ES2880553T3

ES2880553T3 - Procedimiento de soldadura y dispositivo para unir chapas solapadas

Info

Publication number: ES2880553T3
Application number: ES17155217T
Authority: ES
Inventors: Michael Ebert-Spiegel; Christian Schwechheimer
Original assignee: FACHHOCHSCHULE BRANDENBURG
Current assignee: FACHHOCHSCHULE BRANDENBURG
Priority date: 2016-02-12
Filing date: 2017-02-08
Publication date: 2021-11-24
Anticipated expiration: 2037-02-08
Also published as: DK3205435T3; DE102016102459A1; EP3205435B1; EP3205435A1

Abstract

Procedimiento de soldadura para unir chapas solapadas, que comprenden al menos una chapa superior (1) y una chapa inferior (2), mediante un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora, que comprende un soplete (4) para soldar con un alambre (3) para soldar y un dispositivo de transporte de alambre para hacer avanzar el alambre (3) para soldar, que con este fin está guiado de forma móvil en su dirección longitudinal dentro del soplete (4) para soldar, que presenta las etapas de procedimiento: a) posicionar el soplete (4) para soldar y, por lo tanto, el alambre (3) para soldar junto a un lugar de unión predeterminado, a una distancia predefinida sobre la chapa superior (1), estando el alambre (3) para soldar orientado en un ángulo de 90 ± 30° con respecto al plano de la chapa superior (1); b) aproximar el alambre (3) para soldar en dirección a la chapa superior (1) mediante el dispositivo de transporte de alambre a una velocidad de avance del alambre ajustable de manera variable; y caracterizado por las etapas adicionales de procedimiento: c) fundir la chapa superior (1) y fundir el alambre (3) para soldar mediante un arco (6) encendido entre la chapa superior (1) y el alambre (3) para soldar, formándose un baño de fusión en forma de tina de material (7) de soldadura fundido; d) aplicar a presión el material (7) de soldadura fundido sobre la chapa inferior (2) mediante el alambre (3) para soldar, estando la velocidad media de avance del alambre en un intervalo de 10 a 40 m·min-1 y fundiéndose de parte a parte la chapa inferior (2) bajo formación de una perforación, cuya extensión lateral es menor que la del baño de fusión en forma de tina, y absorbiéndose en el material (7) de soldadura fundido adicionalmente material de la chapa inferior (2); f) pasar a presión el material (7) de soldadura a través de la perforación en la chapa inferior (2) mediante el alambre (3) para soldar; g) rellenar el lugar de unión con material (7) de soldadura fundido, fundiendo de manera continua las chapas (1, 2) y el alambre (3) para soldar mediante el arco (6); y h) desconectar el arco (6) y el dispositivo de transporte de alambre después de un determinado tiempo de soldadura, solidificándose el material (7) de soldadura bajo formación de una cabeza (7.1) de apoyo en la zona de la chapa superior (1), una cabeza (7.3) de cierre en forma de gota, en la superficie de la chapa inferior (2) que mira en dirección opuesta al soplete (4) para soldar, y un vástago (7.2) dentro de la chapa inferior (2), cuya extensión lateral es menor que la de la cabeza (7.1) de apoyo y la de la cabeza (7.3) de cierre.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de soldadura y dispositivo para unir chapas solapadas

La invención se refiere a un procedimiento de soldadura para unir chapas solapadas mediante un alambre metálico para soldar en forma de alambre o de cinta que se funde en el arco de un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora, así como a un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora para llevar a cabo el procedimiento.

En el estado de la técnica se conocen los más diversos procedimientos para unir chapas solapadas o superpuestas, entre otros los procedimientos de soldadura por puntos. En éstos se incluyen no sólo la soldadura por puntos por resistencia, bien conocida, sino también los procedimientos de soldadura por puntos mediante arco como, por ejemplo, WIG (por sus siglas en inglés), la soldadura por puntos MAG (por sus siglas en inglés) o la soldadura de tapón. Son adecuados especialmente cuando puede accederse sólo por un lado a los elementos que se han de soldar. En la soldadura por puntos WIG o MAG, las chapas se funden en una posición específica y se forma un punto de soldadura, que une las chapas en unión de material en la zona solapada.

