ES2871010T3 - Horno combinado - Google Patents

Abstract

Instalación que comprende un horno de vidriería (1) industrial que comprende una cuba (2) de vidrio fundido (3), una cámara de caldeo (4) de combustión situada por encima de la cuba (2) y un conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo (4), y un horno para piedra (11) que comprende una zona de cocer piedra para cocción (21), el conducto de evacuación de los humos comprende una salida de humos unida a la zona de cocer piedra para cocción (21) que alimenta la zona de cocer piedra para cocción (21) con humos a alta temperatura.

Description

DESCRIPCIÓN

Horno combinado

La invención concierne al campo de la industria vidriera. La fusión de los materiales constitutivos del vidrio precisa de la aportación de una gran cantidad de energía. La temperatura del baño de vidrio es del orden de 1300 a 1500 °C. Atendiendo a su composición, el vidrio está destinado para un uso doméstico directo, por ejemplo las botellas, vasos para beber, el acristalamiento, o indirecto, por ejemplo las placas vitrocerámicas, o industrial.

El horno está sometido a tensiones térmicas y mecánicas muy elevadas. El horno está construido con revestimientos refractarios de alta calidad. Estos revestimientos refractarios son onerosos y sensibles a ciertos constituyentes del vidrio susceptibles de reacción química. Al ser los revestimientos refractarios malos conductores de calor, el calentamiento del baño de vidrio se efectúa por encima.

Se disponen uno o varios quemador(es) de llama de combustible líquido o gaseoso entre el baño de vidrio y la cúspide del horno, denominada bóveda. El baño de vidrio es calentado mayoritariamente por radiación. La temperatura de salida de los gases es de 1300 a 1600 °C según la familia de vidrio.

Por otro lado, la fabricación de vidrio desprende grandes cantidades de gases. El baño de vidrio se desgasifica durante varias horas para evitar la formación de burbujas en el vidrio. Para facilitar la desgasificación, se pueden utilizar aditivos de afinado tales como sulfatos. El horno funciona por lotes de vidrio de composición elegida.

Los gases de salida, procedentes de la desgasificación y procedentes de la combustión, son evacuados por una chimenea.

La energía contenida en los gases de salida de un horno de industria de vidrio ha sido objeto de intentos de recuperación. El combustible, fueloil o metano, puede ser precalentado mediante los gases de salida, pero solamente a temperaturas inferiores a 550 °C. Superadas las mismas, se produce una descomposición en hidrógeno y carbono. El hidrógeno es difícil de manipular con seguridad. El carbono se deposita en las paredes de los conductos en forma de alquitranes. La ganancia energética es escasa, inferior al 50 % del calor latente de los gases de salida.

Otra propuesta es hacer pasar los gases de salida por un primer recuperador de calor que almacena la energía térmica y el aire comburente por un segundo recuperador de calor que ha almacenado la energía térmica de los gases de salida. Mediante un conjunto de válvulas se gobierna una alternancia. Este sistema, que precisa de importantes inversiones, ofrece un buen rendimiento del 65 % aproximadamente. La temperatura de los gases a la salida del recuperador es del orden de 400 °C.

El documento JPS 589829 A hace referencia a un horno de vidriería de combustión situada por encima de una cuba y un conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo. Los humos son utilizados para el precalentamiento de desechos de vidrio.

La firma solicitante ha perseguido el objetivo de una gran reducción del consumo de energía con relación a la masa de vidrio producida.

La firma solicitante propone un horno combinado para vidrio y para piedra. Se entiende por “horno para piedra” un horno de cocer piedra, tal como caliza, dolomita, sílex, alúmina hidratada, susceptible de proporcionar a la salida de cocción una materia prima, en especial que entre en la composición del vidrio.

En un vidrio sodocálcico, los principales materiales iniciales son caliza, sosa, por ejemplo en forma de carbonato sódico Na2CO3, y sílice en forma de arena de cuarzo. La caliza y el carbonato sódico liberan CO2 en la elaboración del vidrio.

A priori, el balance económico relacionado con la utilización de materias primas previamente elaboradas (cal viva, cal magnésica, etc.) es menos favorable que el de las materias primas ordinarias, pese a un reducido tonelaje transportado y manipulado.

La firma solicitante propone una instalación que comprende un horno de vidriería industrial que comprende una cuba de vidrio fundido, una cámara de caldeo de combustión situada por encima de la cuba y un conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo; y un horno para piedra que comprende una zona de cocer piedra para cocción, el conducto de evacuación de los humos comprende una salida de humos unida a la zona de cocer piedra para cocción que alimenta la zona de cocer piedra para cocción con humos a alta temperatura.

