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ES2881638T3 - Proceso para la conversión de una alimentación de hidrocarburos que comprende un compuesto hidrocarburo saturado a productos de olefinas - Google Patents

Proceso para la conversión de una alimentación de hidrocarburos que comprende un compuesto hidrocarburo saturado a productos de olefinas Download PDF

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ES2881638T3
ES2881638T3 ES16203696T ES16203696T ES2881638T3 ES 2881638 T3 ES2881638 T3 ES 2881638T3 ES 16203696 T ES16203696 T ES 16203696T ES 16203696 T ES16203696 T ES 16203696T ES 2881638 T3 ES2881638 T3 ES 2881638T3
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ES
Spain
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composition
conversion process
mixtures
hydrocarbon
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English (en)
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Amnart Jantharasuk
Kongkiat Suriye
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SMH Co Ltd
Original Assignee
SMH Co Ltd
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Abstract

Proceso de conversión de hidrocarburos que comprende poner en contacto una corriente de alimentación de hidrocarburos con un catalizador de conversión de hidrocarburos, en donde el catalizador de conversión de hidrocarburos comprende: una primera composición que comprende un metal de deshidrogenación activo en un soporte sólido; y una segunda composición que comprende un metal de transición y un agente dopante en un soporte inorgánico, en donde el agente dopante se selecciona de cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos; en donde el metal de transición se selecciona de molibdeno, tungsteno, renio, y mezclas de los mismos y está contenido en la segunda composición en una cantidad del 5 al 10 % en peso, basado en el peso total de la segunda composición; en donde la corriente de alimentación de hidrocarburos comprende una parafina seleccionada de etano, propano, butano, pentano, y mezclas de los mismos; y en donde el metal de deshidrogenación activo se selecciona de platino, paladio, iridio, cromo, y mezclas de los mismos.

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso para la conversión de una alimentación de hidrocarburos que comprende un compuesto hidrocarburo saturado a productos de olefinas
La presente invención se refiere a un proceso para la conversión de una alimentación de hidrocarburos que comprende un compuesto hidrocarburo saturado a productos de olefinas.
Las olefinas, en especial las olefinas ligeras que incluyen etileno y propileno, son productos hidrocarburos valiosos. Son útiles para preparar una amplia variedad de productos finales, incluyendo óxido de etileno, óxido de propileno, etilbenceno, acetona, fenol, polietileno, polipropileno, otros polímeros, y otros productos petroquímicos. Incluso aunque los precios han fluctuado a lo largo del tiempo, las demandas en la industria todavía han estado creciendo continuamente.
Para servir las necesidades industriales, se han usado muchos métodos para producir olefinas. Sin embargo, es típicamente más atractivo económicamente producir olefinas a partir de materias primas menos valoradas tal como parafinas. Un método convencional para convertir parafinas saturadas a olefinas es el craqueo térmico. Este es un método de consumo energético muy intensivo y es difícil ajustar y controlar la selectividad de producto.
El craqueo catalítico es un método desarrollado posteriormente. Con los materiales catalíticos apropiados, en general materiales basados en zeolita, el craqueo de hidrocarburos se puede producir en condiciones de operación menos severas.
En la técnica, también se conocen procesos que convierten parafinas saturadas a olefinas por deshidrogenación utilizando un catalizador apropiado. La deshidrogenación puede estar seguida por una etapa de metátesis apropiada, con el fin de proporcionar finalmente una distribución de olefinas que satisfaga las necesidades industriales más elevadas.
Diversas reacciones secundarias pueden tener lugar durante la deshidrogenación y metátesis, por ejemplo, la (re)hidrogenación de etileno, propileno o buteno que son de otra manera productos finales preferidos de una reacción de deshidrogenación de etano, propano o butano. Además, en presencia de hidrógeno, se puede producir la hidrogenolisis y craqueo de materiales de alimentación, tal como propano. Por tanto, la producción de hidrógeno puede ser una desventaja al hacer reaccionar más las olefinas obtenidas.
El documento US 3.980.721 A divulga un catalizador adecuado para deshidrogenar hidrocarburos saturados, en donde el catalizador contiene alúmina, al menos un metal seleccionado de molibdeno, tungsteno y renio, y al menos un metal seleccionado de galio, indio, talio, germanio, estaño, plomo, antimonio y bismuto.