En el documento DE 198 82096 B4 se divulga un procedimiento para la soldadura por puntos de varias piezas de trabajo situadas en plano unas sobre otras, según el cual se practica en primer lugar un agujero en una pieza de trabajo mediante un arco de plasma. A continuación, las piezas de trabajo se funden y se sueldan con el arco de plasma aportando al mismo tiempo material de relleno. En este procedimiento resulta desventajosa la alimentación del material de relleno por separado en la zona del arco de plasma.

El documento DE 10 2010 044 886 A1 describe un procedimiento similar para unir elementos solapados según el preámbulo de la reivindicación 1. Según éste, se llena un agujero en el elemento superior mediante un material adicional, formándose una unión de material con el elemento inferior.

Según la soldadura por puntos por arco de plasma descrita en el documento DE 102008033 415 A1 para producir una unión de varias chapas, se sopla plasma ionizado en el lugar de soldadura a través de los elementos en forma de chapa que se han de unir, para fundir éstos de manera puntual en primer lugar unos sobre otros y luego entre sí. En este procedimiento, es problemático el hecho de que durante el soplado del material de soldadura fundido pueden formarse inclusiones de gases en el mismo. Por lo tanto, se requieren etapas de procedimiento adicionales para la desgasificación. El material de soldadura se alimenta lateralmente al lugar de unión mediante un alambre para soldar.

Por el documento EP 0 857 533 A1 se conoce además un procedimiento para la soldadura metálica en atmósfera protectora según el cual el electrodo de alambre puede guiarse mediante un tubo de contacto, pudiendo lograrse en particular ventajas en el procedimiento mediante el mantenimiento de una distancia entre el tubo de contacto y el elemento. Además, en el documento US 2009 /0230107 A1 se divulgan distanciadores para sopletes para soldar.

Las uniones soldadas de chapas de materiales de diferente tipo, en particular las de materiales con propiedades muy diferentes, como, por ejemplo, temperaturas de fusión diferentes, plantean requisitos especiales a los procedimientos de soldadura aplicados con este fin, para lograr la calidad necesaria del material en la zona de unión. En el material de soldadura pueden, mediante una mezcla de los materiales de unión involucrados en el proceso de soldadura, formarse aleaciones y/o compuestos intermetálicos con propiedades no deseadas, por ejemplo, una resistencia demasiado baja o una fragilidad demasiado alta.

La soldadura de acero con materiales de aluminio es un ejemplo conocido de tal comportamiento. Durante la fusión común y la solidificación subsiguiente se forma una capa de unión frágil, que en caso de solicitación por fuerzas externas tiene escasa resistencia. Por lo tanto, para los procedimientos para unir chapas de acero con chapas de aluminio, el proceso de soldadura debe desarrollarse bajo un control estricto. Así, por ejemplo, uno de los elementos que se han de unir puede fundirse por completo y el otro elemento que se ha de unir sólo puede fundirse ligeramente. En el documento DE 10304954 A 1 se describe un ejemplo de esto.

En los procedimientos de soldadura conocidos, una desventaja es que con éstos se produce una unión exclusivamente de material de los elementos que se han de unir. Por consiguiente, estos procedimientos de unión son problemáticos para combinaciones de materiales incompatibles desde el punto de vista de la técnica de aleación, es decir, aquellos en los que durante la soldadura se forman fases frágiles o en los que la miscibilidad de los materiales es limitada.

El objetivo de la invención es vencer las desventajas mencionadas y poner a disposición un procedimiento que posibilite una unión de material y geométrica mediante soldadura por puntos de materiales en chapa solapados. Mediante el procedimiento de soldadura debe además evitarse la formación de fases frágiles o aleaciones no deseadas durante la unión de materiales de diferente tipo.

Según la invención, el objetivo antes mencionado se logra con un procedimiento según la reivindicación 1; en las reivindicaciones subordinadas se hallan configuraciones convenientes de la invención.

