ES2890948T3

ES2890948T3 - Procedimiento y dispositivo para formar cuerpos de envase abiertos por un lado con un dispositivo prensor oscilante

Info

Publication number: ES2890948T3
Application number: ES18737233T
Authority: ES
Inventors: Juergen Richter; Michael Schaaf; Christoph Schroeder
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Services AG
Priority date: 2017-07-03
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2022-01-25
Anticipated expiration: 2038-07-02
Also published as: CN111108040A; WO2019007872A1; JP6793265B2; EP3649052A1; US20200180795A1; DE102017114814A1; EP3649052B1; PL3649052T3; JP2020525364A; US10946988B2; CN111108040B

Abstract

Procedimiento para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado (3,63) dobladas en plano, - en el que se ponen a disposición las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano, - en el que las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano por al menos dos cantos de doblado (6,65) que se extienden en dirección longitudinal de las mangas de envasado (3,63) se mantienen a disposición en una pila (24,81) para el procesamiento posterior, - en el que las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano son cogidas sucesivamente por un lado alejado de la pila (24,81) por parte de un dispositivo prensor (93) y son movidas, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor (93) a lo largo de una línea de transporte de retirada (TB) de las mangas de envasado (3,63) desdoblándose al menos parcialmente las mangas de envasado (3,63) con los cantos de doblado (6) en ranuras (97) de al menos un alojamiento (90) de una estación de formación (84), - en el que las mangas de envasado (3,63) alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) del al menos un alojamiento (90) se mueven, en particular sson empujadas, mediante el dispositivo prensor (93) al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada (TB), y/o se mueven, en particular son empujadas, con las ranuras (97) con respecto al dispositivo prensor (93) más en dirección de la línea de transporte de retirada (TB) y - en el que las mangas de envasado (3,63) movidas de vuelta al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada (TB) y alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) se mueven, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor (93) al menos por secciones de nuevo en dirección de la línea de transporte de retirada (TB), y/o las mangas de envasado (3,63) movidas más en dirección de la línea de transporte de retirada (TB) con respecto al dispositivo prensor (93) y alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) se mueven de vuelta, en particular se tira de ellas, con las ranuras (97) con respecto al dispositivo prensor (93) en contra de la dirección de la línea de transporte de retirada (TB).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para formar cuerpos de envase abiertos por un lado con un dispositivo prensor oscilante

La invención se refiere a un procedimiento para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado, en particular para formar cuerpos de envase abiertos por un lado a partir de mangas de envasado abiertas por ambos lados para la fabricación de envases llenados. La invención se refiere además de ello a un dispositivo para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado, en particular para formar cuerpos de envase abiertos por un lado a partir de mangas de envasado abiertas por ambos lados para la fabricación de envases llenados con un depósito comprendiendo una pila formada a partir de mangas de envasado, estando dobladas en plano las mangas de envasado de la pila por al menos dos cantos de doblado que se extienden en dirección longitudinal de las mangas de envasado y estando previsto al menos un dispositivo prensor para prender uno de los lados alejado de la pila de las mangas de envasado y para mover, en particular tirar de, las mangas de envasado a lo largo de una línea de transporte de retirada con los cantos de doblado en ranuras de al menos un alojamiento de una estación de formación y estando las ranuras separadas, de tal modo que los cantos de doblado de las mangas de envasado están separadas unas de otras más en el depósito que en las ranuras.

Procedimientos y dispositivos para formar cuerpos de envase abiertos por un lado a partir de mangas de envasado abiertas por ambos lados se conocen ya desde hace mucho tiempo. Los procedimientos sirven en particular para la fabricación de envases llenados, conociéndose también procedimientos y dispositivos para llenar envases con productos con diferentes configuraciones.

Con cuerpos de envase se entienden en este contexto recipientes como, por ejemplo, envases compuestos de cartón, los cuales están formados al menos parcialmente a partir de un laminado de material de envase en forma de un laminado comprendiendo una capa de cartón y capas de material plástico exteriores, en particular termoplásticas, por ejemplo, (PE). El cartón les confiere a los envases una suficiente estabilidad para que los envases puedan manejarse fácilmente y, por ejemplo, puedan apilarse. Las capas de material plástico protegen el cartón de humedad y los alimentos de un alojamiento de sustancias indeseadas del envase. Adicionalmente pueden estar previstas también otras capas, como, por ejemplo, una capa de aluminio, la cual evita una difusión de oxígeno y otros gases a través del laminado de material de envasado.

Correspondientes cuerpos de envase se llenan normalmente con productos en forma de alimentos, en particular bebidas, teniéndose en consideración como productos predominantemente productos fluidos. A este respecto se produce en particular el llenado de los cuerpos de envase con alimentos en un entorno estéril o aséptico de una máquina de llenado, dado que los alimentos han de conservarse durante largo tiempo tras el llenado de los envases. Para ello las máquinas de llenado presentan, por ejemplo, espacios de esterilización o cámaras asépticas, en los que los cuerpos de envase se esterilizan y a continuación bajo condiciones lo más estériles posible se llenan y se cierran. Tras el llenado de los cuerpos de envase se cierran los mismos normalmente en la máquina de llenado. En caso de usarse correspondientes laminados de material de envasado, el cierre del cuerpo de envase se produce mediante sellado del extremo abierto.

Los cuerpos de envase se forman preferentemente en la máquina de llenado a partir de mangas de envasado, que se fabrican por su parte a partir de recortes de laminado de material de envasado, y concretamente en particular mediante sellado de los cantos longitudinales de los recortes de laminado de material de envasado uno sobre el otro. El canto longitudinal interior puede plegarse a este respecto hacia el exterior, para evitar una penetración de humedad en el laminado de material de envasado, en particular el cartón. De este modo se fabrican a partir de un laminado de material plástico mangas de envasado formadas, las cuales están abiertas por los extremos longitudinales opuestos. Las mangas de envasado se doblan previamente a lo largo de cuatro líneas de doblado que se extienden a lo largo de la manga de envasado, debido a lo cual se crean cantos de doblado, los cuales forman los posteriores cantos del envase que forman normalmente una sección transversal cuadrada o rectangular. En primer lugar se doblan las mangas de envasado, sin embargo, en plano por dos cantos de doblado opuestos. Dos de las líneas de doblado dobladas previamente a este respecto se doblan de vuelta hacia atrás. La manga de envasado forma entonces esencialmente dos secciones que se extienden en paralelo entre sí y que se encuentran una sobre la otra.

Las mangas de envasado dobladas en plano se trasladan como pila a un depósito de la máquina de llenado. La sección anterior de la manga de envasado en el extremo anterior de la pila, es decir, el lado anterior de la manga de envasado doblada en plano, es prendida por ventosas y retirada de la pila, desdoblándose la manga de envasado, normalmente hasta que se forma al menos una sección transversal esencialmente cuadrada o rectangular. A este respecto tanto el lado anterior, como también el lado posterior, de la manga de envasado doblada en plano forman respectivamente dos o cuatro lados de la manga de envasado desdoblada. El desdoblado se produce además de ello a lo largo de las líneas de doblado dobladas previamente, de las cuales dos han formado los cantos de doblado de la manga de envasado plegada, dado que el laminado de material de envasado puede plegarse o doblarse fácilmente a lo largo de las líneas de doblado, en particular dobladas previamente. La manga de envasado correspondientemente desdoblada se dispone entonces sobre un mandril de una llamada rueda de mandriles, correspondiéndose la sección transversal del mandril con la sección transversal de la manga de envasado. La manga de envasado sobresale a este respecto en primer lugar hacia el exterior del mandril, de modo que la parte que sobresale de la manga de envasado puede doblarse contra el lado frontal del mandril y allí prensarse y sellarse. El correspondiente extremo longitudinal de la manga de envasado de este modo se cierra y forma regularmente la base del posterior envase llenado. El extremo cerrado de la manga de envasado podría formar alternativamente también, no obstante, la parte superior del envase posterior, cuando ésta se guía, por ejemplo, a través de la base abierta.

Los cuerpos de envase abiertos por un lado se introducen en una zona de esterilización de la máquina de llenado. Esto se realiza generalmente en cuanto que los cuerpos de envase se trasladan sucesivamente a las celdas de alojamiento de cuerpos de envase de una instalación de transporte. La instalación de transporte se ocupa entonces de que los cuerpos de envase se transporten con velocidad definida y a distancia definida entre sí a través de la zona de esterilización de la máquina de llenado. En la zona de esterilización se calientan previamente los cuerpos de envase con aire estéril caliente y entonces se esterilizan normalmente con peróxido de hidrógeno y se secan con aire estéril. Los cuerpos de envase estériles se trasladan a la zona de llenado y sellado y allí se llenan. A continuación, se cierra la abertura de los cuerpos de envase llenados, antes de que el envase cerrado se transporte a través de la instalación de transporte hacia el exterior de la zona de llenado y sellado y a continuación se retire de las correspondientes celdas de la instalación de transporte.

En algunas máquinas de llenado se transportan los cuerpos de envase mediante una instalación de transporte en una línea recta por la máquina de llenado. Las correspondientes máquinas de llenado se denominan también como dispositivos de desarrollo continuo. En otras instalaciones de llenado, los llamados dispositivos de desarrollo circular, los cuerpos de envase llevan a cabo un movimiento más o menos con forma de arco, que puede comprender una o varias secciones de arco circular. La presente invención se refiere básicamente a ambos tipos de máquinas de llenado.

Un procedimiento y un dispositivo para el funcionamiento de una estación de formación para desdoblar mangas de envasado retiradas de un depósito y dobladas en plano para desplazar las mismas sobre un mandril de una rueda de mandriles se describe, por ejemplo, en el documento WO 2013/053646 A1. Otros dispositivos se conocen por los documentos US 3750931 A, EP 0356824 A1, US 4921 237 A y US 2012/240528 A1. En el caso de estas y de otras estaciones de formación se producen durante la práctica una y otra vez fallos de funcionamiento. Las mangas de envasado concretamente no se desdoblan regularmente del modo en el que está previsto propiamente dicho de acuerdo con el procedimiento o de acuerdo con el dispositivo.