El horno para piedra funciona con cruce de flujos. La piedra para cocción se carga por lo alto del horno para piedra y desciende transformándose por efecto del calor. Por debajo del horno para piedra se recupera la cal, la magnesita, la sílice fragmentada, la alúmina deshidratada, etc. Los gases calientes se introducen en el horno para piedra. La energía térmica de los gases calientes se transfiere a la piedra que se está cociendo. La temperatura de salida de los gases puede ser baja. Se efectúa una recuperación excelente de energía, mediante recuperación de la energía vertible.

A las temperaturas previstas en el horno para piedra:

- la caliza se transforma en cal por calcinación con liberación de CO2.

- La dolomita se transforma en una combinación de óxido de magnesio y de óxido cálcico por calcinación con liberación de CO2.

- El sílex normalmente comprende aproximadamente 90 % de sílice y aproximadamente 10 % de compuestos de Mg, Ca, Al y/o Na. Estas especies intervienen en la fabricación del vidrio. El sílex llevado a alta temperatura se vuelve friable y se fragmenta. Por el contrario, el sílex no cocido presenta una elevada dureza que lo hace difícil de triturar. Ahora bien, para una fusión más rápida, se hace necesaria una granulometría milimétrica. Se puede utilizar en cocción sílex de río, de mar o de cantera.

- La alúmina hidratada se deshidrata a alta temperatura.

Por otro lado, una parte de los gases de salida puede ser enviada al horno para piedra y, el resto, a un recuperador alternativo en tándem. La producción de cal puede adaptarse a la demanda.

Se ha puesto de manifiesto otra ventaja inesperada. En la presente instalación, el cloro presente en los humos puede depositarse en la superficie de las piedras para cocer y ser reciclado en el horno de vidriería. El cloro puede hallarse presente asociado a la cal en forma de cloruro cálcico, y a la magnesita, en forma de cloruro de magnesio. El cloro es un afinador que favorece la desgasificación del vidrio fundido.

El azufre es un mejor afinador que el cloro. El azufre presente en los humos puede depositarse en la superficie de las piedras para cocer y ser reciclado en el horno de vidriería. El azufre puede hallarse presente en forma de sulfato cálcico, de sulfato de magnesio o de sulfato sódico. El reciclado del azufre en sulfato asociado a la piedra cocida permite reducir en aproximadamente el 50 % el suministro de sulfato al horno de vidriería, especialmente de sulfato cálcico. Adicionalmente, el tratamiento de los humos antes de su liberación a la atmósfera se hace más simple, cuando no innecesario.

La instalación permite un reciclado merced a sus propiedades (i) autoneutralizantes de las especies ácidas presentes en los humos y (ii) autolimpiantes, limitando las operaciones de mantenimiento sobre los conductos de humos.

Dicho horno para piedra o un horno para piedra suplementario puede servir asimismo para la producción de óxidos de magnesio y de calcio. Esta mezcla es producida entonces mediante calcinación de la dolomita. La puesta en práctica de dicha mezcla de óxidos de magnesio y de calcio permite reducir la merma, a saber, en especial, el desprendimiento de CO2.

En una forma de realización, dicha salida de humos está arbitrada dentro de una tubería de humos del conducto de evacuación de los humos. Se puede gobernar el caudal de humos por dicha salida de humos.

En una forma de realización, el combustible es gas y/o fueloil.

En una forma de realización, el comburente es aire.

En una forma de realización, el comburente es oxígeno. El índice de NOx en los humos se ve reducido y se disminuye el consumo de energía.

En una forma de realización, la capacidad del horno de vidriería es superior a 10 toneladas de vidrio por día. El horno es de tipo industrial.

En una forma de realización, la instalación comprende al menos dos hornos de vidriería y un horno para piedra. El paro de los hornos de vidriería se puede escalonar para asegurar una continuidad de caldeo del horno para piedra. Asimismo, la instalación puede comprender un recuperador de energía de los humos en el caso del aire comburente. En una forma de realización, la instalación comprende un horno de vidriería, un horno para piedra y un quemador auxiliar apto para calentar el horno para piedra. Se obtiene una producción sostenida y constante por el horno para piedra.