Conforme a la invención, se sueldan chapas solapadas mediante un material de partida fusible en forma de alambre o de cinta, denominado en lo que sigue en general alambre para soldar, utilizándose un arco eléctrico como fuente de energía para fundir las chapas y el alambre para soldar. En este contexto, se realiza en las chapas que se han de unir una infiltración mediante el alambre para soldar durante el proceso de soldadura en la zona de un lugar de unión predefinido.

Para llevar a cabo el procedimiento según la invención se utiliza un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora, como el habitual para los procedimientos bien conocidos GMAW (Gas Metal Arc Welding), soldadura metálica en atmósfera inerte (MIG) o soldadura metálica en atmósfera activa (MAG). Éste presenta un soplete para soldar y un dispositivo de transporte de alambre, pudiendo producirse mediante este último un avance del alambre para soldar, que con este fin se guía de forma móvil en su dirección longitudinal dentro del soplete para soldar.

Las chapas solapadas comprenden al menos una chapa superior y una chapa inferior, utilizándose para el procedimiento según la invención preferiblemente chapas finas.

El soplete para soldar se posiciona en el lugar de unión deseado sobre la chapa superior a una distancia predefinida de su superficie, orientándose el alambre para soldar en un ángulo de 90 ± 30° con respecto al plano de la chapa superior.

A continuación, se mueve el alambre para soldar en dirección a la chapa superior mediante el dispositivo de transporte de alambre a una velocidad de avance del alambre ajustable de manera variable y se enciende el arco entre la chapa superior y el alambre para soldar. El encendido puede realizarse mediante un proceso de arranque bien conocido, por ejemplo, el método Lift-Arc.

En la zona del arco se funden ahora la chapa superior y el alambre para soldar, formándose un baño en forma de tina de material de soldadura fundido.

Por el concepto de “material de soldadura” se entienden en lo que sigue el material fundido y el material resolidificado en la unión soldada. En este contexto, éste puede variar en su composición en función de las proporciones de material fundido de las distintas chapas y del alambre para soldar. Sin embargo, en primer lugar, el material de soldadura fundido se forma sólo a partir de los materiales del alambre para soldar fundido y de la chapa superior.

Mediante el avance continuo del alambre, el alambre para soldar presiona -directamente mediante contacto mecánico o indirectamente mediante el plasma del arco que avanza delante de la punta del alambre para soldar- el material de soldadura fundido sobre la chapa inferior. En este proceso, la chapa inferior se funde de parte a parte.

Esta aplicación a presión del material de soldadura fundido sobre la chapa inferior mediante el alambre para soldar se logra mediante un control de la velocidad de avance del alambre, estando previsto también variar la velocidad de avance del alambre. La velocidad media de avance del alambre está en este contexto en un intervalo de 10 a 40 m min-1. En comparación con esto, se aplican en la soldadura metálica en atmósfera protectora por lo general velocidades de avance del alambre en un intervalo de 1 a 25 m m in-1.

Al fundirse la chapa inferior de parte a parte se crea en ésta una perforación con menor extensión lateral que la del baño de material de soldadura en forma de tina. En los bordes de esta perforación, la chapa inferior sólo se funde ligeramente, es decir, se forma sólo una zona estrecha con interacción metalúrgica entre el material de soldadura y la chapa inferior.

El material de soldadura fundido, que se compone en esencia del material del alambre para soldar y de la chapa superior, es presionado a través de la parte estrecha de la perforación en virtud del movimiento continuo del alambre para soldar.

Los procesos de la aplicación a presión del material de soldadura fundido sobre la chapa inferior mediante el alambre para soldar, de la fusión de parte a parte de la chapa inferior y del paso a presión del material de soldadura a través de ésta se denominan de manera resumida “infiltración”.

T ras la infiltración, el lugar de unión se rellena con material de soldadura fundido, que se compone principalmente del alambre para soldar que se funde de manera continua en el arco.

