ES2859909T3 - Métodos para modificar la reología de polímeros - Google Patents
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Abstract
Uso de una composición que comprende al menos un peróxido orgánico y agua en forma de emulsión para reducir el contenido de compuestos orgánicos volátiles en un polímero en condiciones de extrusión y bajo un vacío predeterminado en al menos una zona de venteo de la extrusora, en donde el polímero comprende una poliolefina.
Description
DESCRIPCIÓN
Métodos para modificar la reología de polímeros
Antecedentes de la invención
Campo técnico
La presente descripción se refiere al uso de una composición para reducir el contenido de compuestos orgánicos volátiles en un polímero.
Antecedentes de la técnica
Los polímeros, tales como por ejemplo las poliolefinas producidas con catalizadores Ziegler-Natta, pueden tener pesos moleculares altos y distribuciones de peso molecular amplias, teniendo así una viscosidad en estado fundido alta, que se evidencia por un índice de flujo del fundido (MFR) bajo. Estas propiedades no son deseables cuando se procesan poliolefinas en algunas aplicaciones de productos, tales como por ejemplo aplicaciones de moldeo, películas y fibras. Por tanto, se han desarrollado métodos para reducir el peso molecular de la poliolefina y para estrechar la distribución del peso molecular cambiando la reología de la poliolefina, por ejemplo reduciendo la viscosidad de la poliolefina en fase líquida. Una estrecha distribución del peso molecular y un aumento en la velocidad de flujo del fundido son responsables de las propiedades de flujo mejoradas de las poliolefinas. Este cambio en la reología para mejorar las propiedades de flujo de las poliolefinas, haciendo así las poliolefinas más adecuadas para algunas aplicaciones de productos, se describe como "modificación" de la reología de las poliolefinas. La reducción de la viscosidad también se describe como "viscorreducción" o "degradación" del polímero. La reducción de la viscosidad se aplica convencionalmente, por ejemplo, al polipropileno.
En la presente solicitud, se pretende que la modificación reológica indique cualquier modificación reológica, incluyendo "viscorreducción" y reticulación de polímeros, que también pueden ir acompañadas de reacciones secundarias de degradación. La reticulación se aplica convencionalmente, por ejemplo, al polietileno.
Es conocido el uso de peróxidos orgánicos para la modificación reológica de poliolefinas.
Un proceso conocido para viscorreducir poliolefinas es la extrusión llevada a cabo a una temperatura de aproximadamente 190 °C-260 °C en presencia de un compuesto de peróxido orgánico. Un ejemplo de este proceso se describe en el documento AU 5141785 A, que se refiere a un proceso para la reducción controlada del peso molecular medio y a la alteración de la distribución del peso molecular de homopolímeros o copolímeros de alfamonoolefina C3-C8 añadiendo un peróxido, tal como por ejemplo 2,5-dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)hexano, de forma continua a una velocidad cíclica programada para el polímero o copolímero y calentando la mezcla en una extrusora de fusión.
Sin embargo, debido a su naturaleza orgánica, los peróxidos orgánicos puros son especies muy inestables, volátiles y peligrosas con alto riesgo de ignición o explosión en caso de aumento no controlado de la temperatura y, por tanto, requieren precauciones especiales de manipulación. Este comportamiento puede ser incompatible con las reglas de transporte y almacenamiento y/o requerir esfuerzos especiales para una manipulación y almacenamiento seguros, lo que hace que el uso de peróxidos orgánicos puros sea muy costoso y técnicamente complejo. Además, el uso de peróxidos orgánicos puros en un proceso de extrusión, que se lleva a cabo a altas temperaturas, es aún más peligroso.
Por consiguiente, la manipulación segura es una preocupación importante con los peróxidos orgánicos y el uso de peróxidos orgánicos puros en un proceso de extrusión es problemático.
En el intento de resolver los problemas relacionados con el almacenamiento y el transporte, los peróxidos orgánicos se han diluido con aceite mineral. Diluyendo el peróxido orgánico, se pueden obtener clases de seguridad de producto de peróxido menos restringidas. Además, la dispersión de un peróxido orgánico en un polímero, por ejemplo una poliolefina, puede verse asistida por la dilución del peróxido orgánico en aceite mineral. Sin embargo, aunque el peróxido orgánico puede reducir la viscosidad de las poliolefinas y producir una distribución de peso molecular relativamente estrecha, el peróxido orgánico deja un olor en la poliolefina procedente de productos de descomposición. Adicionalmente, el amarilleamiento de las poliolefinas puede estar también inducido por el peróxido orgánico, lo que requiere una menor temperatura de extrusión y/o estabilizadores para eliminar o minimizar la coloración. Además, el aceite mineral provoca varios efectos secundarios no deseados adicionales que tienen impacto sobre las propiedades del polímero. Por ejemplo, los peróxidos orgánicos diluidos en aceite mineral actualmente disponibles no proporcionan ningún problema de seguridad, permitiendo una mayor capacidad de almacenamiento con respecto a los que se pueden obtener con peróxidos orgánicos puros, pero introducen disolvente en el polímero, lo que puede perturbar la conversión del polímero en los productos poliméricos finales y puede conducir a una degradación adicional de los subproductos durante la reacción peroxídica en la extrusora. Esta degradación y subproductos inducen niveles elevados de compuestos orgánicos volátiles (COV) y olores no deseados en el polímero y en el producto polimérico final.
Otra forma en la que se pueden usar peróxidos es la de emulsiones acuosas de peróxido. Por ejemplo, el documento WO 00/42078 A1 describe emulsiones acuosas de peróxido usadas en reacciones de polimerización con el objetivo de ampliar la clase de aditivos anticongelantes que pueden añadirse al polímero y garantizar la seguridad. Las emulsiones acuosas de peróxido del documento WO 00/42078 A1 contienen un sistema emulsionante que comprende un copolímero de un ácido dicarboxílico a, p-insaturado y una a-olefina C8-24, cuyos grupos ácidos están esterificados con un alcohol etoxilado que tiene un grado de etoxilación de 1-45, así como un alcohol graso etoxilado con un valor de HLB mayor de 16. El documento WO 00/42078 A1 establece que estas emulsiones de peróxido se pueden usar en diversas reacciones de polimerización, incluyendo el curado de resinas de poliéster insaturadas y reacciones de modificación de polímeros, incluyendo reacciones de degradación, reticulación e injerto. Se afirma que las emulsiones de peróxido de documento WO 00/42078 A1 son especialmente adecuadas para su uso en un proceso de polimerización como (uno del) iniciador o iniciadores de polimerización en la polimerización de cloruro de vinilo solo o mezclado con hasta un 40% en peso de uno o más monómeros etilénicamente insaturados copolimerizables con ellos, oligómeros y (co)polímeros de los monómeros antes citados, y mezclas de dos o más de estos monómeros, oligómeros y polímeros. Sin embargo, en este documento no se describe ningún ejemplo de reacción de modificación del polímero.
