ES2849973T3

ES2849973T3 - Procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno y de una capa de laca de cubierta

Info

Publication number: ES2849973T3
Application number: ES16750388T
Authority: ES
Inventors: Andreas Hanning; Bernd Mayer; Meinolf Sendker; Carsten Vietze; Reinhard Wiesing
Original assignee: BASF Coatings GmbH
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 2015-07-21
Filing date: 2016-07-15
Publication date: 2021-08-24
Anticipated expiration: 2036-07-15
Also published as: PL3325176T3; CN107847969A; US20180200757A1; JP6863959B2; JP2018521853A; CA2987718A1; EP3325176B1; BR112018000448A2; WO2017013041A1; BR112018000448B1; EP3325176A1; KR102213401B1; KR20180030873A; RU2693128C1; CN107847969B; CA2987718C; US10434544B2; MX2018000893A

Abstract

Procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y una capa de laca de cubierta curada, sobre un sustrato, mediante i) la producción de un sistema de revestimiento, donde i-a) en una primera etapa, sobre el sustrato no tratado o tratado al menos con una capa de laca de inmersión curada, se aplica un material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, que contiene al menos un ligante auto-reticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de relleno, i-b) en una segunda etapa, sobre la capa de relleno se aplica otro material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, que contiene al menos un ligante auto- reticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de cubierta, y ii) el sistema de revestimiento producido en la etapa i) se cura conformando el revestimiento, caracterizado porque los materiales de revestimiento utilizados en el sistema de revestimiento son compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01, y la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta en i-b) tiene lugar antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según EN ISO 9117-3:2010.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno y de una capa de laca de cubierta

La presente invención hace referencia a un procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno y de una capa de laca de cubierta, sobre un sustrato, así como a un sustrato revestido según el procedimiento según la invención. El sustrato preferentemente se trata de la carrocería o la cabina de un vehículo a motor, o de un componente de la misma. El procedimiento según la invención en particular es adecuado para producir revestimientos en automóviles y vehículos utilitarios, como camiones, furgonetas u ómnibuses.

Por el estado del arte es conocido el hecho de revestir carrocerías o cabinas de vehículos a motor en un procedimiento de varias etapas, de las cuales resulta un lacado de varias capas. Esos procedimientos de lacado conocidos habitualmente presentan las siguientes etapas:

1) fosfatación del sustrato;

2) aplicación de una capa de laca de electroinmersión catódica y curado de la capa de electroinmersión, debido a lo cual resulta un revestimiento de electroinmersión que protege contra la corrosión;

3) aplicación de un material de revestimiento para conformar una capa de relleno. La aplicación habitualmente tiene lugar en 2 pasadas de pulverización. Después de la aplicación, la capa de relleno resultante primero se airea (tiempo de evaporación) y a continuación se cura térmicamente (por ejemplo entre 60 y 150°), conformando una capa de relleno curada. Los grosores de la capa típicos, de la capa de relleno curada, se encuentran entre 30 |jm y 80 |jm. Estos últimos grosores de la capa se utilizan cuando está previsto un pulido de la capa de relleno curada;

4)

a) aplicación de un material de revestimiento para conformar una capa de laca de cubierta de un estrato. La aplicación habitualmente tiene lugar en al menos 2 pasadas de pulverización. Los materiales de revestimiento para conformar capas de laca de cubierta de un estrato mayormente están pigmentados de un solo color. Después de la aplicación, la capa de laca de cubierta resultante primero se airea y a continuación se cura de forma térmica. Los grosores típicos de la capa, de la capa de laca de cubierta, dependiendo de la tonalidad y de la capacidad de cubrimiento, se encuentran entre 50 y 80 jm.

b) de forma alternativa con respecto a a), la aplicación de un material de revestimiento para conformar una capa de laca base con una aplicación subsiguiente de un material de revestimiento también puede realizarse para conformar una capa de esmalte transparente. Las capas de laca base se airean antes de la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de esmalte transparente, y alcanzan grosores de la capa de aproximadamente 10 a 20 jm. Con respecto a los tiempos de evaporación en general aplica que una prolongación del tiempo de evaporación conduce a una apariencia mejorada de la capa de esmalte transparente que se sitúa encima. Después de un tiempo de evaporación correspondiente tiene lugar la aplicación de un material de revestimiento, para conformar una capa de esmalte transparente. La misma eventualmente se airea y a continuación se cura térmicamente, Los grosores típicos de la capa, para la capa de esmalte transparente curada, son de aproximadamente 50 jm.