Tras un determinado tiempo de soldadura, que depende de los parámetros de proceso o sucesos de proceso ajustados, se desconectan el arco y el dispositivo de transporte de alambre según un proceso final bien conocido. El material de soldadura se solidifica en forma de gota en la zona de la perforación en la superficie de la chapa inferior que mira en dirección opuesta al soplete para soldar. Esta zona del material de soldadura solidificado se denomina en lo que sigue “cabeza de cierre” ; la zona solidificada del material de soldadura resultante del baño en forma de tina dentro de la chapa superior se denomina “cabeza de apoyo” y el material de soldadura solidificado en la zona de la perforación en la chapa inferior se denomina “vástago”.

En virtud de la velocidad de avance del alambre aplicada, se logran para la soldadura de chapas finas tiempos de soldadura que típicamente son del orden de 0,1 a 1,0 segundos. En los procedimientos de soldadura por puntos MAG en general conocidos, los tiempos de soldadura son, en comparación, de aproximadamente 1 a 3 segundos.

Mediante el control de la velocidad de avance del alambre y el tiempo de soldadura y la cantidad resultante del material de soldadura presionado a través de la perforación en la chapa inferior, se logra que la cabeza de cierre -a l igual que la cabeza de apoyo- tenga una extensión lateral considerablemente mayor que el vástago.

De este modo, mediante el procedimiento descrito se realiza, además de una unión de material, también una unión geométrica de la soldadura por puntos de acuerdo con el objetivo de la invención.

La invención combina particularidades específicas de la soldadura por fusión con las del remachado. Las diversas ventajas del procedimiento según la invención, que se describen a continuación sólo a grandes rasgos, resultan de los efectos sinérgicos de la combinación de las características de los procedimientos de unión.

La similitud de la unión por soldadura por puntos producida mediante el procedimiento según la invención con una unión remachada es evidente: Las cabezas de cierre y de apoyo corresponden en cuanto a su estructura y su funcionalidad a la cabeza de cierre y la cabeza de apoyo de la unión remachada; el vástago corresponde al vástago del remache.

Una de las ventajas del procedimiento según la invención es que el peso de los elementos y las dimensiones de los elementos unidos permanecen en gran parte sin cambios tras la soldadura. Por consiguiente, desde el punto de vista constructivo, si se emplean las chapas así soldadas por puntos puede aprovecharse por completo el espacio constructivo, a diferencia, por ejemplo, de las uniones atornilladas, que requieren una considerable medida de espacio constructivo y aumentan considerablemente el peso del grupo constructivo unido.

Para llevar a cabo el procedimiento de soldadura pueden emplearse dispositivos de soldadura habituales en el mercado, muy extendidos y económicos. El montaje del dispositivo y la ejecución del procedimiento pueden ser realizados fácilmente y en poco tiempo por personal con una formación profesional. De este modo, mediante la invención se pone a disposición un procedimiento de soldadura por puntos manifiestamente rentable y que ahorra mucho tiempo.

A diferencia del remachado clásico o de la soldadura por puntos por resistencia, el procedimiento según la invención requiere sólo una accesibilidad unilateral a una de las superficies de los elementos de chapa que se han de unir. De este modo, el procedimiento es excelentemente adecuado, por ejemplo, para la colocación de revestimientos de chapa.

Otra ventaja es -aunque sea un procedimiento de soldadura por fusión- la poca aportación de calor a las chapas que se han de unir. Por consiguiente, se producen sólo deformaciones mínimas, limitadas localmente, en los elementos. Puede prescindirse de trabajos de enderezamiento costosos.

Cabe destacar especialmente que mediante el procedimiento según la invención pueden soldarse entre sí materiales en chapa de diferente tipo. Esto se hace posible gracias a la supresión de interacciones metalúrgicas extensas a consecuencia de los cortos tiempos de soldadura típicos del procedimiento. El paso rápido del material de soldadura fundido a través de la chapa inferior impide que se formen zonas de aleación pronunciadas o compuestos intermetálicos.