Otro ejemplo de uso de las emulsiones acuosas de peróxidos orgánicos está en una descripción de investigación de las publicaciones de Mason “Controlled Degradation of Polypropylene Using Aqueous Emulsions of Organic Peroxides” (“Degradación Controlada de Polipropileno Usando Emulsiones Acuosas de Peróxidos Orgánicos”).
Los métodos conocidos para modificar la reología de polímeros usando peróxidos orgánicos, independientemente de la forma en que se usen los peróxidos orgánicos (peróxidos orgánicos no diluidos, peróxidos orgánicos diluidos en aceite mineral y emulsiones de peróxidos acuosos), no permiten obtener polímeros que tengan un nivel suficientemente bajo de compuestos orgánicos volátiles y una formación de color baja satisfactoria.
Por ejemplo, en todos los métodos conocidos para modificar la reología de polímeros, todavía se encuentra un contenido excesivo de compuestos orgánicos volátiles en el polímero extrudido.
Adicionalmente, en todos los métodos conocidos para modificar la reología de polímeros, la degradación y la formación de color también pueden ser causadas por el proceso convencional requerido para desactivar sitios activos del catalizador después de la polimerización. Para ello, en los métodos convencionales, se dispone un recipiente de desactivación separado aguas abajo del reactor de polimerización. La desactivación se lleva a cabo en el recipiente de desactivación con vapor inyectado a través del lecho de polvo de polímero. Sin embargo, cuando la desactivación es insuficiente o no uniforme, el polímero tiene un alto potencial para corroer el equipo, aumentando así el potencial de degradación del polímero, con impactos en el consumo de estabilizador y formación de color.
En vista de lo anterior, todavía existe la necesidad de desarrollar métodos para modificar la reología de un polímero, tales como por ejemplo polipropileno y polietileno, de una manera segura y dando como resultado un polímero que tenga una calidad mejorada, en particular en términos de contenido de compuestos orgánicos volátiles y formación de olor y color. Adicionalmente, todavía existe la necesidad de proporcionar métodos para modificar la reología de un polímero que no requieran una etapa adicional de desactivación separada después de la etapa de polimerización.
Compendio de la invención
El solicitante ha descubierto sorprendentemente que usando una composición que comprende un peróxido orgánico emulsionado con agua, poniendo en contacto un polímero con la composición en condiciones de extrusión y eliminando los compuestos volátiles del polímero fundido, no solo se garantiza un transporte y almacenamiento seguros del peróxido orgánico, sino que, además, puede modificarse la reología del polímero al mismo tiempo que se reduce la generación de degradación y subproductos en el polímero, lo que da como resultado menos COV, menores concentraciones de olor en el polímero y formación reducida de color.
Recientemente, los inventores probaron emulsiones acuosas de peróxido orgánico en un proceso de extrusión que comprende una etapa de eliminación de compuestos volátiles del polímero fundido y se sorprendieron al descubrir que las emulsiones acuosas de peróxido orgánico funcionaron de forma significativa e inesperadamente mejor de lo que se habría predicho usando una cantidad correspondiente de agua y peróxido orgánico sin emulsionar el peróxido orgánico con agua. Además, los inventores se sorprendieron al descubrir que la eliminación de compuestos volátiles del polímero fundido dio como resultado una inesperada reducción significativa de la generación de degradación y subproductos en el polímero y una desgasificación mejorada de la degradación y subproductos generados.
Por consiguiente, la presente descripción se refiere al uso de una composición que comprende al menos un peróxido orgánico y agua en forma de emulsión para reducir el contenido de compuestos orgánicos volátiles en un polímero en condiciones de extrusión y bajo un vacío predeterminado, donde el polímero comprende una poliolefina.
El uso de una composición que comprende al menos un peróxido orgánico y agua en forma de emulsión (es decir, una emulsión de al menos un peróxido orgánico y agua) en un polímero en condiciones de extrusión pretende indicar que la emulsión se usa cuando se extrusiona un polímero fundido. De acuerdo con una o más formas de realización, la extrusión de un polímero fundido y la emulsión se pueden llevar a cabo extrudiendo el polímero, que puede estar, por ejemplo, en forma de polvo o gránulos iniciales, añadiendo la emulsión antes citada al polímero y extrudiendo el
polímero en estado fundido en presencia de dicha emulsión. La adición de la emulsión al polímero se puede llevar a cabo, por ejemplo, antes o durante la extrusión del polímero.
Tal uso como se define en la presente descripción es eficaz para la modificación reológica de polímeros, por ejemplo para la degradación y/o reticulación de polímeros, sin dar como resultado niveles intolerables de olor y/o color y sin requerir precauciones especiales de manipulación porque el almacenamiento, el transporte y el uso son seguros. Por ejemplo, se puede obtener una capacidad de almacenamiento superior a 1000 l, que es conveniente para almacenar materiales destinados para su uso en plantas de extrusión de alta capacidad de producción.
La extrusión se puede llevar a cabo en una extrusora o en cualquier otro dispositivo de procesamiento en estado fundido. En ambos casos, la extrusión se lleva a cabo en condiciones de extrusión. El agua de la emulsión, en condiciones de extrusión, está en forma de vapor y, cuando se elimina, por ejemplo venteando la extrusora, puede extraer del polímero fundido especies desactivadas y productos de degradación no deseados de una manera mejorada. La desgasificación mejorada de los productos y subproductos de degradación no deseados obtenida al eliminar el vapor en condiciones de extrusión reduce aún más las concentraciones de COV y de olor. Como consecuencia, se puede obtener una desgasificación mejorada del polímero durante la modificación reológica del polímero. Por tanto, el uso de acuerdo con una o más formas de realización de la presente descripción da como resultado no solo una modificación de la reología del polímero al poner en contacto la emulsión con el polímero fundido en condiciones de extrusión, sino también una extracción eficaz del polímero fundido de especies desactivadas y productos de degradación.
Adicionalmente, el uso de agua elimina la necesidad de aceite mineral y los efectos secundarios no deseados del mismo.