El documento EP 2689 843 A1 divulga una composición catalizadora que comprende un metal noble seleccionado del grupo que consiste en platino, paladio, rodio, renio, rutenio e iridio, y, además, estaño, cinc, un metal alcalinotérreo y un soporte de catalizador de óxido metálico poroso.
El documento EP 3050621 A1 divulga un catalizador de metátesis y un proceso para producir olefina, en particular, un catalizador de metátesis que comprende un metal de transición, un soporte inorgánico, una zeolita y un hidróxido doble estratificado.
Por tanto, es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso de conversión de hidrocarburos en donde las reacciones secundarias del hidrógeno se puedan disminuir o sustancialmente prevenir.
Este objeto se alcanza según el objeto de la reivindicación independiente 1. Las formas de realización preferidas resultan de las subreivindicaciones.
Este objeto se alcanza en particular por un proceso de conversión de hidrocarburos que comprende poner en contacto una corriente de alimentación de hidrocarburos con un catalizador de conversión de hidrocarburos, en donde el catalizador de conversión de hidrocarburos comprende:
una primera composición que comprende un metal de deshidrogenación activo en un soporte sólido; y
una segunda composición que comprende un metal de transición y un agente dopante en un soporte inorgánico, en donde el agente dopante se selecciona de cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos;
en donde el metal de transición se selecciona de molibdeno, tungsteno, renio, y mezclas de los mismos y está contenido en la segunda composición en una cantidad del 5 al 10 % en peso, basado en el peso total de la segunda composición;
en donde la corriente de alimentación de hidrocarburos comprende una parafina seleccionada de etano, propano, butano, pentano, y mezclas de los mismos; y
en donde el metal de deshidrogenación activo se selecciona de platino, paladio, iridio, cromo, y mezclas de los mismos. El metal de deshidrogenación activo se refiere a un grupo de metales que son eficaces para la deshidrogenación de un hidrocarburo. La deshidrogenación es una reacción en la que se desprende hidrógeno de una molécula.
En una forma de realización, el soporte sólido se selecciona de óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de circonio, dióxido de titanio, óxido de magnesio, óxido de calcio, y mezclas de los mismos.
En otra forma de realización, el soporte sólido comprende un óxido mixto de magnesio-aluminio y/o un óxido de calcioaluminio.
También pueden estar presentes en la primera composición un metal activo adicional, que actúa para potenciar la actividad catalítica de esta primera composición, tal como potasio, estaño, lantano, indio, itrio, iterbio, renio, y mezclas de los mismos, preferiblemente estaño, indio, y una mezcla de los mismos.
En una forma de realización, la primera composición contiene del 0,01 al 25 % en peso del metal de deshidrogenación activo, preferiblemente del 0,05 al 20 % en peso del metal de deshidrogenación activo, más preferiblemente del 0,1 al 5 % en peso del metal de deshidrogenación activo, basado en el peso total de la primera composición.
En una forma de realización, platino es el metal de deshidrogenación activo, A^O3 es el soporte sólido y estaño y/o potasio son metales activos adicionales en la primera composición.
En otra forma de realización, platino es el metal de deshidrogenación activo, SiO2 y ZrO2 son el soporte sólido e itrio y/o iterbio son metales activos adicionales en la primera composición.
En una forma de realización adicional, platino es el metal de deshidrogenación activo, un óxido mixto de magnesioaluminio y/o un óxido mixto de calcio-aluminio es el soporte sólido, e indio y/o estaño es el metal activo adicional en la primera composición.
En una forma de realización, el óxido mixto de magnesio-aluminio y el óxido mixto de calcio-aluminio en la primera composición derivan de un hidróxido doble estratificado de magnesio-aluminio o calcio-aluminio, que se puede obtener preferiblemente al someter un hidróxido doble estratificado de magnesio-aluminio o calcio-aluminio a una temperatura en el intervalo de 600-700 °C, más preferiblemente 600-650 °C, durante más de 2 horas, más preferiblemente de 3 a 10 horas.
Preferiblemente, la primera composición contiene del 0,005 al 2 % en peso del metal activo adicional basado en el peso total de la primera composición.
El metal de transición de la segunda composición se selecciona de molibdeno, tungsteno, renio, y mezclas de los mismos.
El metal de transición es preferiblemente tungsteno, más preferiblemente en la forma de óxido de tungsteno.
En una forma de realización, el soporte inorgánico se selecciona de óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de circonio, dióxido de titanio, zeolita, y mezclas de los mismos, preferiblemente dióxido de silicio o una mezcla de dióxido de silicio y zeolita.