5) de forma alternativa con respecto a la combinación de los puntos 3 y 4a, capas de laca de cubierta se aplican también de forma directa, es decir, sin una capa de relleno curada, sobre la capa de laca de electroinmersión catódica curada. La capa de relleno curada faltante, sin embargo, permite por ejemplo la transmisión de rayos UV, que puede conducir a un entizado de la capa de electroinmersión curada y a una pérdida de adhesión. Un aumento de la cantidad de absorbedor UV implicaría costes marcadamente más elevados para el material. En el caso de que se utilicen diferentes sustratos o diferentes bases inferiores, en particular en el caso de tonalidades que se cubren peor, debe aplicarse un grosor de la capa marcadamente más elevado para lograr la capacidad de cubrimiento deseada. Esta opción se descarta para aplicaciones de alta calidad por razones de calidad, así como de costes.

6) de forma alternativa con respecto a la combinación de los puntos 3 y 4a se utilizan los así llamados "procedimientos de lacado integrados", en los que las propiedades de la capa de relleno deseadas se logran mediante la aplicación de una primera capa de laca base. En este procedimiento integrado, en primer lugar tiene lugar la aplicación de un material de revestimiento para conformar la primera capa de laca base, que por ejemplo no contiene pigmentos de efecto, pero que contiene agentes de relleno funcionales adicionales para ello. Esa primera capa de laca base eventualmente se airea antes de la aplicación de un material de revestimiento, para conformar una segunda capa de laca base. El grosor de la capa seca, de la primera capa de laca base, es de aproximadamente 20 |jm. A continuación tiene lugar la aplicación de otro material de revestimiento para conformar una segunda capa de laca base. La misma se utiliza para regular la tonalidad. El grosor de la capa seca de esa segunda capa de laca base habitualmente es inferior a 20 jm. Después de la aplicación del segundo material de revestimiento para conformar la segunda capa de laca base, la primera y la segunda capa de laca base se airean en una zona de evaporación al menos hasta alcanzar un secado con el que no se adhiere polvo. A continuación tiene lugar la aplicación de un material de revestimiento no pigmentado, para conformar una capa de esmalte transparente. La misma eventualmente se airea nuevamente antes del curado térmico final de esa capa.

Los materiales de revestimiento utilizados en las etapas antes descritas en principio contienen varios componentes: ligantes, pigmentos y agentes de relleno, así como disolventes, en donde entre los ligantes se cuentan posibles aditivos, según la definición del término ligante. Los ligantes en principio son responsables por la conformación de una película reticulada sobre un sustrato. El término ligante principal debe entenderse como el componente del ligante que principalmente es responsable por la conformación de una película reticulada. En principio, los materiales de revestimiento pueden curarse de forma física, ser auto-reticulantes o pueden reticularse de forma externa. En general, los materiales de revestimiento se diferencian en sistemas de 1 componente (1-C) y sistemas de 2 componentes (2-C). Como sistemas 2 C se denominan todos los materiales de revestimiento, a los cuales, para el curado del material de revestimiento, se les debe agregar un componente reticulante poco antes del tratamiento. El resto de los materiales de revestimiento, a los cuales, poco antes del tratamiento del curado del material de revestimiento, no se les debe agregar ningún componente reticulante, se denominan como sistemas 1 C. En el caso de los materiales de revestimiento de 2 componentes, tanto el componente que debe reticularse, como el reticulante correspondiente, forman el ligante principal.

Con respecto al disolvente, en general existe la posibilidad de que los materiales de revestimiento se encuentren presentes esencialmente basados en disolventes o que sean esencialmente acuosos.

Los procedimientos de revestimiento antes descritos, correspondientes al estado del arte, para producir un revestimiento de 2 o más capas, tienen en común el hecho de que la aplicación de un material de revestimiento se efectúa primero siempre sobre una capa ya previamente aplicada, cuando esa capa ha alcanzado al menos un secado con el que no se adhiere polvo. Gracias a esto, los materiales de revestimiento de las diferentes capas no deben ser compatibles unos con otros en el estado líquido, y es posible combinar unos con otros los más diversos materiales de revestimiento en las distintas capas. De este modo, por ejemplo es posible combinar materiales de revestimiento acuosos con materiales de revestimiento que contienen disolventes, o combinar ligantes basados en epóxido con ligantes basados en poliuretano. Procedimientos de revestimiento, en los cuales un material de revestimiento se aplica sobre una capa ya existente que aún no se ha curado por completo, en las publicaciones a menudo se denominan erróneamente como los así llamados procedimientos "de húmedo en húmedo".

Además, se ofrecen productos comercialmente así llamados "de húmedo en húmedo", para producir una capa de relleno y una capa de laca de cubierta. Esos productos también requieren obligatoriamente el aireado de la capa de relleno, al menos hasta alcanzar un secado con el que no se adhiere polvo (pero no un curado térmico), antes de que pueda aplicarse una capa de laca de cubierta. Por consiguiente, también aquí el término "húmedo en húmedo" es confuso y no se aplica de forma correcta.