En una forma de realización, la zona de cocer es tubular, hallándose dispuesta por encima una zona de alimentación de piedra para cocción y hallándose dispuesta por debajo una zona de remoción de piedra cocida. En horno convencional, la piedra cocida se enfría mediante el aire comburente introducido por debajo. En el caso presente, se regula, en la zona de remoción de piedra cocida, una escasa depresión con el fin de evitar el escape de humos por abajo. Se prevé, por tanto, un caudal de aire ascendente. En el caso en que los humos se hallan a una temperatura demasiado elevada, por ejemplo para el revestimiento del horno para piedra, se regula una depresión más elevada, resultando en una dilución de los humos en la zona de cocer y una bajada de temperatura.

En el caso contrario en que se quiere conservar la temperatura de la zona de cocer en un valor elevado, se implanta una derivación del aire ingresado por la zona de remoción de piedra cocida y que se encuentra en la parte inferior de la zona de cocer. La derivación se puede dirigir hacia la entrada de aire del horno de vidriería. La derivación se puede dirigir hacia una entrada de un regenerador que permite limitar su enfriamiento en su funcionamiento como alimentación del horno de vidriería. La derivación se puede dirigir hacia una zona del horno para piedra situada por encima de la zona de cocer.

La invención propone un procedimiento de cocción de piedra para cocción:

- se introduce piedra para cocción en una zona de cocer piedra para cocción, y

- la zona de cocer se alimenta con humos procedentes de la combustión provenientes de un conducto de evacuación de los humos montado aguas abajo de una cámara de caldeo de combustión de un horno de vidriería industrial que comprende una cuba de vidrio fundido y dicho conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo en el caldeo del horno de vidriería.

En una forma de realización, la piedra para cocción se selecciona de entre caliza, dolomita, sílex o alúmina hidratada. La cocción de la caliza y de la dolomita es una calcinación, es decir, una liberación de CO2 o descarbonatación. La cocción del sílex es una fragmentación térmica. La cocción de la alúmina hidratada es una desecación por eliminación del agua ligada.

En el transcurso de la elevación de temperatura de la piedra para cocción, hay eliminación del agua libre y, luego, del agua ligada, con posterior descomposición de los carbonatos en óxidos y CO2. En un horno para cal de combustión con gas natural, el combustible se introduce en una o unas zona(s) de combustión del horno para cal y el aire comburente se introduce parcialmente por la parte inferior en la zona de remoción de la cal y/o en la o las zona(s) de combustión.

En el caso presente, el horno para piedra es de gas caliente. Los gases calientes se introducen en una zona situada a aproximadamente 2/3 de la altura del horno para piedra.

Se puede prever un horno para piedra de altura entre 20 y 30 m y de diámetro interior de 3 a 5 m, con una zona de cocer de 3 a 4 m de altura.

En una forma de realización, la temperatura máxima en el seno de la zona de cocer piedra para cocción es superior a 900 °C, preferiblemente superior a 1000 °C. La descarbonatación se produce rápidamente.

En una forma de realización, la cocción de la piedra para cocción rebaja la temperatura de los humos hasta menos de 300 °C, preferiblemente menos de 200 °C. Los humos vuelven a salir a 100 °C o ligeramente más por el tragante del horno para piedra. Las pérdidas energéticas son muy escasas y se evita la condensación del vapor de agua proveniente de los humos y de la desecación de las piedras para cocer.

En una forma de realización, la temperatura de los humos se rebaja en más de 900 °C, preferiblemente en más de 1100 °C, más preferiblemente en más de 1200 °C. Los humos pueden ingresar en el horno para piedra a más de 1300 °C, por ejemplo aproximadamente 1500 °C. La potencia recuperada puede estar comprendida entre 10 y 30 kW en un horno, por tonelada de producción diaria de vidrio.

En una forma de realización, la piedra para cocción reside en la zona de cocer piedra para cocción durante un tiempo comprendido entre 1 y 4 h y, en el horno para piedra, durante 12 a 36 h.

En una forma de realización, la piedra para cocción se desplaza en contracorriente con los gases de combustión. En una forma de realización, los humos comprenden componentes clorados y dichos componentes clorados quedan atrapados sobre la piedra para cocción en el caso de utilización de dolomita y de caliza. A la salida, se obtiene una mezcla de óxidos de magnesio y de calcio o una cal con contenido de cloruros compatible con una utilización en vidrio.

En una forma de realización, los humos comprenden componentes azufrados y dichos componentes azufrados quedan atrapados sobre la piedra para cocción, especialmente en el caso de utilización de dolomita y de caliza. A la salida del horno para piedra, se obtiene una piedra compuesta especialmente de óxidos de magnesio y de calcio o cal, con contenido de sulfatos compatible con una utilización en vidrio.