Por consiguiente la presente invención se basa en el objetivo de configurar y perfeccionar el procedimiento y el dispositivo respectivamente del tipo indicado inicialmente y explicado anteriormente con mayor detalle de tal modo que continúen evitándose fallos de funcionamiento y se posibilite una fabricación más fiable y en gran medida libre de fallos de cuerpos de envase abiertos por un lado a partir de mangas de envasado abiertas por ambos lados. Este objetivo se consigue de acuerdo con la reivindicación 1 mediante un procedimiento para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado, en particular para formar cuerpos de envasado abiertos por un lado a partir de mangas de envasado abiertas por ambos lados para la fabricación de envases llenados,

- en el que se ponen a disposición las mangas de envasado dobladas en plano

- en el que las mangas de envasado dobladas en plano por al menos dos cantos de doblado que se extienden en dirección longitudinal de las mangas de envasado se mantienen a disposición en una pila para el procesamiento posterior,

- en el que las mangas de envasado dobladas en plano se prenden sucesivamente por un lado alejado de la pila por parte de un dispositivo prensor y se mueven, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor a lo largo de una línea de transporte de retirada de las mangas de envasado desdoblándose al menos parcialmente las mangas de envasado con los cantos de doblado en ranuras de al menos un alojamiento de una estación de formación,

- en el que las mangas de envasado alojadas con los cantos de doblado en las ranuras del al menos un alojamiento se mueven mediante el dispositivo prensor al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada, en particular se empujan, y/o se mueven, en particular empujan, con las ranuras con respecto al dispositivo prensor más en dirección de la línea de transporte de retirada, y

- en el que las mangas de envasado movidas de vuelta al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada y alojadas con los cantos de doblado en las ranuras se mueven, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor al menos por secciones de nuevo en dirección de la línea de transporte de retirada, y/o las mangas de envasado movidas más en dirección de la línea de transporte de retirada con respecto al dispositivo prensor y alojadas con los cantos de doblado en las ranuras se mueven de vuelta, en particular se tira de ellas, con las ranuras con respecto al dispositivo prensor en contra de la dirección de la línea de transporte de retirada.

El objetivo mencionado se consigue además de ello en el caso de un dispositivo de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 9 debido a que al dispositivo prensor y/o a las ranuras hay asignado un accionamiento para mover la sección de la manga de envasado prendida por el dispositivo prensor en primer lugar a lo largo de la línea de transporte de retirada más allá de un plano de ranura que une las ranuras, a continuación en contra de la línea de transporte de retirada pasando de vuelta por el plano de ranura y tras ello de nuevo a lo largo de la línea de transporte de retirada más allá del plano de ranura.

El principio básico al desdoblarse mangas de envasado consiste en que en primer lugar se tira de las mangas de envasado hacia al menos un alojamiento, enganchándose las mangas de envasado con sus cantos de doblado en ranuras, las cuales están dispuestas a una distancia tal entre sí, que las mangas de envasado se comprimen ligeramente debido al alojamiento en las ranuras. Mediante la compresión de las mangas de envasado por los cantos de doblado de las mismas se busca que las mangas de envasado se desdoblen al menos mínimamente. Además de ello la compresión de las mangas de envasado será antes del alojamiento en las ranuras en caso de necesidad aún mayor, dado que las ranuras están configuradas preferentemente en la dirección de transporte como rebaje. Las en principio mangas de envasado dobladas en plano se mueven por lo tanto mediante el dispositivo prensor que prende únicamente por un lado de la manga de envasado contra una correspondiente resistencia. Mientras que uno de los lados de la manga de envasado doblada en plano es movida, en particular se tira de ella, por el dispositivo prensor hacia la zona estrechada, este lado de la manga de envasado se dobla en dirección de transporte de la manga de envasado. El lado opuesto de la manga de envasado doblada en plano no se doblará normalmente en la misma dirección, dado que por este lado no prende ningún dispositivo prensor. Se tirará sin embargo, de este lado posterior de la manga de envasado a través de los bordes de unión con el lado anterior de la manga de envasado doblada en plano, desde el lado anterior de la manga de envasado, por el cual prende el dispositivo prensor, hacia la zona estrechada entre las ranuras, debido a lo cual también este lado posterior de la manga de envasado se comprime. Esta compresión resulta normalmente en una flexión del lado posterior de la manga de envasado en contra de la dirección de transporte del laminado de envase. Dado que el lado anterior de la manga de envasado está curvado normalmente en la dirección de transporte, resulta de ello un desdoblado al menos mínimo de la manga de envasado sujetada en las ranuras.

Para el caso de que las mangas de envasado dobladas en plano presenten además de los cantos de doblado, por los cuales están dobladas en plano las mangas de envasado en el depósito, otras líneas de doblado, a lo largo de las cuales están debilitadas las mangas de envasado, de modo que las mangas de envasado puedan ser dobladas fácilmente y de forma fiable, el lado anterior y/o el lado posterior de la manga de envasado doblada en plano pueden plegarse por al menos una línea de plegado, en lugar de flexionarse por completo. La dirección de las flexiones y la dirección de los plegados es, no obstante, básicamente igual y preferentemente tal como se ha descrito anteriormente. La única diferencia consiste en que las fuerzas actuantes flexionan una superficie o, cuando este debilitamiento presenta la forma de una línea de doblado, las secciones de superficie adyacentes se doblan por la línea de doblado.

Las líneas de doblado pueden preverse de diferentes modos. Es posible, por ejemplo, doblar previamente el laminado de envase por las líneas de doblado. Alternativa o adicionalmente es posible también, introducir un estriado para la formación de la línea de doblado en el laminado de envase. El laminado de envase se comprime a este respecto mediante una herramienta de estriado, por ejemplo, una rueda estrecha, linealmente y de este modo se debilita a lo largo de la correspondiente línea, es decir, la línea de doblado. Otros métodos conocidos en sí para introducir líneas de doblado en laminados de envase son concebibles.

En algunos casos los lados anteriores y los lados posteriores de las mangas de envasado dobladas en principio en plano no se pliegan o doblan tal como se ha descrito anteriormente en diferentes direcciones. Más bien puede ocurrir que no solo se flexione o se doble el lado anterior de una manga de envasado, sino también su lado posterior en la dirección de transporte, mientras la manga de envasado está alojada con los cantos de doblado en las ranuras del al menos un alojamiento. Expresado de otro modo, el lado anterior y el lado posterior están dispuestos, a excepción de los cantos de doblado alojados en las ranuras, en la dirección de transporte tras el plano de ranura que se extiende por las ranuras. Esto tiene como consecuencia que no se logre ningún doblado al menos mínimo de las mangas de envasado para el procesamiento posterior de la misma, en todo caso no del modo deseado, en el que el lado posterior de la manga de envasado está dispuesto, visto en la dirección de transporte de la manga de envasado, delante del plano de ranura. El procesamiento adicional no puede producirse de este modo tal como está previsto y puede darse un fallo de flexión, que en caso de necesidad requiere una detención de instalación o en todo caso una intervención indeseada.

Con mangas de envasado, las cuales presentan además de los dos cantos de doblado para doblado en plano de las mangas de envasado, también al menos una línea de doblado por el lado posterior de la manga de envasado doblada en plano, puede trabajarse básicamente con menos fallos, dado que la línea de doblado se ocupa de que el lado posterior se pliegue más fácilmente en la dirección correcta, es decir, en contra de la dirección de transporte de la manga de envasado. Tal como muestra la práctica tampoco en estos casos pueden excluirse fallos.

La invención ha podido ver que el al menos desdoblado parcial de los envases puede lograrse de forma fiable, cuando el dispositivo prensor no se mueve en la dirección de transporte a lo largo de la línea de transporte de retirada hasta una posición final y se separa allí de la manga de envasado. El dispositivo prensor más bien se hace retroceder de nuevo para así doblar o plegar el lado posterior de la manga de envasado hacia atrás en dirección de la pila. Para este fin se hace retroceder el dispositivo prensor hasta tal punto en contra de la dirección de transporte propiamente dicha, que el lado anterior de la manga de envasado ya no queda en la dirección de transporte por detrás de la manga de envasado, sino por delante del plano de ranura definido por las ranuras que alojan los cantos de doblado. De este modo se asegura haber flexionado o doblado el lado posterior debido a ello en contra de la dirección de transporte.

El dispositivo prensor se desplaza a continuación de ello de nuevo en la dirección de transporte propiamente dicha y preferentemente se mueve a una posición final, en el que puede tratarse, pero no necesariamente, de la posición final ya alcanzada antes del movimiento de vuelta, y concretamente antes de que el dispositivo prensor libere la correspondiente manga de envase. De este modo se asegura que el lado anterior de la manga de envasado esté doblado o plegado en el plano de transporte tal como se desea hacia delante con respecto al plano de ranura. Junto con el lado posterior doblado o plegado hacia atrás con respecto al plano de ranura, de la manga de envasado, resulta de este modo una manga de envasado desdoblada al menos parcialmente sujetada en las ranuras. Después de que el dispositivo prensor haya soltado o liberado la manga de envasado, se mueve el dispositivo prensor de vuelta a la pila, para prender allí una nueva manga de envasado y posicionar ésta del mismo modo con un corto movimiento hacia delante y hacia detrás al menos parcialmente desdoblada en las ranuras del al menos un alojamiento.

Dicho con otras palabras, las mangas de envasado alojadas con los cantos de doblado en las ranuras del al menos un alojamiento se mueven de vuelta, en particular se empujan, mediante el dispositivo prensor al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada. Este movimiento de vuelta o empuje de vuelta se refiere a este respecto preferentemente también al lado posterior de la manga de envasado doblada en plano. A continuación se mueve al menos, en particular se tira de, la sección de la manga de envasado prendida por el dispositivo prensor, en particular la sección prendida por el dispositivo prensor, del lado anterior de la manga de envasado en principio doblada en plano, mediante el dispositivo prensor de nuevo en dirección de la línea de transporte de retirada. Las mangas de envasado se mantienen a este respecto, no obstante, alojadas con los cantos de doblado, que en este caso separan entre sí o unen entre sí el lado posterior del laminado de envase y el lado anterior del laminado de envase, en las ranuras. El dispositivo prensor suelta preferentemente el lado frontal de la manga de envasado solo cuando el lado posterior de la manga de envasado está doblada o plegada, visto en la dirección de transporte de las mangas de envasado, hacia detrás y al mismo tiempo el lado frontal en dirección de la dirección de transporte.

En caso de necesidad puede moverse, no obstante, en lugar del dispositivo prensor también la ranura que sujeta las mangas de envasado en una y otra dirección, para lograr un desdoblado parcial fiable de la manga de envasado. A este respecto al dispositivo prensor puede permanecer en una posición por motivos de simplicidad. Esto, no obstante, no tiene que ocurrir obligatoriamente. En cualquier caso se mueven las ranuras con respecto al dispositivo prensor. Para que se alcancen los mismos movimientos relativos entre el dispositivo prensor y la ranura, tal como se ha descrito anteriormente, se mueven y/o empujan las ranuras en primer lugar con respecto al dispositivo prensor más en dirección de la dirección de transporte o en dirección de la línea de transporte de retirada. El lado anterior y el lado posterior de la manga de envasado puede doblarse o plegarse de este modo en contra de la dirección de la línea de transporte de retirada. A continuación se produce el movimiento contrario, en el que las ranuras que sujetan la manga de envase se mueven de vuelta con respecto al dispositivo prensor, y concretamente en contra de la dirección de la línea de transporte de retirada. Dado que el dispositivo prensor continúa sujetando a este respecto el lado anterior de la manga de envasado, el lado anterior se mantiene en la posición doblada y/o plegada ya adoptada en dirección de la línea de transporte de retirada. El lado posterior se dobla y/o se pliega debido al movimiento de vuelta de las ranuras, no obstante, en la dirección contraria, de modo que se logra un desdoblado fiable, al menos parcial, de la manga de envasado.