En función del perfil de propiedades deseado del lacado de varias capas, los materiales pueden seleccionarse prácticamente de forma independiente unos de otros para las capas individuales. Los procedimientos de lacado antes descritos, de este modo, ofrecen posibilidades de variación muy complejas para poder cumplir también con exigencias muy especiales en cuanto a un lacado multicapa. Debido a las numerosas posibilidades de variación, los mismos contienen también sin embargo numerosas posibilidades de defectos, que sólo pueden remediarse mediante etapas de corrección complejas y, con ello, costosas. Las posibles fuentes de defectos son por ejemplo defectos en la aplicación del agente de relleno, que deben remediarse puliendo la capa de relleno curada, antes de la aplicación de la capa de laca de cubierta. También, durante el proceso de lacado, las carrocerías o sus componentes, en función del proceso, pueden almacenarse de forma intermedia en las así llamadas zonas tampón, y pueden ensuciarse. Esto implica el riesgo de que por ejemplo un material de revestimiento, para conformar una capa de laca de cubierta, se aplique sobre una superficie no limpiada de modo suficiente, y que por consiguiente la capa de laca de cubierta curada muestre alteraciones en la superficie. A su vez, las mismas deben ser eliminadas después con un gran esfuerzo.

Por la solicitud EP 0512 562 A2 se conoce un procedimiento para formar una película de recubrimiento sobre un sustrato. La misma se obtiene mediante aplicaciones consecutivas de una laca base pigmentada y de una laca de cubierta clara sobre el sustrato. A continuación, ambas capas se secan juntas mediante calor.

El objeto de la presente invención, de este modo, consiste en proporcionar un nuevo procedimiento para producir un lacado multicapa que se caracterice por una complejidad reducida, así como por una reducción de la posibilidad de defectos. Al mismo tiempo, con el procedimiento según la invención deben reducirse los tiempos y los costes del proceso. El perfil de propiedades del lacado multicapa resultante debe ser al menos comparable con los lacados multicapa producidos con los procedimientos de lacado conocidos por el estado del arte. En particular, los lacados multicapa producidos con el procedimiento según la invención deben ser comparables al menos con los revestimientos que se producen con los procedimientos correspondientes al estado del arte, en cuanto a sus propiedades ópticas (apariencia, brillo, comportamiento reológico, etc.) y a sus propiedades mecánicas -tecnológicas, como por ejemplo resistencia a la intemperie y resistencia a productos químicos.

El objeto pudo solucionarse mediante la puesta a disposición de un procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y de una capa de laca de cubierta, sobre un sustrato, mediante i) la producción de un sistema de revestimiento, donde

i-a) en una primera etapa, sobre el sustrato no tratado o tratado al menos con una capa de laca de inmersión curada, se aplica un material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, que contiene al menos un ligante auto-reticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de relleno, i-b) en una segunda etapa, sobre la capa de relleno se aplica otro material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, que contiene al menos un ligante autoreticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de cubierta, y

ii) el sistema de revestimiento producido en la etapa i) se cura conformando el revestimiento, caracterizado porque los materiales de revestimiento utilizados en el sistema de revestimiento son compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01, y

la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta en i-b) tiene lugar antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según EN ISO 9117-3:2010.

Otro objeto de la presente invención consiste en un procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y de una capa de laca de cubierta, sobre un sustrato, mediante

i) la producción de un sistema de revestimiento, donde

i-a) en una primera etapa, sobre el sustrato no tratado o tratado al menos con una capa de laca de inmersión curada, se aplica material de revestimiento que contiene al menos un ligante autoreticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de relleno,

i-b) en una segunda etapa, sobre la capa de relleno se aplica otro material de revestimiento que contiene al menos un ligante auto-reticulante, que se reticula de forma externa o que se seca de forma física, como ligante principal, conformando una capa de cubierta, y

En el sentido de la presente invención se introducen las siguientes definiciones de conceptos:

El término revestimiento describe la totalidad de las capas curadas que deben aplicarse o fueron aplicadas sobre un sustrato. Por el término capa debe entenderse una capa continua que se produce mediante una única aplicación o varias aplicaciones de un material de revestimiento sobre un sustrato. Mediante curado, una capa se convierte en una capa curada. En un revestimiento que presenta sólo una capa curada, los términos revestimiento y capa curada son sinónimos.

Por el término sistema de revestimiento debe entenderse la totalidad de las capas de materiales de revestimiento que deben aplicarse o fueron aplicadas sobre un sustrato.

Un material de revestimiento es un producto líquido que, aplicado sobre una base inferior, da como resultado una capa. Después del curado, de esa capa resulta una capa curada. Si varios materiales de revestimiento se aplican respectivamente de forma consecutiva conformando una capa, resulta un sistema de revestimiento. Si ese sistema de revestimiento se cura resulta un revestimiento compuesto por las respectivas capas curadas. Para simplificar las denominaciones, los materiales de revestimiento para conformar la respectiva capa se mencionan también según ésta, lo que significa que un material de revestimiento para conformar la capa de relleno se denomina como agente de relleno, y un material de revestimiento para conformar una capa de laca de cubierta se denomina como laca de cubierta.