En una forma de realización, la segunda composición comprende tungsteno, y un agente dopante seleccionado de cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos en un soporte inorgánico que comprende una mezcla de dióxido de silicio y zeolita.
Preferiblemente, la zeolita se selecciona de ZSM-5, zeolita X, zeolita Y, zeolita beta, MCM-22, ferrierita, y mezclas de las mismas, más preferiblemente zeolita Y.
En otra forma de realización preferida, la segunda composición comprende además un óxido mixto de metal, más preferiblemente un óxido mixto de magnesio-aluminio o un óxido mixto de calcio-aluminio, en donde el óxido mixto de metal está preferiblemente mezclado físicamente con el metal de transición y el agente dopante en el soporte inorgánico.
En una forma de realización particularmente preferida, la segunda composición contiene óxido de tungsteno y un agente dopante seleccionado del cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos en un soporte inorgánico que comprende una mezcla de dióxido de silicio y zeolita Y físicamente mezclado con un óxido mixto de magnesio-aluminio.
Incluso más preferiblemente el óxido mixto de magnesio-aluminio se deriva de un precursor hidróxido doble estratificado de magnesio-aluminio.
La segunda composición contiene del 5 al 10 % en peso del metal de transición basado en el peso total de la segunda composición.
En la segunda composición, el agente dopante está presente en una forma de realización en una cantidad del 0,1-10 % en peso, en una forma de realización en una cantidad del 1-5 % en peso, basado en el peso total de la segunda composición.
En una forma de realización el metal de deshidrogenación activo es platino, el metal de transición es tungsteno y el agente dopante es indio.
La primera composición preferiblemente se prepara apoyando todos los precursores de elementos del metal de deshidrogenación activo y el metal activo adicional opcional sobre el soporte sólido seguido por un tratamiento con calor adecuado.
De forma similar, la segunda composición preferiblemente se prepara apoyando en el soporte inorgánico todos los precursores de elementos del metal de transición y el agente dopante seguido por un tratamiento con calor adecuado.
Los precursores de elementos son compuestos de partida que contienen los elementos deseados que se pueden convertir a la forma deseada de los elementos en el catalizador de conversión de hidrocarburos final mediante el tratamiento con calor adecuado. Por ejemplo, los precursores de elementos pueden incluir óxidos, haluros, alcóxidos, nitratos, carbonatos, formatos, oxilatos, aminas, o hidróxidos de los elementos.
Más preferiblemente, la primera composición se prepara impregnando, preferiblemente simultáneamente (coimpregnación), los precursores de elementos del metal de deshidrogenación activo y el metal activo adicional opcional, que se proporcionan en forma de solución, en el soporte sólido seguido por calcinación. La calcinación preferiblemente se lleva a cabo en atmósfera oxidante, a una temperatura en el intervalo de 300-800 °C durante 1-24 horas, incluso más preferiblemente 400-600 °C durante 2-10 horas.
También más preferiblemente, la segunda composición se prepara por impregnación, preferiblemente secuencialmente, de los precursores de elementos del metal de transición y el agente dopante, que se proporcionan en forma de solución, en el soporte inorgánico seguido por calcinación. La calcinación preferiblemente se lleva a cabo en atmósfera oxidante, a una temperatura en el intervalo de 300-800 °C durante 1-24 horas, incluso más preferiblemente 400-600 °C durante 2-10 horas. Más preferido es que el precursor del agente dopante se impregne en el soporte inorgánico antes que el precursor del metal de transición.
La primera y segunda composiciones obtenidas a partir del método de preparación descrito anteriormente en general están en forma de polvo con un tamaño medio menor de 800 micrómetros.
En una forma de realización, la primera composición y la segunda composición están físicamente mezcladas, preferiblemente en una proporción en peso de la primera respecto a la segunda composición de 1:10 a 10:1, más preferiblemente de 1:5 a 5:1, incluso más preferiblemente de 1:3 a 3:1, e incluso más preferiblemente de 1:2 a 2:1, para formar el catalizador de conversión de hidrocarburos.
El catalizador de conversión de hidrocarburos puede estar en una forma de polvo en una forma de realización. En otra forma de realización, el catalizador de conversión de hidrocarburos también se puede modelar a una forma que sea más adecuada para la utilización industrial, por ejemplo, pella, comprimido, extruido, o esfera.