En lo que al dispositivo se refiere está previsto en correspondencia con ello que al dispositivo prensor y/o a las ranuras haya asignado un accionamiento para mover la sección de la manga de envasado prendida por el dispositivo prensor, es decir, con respecto al estado doblado en plano de las mangas de envasado en la pila del depósito, el lado anterior de la manga de envasado, en primer lugar a lo largo de la línea de transporte de retirada más allá de un plano de ranura que une las ranuras. Esto puede lograrse preferentemente mediante un movimiento del dispositivo prensor, para retirar la manga de envasado de la pila. Entonces se hace retroceder la manga de envasado a través de un movimiento accionado a través del accionamiento de dispositivo prensor y/o de las ranuras que alojan la manga de envasado en contra de la línea de transporte de retirada por encima del plano de ranura. De este modo se logra que el lado posterior de la manga de envasado quede doblado o curvado con respecto al plano de ranura de vuelta hacia la pila o en contra de la dirección de transporte. El dispositivo prensor puede ahora moverse de nuevo hacia delante en la dirección de transporte y/o las ranuras ahora de nuevo hacia detrás en contra de la dirección de transporte, dado que el lado posterior de la manga de envasado mantendrá ahora de forma fiable su forma. El lado anterior de la manga de envasado se mueve, en particular se tira de ella, por lo tanto de nuevo a lo largo de la línea de transporte de retirada en la dirección de transporte más allá del plano de ranura, de modo que el lado anterior de la manga de envasado queda doblado o curvado de forma fiable en dirección de la dirección de transporte. Ahora puede separarse el dispositivo prensor de la manga de envasado, dado que la manga de envasado se sujeta tal como se desea con los cantos de doblado en las ranuras del al menos un alojamiento y está al menos parcialmente desdoblada.

A continuación se describen por motivos de mayor claridad y para evitar repeticiones innecesarias el procedimiento y el dispositivo conjuntamente. El experto puede ver a este respecto, no obstante, qué características son en cada caso particularmente preferentes para el procedimiento y el dispositivo.

En el caso de una primera configuración particularmente preferente del procedimiento se alojan las mangas de envasado al menos parcialmente dobladas y/o plegadas en una dirección definida por la línea de transporte de retirada en las ranuras. Las mangas de envasado están por lo tanto alojadas en caso de necesidad en las ranuras y al mismo tiempo al menos parcialmente dobladas y/o plegadas en dirección de transporte más allá del plano de ranura que se extiende entre las ranuras. A este respecto se define la dirección de transporte a través de la línea de transporte de retirada. La parte correspondientemente doblada y/o plegada de la manga de envasado es preferentemente la sección prendida por el dispositivo prensor de la manga de envasado y/o el lado anterior de la manga de envasado con respecto al estado doblado en plano y alojado en el depósito de la manga de envasado. A continuación continúan sujetándose en las ranuras las mangas de envasado al hacerse retroceder parcialmente en contra de la dirección de transporte a lo largo de la línea de transporte de retirada, doblándose y/o curvándose no obstante la manga de envasado al menos por secciones en contra de la dirección de transporte definida por la línea de transporte de retirada.

La sección correspondientemente doblada y/o plegada es a este respecto preferentemente una sección no prendida por el dispositivo prensor y/o el lado posterior de la manga de envasado en el estado doblado en plano. La correspondiente sección se mantiene preferentemente en esta posición, mientras que otra sección de la manga de envasado, concretamente en particular la sección prendida por el dispositivo prensor de la manga de envasado, se dobla y/o pliega, preferentemente de nuevo, mediante nuevo ajuste del dispositivo prensor en la dirección de transporte a lo largo de la línea de transporte y/o de las ranuras en contra de la dirección de transporte a lo largo de la línea de transporte. Además de ello las líneas de doblado se mantienen a este respecto en las ranuras. Dicho con otras palabras, la sección prendida por el dispositivo prensor de la manga de envasado puede ser doblada en primer lugar en dirección de transporte, entonces en contra de la dirección de transporte y finalmente de nuevo en la dirección de transporte. Mediante el doblado de vuelta por fases de la manga de envasado se asegura que una sección posterior, vista en dirección de transporte, de la manga de envasado, se mantiene en una posición curvada en contra de la dirección de transporte, mientras que la otra sección prendida por el dispositivo prensor finalmente se curva y/o se pliega en la dirección de transporte, de modo que se pone a disposición una manga de envasado desdoblada parcialmente de forma definida, que se sujeta en las ranuras del al menos un alojamiento. A este respecto la correspondiente curvatura y/o plegado de la manga de envasado puede provocarse mediante un movimiento del dispositivo prensor y/o de las ranuras.

Si se curvan o pliegan secciones como consecuencia del movimiento anteriormente descrito del dispositivo prensor y/o de las ranuras, depende en particular del tipo de la manga de envasado. Para el caso de que las mangas de envasado presenten en correspondientes secciones de las mangas de envasado líneas de doblado, se tiene en consideración en particular un plegado de las secciones, dado que éstas pueden doblarse fácilmente a lo largo de las líneas de doblado. En dependencia de con qué facilidad pueden doblarse las correspondientes secciones de las mangas de envasado, también pueden doblarse las secciones adicionalmente a un plegado. En caso de una renuncia a líneas de doblado adicionales no se tiene en consideración en particular sin embargo obligatoriamente una curvatura pura de las correspondientes secciones de la manga de envasado.

Para poder retirar las mangas de envasado de forma fácil y fiable de la pila y poder liberar de nuevo el al menos un alojamiento tras traslado a las ranuras, se ofrece prender los lados alejados de la pila, en particular lados anteriores, de las mangas de envasado sucesivamente con ventosas del dispositivo prensor y retirarlas de la pila. En las ventosas puede generarse mediante aspiración de aire una presión negativa, de modo que las mangas de envasado se sujetan de forma segura en las ventosas.

Para poder lograr un transporte rápido y sencillo de las mangas de envasado y con en ello en general un alto rendimiento de mangas de envasado, es conveniente mover o tirar de las mangas de envasado a lo largo de una línea de transporte de retirada lineal de la pila y hacia las ranuras. Por motivos de mayor simplificación y para proteger las mangas de envasado, la línea de transporte de retirada puede continuar estando orientada en paralelo con respecto a la dirección de pila de los envases en la pila.

Muy básicamente puede estar previsto que las mangas de envasado aún no se desdoblen a través de la entrega de la pila a las ranuras del al menos un alojamiento por completo y/o definitivamente. Esto contribuye además de ello a la protección de las mangas de envasado, de modo que pueden evitarse daños en las mangas de envasado. En este caso las mangas de envasado pueden desdoblarse o en todo caso continuar desdoblándose en la estación de formación a continuación del traslado a las ranuras. Esto puede ocurrir de forma fácil y fiable, dado que las mangas de envasado anteriormente se han llevado a una posición de partida definida y adecuada para el posterior manejo o procesamiento.

El al menos desdoblado adicional de las mangas de envasado transportadas a las ranuras puede producirse en caso de necesidad entre al menos dos mitades de molde de un molde, entre las cuales se posicionan anteriormente las mangas de envasado. Para desdoblar el molde se cierra al menos parcialmente, en cuanto que las al menos dos mitades de molde se mueven al menos parcialmente una hacia la otra. Básicamente podría moverse también únicamente una mitad de molde y la otra mitad de molde mantenerse en su posición, pero también entonces se moverían las mitades de molde, observado relativamente, una hacia la otra con respecto a la manga de envasado. Esto es conocido por el experto y no requiere de descripción más detallada por separado. A través de este cierre completo o al menos parcial del molde se desdoblan finalmente las mangas de envasado. A este respecto puede ser conveniente para una conformación definida y una entrega posterior definida de las mangas de envasado desdobladas, cuando las mangas de envasado se desdoblan mediante un contacto al menos esencialmente circundante de las correspondientes mangas de envasado con el lado interior del molde. Por consiguiente es posible también conferir a las mangas de envasado una forma, la cual se defina por la superficie interior del molde y que no pueda mantenerse sin el contacto de las mangas de envasado con el lado interior del molde.

Alternativa o adicionalmente puede simplificarse el desdoblado cuando desde lados opuestos de la manga de envasado se empuja de tal modo contra los al menos dos cantos de doblado que los al menos dos cantos de doblado de la manga de envasado se mueven uno hacia el otro desdoblándose la manga de envasado. En dependencia de la configuración de las mangas de envasado, por ejemplo, con líneas de doblado complementarias, puede renunciarse entonces incluso a un molde, en todo caso a un molde cerrado. En este contexto puede aprovecharse también que las mangas de envasado se sujetan en las ranuras del al menos un alojamiento, una vez que el dispositivo prensor ha trasladado las mangas de envasado a las ranuras. De este modo puede empujarse en una configuración sencilla y fiable del procedimiento y del dispositivo a través de las ranuras del al menos un alojamientos desde lados opuestos de la manga de envasado de tal modo contra los al menos dos cantos de doblado de la manga de envasado, para mover a este respecto los cantos de doblado uno hacia el otro y desdoblar a este respecto la manga de envasado.

Para unir el traslado de las mangas de envasado desde la pila a las ranuras con un desdoblado en todo caso no insignificante de las mangas de envasado, de modo que éstas a continuación ya solo tengan que desdoblarse mínimamente o ni siquiera hacerlo, puede aprovecharse un canal que se estrecha. Éste está previsto en la dirección de transporte entre la pila y las ranuras del al menos un alojamiento, de modo que las mangas de envasado se mueven o se tira de ellas antes del alojamiento en las ranuras a través del canal y a este respecto obligatoriamente se desdoblan al menos por partes. Esto se realiza mientras las mangas de envasado entran en contacto con los dos cantos de doblado opuestos con el lado interior del canal transversalmente con respecto a la manga de envasado, así como transversalmente con respecto a la dirección de transporte de las mangas de envasado a través del canal que se estrecha. El estrechamiento del canal da lugar a que los cantos de doblado al deslizarse por el canal se muevan siempre uno hacia el otro y como consecuencia de ello en dependencia del estrechamiento del canal continúen desdoblándose. En este caso puede renunciarse a partes móviles y a su control al menos esencialmente. A este respecto puede ser preferente básicamente por motivos de simplicidad, cuando el canal es parte del depósito o está unido directamente con el depósito. De este modo el depósito y el canal pueden formar una unidad y pueden unirse los lados interiores del canal directamente al extremo visto en dirección de transporte, del depósito.

Además de ello se ofrece por motivos de simplicidad y de fiabilidad cuando las mangas de envasado desdobladas se desplazan desde la estación de formación para el cerrado, en particular sellado, por un extremo longitudinal de la manga de envasado sobre un mandril de una rueda de mandriles.