Así, el horno para piedra es autoneutralizante y autolimpiante para los humos cuyo contenido de S y Cl, en las condiciones ordinarias, exige un tratamiento específico. Es innecesario un tratamiento de neutralización de los humos.

En una forma de realización, el vidrio obtenido en el horno de vidriería industrial es sodocálcico, borosilicato, aluminosilicato, de cuarzo o vitrocerámico.

Otras características, detalles y ventajas de la invención se irán poniendo de manifiesto con la lectura de la descripción detallada que sigue y de los dibujos que se acompañan, en los cuales:

la figura 1 es una vista en sección de una instalación combinada según un aspecto de la invención;

la figura 2 es una vista en sección de una instalación combinada según otro aspecto de la invención; y

la figura 3 muestra una variante de la figura 2.

Los dibujos y la subsiguiente descripción contienen, en lo fundamental, elementos de índole inequívoca. Por lo tanto, podrán no sólo servir para hacer comprender mejor la presente invención, sino también contribuir a su definición, si es el caso.

La firma solicitante ha efectuado ensayos de calcinación de piedra caliza en la tubería de humos de un horno de vidriería industrial en funcionamiento. La masa de las muestras de piedra caliza era de 396 a 633 gramos. La temperatura al comienzo de la calcinación estaba comprendida entre 1240 y 1340 °C. La temperatura al final de la calcinación estaba comprendida entre 1290 y 1380 °C. La reacción de calcinación CaCO3 ^ CaO CO2 conlleva una pérdida de masa teórica del 43 %. Los tiempos de calcinación inferiores a 1 hora producen pérdidas de masa demasiado bajas, indicadoras de una calcinación incompleta. Una calcinación de una hora produce una pérdida de masa del 42,1 %. Una calcinación de 1,75 a 2,25 horas produce una pérdida de masa del 43,7 al 44 % que refleja una calcinación completa y una leve pérdida de materia a la recuperación de la muestra. La pérdida está relacionada con las condiciones del ensayo y se puede evitar en un procedimiento de carácter industrial. Los humos de salida del horno de vidriería permiten la calcinación de la caliza. Las demás piedras para cocer pueden comprender la dolomita, el sílex, la alúmina hidratada.

El horno de vidriería 1 comprende una cuba 2 de vidrio fundido 3 para una producción por lotes. El horno de vidriería 1 comprende una cámara de combustión 4 situada por encima del baño de vidrio fundido 3 y una pared superior 5 que consta de una bóveda 5a y de partes verticales llamadas pies derechos (longitud) o piñones (anchura) 5b que delimitan la cámara de combustión 4. El horno de vidriería 1 comprende al menos un quemador 6 alimentado con fueloil o gas y una entrada de comburente 7. El comburente puede ser aire, cf. figura 1, u oxígeno, cf. figura 2.

La cuba 2 y la pared superior 5 están realizadas en materiales refractarios, reforzados con una estructura metálica exterior distante de las zonas de alta temperatura. El quemador 6 es de llama orientada horizontalmente en la cámara de combustión 4. El horno de vidriería 1 comprende una salida de humos 8 arbitrada en una de las paredes verticales 5b por encima del baño de vidrio fundido. El quemador 6 y la salida de humos 8 pueden preverse en un mismo lateral menor, de manera que la llama y los humos efectúen un trayecto en U dentro de la cámara de combustión 4. El horno de vidriería 1 puede ser un horno de llama longitudinal.

Aguas abajo del horno de vidriería 1 en el sentido de desplazamiento de los humos, la instalación comprende una tubería de humos 10. La tubería de humos 10 es un conducto de humos sensiblemente horizontal. La tubería de humos 10 comunica fluidamente con la cámara de combustión 4 por la salida de humos 8. La tubería de humos 10 está realizada en materiales refractarios reforzados con una estructura metálica exterior distante de las zonas de alta temperatura. La tubería de humos 10 está provista de una bifurcación y cuenta con dos salidas. La tubería de humos 10 está desprovista de válvula.