La mezcla física de la primera y la segunda composiciones se puede llevar a cabo antes o después de dar forma al catalizador de conversión de hidrocarburos.
En una forma de realización, la primera composición y la segunda composición se modelan por separado en las formas deseadas, después la primera composición modelada en la forma deseada y la segunda composición modelada en la forma deseada se mezclan físicamente para obtener el catalizador de conversión de hidrocarburos.
En una forma de realización más preferida, polvo de la primera composición y polvo de la segunda composición se mezclan físicamente para obtener el catalizador de conversión de hidrocarburos, y el catalizador de conversión de hidrocarburos obtenido se puede modelar después en cualquier forma deseada.
Al dar forma a la primera composición, la segunda composición, o el catalizador de conversión de hidrocarburos, se puede añadir un material aglutinante para facilitar la formación de polvo a la forma deseada. Se puede usar cualquier material aglutinante conocido en la técnica.
En otra forma de realización, también es posible que la primera y segunda composiciones se proporcionen en forma de capa a escala macroscópica, en donde la primera composición y la segunda composición se organizan como capas separadas en un reactor de lecho fijo.
Según la invención, la corriente de alimentación de hidrocarburos comprende una parafina seleccionada de etano, propano, butano, pentano y mezclas de los mismos, preferiblemente propano, butano, y una mezcla de los mismos, incluso más preferiblemente, la corriente de alimentación de hidrocarburos es propano.
El proceso de conversión de hidrocarburos se puede operar en una amplia gama de condiciones de operación. Sin embargo, algunos intervalos específicos de condiciones de operación pueden producir alta selectividad de las producciones de olefinas.
En una forma de realización, el proceso se lleva a cabo a una temperatura en el intervalo de 200-800 °C, preferiblemente 350-700 °C, incluso más preferiblemente 450-650 °C.
En otra forma de realización, el proceso se lleva a cabo a una presión en el intervalo de 0,01 a 10 baros manométricos, preferiblemente de 0,05 a 5 baros manométricos.
El tiempo de contacto necesario para obtener un rendimiento deseable de productos de olefinas depende de varios factores, tal como temperatura de operación, presión de operación, y actividad del catalizador. En una forma de realización, el proceso se lleva a cabo a una velocidad espacial horaria en peso (WHSV) en el intervalo de 0,01 a 20 h-1, preferiblemente de 0,05 a 5 h-1.
El proceso se puede realizar de una manera por lotes o de una manera continua. Para escala comercial, es favorable que el proceso se opere continuamente. La operación continua se puede realizar con lecho fijo, lecho fluido, u otras técnicas conocidas en la técnica siendo el lecho fijo típicamente preferido.
Antes de entrar en contacto con la corriente de alimentación de hidrocarburos, el catalizador de conversión de hidrocarburos preferiblemente se pretrata. La condición de pretratamiento puede incluir poner en contacto el sistema catalizador con un gas inerte, un gas oxidante, un gas reductor, o mezclas de los mismos, a una temperatura elevada, preferiblemente de 250 °C a 850 °C, más preferiblemente de 400 °C a 750 °C, incluso más preferiblemente de 500 °C a 700 °C. En una forma de realización preferida, la condición de pretratamiento incluye poner en contacto el catalizador con un gas reductor, más preferiblemente hidrógeno, a una temperatura en el intervalo de 400-600 °C durante aproximadamente de 0,5 a 8 horas.
Después del contacto con la corriente de alimentación de hidrocarburos en las condiciones de operación, algunas sustancias tóxicas, hidrocarburos pesados, y coque se pueden depositar en la superficie del catalizador de conversión de hidrocarburos. Esto normalmente afecta a la actividad del catalizador para caer gradualmente en el tiempo. Se puede realizar una regeneración adecuada en el catalizador de conversión de hidrocarburos usado para recuperar al menos algo de su actividad.
En una forma de realización, el proceso de conversión de hidrocarburos comprende además una etapa de regeneración en donde la etapa de regeneración incluye poner en contacto el catalizador de conversión de hidrocarburos con un agente oxidante a una alta temperatura. La etapa de regeneración se debe controlar cuidadosamente para evitar sobrecalentar y destruir la estructura del catalizador. En una forma de realización, la etapa de regeneración se lleva a cabo poniendo en contacto el catalizador de conversión de hidrocarburos usado con un gas oxidante, preferiblemente oxígeno o aire, a una temperatura en el intervalo de 200-700 °C, preferiblemente 300­ 600 °C. Se pueden emplear sin limitación otras técnicas de regeneración conocidas.