Por aireación debe entenderse la evaporación parcial de las partes volátiles de un material de revestimiento, antes de que haya finalizado la formación de la película y/o de que se aplique otro agente de revestimiento. El tiempo de aireación se denomina también como tiempo de evaporación.

Por curado o curado físico debe entenderse toda la complejidad de procesos, secuencias de reacción, conversiones, etc., que se asocia con el pasaje del material de revestimiento aplicado de forma líquida a una película sólida, bien adherente, en la base inferior. El resultado del curado es una película reticulada. Esto puede alcanzarse mediante una reticulación química o física, es decir, el entrelazamiento de cadenas de polímeros mediante una separación completa del disolvente.

El término general ligante, según DIN 4618:2007-03, es la parte no volátil de un material de revestimiento, sin pigmentos ni agentes de relleno. El término sólidos describe la parte no volátil de un material de revestimiento. Para la invención es esencial el hecho de que los materiales de revestimiento utilizados en las etapas i-a) y i-b) sean compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01. Compatibilidad, en el sentido de esta invención, significa la propiedad de dos o más materiales de revestimiento de ser utilizados en un sistema de revestimiento, sin que se produzcan efectos no deseados.

Además, para la invención es esencial que la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta en i-b) tenga lugar antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según EN ISO 9117-3:2010. Según DIN 53150:2002-09, la etapa de secado 1 se alcanza cuando perlas de vidrio esparcidas, de un tamaño definido, se pueden separar nuevamente con un pincel blando, con facilidad y sin residuos, sin dañar la superficie. Como sinónimo para el término de la etapa de secado 1 se utiliza también el término de un secado con el que no se adhiere polvo.

En el procedimiento según la invención, en la etapa i) tiene lugar primero la producción de un sistema de revestimiento. Para ello, en la etapa i-a), sobre un sustrato no tratado o al menos revestido con una capa de laca de inmersión curada, se aplica un material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, conformando una capa de relleno.

La capa de relleno se utiliza para nivelar irregularidades que eventualmente se encuentren presentes y/o diferencias de tonalidades del sustrato. Esa capa, cuando la misma se encuentra en el estado curado, actúa de forma que absorbe energía y protege la superficie del sustrato que se sitúa debajo, de la transmisión UV.

En la etapa i-b), en una segunda etapa, se aplica otro material de revestimiento que contiene al menos un pigmento que proporciona color, conformando una capa de laca de cubierta.

Para la invención es esencial que la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta sobre la capa de relleno, tenga lugar antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según EN ISO 9117-3:2010.

Esto tiene como consecuencia el hecho de que tiene lugar una aplicación directa de "húmedo en húmedo" de los dos materiales de revestimiento, de manera que entre la capa de relleno y la capa de laca de cubierta no se conforma una capa límite discreta. De este modo se produce automáticamente la adhesión de la capa intermedia entre la capa de relleno curada y la capa de laca de cubierta curada.

En función del proceso se presentan tiempos de evaporación inevitables entre las etapas i-a) y i-b), que resultan de los tiempos de ciclo durante la aplicación de los materiales de revestimiento, y mediante operaciones eventualmente adicionales, como el revestimiento previo en puntos críticos, como por ejemplo en molduras y bordes. Esos tiempos de aireación inevitables, a diferencia de los procedimientos de lacado integrados conocidos por el estado del arte, empeoran la apariencia del revestimiento resultante y, por tanto, en el procedimiento según la invención deben mantenerse lo más reducidos posibles.

Mediante la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta, antes de que la capa de relleno haya alcanzado un secado con el que no se adhiere polvo, además, para la invención es esencial que los materiales de revestimiento utilizados en i-a) y i-b) sean compatibles en el sistema de revestimiento, según DIN EN ISO 12944-5:2008-01. En general, esto significa que al aplicarse la laca de cubierta sobre la capa de relleno, que aún no ha alcanzado un secado con el que no se adhiere polvo, no se producen efectos no deseados. En particular esto significa que no se producen interacciones físicas o químicas negativas que afecten negativamente la formación de la película o las propiedades del revestimiento resultante. Efectos no deseados, en el sentido de esta invención, son en particular la conformación de un límite de fase discreto entre la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, debido a lo cual no se produce ningún mezclado parcial de la capa de relleno y la capa de laca de cubierta. Además se considera no deseado el hecho de que tenga lugar una segregación de los respectivos materiales de revestimiento, debido a lo cual puede producirse por ejemplo un gradiente del ligante principal en la respectiva capa. Otros efectos no deseados son la presencia de precipitados en el sistema de revestimiento, por ejemplo mediante la formación de sólidos dentro del sistema de revestimiento debido a reacciones (de precipitación) de componentes del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y componentes del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta; mojaduras, de manera que por ejemplo aditivos de humectación de la capa de relleno interactúen con aditivos de humectación de la capa de laca de cubierta, debido a lo cual puede producirse una desestabilización de pigmentos o de agentes de relleno. En el sentido de la presente invención, entre los efectos no deseados se encuentran también efectos no deseados en la superficie del revestimiento resultante, como por ejemplo la presencia de orificios, punteados o puntos defectuosos similares en el revestimiento.