Además, el agua puede desactivar los sitios de catalizador activo que quedan en el polímero. Por tanto, usando agua en la extrusora, se puede conseguir la desactivación del polímero en un único aparato, es decir, en la extrusora, sin que se requiera un aparato de desactivación específico. Proporcionando una mezcla suficiente en la extrusora junto con la emulsión, la desactivación puede ser uniforme y puede obtenerse de una manera eficaz.
Gracias a la desgasificación mejorada simultánea del catalizador de subproductos no deseados y la desactivación de los sitios activos del catalizador, es posible preparar polímeros más puros que contienen menos subproductos de reacción y tienen propiedades organolépticas mejoradas y menos formación de color.
Además, se descubrió sorprendentemente que una emulsión de al menos un peróxido orgánico y agua es más eficaz que los componentes individuales del mismo y que la eliminación de compuestos volátiles, incluido el vapor de agua y otros compuestos volátiles, del polímero fundido reduce drásticamente cualquier degradación generada y subproductos en el polímero.
Según una o más formas de realización, la emulsión se puede añadir al polímero de tal manera que la cantidad del al menos un peróxido orgánico con respecto a la cantidad del polímero alcance un valor predeterminado. Por ejemplo, la emulsión se puede añadir al polímero de modo que la cantidad del al menos un peróxido añadido al polímero varíe de 100 ppm a 6000 ppm con respecto a la cantidad de polímero, donde ppm, en la presente descripción y en las siguientes reivindicaciones indica mg de al menos una alimentación de peróxido orgánico / kg de alimentación de polímero. Por ejemplo, cuando la extrusión se lleva a cabo en una extrusora, el uso, según una o más formas de realización, puede comprender adicionalmente alimentar el polímero y la composición a la extrusora de modo que se alcance una proporción predeterminada entre la al menos una alimentación de peróxido orgánico y la alimentación de polímero (por ejemplo, de 100 ppm a 6000 ppm, por ejemplo de 1500 ppm a 5000 ppm, por ejemplo de 2000 a 3000 ppm).
Según una o más formas de realización, la emulsión se puede añadir al polímero antes de la extrusión. Según una o más formas de realización, la emulsión se puede añadir al polímero durante la extrusión.
La emulsión de al menos un peróxido orgánico y agua puede obtenerse, por ejemplo, usando uno o más emulsionantes.
Según una o más formas de realización, el uso comprende extrudir un polímero fundido en presencia de una emulsión que comprende, por ejemplo, que consiste en al menos un peróxido orgánico, agua y al menos un emulsionante.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede prepararse añadiendo agua al peróxido orgánico y al menos un emulsionante (o una combinación de una pluralidad de emulsionantes) en una pluralidad de etapas para garantizar que se obtenga un fluido homogéneo después de cada adición. Además, después de cada etapa de adición, la composición se puede agitar.
Ejemplos de emulsionantes que pueden usarse para obtener una emulsión orgánica estable de peróxido/agua adecuada para su uso en el método de la presente solicitud pueden seleccionarse del grupo de polietoxifenoles, copolímeros de bloque de óxido de alquileno, alcoholes grasos etoxilados, ácidos grasos etoxilados, ésteres de ácidos grasos de sorbitán, ésteres de sorbitol y combinaciones de los mismos.
Según una o más formas de realización, los emulsionantes pueden estar seleccionados del grupo que consiste en alcoholes grasos etoxilados y ácidos grasos etoxilados.
Según una o más formas de realización, el emulsionante o la pluralidad de emulsionantes puede tener un valor HLB total de al menos 6, por ejemplo de al menos 8. Por ejemplo, el emulsionante o la pluralidad de emulsionantes puede tener un valor HLB total de al menos 9. Por ejemplo, el emulsionante o la pluralidad de emulsionantes puede tener un valor HLB total de 6 a 20, por ejemplo de 8 a 18.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede tener un HLB (Equilibrio Hidrófilo-Lipófilo) total predeterminado, por ejemplo en el intervalo de 8 a 18, por ejemplo de 9 a 16.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede tener un tamaño de gota medio predeterminado, como por ejemplo un tamaño de gota medio (d50) entre 1 micrómetro y 100 micrómetros, por ejemplo entre 5 micrómetros y 100 micrómetros, por ejemplo entre 10 micrómetros y 80 micrómetros, por ejemplo entre 20 micrómetros y 60 micrómetros.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede tener un tamaño de gota medio predeterminado y un HLB predeterminado en combinación.
El tamaño medio de gota se puede determinar por medios conocidos por un experto en la técnica, por ejemplo, por medio de técnicas de difracción de luz. Los valores ejemplares de tamaño medio de gota antes citados se refieren a d50, que corresponde al diámetro medio tal que el 50% del volumen de las gotitas de peróxido orgánico en la emulsión tengan un diámetro menor que d50, medido con un Malvern Mastersizer 2000® a temperatura ambiente.
El HLB (Equilibrio Hidrófilo-Lipófilo) se refiere a un HLB determinado según el método descrito por Griffin en 1949 (Journal of the Society of Cosmetic Chemists 1949, 1 (5): 311 -26) y 1954 (Journal of the Society of Cosmetic Chemists 5 (4): 249-56). El HLB de un emulsionante es una medida del grado en que es hidrófilo o lipófilo, determinado por medio del cálculo de valores para las diferentes regiones de la molécula. E1HLB total de una emulsión que comprende varios componentes puede calcularse sobre la base del HLB de cada uno de los componentes de la emulsión y de sus concentraciones en la emulsión.
Según una o más formas de realización, la extrusión se puede llevar a cabo en presencia de uno o más aditivos poliméricos. Aditivos ejemplares pueden comprender, por ejemplo, cargas, antioxidantes, fungicidas, bactericidas, agentes reforzantes, agentes antiestáticos, estabilizadores térmicos, estabilizadores UV, mejoradores del flujo, colorantes y otros aditivos o coadyuvantes de procesamiento conocidos por los expertos en la técnica.
Según una o más formas de realización, la extrusión se puede llevar a cabo en una extrusora en condiciones de extrusión predeterminadas adecuadas para extrudir un polímero, tales como por ejemplo a una temperatura de extrusión predeterminada y a una presión de extrusión predeterminada. Con referencia a una extrusora, a menos que se indique lo contrario, en la presente descripción y en las siguientes reivindicaciones, las temperaturas y presiones de extrusión ejemplares pretenden indicar las temperaturas y presiones del cilindro.