Alternativa o adicionalmente puede aprovecharse que las mangas de envasado se trasladan desde la pila a las ranuras, cuando las mangas de envasado continúan transportándose en dirección longitudinal de las ranuras, ya sea para desdoblarse hacia un molde o directamente para desplazarse sobre un mandril. Esto último se tiene en consideración en particular cuando las mangas de envasado se desdoblan ya lo suficientemente antes del alojamiento en las ranuras o se produce el desdoblado adicional mientras las mangas de envasado se sujetan en las ranuras. Además de ello las mangas de envasado pueden continuar transportándose tanto en las ranuras y/o con las ranuras. Esto es dependiente, por un lado, del esfuerzo de procedimiento o la complejidad en cuanto a aparatos a poner en práctica y, por otro lado, de la necesidad, de proteger los cantos de doblado de las mangas de envasado con respecto a abrasión o daños.

En el caso de una configuración particularmente preferente del dispositivo, el dispositivo prensor está configurado con ventosas para prender las mangas de envasado almacenadas en el depósito. Las magas de envasado pueden de este modo prenderse fácilmente y de forma definida y volver a liberarse, lo cual es en particular el caso, cuando a las ventosas hay asignada una instalación de aspiración para aspirar aire de las ventosas.

Alternativa o adicionalmente el accionamiento para mover el dispositivo prensor puede estar configurado entre el depósito y las ranuras a lo largo de una línea de transporte de retirada lineal. Este movimiento lineal del dispositivo prensor puede realizarse también en caso de movimientos oscilantes rápidos del dispositivo prensor fácilmente. Esto es particularmente razonable en lo que a aparatos se refiere, cuando la línea de transporte de retirada del dispositivo prensor está orientada en paralelo con respecto a la dirección de apilamiento de los envases en la pila.

Para poder continuar desdoblando posteriormente de forma sencilla y fiable las mangas de envasado trasladada por el dispositivo prensor a las ranuras, la estación de formación puede presentar al menos dos mitades de molde, las cuales pueden formar un molde para las mangas de envasado. Las mitades de molde comprimen las mangas de envasado y desdoblan las mangas de envasado simultáneamente. A este respecto puede ser razonable para la conformación fiable y definida de las mangas de envasado desdobladas, cuando las mitades de molde y las mangas de envasado están adaptadas de tal modo entre sí, que las mangas de envasado entran en contacto al menos esencialmente de forma circundante con las mitades de molde o con el lado interior del molde. El lado interior del molde está conformado preferentemente entonces de tal modo, como han de estar conformadas también las mangas de envasado desdobladas. Básicamente el molde puede estar completamente cerrado o al menos parcialmente por las mitades de molde.

A este respecto las ranuras pueden estar configuradas como partes de las mitades de molde o se renuncia a mitades de molde adicionales. Para unir los cantos de doblado entre sí y para el desdoblado condicionado por ello de las mangas de envasado, las ranuras pueden aprovecharse en caso de necesidad, en cuanto que las ranuras del al menos un alojamiento pueden desplazarse desde una posición de alojamiento para el alojamiento de las mangas de envasado con una separación amplia entre sí a una posición de desdoblado para desdoblar las mangas de envasado con una separación más reducida entre sí y de vuelta. Las mangas de envasado se alojan entonces en las ranuras, mientras éstas están más separadas entre sí en la posición de alojamiento. A continuación se mueven las ranuras unas hacia las otras, hasta que se alcanza el desdoblado y la manga de envasado alojada está desdoblada.

El desdoblado de las mangas de envasado puede producirse alternativa o adicionalmente al menos parcialmente también antes del alojamiento de las mangas de envasado en las ranuras del al menos un alojamiento, y concretamente de un modo sencillo en lo que a complejidad de aparatos se refiere, pero aun así fiable. Para ello la estación de formación presenta un canal que se estrecha, a través del cual han de pasar las mangas de envasado en su recorrido hacia las ranuras. Los cantos de doblado de las mangas de envasado pueden deslizarse a este respecto por los lados interiores del canal que se estrecha y se mueven a este respecto como consecuencia del estrechamiento unos hacia los otros, lo cual conduce a un desdoblado al menos parcial y forzado de las mangas de envasado al pasar por el canal. Esto resulta aún más fiable cuando las mangas de envasado se mueven en línea recta a través del canal en dirección de las ranuras. Se ofrece además de ello cuando la anchura del canal se estrecha en la dirección de transporte de las mangas de envasado a lo largo de la línea de transporte de retirada a una medida, la cual es inferior a la anchura de las mangas de envasado dobladas en plano alojadas en el depósito. Del mismo modo puede ser conveniente para una entrada respetuosa con el material en el canal, cuando éste es al principio más ancho que la anchura de las mangas de envasado dobladas en plano alojadas en el depósito. Para un paso respetuoso con el material a través del canal puede ofrecerse alternativa o adicionalmente que el canal se estreche de forma continua.

Para el traslado y el manejo de las mangas de envasado desdobladas al menos parcialmente de forma forzada en el canal se ofrece que las ranuras para el alojamiento de los cantos de doblado estén asignadas al extremo del canal, en particular dispuestas en el extremo del canal. Las mangas de envasado acceden entonces de manera forzosa con los cantos de doblado a las ranuras. Además de ello el canal y las ranuras pueden estar configuradas para la formación de un rebaje y para la compresión parcial de las mangas de envasado en su dirección transversal. Debido a ello se mantienen las mangas de envasado en caso necesario de forma fiable y segura en las ranuras.

Independientemente de ello puede estar previsto un mandril para deslizar sobre éste las mangas de envasado desdobladas y, preferentemente, para cerrar, en particular para sellar, un extremo longitudinal de la manga de envasado en el estado colocado sobre el mandril. Esto conduce en caso necesario a una conformación definida y fiable y a la formación de un envase parcialmente cerrado y puede combinarse además de ello fácilmente y de forma fiable con el al menos desdoblado parcial de las mangas de envasado en las ranuras.

Para la continuación del transporte de las mangas de envasado alojadas en las ranuras pueden estar previstos medios de desplazamiento, los cuales pueden servir para el desplazamiento de las mangas de envasado en dirección longitudinal de las ranuras. A este respecto el desplazamiento de las mangas de envasado puede producirse de forma definida y precisa en las ranuras, en las cuales están alojadas las mangas de envasado. Además de ello para evitar fricción innecesaria pueden desplazarse las mangas de envasado con las ranuras, en las cuales están alojadas las mangas de envasado. Independientemente del tipo de desplazamiento se desplazan las mangas de envasado mediante el desplazamiento descrito por motivos de simplicidad hacia un molde y/o sobre un mandril.

A continuación, las invenciones divulgadas anteriormente se explican con más detalle mediante un dibujo que representa únicamente un ejemplo de realización. En el dibujo muestra

Figs. 1A-B un recorte de un laminado de material de envasado y una manga de envasado formada a partir del recorte por el estado de la técnica respectivamente en vista superior,

Fig. 2 un envase formado a partir de la manga de envasado de acuerdo con la Fig. 1B por el estado de la técnica en una representación en perspectiva,

Fig. 3 un dispositivo para la fabricación del envase de acuerdo con la Fig. 2 a partir de una manga de envasado de acuerdo con la Fig. 1B por el estado de la técnica en una representación esquemática,

Figs. 4A-C un recorte de un laminado de material de envasado y una manga de envasado formada a partir del recorte en vista superior,

Fig. 5 un envase formado a partir de la manga de envasado de acuerdo con las Figs. 4B-C en una representación en perspectiva,

Fig. 6 un dispositivo para la fabricación del envase de acuerdo con la Fig. 5 a partir de una manga de envasado de acuerdo con las Figs. 4B-C en una representación esquemática,

Fig. 7 el desdoblado de la manga de envasado en una estación de formación en una vista lateral esquemática,

Fig. 8 el doblado previo conforme al uso previsto de la manga de envasado en una vista en sección de acuerdo con el plano de sección VMI-VIM de la Fig. 7,

Figs. 9A-C el doblado previo de la manga de envasado en caso de un comportamiento no conforme al uso previsto de la manga de envasado en una vista en sección de acuerdo con el plano de sección VIN-VIN de la Fig. 7,

Figs. 10A-B la formación de la manga de envasado en una vista en sección de acuerdo con el plano de sección IX-IX de la Fig. 7,

Figs. 11A-B la estación de formación de la Fig. 7 en una vista en perspectiva y una lateral,

Figs. 12A-B la instalación de doblado previo de la estación de formación de la Fig. 10 en una vista en perspectiva y una vista lateral desde arriba,

Figs. 13A-B la instalación de suministro de la estación de formación de la Fig. 10 para suministrar mangas de envasado desde la estación de doblado previo a la instalación de desdoblado en una vista en perspectiva y una vista en sección desde arriba,

Figs. 14A-B la instalación de desdoblado de la estación de formación de la Fig. 10 en una posición abierta y en una cerrada en una vista en perspectiva,

Fig. 15 un detalle de la instalación de desdoblado de la Fig. 13 en una vista en perspectiva,

Figs. 16A-C la instalación de desdoblado de la estación de formación de la Fig. 10 en una posición abierta y en una cerrada a lo largo de planos de sección horizontales desde arriba y

Fig. 17 la instalación de traslado de la estación de formación de la Fig. 10 para el traslado de las mangas de envasado a los mandriles de la rueda de mandriles en una vista en perspectiva.

En la Fig. 1A se describe un recorte 1 de un laminado de material de envasado 2, como se conoce por el estado de la técnica. El laminado de material de envasado 2 está configurado como laminado a partir de varias capas de material dispuestas unas sobre las otras. Se trata a este respecto en particular de un compuestos de cartón/material plástico. El laminado de material de envasado 2 representado presenta dos capas exteriores de un material plástico termoplástico, preferentemente polietileno (PE), que permiten un sellado, es decir, un soldado, de las capas exteriores del laminado de material de envasado 2. Entre ellas está prevista una capa de cartón estructural con una resistencia al doblado comparativamente alta para el laminado de material de envasado 2. Puede estar previsto además de ello también al menos una capa de barrera, la cual se forma preferentemente de aluminio, poliamida y/o un etileno-vinilalcohol. Otras capas son también concebibles.

El recorte 1 sirve para la fabricación de una manga de envasado 3, la cual se forma debido a que los bordes longitudinales 4 exteriores y opuestos del recorte 1 de curvan uno hacia el otro y se unen entre sí, en particular se sellan uno sobre el otro. El recorte 1 presenta una serie de líneas de doblado 5, por las cuales puede doblarse el recorte 1, para formar el envase 7 deseado. Las líneas de doblado 5, en caso necesario líneas estriadas, facilitan a este respecto el doblado y aseguran además de ello un doblado fiable. La mayoría de las líneas de doblado 5 están previstas a este respecto por el borde superior 8 y el borde inferior 9 del recorte 1, que se doblan posteriormente para la formación de la base y de la parte superior o del gablete del envase 7. Además de ello el recorte 1 presenta cuatro líneas de doblado 5 esencialmente paralelas, por las cuales se dobla previamente el recorte 1 antes de formarse la manga de envasado 3 o después. En caso de haber sido doblado el laminado de material de envasado 2 una vez por las líneas de doblado 5, durante un doblado posterior del laminado de material de envasado 2 ya solo se opone en el mismo punto una resistencia mínima, la cual es en todo caso claramente menor que a lo largo de líneas de doblado 5 aún no dobladas anteriormente.