Después de la producción del sistema de revestimiento compuesto por la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, el sistema de revestimiento producido en la etapa ii) se cura conformando el revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y de una capa de laca de cubierta curada. De este modo, se utilizan condiciones de curado, de modo que sea posible un curado en común de los materiales de revestimiento compatibles, para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta.

Los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta contienen al menos un pigmento que proporciona color.

Según DIN EN ISO 4618, los pigmentos son colorantes que se componen de partículas finas que son insolubles en la fase líquida del material de revestimiento, y que se utilizan debido a sus propiedades ópticas, protectoras y/o decorativas. El término colorante incluye en este caso colorantes negros o blancos. Los pigmentos considerados como preferentes son los pigmentos que proporcionan color y/o que producen un efecto, y los pigmentos que protegen de la corrosión. Por pigmentos que producen un efecto deben entenderse aquellos que proporcionan un efecto óptico, que en particular se basa en la reflexión de la luz.

Ejemplos de pigmentos inorgánicos adecuados que proporcionan color son pigmentos blancos como blanco de cinc, sulfuro de cinc o litopón; pigmentos negros como negro de carbón, negro de hierro - manganeso o negro de espinela; pigmentos de color como óxido de cromo, verde de oxihidrato de cromo, verde de cobalto o verde ultramar, azul de cobalto, azul ultramar o azul de manganeso, violeta ultramar o violeta de cobalto y manganeso, rojo de óxido de hierro, marrón mixto, fases de espinela y corindón, o naranja de cromo; o amarillo de óxido de hierro, amarillo de níquel y titanio, amarillo de cromo y titanio, sulfuro de cadmio, sulfuro de cadmio y cinc, amarillo de cromo o vanadato de bismuto. Otros pigmentos inorgánicos que proporcionan color son el dióxido de silicio, óxido de aluminio, oxihidrato de aluminio, en particular boemita, dióxido de titanio, óxido de circonio, óxido de cerio y mezclas de los mismos.

Ejemplos de pigmentos orgánicos adecuados que proporcionan color son pigmentos monoazo, pigmentos bisazo, pigmentos de antraquinona, pigmentos de benzimidazol, pigmentos de quinacridona, pigmentos de cinoftalon, pigmentos de dicetopirrol, pigmentos de dioxacina, pigmentos de indantrona, pigmentos de isoindolina, pigmentos de isoidolinona, pigmentos de azometina, pigmentos de tioíndigo, pigmentos de complejos metálicos, pigmentos de perinona, pigmentos de perileno, pigmentos de ftalocianina o negro de anilina.

En general es posible verificar la compatibilidad de dos materiales de revestimiento en un ensayo manual. Para ello, en el caso de materiales de revestimiento no pigmentados, los mismos se mezclan en un recipiente translúcido. En el caso de materiales de revestimiento pigmentados se realiza una extracción de los materiales de revestimiento, que no contenga pigmentos. Si los dos materiales de revestimiento, al mezclarse, forman una solución clara, homogénea y estable, entonces los materiales de revestimiento son compatibles uno con otro. Enfriando las mezclas hasta menos 40°C y evaluando la limpidez en cuanto a claridad y transparencia, puede evaluarse la compatibilidad de cualquier mezcla de materiales de revestimiento, así como de cualquier combinación de ligantes. Junto con la temperatura también son variables las tasas de enfriamiento, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de mantenimiento, y las cantidades utilizadas. Por lo tanto, las variables para pruebas comparativas deben mantenerse constantes o suficientemente similares. Junto con una evaluación virtual existe también la posibilidad técnica de la "medición de turbidez", de forma análoga a los procedimientos fotométricos. De este modo, los resultados pueden cuantificarse mejor.

La compatibilidad de los materiales de revestimiento utilizados en i-a) y en i-b) preferentemente se logra debido a que el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el ligante principal para conformar la capa de laca de cubierta son compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01. Los efectos secundarios no deseados, en cuanto a la compatibilidad de ligantes, en el sentido de esta invención, junto con los efectos secundarios ya mencionados en cuanto a los materiales de revestimiento, consisten en el hecho de que el curado de un ligante principal no afecte el curado del otro ligante principal, de modo que se presenten defectos en el revestimiento resultante, como por ejemplo defectos en la superficie. Para aclarar este hecho se explica el siguiente ejemplo: Los ligantes principales de los materiales de revestimiento para conformar una capa de relleno y una capa de laca de cubierta pueden mezclarse muy bien y sin limitaciones. Un ligante principal contiene mayormente grupos hidroxilo primarios muy reactivos, mientras que el otro ligante principal contiene sólo grupos hidroxilo poco reactivos. Mediante la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta sobre la capa de relleno, antes de que la misma haya alcanzado un secado con el que no se adhiere polvo, se produce un mezclado parcial de los materiales de revestimiento y, con ello, también un mezclado parcial de los ligantes principales, debido a lo cual ambos ligantes principales también formarían parte de la respectiva otra capa. El curado mediante la reticulación química de los grupos hidroxilo de los dos ligantes principales tendría lugar en tiempos muy diferentes, debido a lo cual se produciría una superficie muy irregular.