Por ejemplo, la extrusión se puede llevar a cabo a una temperatura de extrusión de 180 °C a 260 °C, por ejemplo de 190 °C a 250 °C, por ejemplo de 190 °C a 240 °C.
Según una o más formas de realización, las condiciones de extrusión pueden variar a lo largo de la longitud de la extrusora. Por ejemplo, la temperatura de extrusión puede aumentar o disminuir a lo largo de al menos una parte de una trayectoria de extrusión, que puede extenderse a lo largo de diferentes zonas de extrusión.
Según una o más formas de realización, en cada zona de la extrusora, la temperatura puede establecerse dentro de un intervalo de temperatura predeterminado.
Según una o más formas de realización, la extrusora puede comprender, en orden, una zona de alimentación, una zona de transporte de sólidos, una zona de compresión de sólidos, una zona de fusión, una zona de transporte de masa fundida, al menos una zona de descompresión, una zona de compresión de masa fundida y una zona de boquilla. La zona de alimentación alimenta el polvo de polímero a la extrusora y puede mantenerse a una temperatura predeterminada para evitar que el polvo de polímero se vuelva pegajoso o se funda y asegurar que el peróxido no comience a reaccionar. La zona de transporte de sólidos transporta el polvo de polímero hacia la zona de compresión. La zona de compresión de sólidos presuriza el polvo de polímero, mientras que la mayor parte del polímero se funde en la zona de fusión, y la zona de transporte de masa fundida funde las últimas partículas de polímero y mezcla a una temperatura y composición uniformes. La al menos una zona de descompresión permite descomprimir el polímero fundido. La zona de compresión de la masa fundida presuriza la masa fundida de polímero, y la zona de la boquilla forma el polímero fundido en la forma deseada para su recogida.
Según una o más formas de realización, la extrusora también puede comprender una zona de fusión adicional y/o una zona de compresión adicional dispuestas aguas abajo de la al menos una zona de descompresión y una zona de transporte de masa fundida adicional dispuesta aguas abajo de la zona de fusión adicional. La zona de compresión adicional puede servir para volver a presurizar la masa fundida para que la masa fundida atraviese la resistencia de
los tamices y la boquilla, y la zona de transporte de masa fundida adicional puede servir para mezclar adicionalmente hasta una temperatura y composición uniformes.
Según una o más formas de realización, la extrusora puede comprender dos zonas de descompresión. Las dos zonas de descompresión pueden estar separadas por una zona de mezcla o pueden ser zonas de descompresión inmediatamente adyacentes.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 30 °C a 200 °C, por ejemplo de 30 °C a 50 °C, en la zona de alimentación de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 160 °C a 220 °C en la zona de transporte de sólidos de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 180 °C a 240 °C en la zona de compresión de sólidos de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 210 °C a 280 °C en la zona de fusión de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 210 °C a 260 °C en la zona de transporte de masa fundida de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 210 °C a 260 °C en la zona de descompresión de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 180 °C a 260 °C en la zona de compresión de la masa fundida de la extrusora.
Según una o más formas de realización, la extrusión se lleva a cabo a una temperatura de 180 °C a 280 °C en la zona de la boquilla de la extrusora.
Según una o más formas de realización, el perfil de temperatura a lo largo de la extrusora puede comprender una combinación de uno o más de estos intervalos de temperaturas ejemplares en las diferentes zonas de la extrusora.
Según una o más formas de realización, las condiciones de extrusión pueden comprender, por ejemplo, una temperatura de la zona de alimentación de 30 °C a 200 °C, por ejemplo de 30 °C a 50 °C, una zona de transporte de sólidos de 180 °C a 220 °C, una zona de compresión de sólidos de 180 °C a 220 °C, una temperatura de la zona de fusión de 210 °C a 280 °C, una zona de transporte de masa fundida de 210 °C a 260 °C, una temperatura de la zona de descompresión de 210 °C a 260 °C, una temperatura de la zona de compresión de la masa fundida de 210 °C a 260 °C, y una temperatura de la zona de la boquilla de 180 °C a 280 °C.
Según una o más formas de realización, las condiciones de extrusión pueden variar antes y después de la introducción de la emulsión en la extrusora. Por ejemplo, las condiciones de extrusión pueden comprender un primer perfil de temperatura antes de la introducción de la emulsión en la extrusora y un segundo, perfil de temperatura diferente después de la introducción de la emulsión en la extrusora. Por ejemplo, ambos perfiles pueden tener cualquiera de los valores ejemplares definidos antes. Por ejemplo, después de la introducción de la emulsión en la extrusora, la temperatura de transporte de la masa fundida y/o la temperatura de la zona de compresión de la masa fundida y/o la temperatura de cualquier otra zona de la extrusora pueden reducirse, por ejemplo, de 10 °C a 40 °C. Por ejemplo, después de la introducción de la emulsión en la extrusora, la temperatura de la zona de la boquilla puede reducirse, por ejemplo, de 20 °C a 60 °C, sola o en combinación con una reducción de la temperatura de cualquier otra zona de la extrusora. Independientemente de, o en combinación con una posible variación de la temperatura a lo largo de la extrusora, la presión de extrusión también puede variar a lo largo de la longitud de la extrusora. Por ejemplo, las condiciones de extrusión pueden comprender una presión de la zona de alimentación de 1 kPa a 5 kPa (10 mbar a 50 mbar) y una zona de compresión de la masa fundida de 3 x 103 kPa a 12103 kPa (30 bar a 120 bar). El resto de zonas pueden tener presiones intermedias a las presiones ejemplares de la zona de alimentación y de la zona de compresión de la masa fundida.
Las condiciones de extrusión pueden comprender además una mezcla intensiva en la extrusora. De acuerdo con una o más formas de realización, se puede obtener una mezcla suficiente estableciendo la velocidad del husillo de la extrusora dentro del intervalo de 190 rpm a 270 rpm.
Según una o más formas de realización, la al menos una zona de descompresión puede comprender una zona de venteo, por ejemplo, que incluye al menos un orificio de venteo o una pluralidad de orificios de venteo. La al menos una zona de descompresión puede, por ejemplo, estar dispuesta aproximadamente dos tercios por debajo del husillo de la extrusora. La zona de descompresión permite que los gases, tales como humedad y volátiles, escapen del polímero fundido a través de la zona de venteo, por ejemplo, a través de uno o más orificios de venteo previstos en la zona de venteo.