Se ha establecido y ensayado una variedad de procesos de conversión de hidrocarburos según la invención según la divulgación anterior. Los inventores encontraron sorprendentemente que el proceso de conversión de hidrocarburos según la presente invención presentaba selectividad de olefinas total aumentada con producción disminuida de CH4, en comparación con un proceso no inventivo.
Además, se encontró sorprendentemente que el proceso de conversión de hidrocarburos de la presente invención se puede operar en condiciones moderadas, es decir, a temperaturas significativamente menores que las conocidas en la técnica para convertir parafina a olefina.
Resultados experimentales
En la sección de ejemplos a continuación, se ha investigado la conversión de propano a olefinas, preferiblemente etileno y buteno usando un catalizador de conversión de hidrocarburos según la presente invención y un catalizador comparativo.
Ejemplo 1 (Comparativo)
Una solución de ácido cloroplatínico hexahidrato y una solución de trinitrato de iterbio se coimpregnan sobre polvo de mezcla sílice-circonia, después el material resultante se secó a 100 °C durante 2 horas, seguido por calcinación con aire a 700 °C durante 3 horas para obtener una primera composición que contiene Pt al 1 % en peso e Yb al 0,15 % en peso y SiO2-ZrO2 restante, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la primera composición.
Se preparó un soporte para una segunda composición mezclando SiO2 con zeolita HY. El soporte de SiO2-zeolita se impregnó después usando una solución de metatungstato de amonio hidrato, después se secó a 110 °C durante 3 horas. El material resultante se mezcló después con hidróxido doble estratificado Mg-Al-CO3 seguido por calcinación en aire a 550 °C durante 2 horas para obtener una segunda composición que contiene W al 7 % en peso, zeolita Y al 4 % en peso, óxido de Mg-Al al 9 % en peso, y SO2 restante, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la segunda composición.
La primera composición y la segunda composición se mezclaron físicamente 1:1 en peso para obtener el catalizador del ejemplo 1.
Ejemplo 2
Se prepara una primera composición de la misma manera que se ha descrito en el ejemplo 1.
Se preparó un soporte para una segunda composición mezclando SiO2 con zeolita HY. El soporte de SiO2-zeolita se impregnó después usando una solución de metatungstato de amonio hidrato, después se secó a 110 °C durante 3 horas. La mezcla seca se impregnó después usando una solución de nitrato de cinc hexahidrato, después se dejó secar una vez más a 110 °C durante 3 horas. El material resultante se mezcló después con hidróxido doble estratificado Mg-Al-CO3 seguido por calcinación en aire a 550 °C durante 2 horas para obtener una segunda composición que contiene W al 7 % en peso, Zn al 4 % en peso, zeolita Y al 4 % en peso, óxido de Mg-Al al 9 % en peso, y SO2 restante, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la segunda composición.
La primera composición y la segunda composición se mezclaron físicamente 1:1 en peso para obtener el catalizador del ejemplo 2.
Ejemplo 3
Se prepara una primera composición de la misma manera que se ha descrito en el ejemplo 1.
Se preparó un soporte para una segunda composición mezclando SiO2 con zeolita HY. El soporte de SiO2-zeolita se impregnó después usando una solución de metatungstato de amonio hidrato, después se secó a 110 °C durante 3 horas. La mezcla seca se impregnó después usando una solución de trinitrato de indio, después se dejó secar una vez más a 110 °C durante 3 horas. El material resultante se mezcló después con hidróxido doble estratificado Mg-Al-CO3 seguido por calcinación en aire a 550 °C durante 2 horas para obtener una segunda composición que contiene W al 7 % en peso, In al 2 % en peso, zeolita Y al 4 % en peso, óxido de Mg-Al al 9 % en peso, y SO2 restante, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la segunda composición.
La primera composición y la segunda composición se mezclaron físicamente 1:1 en peso para obtener el catalizador del ejemplo 3.
Ejemplo 4
Se prepara una primera composición de la misma manera que se ha descrito en el ejemplo 1.