Preferentemente, una compatibilidad se logra de manera que los ligantes principales de ambos materiales de revestimiento se curen del mismo modo. En primer lugar, esto significa que los dos materiales de revestimiento, así como los ligantes principales contenidos en los mismos, preferentemente se curan de forma física, son autoreticulantes o se reticulan de forma externa. Se considera especialmente preferente que los ligantes principales del agente de relleno y de la laca de cubierta se reticulen de forma externa.

En el caso de materiales de revestimiento que se sequen de forma física se considera preferente que el secado físico pueda realizarse en condiciones similares. Entre las condiciones del secado, entre otras, se encuentran la temperatura, así como el tiempo de secado. Además, juegan un rol esencial la humedad del aire relativa, así como el flujo volumétrico que pasa por delante de los materiales de revestimiento.

Por ejemplo, condiciones similares para el secado físico pueden lograrse mediante temperaturas similares. Temperaturas similares en cuanto al secado físico significa que las temperaturas de curado de los materiales de revestimiento preferentemente no se diferencian en más de 30°C, preferentemente de 20°C, de forma especialmente preferente de 5°C. Se considera especialmente preferente que las temperaturas a las cuales se secan físicamente el agente de relleno y la laca de cubierta, sean idénticas.

Además, se considera completamente preferente que las condiciones de secado en general, en las cuales se secan físicamente el agente de relleno y la laca de cubierta, sean idénticas.

Si se utilizan materiales de revestimiento, para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, que como ligante principal contengan ligantes auto-reticulantes, se considera preferente que los mismos se curen en condiciones de curado similares. En el caso de ligantes auto-reticulantes, por ejemplo es posible que los mismos presenten uno o varios componentes reticulantes bloqueados, que se desbloqueen a temperaturas aumentadas, conformando un componente reticulante reactivo. En ese caso se considera preferente que los componentes reticulantes de los ligantes principales presenten condiciones de desbloqueo similares, en particular en cuanto a la temperatura de desbloqueo y al tiempo. Se considera completamente preferente que la temperatura de curado del agente de relleno y de la laca de cubierta sean idénticas. Los ligantes auto-reticulantes por ejemplo también pueden curarse mediante el efecto de la radiación actínica. En ese caso, se considera preferente que la radiación necesaria para el curado de los ligantes contenidos en los materiales de revestimiento se encuentre en un rango de longitud de onda similar.

Si en los materiales de revestimiento, como ligantes, se utilizan ligantes que se reticulan de forma externa, se considera preferente que la relación de los grupos reactivos del componente reticulante, con respecto a los grupos reactivos del componente que debe reticularse, en el ligante principal de los dos materiales de revestimiento, sea similar. En este contexto, similar significa que la relación de los grupos reactivos unos con respecto a otros no se diferencie en más de 20 %, preferentemente de 10 %, de modo especialmente preferente de 5 %. De manera completamente preferente, la relación de los grupos reactivos del componente reticulante, con respecto a los grupos reactivos del componente que debe reticularse de los ligantes, es idéntica. Además, se considera preferente que los grupos reactivos de los componentes reticulantes, así como los grupos reactivos de los componentes que deben reticularse, de los ligantes de los materiales de revestimiento, sean lo más similares posible en cuanto a la química, de modo especialmente preferente que sean químicamente idénticos. Las realizaciones preferentes antes descritas muestran a modo de ejemplo cómo puede lograrse una compatibilidad de los ligantes principales de los materiales de revestimiento para producir la capa de relleno y la capa de laca de cubierta. Una compatibilidad de los ligantes principales de los dos materiales de revestimiento preferentemente se logra debido a que el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta pertenecen a la misma clase de ligante.

El término de la clase de ligante, en el contexto de esta invención, significa que los ligantes principales corresponden a la misma clase de sustancia química. Las clases de sustancias químicas, en el sentido de esta invención, son por ejemplo resinas de policondensación, como resinas alquídicas, resinas de poliéster saturadas e insaturadas, poliamidas, poliimidas, resinas de silicona, así como resinas reticulantes, como resinas fenólicas y resinas ureicas. Además, las resinas de poliadición, como por ejemplo poliuretanos o resinas epoxi, y resinas de polimerización, como por ejemplo poliolefinas, compuestos de polivinilo o poli(met)acrilato, representan una clase de sustancia química.