Usando una extrusora venteada que comprende al menos un orificio de venteo, la presión puede aliviarse en la al menos una zona de descompresión y cualquier gas atrapado puede extraerse mediante vacío. Con tal extrusora, el solicitante ha descubierto sorprendentemente que el uso de acuerdo con una o más formas de realización de la presente descripción proporciona tanto una modificación reológica como efectos adicionales que influyen positivamente en las propiedades de los polímeros, por ejemplo, de las poliolefinas. Estos efectos incluyen la desactivación de los sitios activos del catalizador y la desgasificación mejorada del polímero más allá de la expectativa de la contribución del agua y el peróxido orgánico individualmente. La desactivación de los sitios activos de catalizador y la desgasificación mejorada del polímero a su vez dan como resultado polímeros más puros que contienen menos cantidad de subproductos de reacción y de volátiles, propiedades organolépticas mejoradas, tales como olor y sabor, y menos formación de color. Además, el agua de la composición, cuando se elimina a través del al menos un orificio de venteo, extrae especies desactivadas no deseadas y productos de degradación del polímero fundido.
Según una o más formas de realización, el uso comprende ventear la extrusora, por ejemplo durante la extrusión. El venteo se puede llevar a cabo, por ejemplo, a través de al menos un orificio de venteo o de vacío, en una zona de venteo de la extrusora. Según una o más formas de realización, se puede definir una pluralidad de orificios de venteo circunferencialmente alrededor del cilindro y/o longitudinalmente a lo largo de una parte del cilindro.
Los orificios de venteo pueden eliminar el agua de reacción y las especies de desactivación no deseadas por medio de un vacío predeterminado (es decir, presión subatmosférica) para asegurar que no haya agua residual presente en el polímero.
Según una o más formas de realización, el uso comprende establecer un vacío predeterminado en la zona de venteo de la extrusora o en una pluralidad de zonas de venteo. En el caso de una pluralidad de zonas de venteo, cada zona de venteo puede proporcionarse en una zona de descompresión correspondiente de la extrusora que comprende una pluralidad de zonas de descompresión. Sin embargo, según una o más formas de realización, se pueden disponer una pluralidad de zonas de venteo en cada zona de descompresión de la extrusora.
Según una o más formas de realización, el vacío predeterminado se ajusta a 0 kPa a 80 kPa (0 mbar a 800 mbar), por ejemplo de 20 kPa a 80 kPa (200 mbar a 800 mbar), por ejemplo de 30 kPa a 60 kPa (300 mbar a 600 mbar), por ejemplo de 35 kPa 55 kPa (350 mbar a 550 mbar). Según una o más formas de realización, el uso comprende establecer una presión de vacío predeterminada en la zona de descompresión de la extrusora que comprende una zona de venteo. Por ejemplo, la presión de vacío de la zona de descompresión puede ser de 0 kPa a 80 kPa (0 mbar a 800 mbar).
Por ejemplo, la presión subatmosférica en la zona de venteo se puede mantener uniendo el al menos un orificio de venteo a un tubo que conduce a una bomba de vacío u otros dispositivos conocidos para producir vacío.
Según la presente descripción, el polímero comprende una poliolefina. La poliolefina puede estar seleccionada, por ejemplo, de homopolímeros y copolímeros de olefinas, teniendo los monómeros de olefinas, por ejemplo, de dos a ocho átomos de carbono.
Según una o más formas de realización, la poliolefina puede estar seleccionada del grupo que comprende homopolímeros de polipropileno, homopolímeros de polietileno, copolímeros que comprenden propileno, copolímeros que comprenden etileno y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, la poliolefina puede estar seleccionada del grupo que consiste en homopolímeros de polipropileno, copolímeros de propileno, homopolímeros de polietileno y copolímeros de etileno.
Según una o más formas de realización, se puede usar polietileno, tal como polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno de alta densidad (HDPE) así como copolímero de etileno y acetato de vinilo (EVA) y elastómero poliolefínico (POE). Según una o más formas de realización, pueden usarse homopolímeros y copolímeros de polietileno, por ejemplo, que tienen una densidad en el intervalo de 0,88 g/cm3 hasta 0,96 g/cm3. Los homopolímeros y copolímeros de polietileno se pueden fabricar mediante cualquier proceso conocido.
Según una o más formas de realización, se puede usar polipropileno, que comprende homopolímeros, copolímeros al azar, copolímeros de bloques y terpolímeros de propileno. Los copolímeros de propileno pueden comprender copolímeros de propileno con otras olefinas tales como etileno, 1-buteno, 2-buteno e isómeros de penteno y, por ejemplo, copolímeros de propileno con etileno. Los terpolímeros de propileno pueden comprender copolímeros de propileno con etileno y otra olefina. Los copolímeros al azar, también conocidos como copolímeros estadísticos, son polímeros en los que el propileno y el comonómero o comonómeros están distribuidos al azar por toda la cadena polimérica en proporciones correspondientes a la proporción de alimentación del propileno al comonómero o comonómeros. Los copolímeros de bloques están formados por segmentos de cadena que consisten en homopolímero de propileno y segmentos de cadena que consisten, por ejemplo, en un copolímero al azar de propileno y etileno. Los homopolímeros, copolímeros al azar y copolímeros de bloques pueden fabricarse mediante cualquier proceso conocido.
Por ejemplo, el polímero puede ser un homopolímero o copolímero de propileno. Según una o más formas de realización, el homopolímero o copolímero de propileno, antes de la modificación de la reología, puede tener una MFR
inicial, medida según la norma ISO 1133 con una carga de 2,16 kg a 230 °C, de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 100 g/10 min, por ejemplo de 0,2 a 50 g/10 min, por ejemplo de 0,2 a 20 g/10 min.
En la siguiente descripción y reivindicaciones, si no se indica lo contrario, la MFR es una MFR medida de acuerdo con la norma ISO 1133 con una carga de 2,16 kg a 230 °C.
Según una o más formas de realización, el homopolímero o copolímero de propileno, después de la modificación de la reología con una o más formas de realización de la emulsión, puede tener una MFR final, hasta un 5000% mayor que la MFR inicial. Según una o más formas de realización, la MFR final puede ser de 50 a 2000 g/10 min, por ejemplo de 20 a 100 g/10 min, por ejemplo de 5 a 20 g/10 min.
Según una o más formas de realización, la emulsión comprende del 20% al 80% en peso de al menos un peróxido orgánico, hasta el 15% en peso de un emulsionante y agua en cantidad suficiente para completar el 100% del peso total de la composición. Por ejemplo, el emulsionante puede estar presente en una cantidad de hasta 15% en peso, por ejemplo de 0,1% a 12% en peso, por ejemplo del 0,5% al 8% en peso, por ejemplo de 1 a 6% en peso, con respecto al peso total de la composición.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede consistir en un peróxido orgánico, agua y un emulsionante, por ejemplo en las concentraciones ejemplares citadas antes.