Otra ventaja resulta de la combinación de unión de material y unión geométrica en el lugar de unión, causada por la forma característica del material de soldadura solidificado, comparable a un remache. Los principios físicos de unión que actúan de manera redundante llevan a una unión por soldadura por puntos a prueba de fallos (“comportamiento a prueba de fallos”). Así, es posible, por ejemplo, tolerar en cierta medida faltas de unión entre el material de soldadura y los materiales de las chapas, sin que se produzca un fallo de la unión. La unión por soldadura por puntos según la invención es adecuada por lo tanto para uniones soldadas relevantes para la seguridad.

Además, el material de soldadura se contrae a continuación de la solidificación con el enfriamiento posterior. De este modo, se producen tensiones de tracción en la dirección de la soldadura, o sea, axialmente, que a su vez aplican tensiones de compresión a las chapas superpuestas. Por consiguiente, adicionalmente a la unión geométrica y de material, contribuye también a la unión segura de las chapas una componente de unión forzada.

A continuación se tratarán configuraciones específicas de la invención.

En una forma de realización pueden insertarse varias chapas intermedias entre la chapa superior y la inferior. El proceso de soldadura se controla en función de los materiales de las distintas chapas y de la estructura deseada de la unión por soldadura por puntos de manera que la cabeza de apoyo o el vástago incluyan la zona de una chapa intermedia específica. Con esta forma de realización del procedimiento pueden unirse no sólo dos, sino varios elementos en forma de chapa.

Puede estar previsto aplicar una atmósfera protectora al lugar de unión mediante el dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora. La aplicación de velos de atmósfera protectora para proteger el material de soldadura fundido contra la atmósfera ambiental impide tanto la absorción de gas en el material de soldadura como su oxidación no deseada. En este contexto, son adecuados por una parte gases inertes, como nitrógeno o los gases nobles argón y helio, o por otra parte gases activos, como dióxido de carbono o mezclas gaseosas que contengan dióxido de carbono.

Mediante los gases mencionados en último lugar puede influirse activamente en el proceso de soldadura, por ejemplo, en lo que se refiere a la penetración, el tamaño de las gotas o las pérdidas por proyecciones, además de en la protección contra la atmósfera ambiental. La elección de la atmósfera protectora depende en principio ante todo de los materiales que se han de soldar. El gas noble argón como atmósfera protectora es en gran medida usual y puede aplicarse de manera universal en la soldadura de los más diversos materiales.

En otra configuración de la invención, se utilizan para el alambre para soldar y la chapa superior un metal o una aleación de metales con un punto de fusión alto, por ejemplo, una aleación de metales basada en hierro, níquel, titanio 0 molibdeno, y para la chapa inferior un metal o una aleación de metales con un punto de fusión bajo, por ejemplo, una aleación de metales basada en aluminio, magnesio, cobre-cinc o cobre-estaño. La gran energía térmica que después de la fusión de la chapa superior está almacenada en el material de soldadura fundido posibilita, al aproximar el alambre para soldar, una fusión de parte a parte particularmente rápida del material de bajo punto de fusión de la chapa inferior. De este modo, el procedimiento según la invención es manifiestamente eficaz para unir chapas solapadas con temperaturas de fusión de los materiales muy diferentes.

En esta configuración de la invención son adecuadas, por ejemplo, las combinaciones de materiales de aceros con aleaciones de aluminio, con bronce o con latón, al igual que de aleaciones de níquel o de titanio con las aleaciones de aluminio y de cobre mencionadas.

Además, mediante el procedimiento también pueden unirse chapas revestidas. Los revestimientos pueden mejorar, además de la protección contra la corrosión o contra el desgaste a la que están destinados, también la calidad de la unión por soldadura por puntos porque, por ejemplo, los materiales de revestimiento participen en interacciones metalúrgicas en el entorno del lugar de unión y contribuyan a la unión de material. También pueden soldarse según la invención chapas compuestas, por ejemplo, en construcción multicapa de chapas con capas intermedias de plástico.

Según la invención, con el procedimiento pueden unirse también materiales de diferente tipo con temperaturas de fusión similares. Así, por ejemplo, es posible soldar una chapa superior de un material de acero o de una aleación de níquel con una chapa inferior de una aleación de titanio. La mala conductividad de la aleación de titanio hace que la perforación en la chapa inferior quede estrechamente limitada en el espacio, dado que la energía térmica al aproximar el alambre para soldar se concentra en el punto de contacto central del material de soldadura fundido con la chapa inferior.