Preferentemente, los ligantes principales de los materiales de revestimiento se seleccionan del grupo compuesto por resinas de poliéster y resinas de poliacrilato que se reticulan con isocianato, que contienen grupos polihidroxilo, y sus mezclas, de modo especialmente preferente de resinas de poliacrilato que contienen grupos polihidroxilo.

Se considera completamente preferente que los ligantes principales de los materiales de revestimiento para producir la capa de relleno y la capa de laca de cubierta sean idénticos.

Preferentemente, los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, como disolventes, contienen disolventes esencialmente orgánicos o son esencialmente acuosos, donde los materiales de revestimiento, dependiendo unos de otros, como disolventes, contienen disolventes esencialmente orgánicos o son esencialmente acuosos. De este modo, en general debe prestarse atención a que los disolventes no sean reactivos bajo las condiciones de reacción seleccionadas, o que su reactividad sea mínima en comparación con las sustancias que participan en la reacción, y que en los mismos los reactantes y los productos de reacción sean solubles, al menos de forma parcial. Por el término "contienen disolventes esencialmente orgánicos", con relación al procedimiento según la invención, preferentemente se entienden aquellos materiales de revestimiento que contienen disolventes orgánicos como disolventes, como componente principal y, con ello, esencialmente están libres de agua. Eventualmente, sin embargo, los materiales de revestimiento pueden contener agua en partes reducidas. Preferentemente, la parte de agua como máximo es de 1,0 % en peso, de modo especialmente preferente como máximo de 0,5 % en peso, de modo completamente preferente como máximo de 0,1 % en peso, en particular como máximo de 0,01 % en peso, respectivamente referido a la parte total de los disolventes contenidos en los materiales de revestimiento. Como ejemplos de disolventes orgánicos pueden mencionarse hidrocarburos heterocíclicos, alifáticos o aromáticos, alcoholes mono- o polivalentes, éteres, ésteres, cetonas y amidas, como por ejemplo N-metilpirrolidona, N-etilpirrolidona, dimetilformamida, tolueno, xileno, butanol, etilglicol y butilglicol, así como sus acetatos, butildiglicol, dimetil éter de dietilenglicol, ciclohexanona, metiletilcetona (MEK), metilisobutilcetona (MIBK), acetona, isoforona o mezclas de los mismos. Se consideran especialmente preferentes los disolventes orgánicos seleccionados del grupo compuesto por 2-heptanona (MAK), acetato de butilglicol (BGA), acetato de butilo, así como sus mezclas.

Por el término "esencialmente acuoso", con relación al procedimiento según la invención, preferentemente se entienden aquellos materiales de revestimiento que contienen agua como disolvente, como componente principal y, con ello, esencialmente están libres de disolventes orgánicos. Eventualmente, sin embargo, los materiales de revestimiento pueden contener al menos un disolvente orgánico en partes reducidas. Como ejemplos de disolventes orgánicos de esa clase pueden mencionarse los disolventes orgánicos antes indicados. Preferentemente, la parte de disolventes orgánicos como máximo es de 1,0 % en peso, de modo especialmente preferente como máximo de 0,5 % en peso, de modo completamente preferente como máximo de 0,1 % en peso, en particular como máximo de 0,01 % en peso, respectivamente referido a la parte total de los disolventes contenidos en los materiales de revestimiento.

Se considera especialmente preferente que los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, como disolventes, contengan disolventes esencialmente orgánicos. Además, se considera preferente que los materiales de revestimiento contengan disolventes o mezclas de disolventes similares, de modo especialmente preferente disolventes o mezclas de disolventes idénticos. Similitud de los disolventes, así como de sus mezclas, significa en particular que los mismos presentan una polaridad similar.

Se considera completamente preferente que tanto los ligantes principales, como también los disolventes de los materiales de revestimiento para producir la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, sean idénticos.

Preferentemente, el material de revestimiento para conformar la capa de relleno contiene agentes de relleno.

Los agentes de relleno, según DIN EN ISO 4618, son materiales en forma de gránulos o de polvo, que son insolubles en la fase líquida de un material de revestimiento y que se utilizan para alcanzar propiedades físicas determinadas o para influir en las mismas. Puesto que entre pigmentos y agentes de relleno, en cuanto a su finalidad de uso, pueden producirse superposiciones, a menudo se emplea el índice de refracción para su diferenciación. El mismo, en el caso de los agentes de relleno, se encuentra por debajo de 1,7; por lo cual esa clase de producto no alcanza una capacidad de dispersión ni de cubrimiento notable.