Aguas abajo del horno de vidriería 1 en el sentido de desplazamiento de los humos, la instalación comprende un horno para piedra 11. El horno para piedra 11 puede ser un horno para cales. El horno para piedra 11 presenta una estructura orientada verticalmente. El horno para piedra 11 presenta una forma de revolución. El horno para piedra 11 está realizado en materiales refractarios reforzados con una estructura metálica exterior distante de las zonas de alta temperatura. El horno para piedra 11 puede presentar una altura de 25 m y un diámetro de 4 m, a título de ejemplo. El horno para piedra 11 comprende una cámara 12 de eje vertical, una boca inferior 13 y una boca superior 14 o tragante. La boca inferior 13 permite la remoción de la piedra cocida y la introducción de aire en una cantidad que permite evitar una salida de humos por dicha boca inferior 13.

La boca superior 14 permite la introducción de la piedra para cocción, por ejemplo por una trampilla 15, y la salida de los humos. La boca superior 14 puede estar provista de un separador para, por una parte, tratar los humos, en especial quitarles el polvo en un filtro 16, y, por otra, alimentar el horno para piedra 11 con piedra para cocción. Aguas abajo del filtro 16, se prevé una chimenea 17 apta para evacuar los humos exentos de polvo y enfriados. Aguas abajo del filtro 16, los humos son aptos para su liberación a la atmósfera, mientras que el filtro recibe directamente los humos provenientes del horno para piedra 11 o de un recuperador de energía.

La cámara 12 es de estructura general estanca. La cámara 12 comprende una zona de precalentamiento 20 colindante con la boca superior 14, una zona de cocer 21 situada bajo la zona de precalentamiento 20 y una zona de enfriamiento 22 situada bajo la zona de cocer 21 y colindante con la boca inferior 13. Entre la zona de cocer 21 y la zona de enfriamiento 22, la cámara está provista de una boca 23 comunicada fluidamente con una de las salidas de la tubería de humos 10. La zona de enfriamiento 22 presenta una altura del 55 al 75 % de la altura de la cámara 12. La zona de cocer 21 presenta una altura del 5 al 20 % de la altura de la cámara 12. La zona de precalentamiento 20 presenta una altura del 10 al 25 % de la altura de la cámara 12.

Asimismo, la instalación comprende un intercambiador térmico 25 comunicado fluidamente con la otra de dichas salidas de la tubería de humos 10. El intercambiador térmico 25 transfiere la energía térmica de los humos hacia el aire que alimenta el horno de vidriería 1. La transferencia puede ser mediante placas termoconductoras en el caso de un recuperador. La transferencia puede ser mediante un termoalmacenamiento intermedio de materiales de intensa capacidad calorífica en el caso de un regenerador. Se alternan flujos de humos y de aire comburente, calentando uno, enfriando el otro el regenerador, por medio de tapetas móviles.

El intercambiador térmico 25 está provisto de una entrada de aire ambiental 26 y de una salida de aire caliente 27. La salida de aire caliente 27 está unida mediante una conducción 28 a la entrada de comburente 7. El intercambiador térmico 25 está provisto de una entrada de humos calientes 29 alimentada por la otra de dichas salidas de la tubería de humos 10 y de una salida de humos enfriados 30 que desemboca hacia el filtro 16.

En la forma de realización ilustrada en la figura 2, el horno de vidriería es un horno de oxigás, es decir, con gas combustible, en general metano, y con oxígeno comburente. Se reducen entonces los caudales de gas a la entrada y a la salida, especialmente en el 80 % a la entrada del combustible en virtud de la ausencia de nitrógeno contenido en el aire. Por ende, el contenido de NOx se puede dividir por 3. Los humos constan esencialmente de vapor de agua proveniente de la combustión del gas y de gas carbónico proveniente de la combustión del gas y de la desgasificación del vidrio, así como de otros gases de desgasificación. Al ser el caudal de humos menor que en la anterior forma de realización, se puede acoplar al menos dos hornos de vidriería 1 y un horno para piedra 11.

En la forma de realización ilustrada en la figura 3, se prevé un quemador auxiliar 35 en el horno para piedra 11 consumiendo el aire ascendente a la zona de enfriamiento 22 o al lado del horno para piedra 11 proporcionando un caudal suplementario de humos a alta temperatura.

En las citadas formas de realización, los humos vuelven a salir del horno para piedra a baja temperatura, habiendo perdido una parte importante de los cloruros y sulfatos que contenían dichos humos a la salida del horno de vidriería. Por lo tanto, hay neutralización y limpieza de los humos hasta el punto que se hace innecesaria la neutralización de los humos aguas abajo. Permaneciendo en la piedra cocida la neutralización producto de los compuestos CaCl2 y CaSO4 en caso de cales, MgCl2 y MgSO4 en caso de dolomita. Estos compuestos aseguran una aportación de cloruros y sulfatos al baño de vidrio.