En la Fig. 1B la manga de envasado 3 está representada tras el sellado de los bordes longitudinales 4 del recorte 1 uno sobre el otro y tras el posterior doblado en plano de la manga de envasado 3 así conformada. La correspondiente costura de sellado 10 está prevista a este respecto por motivos ópticos cerca de uno de los dos cantos de doblado 6 previstos en los cantos laterales de la manga de envasado 3 doblada en plano, formados respectivamente a partir de una línea de doblado 5, de la manga de envasado 3. La manga de envasado 3 representada está como consecuencia doblada en plano a lo largo de los cantos de doblado 6, de modo que la sección anterior o el lado anterior 11 de la manga de envasado 3 plegada en plano y la sección posterior o el lado posterior 12 de la manga de envasado 3 se encuentran una sobre la otra. Las mangas de envasado 3 pueden almacenarse de este modo fácilmente dobladas en plano. El posterior desdoblado por las cuatro líneas de doblado 6 dobladas previamente es entonces aun así posible fácilmente. Se obtiene entonces una manga de envasado 3 con una sección transversal rectangular.

En lo sucesivo puede obtenerse mediante el uso de la correspondiente manga de envasado 3 el envase 7 representado en la Fig. 2. En el caso del envase 7 las cuatro líneas de doblado 5 dobladas previamente, incluidos los dos cantos de doblado 6, forman entonces en la zona de la cubierta 13 del envase 7 los cantos del envase 7 tal como han formado las líneas de doblado 6 dobladas previamente, de modo parecido los cantos de la manga de envasado 3. Los extremos longitudinales 14,15 de la manga de envasado 3 se han doblado y sellado para la formación de la base 16 del envase 7 y para la formación de la parte superior 17 del envase 7. En la parte superior 17 del envase se forman a este respecto llamadas orejas de envase 18, que se doblan hacia abajo y se colocan junto a la cubierta 13 del envase 7 y se sellan o se pegan allí. En el caso de la base 16 se doblan las correspondientes orejas de envase hacia el interior y por lo tanto tras formarse la base 16 ya no se reconocen como tales.

En la Fig. 3 se representa un dispositivo 20 para llenar cuerpos de envase 21, en particular con alimentos que fluyen, para la formación de envases 7, es decir, una llamada máquina de llenado, comprendiendo un depósito 22 para mantener a disposición mangas de envasado 3 y un dispositivo para formar cuerpos de envase 21 a partir de las mangas de envasado 3, que están cerradas por un lado y de este modo pueden alojar a través de la abertura restante, por ejemplo, alimentos que fluyen. El dispositivo 20 representado y en este sentido preferente presenta una serie de líneas de procesamiento paralelas, de las cuales en la Fig. 3 se presenta únicamente una sola línea de procesamiento 23. Cada línea de procesamiento 23 tiene asignado un depósito 22 con una pila 24 o un paquete de mangas de envasado 3 dobladas en plano por dos líneas de doblado 5 formándose los cantos de doblado 6. Las mangas de envasado 3 se han formado tal como se ha descrito anteriormente a partir de recortes 1 de un laminado de material de envasado 2, cuyos bordes longitudinales 4 están sellados unos con otros. En una estación de formación 25 se desdoblan las mangas de envasado 3. El desdoblado de las mangas de envasado 3 se produce a este respecto a través de retirada de una superficie lateral de la correspondiente manga de envasado 3 de la pila 24 y doblado por las líneas de doblado 5 dobladas previamente, que forman los cantos o los cantos de doblado 6 de la manga de envasado 3, así como el envase 7 posterior. En caso necesario podría estar prevista también una instalación de aplicación, para la aplicación de zonas de vertido no representadas en las mangas de envasado 3.

El dispositivo 26 para formar el envase 7 presenta una rueda de mandriles 27, que en el caso representado y en este sentido preferente comprende a modo de ejemplo seis mandriles 28 y gira cíclicamente, es decir, por pasos, en contra del sentido horario. En la primera posición de la rueda de mandriles I se coloca una manga de envasado 3 en el mandril 28. A continuación, la rueda de mandriles 27 se sigue girando a la siguiente posición de la rueda de mandriles II, en la que el extremo longitudinal 15 que sobresale del mandril 28 de la manga de envasado 3 se calienta mediante una unidad de calentamiento 29 con aire caliente. En la siguiente posición de la rueda de mandriles III, el extremo longitudinal 15 calentado de la envoltura de envase 3 se dobla previamente mediante una prensa 30 y en la siguiente posición de la rueda de mandriles IV se cierra de forma estanca en la posición doblada mediante una instalación de sellado 31, en particular se sella en dirección hacia una base 16. De este modo se obtiene un cuerpo de envase 21 cerrado por un lado, que se retira en la siguiente posición de la rueda de mandriles V del mandril 28 y que se entrega a una celda 32 de una instalación de transporte 33 continua circular. En la siguiente posición de la rueda de mandriles VI no hay asignado ningún paso de trabajo al mandril 28. La cantidad de posiciones de la rueda de mandriles o mandriles 28 y los pasos de procesamiento allí previstos pueden diferir en caso necesario de la representación de acuerdo con la Fig. 3 y de la descripción correspondiente. Además, en al menos otra posición de la rueda de mandriles prevista en caso necesario puede unirse una zona de vertido con el laminado de material de envasado. Entonces se trata en el caso del extremo longitudinal cerrado en la rueda de mandriles de la manga de envasado preferentemente de la parte superior del envase posterior. Si el cuerpo de envase se llena a través de la posterior parte superior o a través de la posterior base, no es importante en este caso.

El cuerpo de envase 21 retirado de la rueda de mandriles se transporta con el extremo longitudinal abierto dirigido hacia arriba en la correspondiente celda 32, en particular una cadena de celdas, a través de una máquina de llenado 34. A este respecto el cuerpo de envase accede a una cámara aséptica 35, que comprende una zona de esterilización 36 y una zona de llenado y de sellado 37, por la que los cuerpos de envase 21 se transportan en la dirección de transporte simbolizada mediante las flechas de izquierda a derecha. El transporte de los cuerpos de envase 21 no tiene que realizarse en línea recta, sino que también puede realizarse al menos en un arco o incluso en círculo.

A la cámara aséptica 35 se alimenta aire estéril a través de conexiones de aire estéril 38 correspondientes. Los cuerpos de envase 21 son calentados previamente por un dispositivo de calentamiento previo 39 de manera sucesiva mediante soplado con aire estéril caliente. A continuación los cuerpos de envase 21 se esterilizan mediante una instalación de esterilización 40 preferentemente mediante peróxido de hidrógeno, después de lo cual los cuerpos de envase 21 se secan aplicándose aire estéril a través de una instalación de secado 41 y, tras pasar de la zona de esterilización 36 a la zona de llenado y sellado 37, se llevan a una posición de llenado 42 por debajo de una boquilla de llenado 43. Allí se llenan los cuerpos de envase 21 sucesivamente con alimentos 44. Los cuerpos de envase 21 se cierran entonces con una instalación de cierre 45 mediante doblado de la zona superior del cuerpo de envase 21 y sellado. Los envases 7 llenados y cerrados son retirados a continuación de las celdas 32 de la instalación de transporte 33. Las celdas 32 ahora vacías se continúan moviendo con la instalación de transporte 33 en dirección a la rueda de mandriles 27, para recibir allí otros cuerpos de envase 21.

En la Fig. 4A se representa otro recorte 50 de un laminado de material de envasado 51, que básicamente se asemeja en lo que se refiere al laminado de material de envasado 51, al recorte 50 y a las líneas de doblado 52,53,54 con el recorte 50 de acuerdo con la Fig. 1A. La diferencia existe no obstante, en que las líneas de doblado 52,53,54, en particular líneas estriadas, están dispuestas y configuradas de modo diferente. De este modo están previstas en particular únicamente dos líneas de doblado 52, que se extienden en línea recta en dirección longitudinal por la totalidad de la extensión longitudinal del recorte 50. Dos líneas de doblado 53 adicionales se dividen por secciones en dirección longitudinal del recorte 50 y rodean allí una sección del recorte. En la correspondiente zona las líneas de doblado 53 se extienden en paralelo entre sí, lo que no es en absoluto obligatorio. Además de ello el borde superior 55 y el borde inferior 56 del recorte 50 están provistos de líneas de doblado 54. Las líneas de doblado 54 del borde inferior 56 sirven para formar una base 57, mientras que las líneas de doblado 54 del borde superior 55 sirven para formar una parte superior 58 de un envase 59.

El recorte 50 se sella a lo largo de los cantos longitudinales 60 formándose una costura de sellado 61, para formar una manga de envasado 63, cuyo lado anterior 64 y lado posterior 64' se representan en la Fig. 4B-C. La manga de envasado 63 está doblada por las dos líneas de doblado 52 que se extienden linealmente en dirección longitudinal de la manga de envasado 63 formándose los cantos de doblado 65, de modo que el lado anterior 64 y el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 están en contacto.

Usándose la correspondiente manga de envasado 63 puede formarse el envase 59 representado en la Fig. 5. El envase 59 presenta una base 57 plana, la cual está orientada en perpendicular con respecto a la extensión longitudinal del envase 59. La parte superior 58 del envase 59 está orientada por el contrario inclinada con respecto a la extensión longitudinal del envase 59 y forma de este modo un gablete de envase 66. El gablete de envase 66 presenta a este respecto una superficie de gablete 67 anterior más grande, que es más grande que la superficie de gablete 71 más pequeña posterior dispuesta por el otro lado de la costura de sellado 68. La costura de sellado 68 y las secciones adyacentes de la parte superior 58 forman por lados opuestos del envase 59 orejas de envase 69, que están dobladas hacia abajo y dispuestas junto a o selladas a la cubierta 70 del envase 59. En la superficie de gablete 67 más grande puede estar prevista en caso necesario una sección de abertura grande, un debilitamiento mayor y/o una zona de vertido grande. Por motivos de simplicidad no se representa ni la sección de abertura ni un debilitamiento o zona de vertido. Ha de tenerse en cuenta en el caso del envase 59 que en los bordes longitudinales anteriores del envase 59 no están previstas líneas de doblado 52 o cantos de doblado 65 continuos. Es especial además de ello en el envase 59 que los cantos de doblado 65 para doblar en plano la manga de envasado 63 no están previstos en ningún borde longitudinal del envase 59. Los cantos de doblado 65 están más bien alojados en las superficies entre los bordes longitudinales o cantos longitudinales del envase 59. Los cantos de doblado 65 de la manga de envasado 63 están, dicho con otras palabras, doblados de nuevo hacia atrás y no forman de este modo cantos de doblado del envase 59. Además de ello no hay previstas en los cantos posteriores de la cubierta 70 del envase 59 líneas de doblado 52,53,54 que se extiendan linealmente en dirección longitudinal del envase. Mediante la división de las líneas de doblado 53, éstas no se extienden por la totalidad de la extensión longitudinal de la cubierta 70 del envase 59 linealmente ni tampoco al menos por secciones a lo largo de los cantos de la cubierta 70 del envase 59, sino por zonas de al lado.