Ventajosamente, el dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora para llevar a cabo el procedimiento según la invención dispone de un distanciador, que garantiza la detención del soplete para soldar a una distancia predefinida sobre la superficie de la chapa superior que mira hacia el soplete para soldar. De este modo, se evitan fluctuaciones de la posición del alambre para soldar debidas a movimientos del soplete para soldar, por ejemplo, por vibraciones, de manera que el control del alambre para soldar puede realizarse con gran exactitud.

La invención se explica más detalladamente por medio del ejemplo de realización siguiente con referencia a los dibujos esquemáticos. A este respecto, muestran

la Figura 1: la producción del material de soldadura en la chapa superior mediante un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora en una vista en perspectiva, y

la Figura 2: la infiltración de las chapas solapadas en una vista en perspectiva.

Según la Figura 1, se utiliza para el procedimiento un dispositivo comercial de soldadura metálica en atmósfera protectora para la soldadura metálica en atmósfera inerte (MIG). Éste presenta un soplete 4 para soldar, un alambre 3 para soldar y un dispositivo de transporte de alambre, no representado.

Las chapas solapadas consisten en la chapa superior 1 y la chapa inferior 2. La chapa superior 1 es una chapa fina con un espesor de chapa de 1,2 mm del material de acero 22MnB5; la chapa inferior 2 es también una chapa fina con un espesor de chapa de 1,4 mm de una aleación de AlMgSi del grupo de aleaciones 6000. La chapa superior está provista de una aluminización por inmersión en caliente compuesta de un 90 % en m de Al y un 10 % en m de Si. Como alambre 3 para soldar se utiliza el material de alambre para soldar G3Si1 (SG 2) con un diámetro de alambre de 1,0 mm.

El soplete 4 para soldar se detiene a una distancia de 10 mm sobre la chapa superior 1 en el lugar de unión por medio del distanciador (8), estando en este proceso el alambre 3 para soldar orientado perpendicularmente al plano de la chapa. A continuación, se aplica el gas protector 5 argón al lugar de unión.

El alambre 3 para soldar se aproxima mediante el dispositivo de transporte de alambre en dirección a la chapa superior 1 a una velocidad de avance del alambre de 14 m m in-1. El arco 6 se enciende al acercar el alambre 3 para soldar a la chapa superior 1, fundiéndose el alambre 3 para soldar y la chapa superior 1 mediante el calentamiento en la zona del arco 6. En este proceso, se forma un baño en forma de tina de material 7 de soldadura fundido.

Mediante el avance continuo del alambre, el arco 6 se sumerge -como muestra la Figura 2 - en el material 7 de soldadura fundido, y el plasma del arco hace avanzar dicho material delante de la punta del alambre 3 para soldar.

Mediante la presión ejercida en este proceso sobre la chapa inferior 2, ésta se funde de parte a parte y el material 7 de soldadura fundido es presionado a través de la perforación formada en la chapa inferior 2.

El alambre 3 para soldar que se funde de manera continua en el arco 6 llena el lugar de unión con el material 7 de soldadura.

Tras un tiempo de soldadura de 0,5 s, se desconecta el arco 6 y el material 7 de soldadura se solidifica. En este proceso, se forman la cabeza 7.3 de cierre en forma de gota, la cabeza 7.1 de apoyo y el vástago 7.2. Esta forma del material 7 de soldadura produce, además de la unión de material, la unión geométrica comparable a un remache de acero con precisión de ajuste.