La invención reviste un interés incrementado cuando el horno de vidriería produce una clase de vidrio que precisa de una elevada temperatura, especialmente borosilicato, por ejemplo Pyrex®, o vitrocerámica.

Dicho de otro modo, la piedra para cocción comprende al menos uno de entre: caliza, dolomita, sílex o alúmina hidratada. La piedra para cocción se introduce en el horno para piedra por arriba y emprende un descenso que la lleva, previa cocción, a salir por la parte inferior del horno para piedra habiendo recorrido la cámara. La cámara comprende una zona de precalentamiento, una zona de cocer y una zona de enfriamiento, en este orden, en el sentido de descenso de la piedra.

Los gases que recorren la cámara son ascendentes. Dichos gases pueden comprender aire ambiente que entra por abajo y que vuelve a salir, bien por arriba del horno para piedra, o bien por arriba de la zona de enfriamiento. Dichos gases comprenden humos de combustión. Los humos de combustión entran por la parte inferior de la zona de cocer piedra para cocción. Los humos de combustión recorren la zona de cocer y la zona de precalentamiento. Los humos de combustión provienen de un conducto de evacuación de los humos montado aguas abajo de una cámara de caldeo de combustión de un horno de vidriería industrial. El horno de vidriería industrial comprende una cuba de vidrio fundido y dicho conducto de evacuación de los humos a la salida de la cámara de caldeo al caldear el horno de vidriería. Los humos de combustión están a una temperatura comprendida entre 1300 y 1500 °C a la salida de la cámara de caldeo. Los humos a la salida del horno para piedra están a una temperatura comprendida entre 100 y 200 °C, preferiblemente entre 100 y 150 °C.

La invención no se limita a los ejemplos de procedimientos y recipientes antes descritos, solamente a título de ejemplo, sino que abarca todas las variantes que un experto en la materia podrá concebir dentro del ámbito de las reivindicaciones que siguen.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. instalación que comprende un horno de vidriería (1) industrial que comprende una cuba (2) de vidrio fundido (3), una cámara de caldeo (4) de combustión situada por encima de la cuba (2) y un conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo (4), y un horno para piedra (11) que comprende una zona de cocer piedra para cocción (21), el conducto de evacuación de los humos comprende una salida de humos unida a la zona de cocer piedra para cocción (21) que alimenta la zona de cocer piedra para cocción (21) con humos a alta temperatura.

2. Instalación según la reivindicación 1, en la que la salida de humos está arbitrada dentro de una tubería de humos (10) del conducto de evacuación de los humos.

3. Instalación según la reivindicación 1 o 2, en la que el combustible es gas y/o fueloil, el comburente es oxígeno y/o aire y la capacidad del horno de vidriería es superior a 10 toneladas de vidrio por día.

4. Instalación según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la zona de cocer (21) es tubular, hallándose dispuesta por encima una zona de alimentación de piedra para cocción y hallándose dispuesta por debajo una zona de remoción de piedra cocida.

5. Procedimiento de cocción de piedra para cocción, en especial caliza, dolomita, sílex o alúmina hidratada, en el que se introduce piedra para cocción en una zona de cocer piedra para cocción y la zona de cocer se alimenta con humos procedentes de la combustión provenientes de un conducto de evacuación de los humos montado aguas abajo de una cámara de caldeo de combustión de un horno de vidriería industrial que comprende una cuba de vidrio fundido y dicho conducto de evacuación de los humos comunicado con la cámara de caldeo en el caldeo del horno de vidriería.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que la temperatura máxima en el seno de la zona de cocer piedra para cocción es superior a 900 °C, preferiblemente superior a 1000 °C y/o la cocción de la piedra para cocción rebaja la temperatura de los humos hasta menos de 300 °C, preferiblemente menos de 200 °C.

7. Procedimiento según la reivindicación 5 o 6, en el que la temperatura de los humos se rebaja en más de 900 °C, preferiblemente en más de 1100 °C, correspondiente a la recuperación del calor residual.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 7, en el que la piedra para cocción reside en la zona de cocer piedra para cocción durante un tiempo comprendido entre 1 y 24 h y la piedra para cocción se desplaza en contracorriente con los gases de combustión.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 8, en el que los humos comprenden componentes clorados y/o azufrados y dichos componentes clorados y/o azufrados quedan atrapados sobre la piedra para cocción en el caso de utilización de dolomita y/o de caliza.