Según una o más formas de realización, la emulsión puede comprender de 25% a 75%, por ejemplo de 40% a 70%, por ejemplo de 55% a 65%, en peso de al menos un peróxido orgánico, hasta 15% en peso de un emulsionante y agua en cantidad suficiente para completar el 100% del peso total de la composición.
Por ejemplo, puede obtenerse una capacidad de almacenamiento superior a 1000 l a diluciones de peróxido de aproximadamente 50% en peso.
Según una o más formas de realización, el al menos un peróxido orgánico contiene menos de 10% en peso de oxígeno activo con respecto al peso total de peróxido o peróxidos orgánicos. Por ejemplo, el al menos un peróxido orgánico puede contener menos de 7%, por ejemplo menos de 5%, en peso de oxígeno activo con respecto al peso total de peróxido o peróxidos orgánicos.
Según una o más formas de realización, el al menos un peróxido orgánico comprende al menos un peróxido de dialquilo, tal como por ejemplo 2,5-dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)hexano, 2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano-3, peróxido de diterc-butilo, peróxido de diterc-amilo; peróxido de terc-butil cumilo, di(terc-butilperoxi-isopropil)-benceno, peróxido de dicumilo, 3,6,9-trietil-3,6,9-trimetil-1,4,7-triperoxonano, 3,3,5,7,7-pentametil-1,2,4-trioxepano y combinaciones de los mismos.
Según una o más formas de realización, el polvo o gránulos poliméricos y la emulsión se pueden alimentar a la extrusora, que puede ser, por ejemplo, una extrusora de uno o dos husillos, por separado o en combinación.
Cuando se alimenta en combinación, el polímero en polvo o gránulos y la emulsión se pueden premezclar opcionalmente, por ejemplo, a una temperatura de 30 °C a 40 °C.
El polvo o gránulos de polímero y la emulsión se pueden alimentar por separado en la extrusora a velocidades de alimentación predeterminadas. Por ejemplo, la velocidad de alimentación del polímero puede establecerse dentro del intervalo de 2 a 500 kg/h para extrusoras de laboratorio y dentro del intervalo de 5 a 100 toneladas/h para extrusoras industriales, y la velocidad de alimentación de la emulsión puede ajustarse para obtener un sedimento final que tenga una MFR deseada.
Según una o más formas de realización, la emulsión, cuando se alimenta por separado del polímero, se puede añadir a la extrusora de manera continua o discontinua, paso a paso o gradualmente. Por ejemplo, la emulsión se puede añadir a la extrusora según una frecuencia predeterminada.
Según una o más formas de realización, las temperaturas de las diferentes zonas de la extrusora, que pueden tener los intervalos de temperaturas ejemplares antes citados en un estado estacionario, pueden establecerse en valores más bajos, antes de que se introduzca la emulsión. Por ejemplo, las temperaturas de las diferentes zonas de la extrusora pueden establecerse dentro de intervalos de temperaturas que sean al menos 10 °C-20 °C más bajas que las temperaturas de extrusión correspondientes en estado estacionario. Sin embargo, la emulsión también puede introducirse después de que las temperaturas de las diferentes zonas de la extrusora hayan alcanzado los intervalos de temperatura del estado estacionario.
Según una o más formas de realización, la velocidad de alimentación de la emulsión en la extrusora puede aumentarse gradualmente hasta un valor predeterminado, que puede cambiar en función de la MFR final deseada de los gránulos. La MFR final puede medirse por medio de un reómetro en línea, por ejemplo montado en la zona de la boquilla de la extrusora.
Antes de aumentar la velocidad de alimentación de la emulsión en la extrusora hasta un valor de estado estacionario, las temperaturas del cilindro y la boquilla pueden mantenerse a las mismas temperaturas establecidas antes de que se introduzca la emulsión o pueden reducirse aún más, por ejemplo, adicionalmente 10 °C-20 °C.
Según una o más formas de realización, el uso puede comprender además la introducción de agua en la extrusora, por separado del agua contenida en la emulsión. De esta manera, se puede obtener una desactivación uniforme mejorada.
Descripción de formas de realización
Los siguientes ejemplos de usos de acuerdo con la presente descripción se dan con fines ilustrativos pero no limitativos.
Los ejemplos muestran el rendimiento mejorado de desgasificación obtenido por los usos de acuerdo con las formas de realización de la presente descripción comparados con métodos convencionales que usan soluciones de peróxido orgánico diluido en aceite mineral y con peróxidos orgánicos puros convencionales. Los ejemplos también muestran menor cantidad de COV, menor índice de amarilleamiento y menor olor en polímeros tratados de acuerdo con formas de realización del uso de la presente descripción.
En los siguientes ejemplos, se describirán emulsiones para reducir el contenido de compuestos orgánicos volátiles en un polipropileno y en un copolímero al azar de propileno en condiciones de extrusión. Sin embargo, se pueden tratar diferentes polímeros mediante el uso de la presente descripción. Además, se describirán emulsiones que comprenden un peróxido orgánico. Sin embargo, se puede usar una pluralidad de peróxidos orgánicos de acuerdo con una o más formas de realización del uso de la presente descripción. Adicionalmente, también se pueden usar estabilizadores y/o aditivos adicionales de acuerdo con una o más formas de realización del uso de la presente descripción.
Cada emulsión ejemplar a una concentración predeterminada se alimentó con un polvo o gránulos de polímero ejemplar a través de una tolva directamente a una extrusora que comprende un orificio de venteo. Junto con la emulsión y el polímero en polvo o gránulos, también se puede alimentar cualquier estabilizador y/o aditivo adicional a través de la tolva a la extrusora.
El polímero ejemplar y la emulsión se extrudieron en la extrusora a una temperatura de extrusión en el intervalo de 190 °C a 260 °C. La temperatura de extrusión se varió a lo largo de la extrusora. En los ejemplos, la zona de alimentación se enfrió con agua de refrigeración a una temperatura de 38 °C, la temperatura de la zona de transporte de sólidos se estableció en 190 °C, la temperatura de la zona de compresión de sólidos se estableció en 220 °C, la temperatura de la zona de fusión se estableció a 240 °C, la temperatura de la zona de transporte de la masa fundida se estableció en 240 °C en el Ejemplo 1 y en 230 °C en el Ejemplo 2, la temperatura de la zona de descompresión se estableció en 230 °C, la temperatura de la zona de compresión de la masa fundida se estableció en 240 °C en el Ejemplo 1 y en 230 °C en el Ejemplo 2, y la temperatura de la zona de la boquilla se fijó en 240 °C en el Ejemplo 1 y en 260 °C en el Ejemplo 2.