Lista de los símbolos de referencia utilizados

1 Chapa superior

2 Chapa inferior

3 Alambre para soldar

4 Soplete para soldar

5 Gas protector

6 Arco

7 Material de soldadura

7.1 Cabeza de apoyo

7.2 Vástago

7.3 Cabeza de cierre

8 Distanciador

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de soldadura para unir chapas solapadas, que comprenden al menos una chapa superior (1) y una chapa inferior (2), mediante un dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora, que comprende un soplete (4) para soldar con un alambre (3) para soldar y un dispositivo de transporte de alambre para hacer avanzar el alambre (3) para soldar, que con este fin está guiado de forma móvil en su dirección longitudinal dentro del soplete (4) para soldar, que presenta las etapas de procedimiento:

a) posicionar el soplete (4) para soldar y, por lo tanto, el alambre (3) para soldar junto a un lugar de unión predeterminado, a una distancia predefinida sobre la chapa superior (1), estando el alambre (3) para soldar orientado en un ángulo de 90 ± 30° con respecto al plano de la chapa superior (1);

b) aproximar el alambre (3) para soldar en dirección a la chapa superior (1) mediante el dispositivo de transporte de alambre a una velocidad de avance del alambre ajustable de manera variable;

y caracterizado por las etapas adicionales de procedimiento:

c) fundir la chapa superior (1) y fundir el alambre (3) para soldar mediante un arco (6) encendido entre la chapa superior (1) y el alambre (3) para soldar, formándose un baño de fusión en forma de tina de material (7) de soldadura fundido;

d) aplicar a presión el material (7) de soldadura fundido sobre la chapa inferior (2) mediante el alambre (3) para soldar, estando la velocidad media de avance del alambre en un intervalo de 10 a 40 m-min-1 y fundiéndose de parte a parte la chapa inferior (2) bajo formación de una perforación, cuya extensión lateral es menor que la del baño de fusión en forma de tina, y absorbiéndose en el material (7) de soldadura fundido adicionalmente material de la chapa inferior (2);

f) pasar a presión el material (7) de soldadura a través de la perforación en la chapa inferior (2) mediante el alambre (3) para soldar;

g) rellenar el lugar de unión con material (7) de soldadura fundido, fundiendo de manera continua las chapas (1, 2) y el alambre (3) para soldar mediante el arco (6); y

h) desconectar el arco (6) y el dispositivo de transporte de alambre después de un determinado tiempo de soldadura, solidificándose el material (7) de soldadura bajo formación de una cabeza (7.1) de apoyo en la zona de la chapa superior (1), una cabeza (7.3) de cierre en forma de gota, en la superficie de la chapa inferior (2) que mira en dirección opuesta al soplete (4) para soldar, y un vástago (7.2) dentro de la chapa inferior (2), cuya extensión lateral es menor que la de la cabeza (7.1) de apoyo y la de la cabeza (7.3) de cierre.

2. Procedimiento de soldadura según la reivindicación 1, caracterizado por que el tiempo de soldadura está en un intervalo de 0,1 a 1,0 segundos.

3. Procedimiento de soldadura según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que entre las chapas superior e inferior (1, 2) se insertan varias chapas intermedias.

4. Procedimiento de soldadura según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el espesor de la chapa superior, de la chapa inferior y de las chapas intermedias es menor de 3 mm.

5. Procedimiento de soldadura según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que, mediante el dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora, se aplica un gas protector (5) al lugar de unión, utilizándose como gas protector inerte argón, helio o nitrógeno o como gas protector activo (5) dióxido de carbono o una mezcla gaseosa que contiene dióxido de carbono.

6. Procedimiento de soldadura según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el alambre (3) para soldar y la chapa superior (1 ) se componen de un metal o de una aleación de metales con un punto de fusión alto y la chapa inferior (2) se compone de un metal o de una aleación de metales con un punto de fusión bajo.

7. Procedimiento de soldadura según la reivindicación 6, caracterizado por que el alambre (3) para soldar y la chapa superior (1 ) se componen de una aleación de metales basada en hierro, níquel, titanio o molibdeno.

8. Procedimiento de soldadura según la reivindicación 6, caracterizado por que la chapa inferior (2) se compone de una aleación de metales basada en aluminio, magnesio, cobre-cinc o cobre-estaño.

9. Procedimiento de soldadura según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el soplete para soldar se detiene a una distancia predefinida de la superficie de la chapa superior que mira hacia el soplete para soldar mediante un distanciador (8) del dispositivo de soldadura metálica en atmósfera protectora.