En la Fig. 6 se representa el dispositivo 80 para llenar este tipo de envases 59. El dispositivo 80 se corresponde a este respecto en grandes partes con el dispositivo 20 representado en la Fig. 3, de modo que a continuación se describen esencialmente las diferencias del dispositivo 80 representado en la Fig. 6 en comparación con el dispositivo 20 representado en la Fig. 3, para evitar repeticiones innecesarias. Por este motivo se caracterizan los mismos componentes en las Figs. 3 y 6 con las mismas referencias. También en el caso del dispositivo representado en la Fig. 6 podría estar prevista alternativamente una rueda de mandriles con una cantidad diferente de mandriles y/o una cantidad diferente de posiciones de rueda de mandriles. En este contexto sería particularmente preferente, por ejemplo, prever una rueda de mandriles con únicamente cuatro mandriles y/o únicamente cuatro posiciones de rueda de mandriles.

Una diferencia consiste, por ejemplo, en que las mangas de envasado 63 representadas en las Figs. 4B-C se ponen a disposición en el depósito 22 del dispositivo 80 en forma de la pila 81, que están dobladas previamente por lo tanto únicamente por dos líneas de doblado 52 que se extienden en línea recta por la totalidad de la extensión longitudinal de la manga de envasado y formando estas líneas de doblado 52 los cantos de doblado 65 de las mangas de envasado 63, por los cuales están dobladas en plano las mangas de envasado 63. Está prevista además de ello en el dispositivo 80 representado en la Fig. 6 de forma complementaria al dispositivo 20 representado en la Fig. 3 también una instalación de doblado previo 82 para doblar previamente las mangas de envasado 63 tras retirarse las mangas de envasado 63 de la pila 81 de las mangas de envasado 63 y una instalación de desdoblado 83 para desdoblar las mangas de envasado 63, que se retiran de la pila 81 de mangas de envasado 63 del depósito 22. La instalación de doblado previo 82 y la instalación de desdoblado 83 están unidas en el dispositivo 80 representado y en este sentido preferente dando lugar a una estación de formación 84 para formar la manga de envasado 63 desdoblada a entregar a la rueda de mandriles 85. Podría estar prevista también, no obstante, únicamente la instalación de doblado previo 82 o únicamente la instalación de desdoblado 83. Solo una vez atraviesan la estación de formación 84 se desplazan las mangas de envasado 63 a los mandriles 86, pudiendo doblarse los extremos longitudinales 87 de las mangas de envasado 63 y presionarse contra el mandril 86, para cerrar el extremo longitudinal 87, en particular sellarlo de forma estanca a los líquidos. De este modo se forman finalmente cuerpos de envase 88, los cuales se entregan a las celdas 32 de la instalación de transporte 33, en este caso en forma de una cadena de celdas.

En la Fig. 7 se representa esquemáticamente la estación de formación 84 del dispositivo 80 representado en la Fig. 6. La estación de formación 84 se sirve de las mangas de envasado 63, las cuales se mantienen a disposición dobladas por dos líneas de doblado 52 o cantos de doblado 65 en una pila 81 de mangas de envasado 63 en un depósito 22. La pila 81 está sujetada en un depósito 22 no representado. La estación de formación 84 comprende a este respecto un dispositivo prensor 93 con ventosas 94, que prende el lado anterior de la manga de envasado 63 anterior doblada en plano de la pila 81 y tira de la manga de envasado 63 a lo largo de una línea de transporte de retirada, así como a través de un canal 95 de la instalación de doblado previo 82. La instalación de doblado previo 82 está representada en particular en la vista en sección de la estación de formación 84 de acuerdo con la Fig. 8. A rayas se representa el dispositivo prensor 93, tal como prende una manga de envasado 63 de la pila 81, para ello puede generarse en las ventosas mediante extracción de aire una presión negativa. La pila 81 está sujetada en un depósito 22 no representado. El dispositivo prensor 93 se mueve entonces junto con la manga de envasado 63 en línea recta hacia atrás y tira de la manga de envasado 63 en línea recta hacia un canal 95 que se estrecha transversal con respecto a la manga de envasado 63. En el canal 95 los cantos de doblado 65, por los cuales están dobladas en plano las mangas de envasado 63, entran en contacto con las limitaciones 96 del canal 95. Los cantos de doblado 65 empujan finalmente desde el interior contra el canal 95 que comprime como contrapartida algo la manga de envasado 63 y de este modo la desdobla, y concretamente más, cuanto más se tira de la o se transporta la manga de envasado 63 por el canal 95. En el extremo posterior del canal 95 están previstas en dirección longitudinal de los cantos de doblado 65 ranuras 97 orientadas hacia ambos lados del canal 95 en alojamientos 90, que forman en la dirección de transporte de las mangas de envasado 63 a lo largo de una línea de transporte de retirada rebajes y que en los cuales se engancha la manga de envasado 63 en la correspondiente posición con los cantos de doblado 65. Básicamente podría renunciarse también a un canal 95 y podrían entregarse las mangas de envasado 63 directamente a las ranuras 97. Además de ello las ventosas 94, y con ello el dispositivo prensor 93, podrían separarse ahora de la manga de envasado 63, cuando la manga de envasado 63, tal como se representa en la Fig. 8, se sujetase ligeramente desdoblada en las ranuras 97.

Alternativamente el canal 95 y/o el al menos un alojamiento 90 podrían estar unidos también directamente con el depósito 22 o también ser parte del depósito 22. Una separación en dos componentes separados es por lo tanto básicamente preferente pero no requerido.

En algunos casos puede ocurrir, no obstante, que la manga de envasado 63 no se desdoble como se ha descrito. El dispositivo prensor 93, tal como se representa en la Fig. 9A, puede tirar de la manga de envasado 63 en la dirección de transporte T de las manga de envasado 63 a lo largo de la línea de transporte TB hacia las ranuras 97. El lado anterior 64 y el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 no se pliegan a este respecto en direcciones opuestas y la manga de envasado 63 se desdobla. El lado anterior 64 y el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 se pliegan en la misma dirección como consecuencia de la compresión de la manga de envasado 63, concretamente en la dirección de transporte T de las mangas de envasado 63, sin que la manga de envasado 63 se desdoble a este respecto de modo significativo. Tanto el lado anterior 64, como también el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 están dispuestos de acuerdo con la Fig. 9A del mismo modo que la ventosa 94 en la dirección de transporte T detrás del plano de ranura NE que une las ranuras 97. Por este motivo el dispositivo prensor 93 se mueve desde la posición final representada en la Fig. 9A, en la cual el dispositivo prensor 93 sujeta aún el lado anterior 64 de la manga de envasado 63, mientras los cantos de doblado 65 están posicionados en las ranuras 97, de vuelta en contra de la dirección de transporte T propiamente dicha a lo largo de la línea de transporte de retirada TB, y concretamente hasta la posición intermedia representada en la Fig. 9B. Una vez alcanzada esta posición intermedia el dispositivo prensor 93 ha plegado el lado anterior 64 de la manga de envasado 63, al igual que el lado posterior 64' de la manga de envasado 64, en contra de la dirección de transporte T. A este respecto se encuentran tanto el lado posterior 64', como también el lado anterior 64 de la manga de envasado 63, al igual que la ventosa 94 del dispositivo prensor 93, visto en la dirección de transporte T, delante del plano de ranura NE que une las ranuras 97. A continuación se mueve el dispositivo prensor 93 de nuevo a lo largo de la línea de transporte de retirada TB en la dirección de transporte T. A este respecto el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 se mantiene en la posición representada en la Fig. 9B, es decir, en la dirección de transporte T delante del plano de ranura NE, y el lado anterior 64 de la manga de envasado 63 se mueve de nuevo en la dirección de transporte T a por detrás del plano de ranura NE, plegándose el lado anterior 64 de la manga de envasado 63 en la dirección de transporte T. El lado anterior 64 y el lado posterior 64' de la manga de envasado 63 se doblan por lo tanto ahora en diferentes direcciones, de modo que la manga de envasado 63 en correspondencia con ello, tal como se representa en la Fig. 9C, se mantiene a disposición al menos parcialmente desdoblada para el traslado a las ranuras 97. El dispositivo prensor 93 puede liberarse esta vez al alcanzar la posición final la manga de envasado 63, por ejemplo, en cuanto que se suprime la presión negativa en las ventosas 94.

El principio que se ha descrito anteriormente ha de aplicarse de modo análogo a mangas de envasado 3, por ejemplo, de acuerdo con 1B, en el que entre los cantos de doblado 6, al menos por el lado anterior y/o el lado posterior de la manga de envasado 3, está prevista al menos una línea de doblado 5 adicional que se extiende al menos esencialmente en paralelo con respecto a los cantos de doblado 6. Como consecuencia de la línea de doblado 5, los correspondientes lado anterior y/o lado posterior de la manga de envasado 3 no tienden a plegarse como en las Figs.

8 y 9, sino más bien se flexionan por la línea de doblado 5, dado que la manga de envasado 3 puede doblarse fácilmente por esta línea de doblado 5. En el caso de que la correspondiente manga de envasado 3 se desdoble sin problemas, mientras la manga de envasado 3 es trasladada mediante el dispositivo prensor 93 desde la pila a las ranuras 97, el lado anterior de la manga de envasado 3 estará flexionada de acuerdo con la Fig. 8 en dirección de transporte T y/o el lado posterior de la manga de envasado 3 estará flexionado en contra de la dirección de transporte T. Si no es este el caso, el lado anterior y/o el lado posterior de la manga de envasado 3 pueden estar flexionados análogamente a como en la Fig. 9A más allá del plano de ranura NE en la dirección de transporte T o análogamente a como en la Fig. 9B en la dirección de transporte T desde el plano de ranura NE en contra de la dirección de transporte T. Después de que el dispositivo prensor 93 haya liberado la manga de envasado 3, el lado posterior puede entonces, de forma análoga a como en la Fig. 9C, estar flexionado en contra de la dirección de transporte T y/o el lado anterior en la dirección de transporte 3.

Alternativa o adicionalmente al movimiento descrito del dispositivo prensor 93 para el desdoblado fiable, al menos parcial, de la manga de envasado 63 en las ranuras 97 del alojamiento 90, pueden moverse también las ranuras 97 o el al menos un alojamiento 90. En caso de moverse las ranuras 97 o el alojamiento 90 respectivamente en la dirección opuesta a lo descrito para el dispositivo prensor 93, se logran en relación con las mangas de envasado 63 los mismos movimientos relativos entre las ranuras 97, el dispositivo prensor 93 y la manga de envasado 63, de modo que la manga de envasado 63 se desdobla en las ranuras 97 de forma segura y fiable al menos parcialmente.