Se preparó un soporte para una segunda composición mezclando SiO2 con zeolita HY. El soporte de SiO2-zeolita se impregnó después usando una solución de metatungstato de amonio hidrato, después se secó a 110 °C durante 3 horas. La mezcla seca se impregnó después usando una solución de nitrato de lantano (III) hexahidrato, después se dejó secar una vez más a 110 °C durante 3 horas. El material resultante se mezcló después con hidróxido doble estratificado Mg-Al-CO3 seguido por calcinación en aire a 550 °C durante 2 horas para obtener una segunda composición que contiene W al 7 % en peso, La al 2 % en peso, zeolita Y al 4 % en peso, óxido de Mg-Al al 9 % en peso, y SO2 restante, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la segunda composición.
La primera composición y la segunda composición se mezclaron físicamente 1:1 en peso para obtener el catalizador del ejemplo 4.
Cada catalizador preparado anteriormente se empaquetó en un microrreactor de tubo de cuarzo y se pretrató con hidrógeno a aproximadamente 600 °C durante media hora antes de poner en contacto con propano a aproximadamente 500 °C, 0,05-0,1 baros manométricos, y WHSV de aproximadamente 0,1 a 0,2 h-1. Los resultados medidos en tiempo en la corriente durante aproximadamente 60 horas y 100 horas se muestran en la tabla 1 a continuación.
Tabla 1
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Como se puede ver de la tabla anterior, para el proceso de conversión de hidrocarburos inventivo, la selectividad de olefinas totales aumenta significativamente, mientras que la producción de metano disminuye. La alta selectividad de olefinas totales también muestra que la (re)hidrogenación de olefinas obtenidas es baja.
Las características divulgadas en la descripción anterior y las reivindicaciones pueden, tanto por separado como en cualquier combinación de las mismas, ser material para realizar la invención en diversas formas de la misma.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Proceso de conversión de hidrocarburos que comprende poner en contacto una corriente de alimentación de hidrocarburos con un catalizador de conversión de hidrocarburos, en donde el catalizador de conversión de hidrocarburos comprende:
una primera composición que comprende un metal de deshidrogenación activo en un soporte sólido; y
una segunda composición que comprende un metal de transición y un agente dopante en un soporte inorgánico, en donde el agente dopante se selecciona de cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos;
en donde el metal de transición se selecciona de molibdeno, tungsteno, renio, y mezclas de los mismos y está contenido en la segunda composición en una cantidad del 5 al 10 % en peso, basado en el peso total de la segunda composición;
en donde la corriente de alimentación de hidrocarburos comprende una parafina seleccionada de etano, propano, butano, pentano, y mezclas de los mismos; y
en donde el metal de deshidrogenación activo se selecciona de platino, paladio, iridio, cromo, y mezclas de los mismos.
2. Proceso de conversión de hidrocarburos según la reivindicación 1, en donde el soporte sólido se selecciona de óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de circonio, dióxido de titanio, óxido de magnesio, óxido de calcio, y mezclas de los mismos.
3. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el soporte inorgánico se selecciona de óxido de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de circonio, dióxido de titanio, zeolita, y mezclas de los mismos.
4. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la segunda composición comprende además un óxido mixto de magnesio-aluminio o un óxido mixto de calcioaluminio.
5. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la segunda composición contiene óxido de tungsteno y un agente dopante seleccionado de cinc, galio, indio, lantano, y mezclas de los mismos en un soporte inorgánico que comprende una mezcla de dióxido de silicio y zeolita Y físicamente mezclados con un óxido mixto de magnesio-aluminio.
6. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la segunda composición contiene del 0,1 al 10 % en peso del agente dopante basado en el peso total de la segunda composición.
7. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la primera composición y la segunda composición están físicamente mezcladas.
8. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el proceso de conversión de hidrocarburos se lleva a cabo a una temperatura en el intervalo de 200-800 °C.
9. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el proceso de conversión de hidrocarburos se realiza en un lecho fijo.
10. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el catalizador de conversión de hidrocarburos se pretrata poniendo en contacto el sistema catalizador con un gas inerte, un gas oxidante, un gas reductor, o mezclas de los mismos, a una temperatura en el intervalo de 250 °C a 850 °C antes de poner en contacto la corriente de alimentación de hidrocarburos con el catalizador de conversión de hidrocarburos.
11. Proceso de conversión de hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el proceso de conversión de hidrocarburos comprende además una etapa de regeneración llevada a cabo poniendo en contacto el catalizador de conversión de hidrocarburos con un gas oxidante a una temperatura en el intervalo de 200-700 °C.
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