También se varió la presión de extrusión a lo largo de la longitud de la extrusora. En el ejemplo, la presión de vacío en la zona de descompresión se fijó en 40 kPa (400 mbar). Se encontró que la presión de la masa fundida en la zona de compresión de la masa fundida era de aproximadamente 10 kPa (100 bares).
El polímero y la emulsión se mezclaron mediante el husillo de la extrusora. Durante el transporte del polímero a través de la extrusora, se produjo degradación del polímero. El agua y otros compuestos volátiles se eliminaron durante la extrusión estableciendo un vacío predeterminado en una zona de venteo de la extrusora proporcionada en la zona de descompresión y que comprende un orificio de venteo. El orificio de venteo se mantuvo a un vacío predeterminado de 40 kPa (400 mbar).
De hecho, cuando se alcanzó la posición del orificio de venteo de la extrusora, el agua, que en condiciones de extrusión es vapor de agua, se separó del polímero fundido y salió de la extrusora a través del orificio de venteo debido al vacío. El polímero venteado salió de la extrusora a través de un peletizador en forma de gránulos.
La eliminación de vapor de agua según las formas de realización del uso de la presente descripción se mejoró significativamente.
Como se muestra a continuación, esta mejora dio como resultado una reducción mejorada de los COV, una reducción mejorada de los olores y un color mejorado de los gránulos de polímero finales.
Se usaron los siguientes métodos para determinar las propiedades indicadas en los ejemplos.
La Velocidad de Flujo del Fundido (MFR) es la MFR medida de acuerdo con la norma ISO 1133 con una carga de 2,16 kg a 230 °C.
Los COV se analizan mediante un análisis de cromatografía del gas de espacio de cabeza estático de acuerdo con la norma descrita en VDA-277.
La formación de color durante la modificación reológica del polímero se determina mediante el índice de amarilleamiento (YI) de los gránulos de polímero. Para determinar el índice de amarilleamiento, se lleva a cabo una determinación de color según ASTM D6290 con un espectrofotómetro del Grupo I, el LabScan XE de Hunterlab, con una disposición D65/10° de Iluminante/Observador. Se llena una copa de muestra hasta la parte superior con gránulos, se coloca en el orificio del sensor y se cubre con una tapa opaca y que excluye la luz. La medición proporciona los Valores Triestímulos X, Y y Z. El cálculo del Índice de Amarilleamiento se lleva a cabo de acuerdo con ASTM E313 mediante la siguiente ecuación: YI = 100 (Cx X - Cz Z)/Y, donde los coeficientes Cx y Cz se seleccionan de acuerdo con la configuración de Illuminante y Observador usados para la medición de los Valores Triestímulos. Para el Illuminante D65 y el Observador 10°, Cx es 1,3013 y Cz es 1,1498.
El olor se evalúa mediante una prueba de olor realizada según el análisis de olfatometría dinámica descrito en la norma europea EN 13725 usando 2 horas de acondicionamiento a 40 °C. Los resultados de la olfatometría dinámica se dan en unidades de olor/m3. Una unidad de olor corresponde a un nivel de olor que libera 40 ppb de n-butanol en 1 m3 de gas neutro.
Ejemplo 1
El Ejemplo 1 muestra el rendimiento mejorado de desgasificación obtenido llevando a cabo una forma de realización del uso de acuerdo con la presente descripción en comparación con un método que usa una solución de peróxido orgánico diluida en aceite mineral convencional.
La Muestra 1 es una solución convencional de peróxido orgánico diluido en aceite mineral disponible con el nombre comercial TRIGONOX® 101-E50 (2,5-Dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano, solución al 50% en aceite mineral) de AkzoNobel NV.
La Muestra 2 es una emulsión que comprende 60% en peso de 2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano, 35% en peso de agua, 1% en peso de trimetil nonil polietilenglicol éter, 1% en en peso polioxietilen (9) nonilfeniléter y 3% en peso del copolímero de bloques de óxido de alquileno Pluronic® P-65 (disponible comercialmente de BASF). La muestra 2 tiene un HLB total de 15.
El polímero usado para la modificación reológica es un homopolímero de propileno en polvo convencional obtenido de un proceso comercial Novolen. La MFR del polvo de polipropileno fue de 2 g/10 min.
En dos pruebas diferentes, el polvo de polipropileno y las Muestras 1 y 2, respectivamente, se alimentaron en la tolva de una extrusora de doble husillo de Brabender con una L/D (longitud de extrusora/diámetro de husillo) de 20 y provista de un orificio de venteo en un zona de descompresión de la extrusora. Además, en cada prueba, se alimentó a la extrusora un paquete de aditivos convencional que consiste en tris(2,4-di-terc-butilfenil)fosfito (Irgafos 168® disponible comercialmente de Ciba), estearato de calcio (Ligastar CA350® disponible comercialmente de Peter Greven) y tetrakis(3-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil)propionato) de pentaeritritol (Irganox 1010® disponible comercialmente de Ciba).
Ambas pruebas se llevaron a cabo en las mismas condiciones, como se detalla a continuación. La velocidad de alimentación del polvo de polipropileno fue de 3 kg/h y las cantidades de peróxido alimentadas a la extrusora con respecto a la cantidad de polipropileno alimentado a la extrusora se ajustaron a 400 ppm para obtener una MFR final de gránulos de 25 g/10 min, que corresponde a una velocidad de alimentación para la solución de peróxido en la Muestra 1 de 2,4 g/h y una velocidad de alimentación de 2,0 g/h para la emulsión de peróxido en la Muestra 2. La velocidad de alimentación de los aditivos se ajustó a 3 g/h para Irganox 1010® e Irgafos 168® y a 1,5 g/h para Ligastar CA350®. El vacío aplicado en el orificio de venteo se fijó en 40 kPa (400 mbar). El ajuste de la temperatura de extrusión inicial fue de 190 °C en la zona de transporte de sólidos de la extrusora y aumentó hasta 240 °C en la zona de compresión de la masa fundida y en la zona de la boquilla de la extrusora. Antes de introducir las 400 ppm de peróxido en la extrusora, el ajuste de temperatura en la zona de transporte de sólidos se mantuvo a 190 °C y el ajuste de temperatura en la zona de compresión de la masa fundida y la zona de la boquilla se redujo desde 240 °C a 200 °C y 220 °C, respectivamente.