Por encima de la manga de envasado 63 posicionada de este modo hay dispuestas, tal como se representa en particular en la Fig. 7, dos uñas 98. Estas uñas 98 se desplazan ahora hacia abajo y empujan la manga de envasado 63 hacia abajo hacia un molde 99 de la instalación de desdoblado 83 para desdoblar la manga de envasado 63. El molde 99 de la instalación de desdoblado 83 está representado en particular en las Figs. 10A-B en sección. En la Fig. 10A se representa el molde 9 a modo de ejemplo con dos mitades de molde 100,101 en una posición abierta. La manga de envasado doblada previamente 63 es recogida en esta posición por el molde 99, para lo cual en el molde 99 representado y en este sentido preferente están previstas también ranuras 102, en las cuales se enganchan los cantos de doblado 65 de la manga de envasado 63. A continuación se cierra el molde 99 y pasa a la posición cerrada representada a modo de ejemplo en la Fig. 10B. La manga de envasado 63 se desdobla y se adapta al menos esencialmente al contorno interior 103 del molde 99. De este modo la manga de envasado 63 puede llevarse al menos aproximadamente a la forma posterior del envase 59. En lugar de la forma de contorno representada pueden preverse en caso necesario también contornos con otras formas, en dependencia de con qué forma deban fabricarse los envases. En la Fig. 7 se indica mediante la flecha doble y el mandril 86 previsto por debajo del molde 99, de una rueda de mandriles 85, que el molde 99 tras el cierre se desplaza hacia abajo sobre el mandril 86 y entrega la manga de envasado 63 desdoblada al mandril 86 o la desplaza sobre el mandril 86.

En las Figs. 11A-B se representa detalladamente la estación de formación 84, que en la Fig. 7 se ha representado únicamente de forma esquemática por motivos de mayor claridad. En el depósito 22 hay almacenada una pila 81 de mangas de envasado 63. Esto se representa individualmente también en las Figs. 12A-B. Detrás de la pila 81 está prevista una corredera 110, la cual empuja la pila 81 contra topes 111 a ambos lados de la pila 81, para posicionar respectivamente de forma exacta las mangas de envasado 63 anteriores. La corredera 110 se empuja a este respecto en caso necesario mediante la fuerza de retorno de un medio de resorte contra el lado posterior de la pila 81, y concretamente también cuando se reduce la longitud de la pila 81. El medio de resorte es también, no obstante, prescindible o puede reemplazarse por otras instalaciones. El lado anterior de la respectiva manga de envasado 63 anterior puede ser prendido por un dispositivo prensor 93. Para ello el dispositivo prensor 93 representado y en este sentido preferente presenta ventosas 94, las cuales se disponen por el lado anterior de la respectiva manga de envasado 63 anterior. Las ventosas 94 de este modo se cierran y pueden evacuarse debido a formación de un vacío al menos parcialmente. Dado que las mangas de envasado 63 se sujetan de tal modo a las ventosas 94, pueden retirarse las mangas de envasado 63 desde delante de la pila 81. A este respecto se hacen pasar las mangas de envasado 63 por los topes 111. El dispositivo prensor 93 representado y en este sentido preferente se mueve en una línea recta en la dirección de transporte a lo largo de la línea de transporte de retirada alejándose de la pila 81 y a través de un canal 95. Para ello el dispositivo prensor 93 está sujetado a un carro 113. El carro 113 puede desplazarse a lo largo de guías 114 y está sujetado a las guías 114, las cuales están configuradas en forma de barra. El desplazamiento del carro 113 hacia delante y hacia detrás se produce mediante un accionamiento a motor 115 rotativo, el cual está acoplado con el carro 113 a través de un mecanismo de palancas 116, transformándose la rotación del accionamiento 115 en un movimiento lineal del carro 113 hacia delante y hacia detrás.

El canal 95 representado y en este sentido preferente se forma a partir de dos elementos de canal 117 que limitan lateralmente el canal 95. El dispositivo prensor 93 puede moverse a través de los elementos de canal 117. Los elementos de canal 117 forman un canal 95 que se estrecha a medida que se aleja de la pila 81, en cuya zona posterior, visto desde la pila 81 de las mangas de envasado 63, está prevista respectivamente una ranura 97, la cual se extiende esencialmente en paralelo con respecto a los cantos de doblado 65 de las mangas de envasado 63 en la pila 81 y en dirección vertical. Las ranuras 97 se extienden además de ello totalmente hasta el borde inferior de los elementos de canal 117 y de este modo del canal 95. Los elementos de canal 117 forman las limitaciones 96 del canal 95, que se forma entre los elementos de canal 117. Además de ello los elementos de canal 117 ponen a disposición superficies de deslizamiento 118 dirigidas hacia el interior del canal 95. Cuando las mangas de envasado 63 se retiran de la pila 81 a través del canal 95, los cantos de doblado 65 de las mangas de envasado 63 se deslizan por las superficies de deslizamiento 118, hasta que las mangas de envasado 63 se enganchan con los cantos de doblado 65 en las ranuras 97 de los elementos de canal 117.

La anchura del canal 95 es por el extremo dirigido hacia la pila 81 de mangas de envasado 63 algo más ancha que las mangas de envasado 63 mismas. Los cantos de doblado 65 continúan empujando en el canal 95 contra las superficies de deslizamiento 118, lo cual se asemeja al empuje de las superficies de deslizamiento 118 contra los cantos de doblado 65 de la manga de envasado 63. Los cantos de doblado 65 se comprimen de esta manera entre sí y las mangas de envasado 63 de este modo se desdoblan parcialmente. Esto se denomina también como doblado previo de las mangas de envasado 63. Mediante el enganche de los cantos de doblado 65 en las ranuras 97 se produce el doblado previo de forma definida y reproducible. La parte de contacto que comprende el canal 95 puede denominarse por lo tanto como la instalación de doblado previo 82.

En particular en las Figs. 13A-B se representa una instalación de suministro 98 de la estación de formación 84, cuyo objetivo es trasladar las mangas de envasado 63 sujetadas en las ranuras 97 del canal 95 hacia abajo a una instalación de desdoblado 83, en la cual se desdoblan las mangas de envasado 63 entonces por completo. La instalación de suministro 98 está sujetada a un travesaño 119, que está sujetado a través de carros 120 a guías verticales 121 laterales y que puede desplazarse en dirección vertical hacia arriba y hacia abajo. Para ello los carros 120 presentan rodillos 123, los cuales pueden rodar por las guías 121 laterales, las cuales están configuradas en forma de barra. La instalación de suministro 98 presenta además de ello dos uñas 124, que están dispuestas en una posición superior por encima del canal 95 o al menos por encima de las mangas de envasado 63 que se hacen pasar por el canal 95 y sujetadas en las ranuras 97. A través de un accionamiento de correa 125, el cual está accionado mediante motor a través de un accionamiento 126, puede hacerse subir o bajar de forma controlada la instalación de suministro 98. La correa 127 está dispuesta como correa 127 cerrada de forma circundante alrededor de dos rodillos de desvío 128, de los cuales, un rodillo de desvío puede ser accionado a través del accionamiento a motor 126 en caso necesario en direcciones opuestas. Cuando las mangas de envasado 63 están sujetadas en las ranuras 97 del canal 95, la instalación de suministro 98 se desplaza o las uñas 124 se desplazan hacia abajo. Las uñas 124 se enganchan a este respecto desde arriba en el extremo longitudinal superior de la manga de envasado 63 y empujan la manga de envasado 63 a lo largo de las anuras 97 hacia abajo. A continuación las uñas 124 se desplazan de nuevo hacia arriba y se tira de otra manga de envasado 63 a través del canal 95 hacia las ranuras 97.

La manga de envasado 63 es recogida una vez abandona el canal 97 hacia abajo por los elementos de ranura 129 representados en particular en las Figs. 14A-B, que se unen al menos directamente al canal 95 en la estación de formación 84 representada y en este sentido preferente, también cuando los elementos de ranura 129 son elementos separados. Los elementos de ranura 129 ponen a disposición ranuras 130, las cuales se alinean con las ranuras 97 del canal 95. De este modo se continúa guiando la manga de envasado 63 tras abandonar el canal 95 con sus cantos de doblado 65 por las ranuras 130 de los elementos de ranura 129. Los elementos de ranura 129 se extienden en el dispositivo representado y en este sentido preferente además de ello hacia abajo hacia las dos mitades de molde 100,101 de la instalación de desdoblado 83. Las mitades de molde 100,101 están dispuestas en primer lugar con los elementos de ranura 129 en una posición abierta, en la cual una manga de envasado 63 se empuja a lo largo de las ranuras 97,130 mediante la instalación de suministro 98 desde el canal 95 hacia abajo a entre las mitades de molde 100,101. Cuando la manga de envasado 63 ha llegado allí, se cierran las mitades de molde 100,101, moviéndose unos hacia los otros los elementos de ranura 129 con las mitades de molde 100,101. Las ranuras 130 de los elementos de ranura 129 empujan a este respecto contra los cantos de doblado 65 de la manga de envasado 63, que se desdobla de este modo y se adapta a este respecto desde el interior al contorno interior del molde 99 formado por las mitades de molde 100,101.

Los elementos de ranura 129, tal como se representa en particular en la Fig. 15, se comprimen en contra de la fuerza de retorno de dos elementos de resorte 131 previstos entre los elementos de ranura 129. De este modo se asegura que los elementos de ranura 129 al abrirse el molde 99 o al separarse las mitades de molde se mueven separándose volviendo a la posición de partida.

En las Figs. 16A-C se representa la instalación de desdoblado en secciones horizontales desde arriba. En las Figs.

16A-B las mitades de molde 100,101 están o el molde 99 está en la posición abierta. Están previstos dos cilindros de ajuste 132 uno sobre el otro, de los cuales cada uno presenta un empujador 133 desplazable en el cilindro de ajuste 132, que está unido a través de una barra 134 con una mitad de molde 100,101. Los cilindros de ajuste 132 están configurados a este respecto de tal modo que pueden mover neumáticamente o hidráulicamente la respectivamente correspondiente mitad de molde 100,101 a la posición cerrada. Debido a ello las mitades de molde 100,101 acceden a la posición cerrada representada en la Fig. 16c con la manga de envasado 63 desdoblada entre ellas, que se adapta al contorno interior del molde 99 formado a partir de las mitades de molde 100,101. Las mitades de molde 100,101 se sujetan junto con los cilindros de ajuste 132 en un travesaño 135, que puede hacerse subir y bajar a través del carro 136 por las guías 121 laterales. De este modo el molde 99 puede o las mitades de molde 100,101 pueden desplazarse en la posición cerrada hacia abajo y en la posición abierta hacia arriba. Para ello suben y bajan los carros 136 a través de rodillos 137 por las guías 121 configuradas en forma de barra. El accionamiento del travesaño 135 se produce a través de un accionamiento de correa 138, el cual es accionado por un accionamiento a motor 139. La correa 140 está dispuesta como correa 140 cerrada de forma circundante alrededor de dos rodillos de desvío 141, de los cuales, un rodillo de desvío 141 puede ser accionado a través del accionamiento a motor 139 en caso necesario en direcciones opuestas. La correspondiente unidad puede entenderse como instalación de entrega 144.

