo una primera, capa interior (3), así como una segunda, capa exterior (4), comprendiendo la primera, capa interior (3), y la segunda, capa exterior (4), ambas un material plástico termoplástico o estando configuradas a partir de éste, habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior (4), partículas (25) o poros (32) que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas (25) o para la configuración de los poros (32).

24. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 23,

caracterizado por que

las paredes interiores, como una superficie de revestimiento de una perforación de rotor (19), superficies frontales de carcasa de lado de presión y/o de lado de aspiración (6a, 6b) del espacio de compresión (18), están revestidas al menos de una primera capa (3), preferentemente también de una segunda capa (4), comprendiendo la primera capa (3) y la segunda capa (4) ambas un material plástico termoplástico o estando formadas a partir de éste y habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior (4), partículas (25) o poros (32) que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas (25) o para la configuración de los poros (32).

25. Compresor helicoidal según una de las reivindicaciones 1 a 24,

caracterizado por que

el compresor helicoidal es un compresor helicoidal de compresión libre de aceite, en particular de compresión en seco.

26. Tornillo de rotor para el uso en un compresor helicoidal según una de las reivindicaciones anteriores, presentando los tornillos de rotor (1, 2) un cuerpo de base (24) de una o de varias piezas con dos superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d) y una superficie de perfil (12a, 12b) que se extiende entre ellas, así como extremos de eje (30) salientes más allá de las superficies frontales (5a, 5b, 5c, 5d),

estando configurada al menos la superficie de perfil (12a, 12b) de varias capas, comprendiendo una primera, capa interior (3), así como una segunda, capa exterior (4),

caracterizado por que

27. Procedimiento para la aplicación de un revestimiento de varias capas sobre una superficie metálica a revestir de un tornillo de rotor o de un espacio de compresión de un compresor helicoidal, comprendiendo los siguientes pasos: - tratar previamente la superficie metálica a revestir,

- aplicación de una primera, capa interior (3), la cual comprende un material plástico termoplástico o está formada por éste, sobre la superficie metálica a revestir o sobre una capa inferior, la cual puede estar configurada en particular como capa de tratamiento previo, y

- aplicación de una segunda, capa exterior (4), sobre la primera, capa interior (3),

comprendiendo la segunda, capa exterior (4), igualmente un material plástico termoplástico o estando formada de éste y habiendo incorporadas en la segunda, capa exterior (4), partículas (25) o poros (32) que favorecen un proceso de rodaje y definiendo el material plástico termoplástico una matriz para el alojamiento de las partículas (25) o para la configuración de los poros (32).

28. Procedimiento según la reivindicación 26,

caracterizado por que

la primera, capa interior (3), y/o la segunda, capa exterior (4), pueden aplicarse como barniz en húmedo o como barniz en polvo.

29. Procedimiento según la reivindicación 27 o 28,

caracterizado por que

la primera, capa interior (3), y la segunda, capa exterior (4), se secan en horno de tal modo, que el material plástico termoplástico se funde.

30. Procedimiento según una de las reivindicaciones 27 a 29,

caracterizado por que

el tratamiento previo de la superficie metálica a revestir comprende un desengrasado y preferentemente un acondicionamiento adicional de la superficie metálica, por ejemplo mediante introducción de rugosidad en la superficie, mediante aplicación de chorro o corrosión o mediante aplicación de una capa de conversión, por ejemplo fosfatado o aplicación de una nanocerámica.