La Tabla 1 muestra datos detallados de la evaluación usando la Muestra 1 y la Muestra 2.
Tabla 1
Los resultados de la modificación reológica peroxídica del polvo de polipropileno con una MFR de 2 g/10 min a un gránulo con una MFR de 25 g/10 min con las diferentes composiciones muestran que, a la misma concentración de oxígeno activo en la extrusora y, por lo tanto, para la misma modificación reológica, se alcanza un nivel significativamente más bajo de COV cuando se usa la Muestra 2 en comparación con la Muestra 1. El valor más bajo para el Índice de Amarilleamiento de la Muestra 2 indica una menor formación de color y por lo tanto un rendimiento mejorado del uso según la presente descripción.
Ejemplo 2
El Ejemplo 2 muestra el rendimiento mejorado de desgasificación obtenido al llevar a cabo un uso de acuerdo con una forma de realización de la presente descripción en comparación con un método que usa un peróxido orgánico puro convencional.
La Muestra 3 es un peróxido orgánico puro, a saber, TRIGONOX® 101 (2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano) disponible de AkzoNobel N.V.
La Muestra 4 es una emulsión de acuerdo con un ejemplo de la presente descripción que comprende 25% en peso de (2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano), 70% en peso de agua, 1% en peso de trimetil nonil polietilenglicol éter, 1% de polioxietilen (9) nonilfeniléter y 3% en peso del copolímero de bloques de óxido de alquileno Pluronic® P-65 (disponible comercialmente de BASF). La Muestra 4 tiene un HLB total de 15.
El polímero usado para la modificación reológica es un copolímero al azar de propileno en forma de polvo con una MFR de 0,3 g/10 min, disponible de Petroquímica Cuyo en Mendoza, Argentina.
En dos ensayos diferentes, los gránulos de polímero y las Muestras 3 y 4, respectivamente, se introdujeron en la tolva de la extrusora en la extrusora de doble husillo del Ejemplo 1 a una velocidad de alimentación de 3 kg/h para el polímero y aproximadamente 3 g/h para la Muestra 3 y 12 g/h para la Muestra 4 para obtener una MFR final del gránulo de 20 g/10 min. Esto corresponde a una cantidad de peróxido alimentado a la extrusora con respecto a la cantidad de polímero alimentado a la extrusora de 1000 ppm para ambas Muestras 3 y 4. Además, en cada prueba, se alimentó a la extrusora un paquete de aditivos convencional que consiste en tris(2,4-di-terc-butilfenil)fosfito (Irgafos 168® disponible comercialmente de Ciba), estearato de calcio (Ligastar CA350® disponible comercialmente de Peter Greven) y tetrakis(3-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxi-fenil)propionato) de pentaeritritol (Irganox 1010® disponible comercialmente de Ciba).
Ambas pruebas se llevaron a cabo en las mismas condiciones, como se detalla a continuación. La velocidad de alimentación de los aditivos se ajustó a 3 g/h para Irganox 1010® e Irgafos 168 y a 1,5 g/h para Ligastar CA350®. El vacío aplicado en el orificio de venteo se fijó en 40 kPa (400 mbar). El ajuste de temperatura de extrusión inicial fue de 210 °C en la zona de transporte de sólidos de la extrusora y se incrementó hasta 230 °C en la zona de transporte de masa fundida y la zona de compresión de masa fundida y hasta 260 °C en la zona de la boquilla de la extrusora. Antes de introducir el peróxido en la extrusora, el ajuste de temperatura en la zona de transporte de sólidos se mantuvo a 210 °C y los ajustes de temperatura en la zona de transporte de masa fundida y la zona de compresión de masa fundida se redujeron desde 230 °C a 200 °C; el ajuste de temperatura en la zona de la boquilla se redujo de 260 °C a 210 °C.
La Tabla 2 muestra detalles de la evaluación, incluyendo los resultados de una evaluación de olores.
Tabla 2
Los resultados de la modificación reológica usando la Muestra 3 y la Muestra 4 muestran que, a la misma concentración de oxígeno activo en la extrusora y para la misma modificación reológica, se obtiene un valor significativo de Unidades de Olor por metro cúbico (UO/m3) para la emulsión de la Muestra 4 en comparación con la Muestra 3 que consiste en un peróxido puro. Menor valor de Unidades de Olor por metro cúbico significa que la Muestra 4 libera compuestos menos olorosos y, por lo tanto, tiene un olor mejorado.
Si bien la invención se ha descrito con respecto a un número limitado de formas de realización, los expertos en la técnica, que se beneficien de esta descripción, apreciarán que pueden idearse otras formas de realización que no se
aparten del alcance de la invención como se describe en este documento. Por consiguiente, el alcance de la invención debería estar limitado únicamente por las reivindicaciones adjuntas.
Claims (6)
1. Uso de una composición que comprende al menos un peróxido orgánico y agua en forma de emulsión para reducir el contenido de compuestos orgánicos volátiles en un polímero en condiciones de extrusión y bajo un vacío predeterminado en al menos una zona de venteo de la extrusora, en donde el polímero comprende una poliolefina.
2. Uso de la reivindicación 1, en donde la composición comprende de 20% a 80% en peso del al menos un peróxido orgánico, hasta 15% en peso de un emulsionante, y agua en cantidad suficiente para completar el 100% del peso total de la composición.
3. Uso de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde el al menos un peróxido orgánico contiene menos de 10% en peso de oxígeno activo con respecto al peso total de peróxido(s) orgánico(s).
4. Uso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el al menos un peróxido orgánico está seleccionado del grupo que comprende peróxidos de dialquilo.
5. Uso de la reivindicación 4, en donde al menos un peróxido orgánico está seleccionado del grupo que comprende 2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano-3, peróxido de diterc-butilo, peróxido de diterc-amilo, peróxido de terc-butil cumilo, di(terc-butilperoxi-isopropil)-benceno, peróxido de dicumilo, 3,6,9-trietil-3,6,9-trimetil-1,4,7-triperoxonano, 3,3,5,7,7-pentametil-1,2,4-trioxepano y combinaciones de los mismos.
6. Uso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la poliolefina está seleccionada del grupo que comprende homopolímeros de polipropileno, homopolímeros de polietileno, copolímeros que comprenden propileno, copolímeros que comprenden etileno y combinaciones de los mismos.
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