Las guías laterales 121, los accionamientos de correa 125,138 y los accionamientos a motor 126,139 están sujetados y montados en un bastidor 142 común. Además de ello un travesaño 143 que sujeta los elementos de ranura 129 está fijado de forma fija en el bastidor 142 común. Los elementos de ranura 129 pueden, por lo tanto, unirse y volver a separarse, pero no hacerse subir y bajar. Los elementos de ranura 129 mantienen por lo tanto al desplazarse el molde 99 hacia abajo su posición.

Al hacerse bajar el molde 99, tal como se representa en particular en la Fig. 16, se desplaza la manga de envasado 63 desdoblada en éste al mandril 86 dispuesto por debajo, de la rueda de mandriles 85. Entonces puede abrirse el molde 99, lo cual puede ocurrir debido a la fuerza de retorno de los medios de resorte 131 dispuestos entre los elementos de ranura 129 en lugar de a través de los cilindros de ajuste 132. Esto, sin embargo, no es necesario. Tras la apertura o durante la apertura se desplazan hacia arriba las mitades de molde 100,101 por el travesaño 135 para recoger otra manga de envasado 63 para desdoblar. Dado que los elementos de ranura 129 no pueden ajustarse verticalmente, los elementos de ranura 129 pueden recoger en caso necesario tras la apertura del molde 99 ya una nueva manga de envasado 63, mientras el molde 99 se mueve de nuevo a su posición superior, para recoger y desdoblar en esta posición la manga de envasado 63.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado (3,63) dobladas en plano,

- en el que se ponen a disposición las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano,

- en el que las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano por al menos dos cantos de doblado (6,65) que se extienden en dirección longitudinal de las mangas de envasado (3,63) se mantienen a disposición en una pila (24,81) para el procesamiento posterior,

- en el que las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano son cogidas sucesivamente por un lado alejado de la pila (24,81) por parte de un dispositivo prensor (93) y son movidas, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor (93) a lo largo de una línea de transporte de retirada (TB) de las mangas de envasado (3,63) desdoblándose al menos parcialmente las mangas de envasado (3,63) con los cantos de doblado (6) en ranuras (97) de al menos un alojamiento (90) de una estación de formación (84),

- en el que las mangas de envasado (3,63) alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) del al menos un alojamiento (90) se mueven, en particular sson empujadas, mediante el dispositivo prensor (93) al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada (TB), y/o se mueven, en particular son empujadas, con las ranuras (97) con respecto al dispositivo prensor (93) más en dirección de la línea de transporte de retirada (TB) y

- en el que las mangas de envasado (3,63) movidas de vuelta al menos por secciones en contra de la línea de transporte de retirada (TB) y alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) se mueven, en particular se tira de ellas, mediante el dispositivo prensor (93) al menos por secciones de nuevo en dirección de la línea de transporte de retirada (TB), y/o las mangas de envasado (3,63) movidas más en dirección de la línea de transporte de retirada (TB) con respecto al dispositivo prensor (93) y alojadas con los cantos de doblado (6) en las ranuras (97) se mueven de vuelta, en particular se tira de ellas, con las ranuras (97) con respecto al dispositivo prensor (93) en contra de la dirección de la línea de transporte de retirada (TB).

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

- en el que las mangas de envasado (3,63) se alojan en las ranuras (97), al menos parcialmente dobladas y/o plegadas, en una dirección de transporte (T) definida por la línea de transporte de retirada,

- en el que se doblan y/o se pliegan las mangas de envasado (3,63) durante el movimiento de retorno parcial en contra de la línea de transporte de retirada (TB) en las ranuras (97), al menos por secciones, en contra de la dirección de transporte (T) definida por la línea de transporte de retirada (TB) y

- en el que las mangas de envasado (3,63), al moverse de vuelta en la dirección de transporte (T) definida por la línea de transporte de retirada (TB) en las ranuras (97), se doblan de vuelta y/o se pliegan de nuevo al menos por secciones en la dirección de transporte (T) definida por la línea de transporte de retirada (TB).

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o 2,

- en el que los lados alejados de la pila (81) de las mangas de envasado (3,63) son prendidos por ventosas (94) del dispositivo prensor y retiradas de la pila (81) y/o

- en el que las mangas de envasado (3,63) son movidas, en particular se tira de ellas, a lo largo de una línea de transporte de retirada (TB) recta, preferentemente en paralelo con respecto a la dirección de apilamiento de los envases (3,63) en la pila (81), desde la pila (81) y hacia las ranuras (97).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3,

en el que a continuación se desdoblan las mangas de envasado (3,63) en la estación de formación (84), en caso necesario, continúan desdoblándose.

5. Procedimiento según la reivindicación 4,

- en el que se colocan las mangas de envasado (3,63) en la estación de formación (84) entre al menos dos mitades de molde (100,101) en un molde (99) y se desdoblan mediante el cierre, al menos parcial, del molde (99) y - en el que, preferentemente, la manga de envasado (3,63) se desdobla al menos mediante adaptación esencialmente circundante de la manga de envasado (63) al lado interior del molde (99).

6. Procedimiento según las reivindicaciones 4 o 5,

- en el que en la estación de formación (84) las mangas de envasado (3,63), preferentemente a través de las ranuras (97) del al menos un alojamiento (90), son empujadas desde lados opuestos de la manga de envasado (3,63) de tal modo contra los al menos dos cantos de doblado (6,65) que los al menos dos cantos de doblado (6,65) de la manga de envasado (3,63) se mueven uno hacia el otro desdoblándose la manga de envasado (3,63).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6,

en el que las mangas de envasado (3,63) se hacen pasar antes del alojamiento en las ranuras (97), desdoblándose forzosamente las mangas de envasado (3,63), por un canal (95) que entra en contacto con los dos cantos de doblado (6,65) opuestos de la manga de envasado (3,63) y que se estrecha transversalmente con respecto a la manga de envasado (3,63) y transversalmente con respecto a la dirección de transporte (T) de las mangas de envasado (3,63).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7,

- en el que las mangas de envasado (3,63) desdobladas son desplazadas por la estación de formación (84) sobre un mandril (28,86) para cerrar, en particular sellar, un extremo longitudinal (87) de la manga de envasado (3,63) y/o

- en el que se siguen transportando las mangas de envasado (3,63) en dirección longitudinal de las ranuras (97), en particular por las ranuras (97) y/o con las ranuras (97), en particular hacia un molde y/o sobre un mandril (28,86).

9. Dispositivo para desdoblar al menos parcialmente mangas de envasado (3,63), preferentemente según una de las reivindicaciones 1 a 8, con un depósito (22) que comprende una pila (81) formada a partir de mangas de envasado (3,63), estando dobladas en plano las mangas de envasado (3,63) de la pila (81) por al menos dos cantos de doblado (65) que se extienden en dirección longitudinal de las mangas de envasado (3,63) y estando previsto un dispositivo prensor para agarrar uno de los lados alejado de la pila de las mangas de envasado (3,63) y para mover, en particular tirar de, las mangas de envasado (3,63) a lo largo de una línea de transporte de retirada (TB) con los cantos de doblado (6,65) en ranuras (97) de al menos un alojamiento de una estación de formación (84) y estando las ranuras (97) separadas, de tal modo que los cantos de doblado (6,65) de las mangas de envasado (3,63) están separadas unas de otras más en el depósito (22) que en las ranuras (97),

caracterizado por que

al dispositivo prensor (93) y/o a las ranuras (97) hay asignado un accionamiento (115) para mover la sección prendida por el dispositivo prensor (93), de la manga de envasado (3,63), en primer lugar a lo largo de la línea de transporte de retirada (TB) más allá de un plano de ranura (NE) que une las ranuras (97), a continuación en contra de la línea de transporte de retirada (TB) pasando de vuelta por el plano de ranura (NE) y tras ello de nuevo a lo largo de la línea de transporte de retirada (TB) más allá del plano de ranura (NE).

10. Dispositivo según la reivindicación 9,

caracterizado por que

el dispositivo prensor (93) presenta ventosas (94) para agarrar las mangas de envasado (3,63) almacenadas en el depósito (22) y/o por que el accionamiento (115) para mover el dispositivo prensor (93) entre el depósito (22) y las ranuras (97) está configurado a lo largo de una línea de transporte de retirada (TB) recta, preferentemente en paralelo con respecto a la dirección de apilamiento de las mangas de envasado (3,63) en la pila (81).

11. Dispositivo según las reivindicaciones 9 o 10,

caracterizado por que

la estación de formación (84) presenta al menos dos mitades de molde (100,101) para la compresión y el desdoblado simultáneo de las mangas de envasado (3,63) y por que, preferentemente, las mitades de molde (100,101) están configuradas para el contacto al menos esencialmente circundante de las mangas de envasado (3,63) con el lado interior del molde (99).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 11,

caracterizado por que

las ranuras (97) del al menos un alojamiento (90) están previstas de modo desplazable desde una posición de alojamiento para el alojamiento de las mangas de envasado (3,63) con una separación amplia entre sí a una posición de desdoblado para desdoblar las mangas de envasado (3,63) con una separación más reducida entre sí y de vuelta.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 12,

caracterizado por que

la estación de formación (84) presenta, visto en la dirección de transporte de retirada (TB) delante de las ranuras (97), un canal (95) que se estrecha para el desdoblado forzado al menos parcial de las mangas de envasado (3,63) que se mueven, preferentemente en línea recta, por el canal (95) y que la anchura del canal (95) se estrecha en la dirección de transporte de retirada (TB) de las mangas de envasado (3,63) a una medida, que es menor que la anchura de las mangas de envasado (3,63) dobladas en plano, alojadas en el depósito (22).

14. Dispositivo según la reivindicación 13,

caracterizado por que

las ranuras (97) para el alojamiento de los cantos de doblado (6,65) están asignadas al extremo del canal (95), en particular dispuestas en el extremo del canal (95).

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 14,

caracterizado por que

está previsto un mandril (28,86) para deslizar las mangas de envasado (3,63) desdobladas y, preferentemente, para cerrar, en particular para sellar, un extremo longitudinal (87) de la manga de envasado (3,63) sobre el mandril (28,86) y/o por que están previstos medios de desplazamiento para desplazar las mangas de envasado (3,63) alojadas en las ranuras en la dirección longitudinal de las ranuras (97), en particular hacia las ranuras (97) y/o con las ranuras (97), en particular hacia un molde y/o sobre un mandril (28,86).