Preferentemente, los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la carga de laca de cubierta presentan respectivamente una parte de sólidos de al menos 40 % en peso, de modo más preferente de al menos 50 % en peso, de modo completamente preferente de 65 % en peso. Esto significa que los materiales de revestimiento utilizados para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta preferentemente se tratan de los así llamados revestimientos High-Solid (HS) (de alto contenido de sólidos) o preferentemente Ultra-High-Solid (de ultra alto contenido de sólidos). Mediante el contenido de sólidos preferentemente elevado puede garantizarse que una aplicación de los grosores de la capa deseados sea posible con una pasada de pulverización.

No existe una definición válida en general para los términos MS (medium solid- de contenido medio de sólidos), HS (high solid - de alto contenido de sólidos) o UHS (de ultra alto contenido de sólidos). En el caso de instalaciones de lacado sin depuración del aire (postcombustión), por razones relacionadas con la protección ambiental, el contenido de disolvente en las mezclas listas para la pulverización debe mantenerse lo más reducido posible. En la UE (pero también en otras regiones), por lo tanto, dependiendo del área de aplicación se establecen diferentes valores límite para autorizar el funcionamiento de las instalaciones de esa clase. Según esa definición se consideran lacas MS con un valor VOC > 420 g/l, lacas HS < 420 g/l y UHS < 350 g/l. La determinación tiene lugar por ejemplo según DIN EN ISO 11890 o según ASTM D2369, y se calcula según la fórmula:

VOC (g/l) = (masa de las partes volátiles [g] - masa del agua [g] / (volumen de la laca [I] - volumen del agua [I], donde un compuesto orgánico se clasifica como volátil cuando el mismo, a 293,15 K, presenta una presión del vapor de 0,01 KPa.

Puesto que la parte de agua respectivamente se extrae, y la extracción tiene lugar en cuanto al volumen del material de revestimiento libre de agua, resulta una posibilidad de comparación de la emisión en el caso de la misma aplicación (efectividad de la aplicación, número de pasadas de pulverización, ...) y la misma superficie lacada, aún en el caso de lacas pigmentadas de forma diferente. Una definición correspondiente aplica para la presente invención.

Preferentemente, los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta se optimizan reológicamente en ese sentido, de manera que los mismos presenten una estabilidad de flujo y de formación de burbujas suficiente. Preferentemente esto se logra mediante la utilización de agentes de reología y eventualmente antiespumantes. Ejemplos de agentes de reología que preferentemente pueden utilizarse en el procedimiento según la invención para controlar las propiedades reológicas de los materiales de revestimiento son los ácidos silícicos pirogénicos, bentonitas, así como polímeros funcionalizados con urea.

Preferentemente, la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta tiene lugar mediante pulverización neumática y/o electrostática (ESTA). Esas operaciones pueden complementarse con operaciones manuales, por ejemplo el lacado previo de puntos críticos.

Preferentemente, los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta respectivamente se descargan con un grosor tal de la capa húmeda, que resultan un grosor de la película seca de la capa de relleno curada de 25 a 35 |jm, y un grosor de la película seca de la capa de laca de cubierta curada de 40 a 80 jm.

El grosor de la película seca, de la capa de relleno curada y de la capa de laca de cubierta curada, se determina microscópicamente mediante pulido transversal. Para ello, las capas curadas producidas se separan del sustrato mediante herramientas adecuadas, por ejemplo con un escalpelo. Las secciones de película así obtenidas se fijan en un portaobjetos, de manera que el revestimiento puede observarse por el microscopio (el así llamado corte transversal). Mediante microscopía calibrada de modo correspondiente, en combinación con evaluaciones mediante análisis de imágenes, pueden realizarse determinaciones del grosor de la capa con una precisión de más/menos 1 jm.

El procedimiento según la invención en particular es adecuado para producir revestimientos en automóviles y vehículos utilitarios, como camiones, furgonetas u ómnibuses. Preferentemente, por lo tanto, el sustrato es una carrocería o una cabina de un vehículo a motor, o una parte de las mismas. De manera especialmente preferente, el sustrato es una carrocería o una cabina de un automóvil o de un vehículo utilitario, en particular de camiones, furgonetas u ómnibuses.

La presente invención hace referencia además a un sustrato revestido con un revestimiento compuesto por una capa de relleno curada y una capa de laca de cubierta curada, que fue producido mediante el procedimiento según la invención.

Las explicaciones anteriores muestran que mediante el procedimiento según la invención puede reducirse enormemente la complejidad para producir un revestimiento. De este modo, por ejemplo en los materiales de revestimiento de 2 componentes que utilizan un componente reticulante idéntico en el agente de relleno y en la laca de cubierta, mediante el procedimiento según la invención, en cuanto a la tecnología de la instalación, puede prescindirse de un conducto adicional, separado, para el componente reticulante. Además, los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y para conformar la capa de laca de cubierta pueden procesarse en una instalación. Debido a esto es posible una seria ampliación de la capacidad mediante el ahorro de una línea separada para la aplicación de la capa de relleno, de manera que con ello puede realizarse una marcada reducción de los costes de inversión por superficie revestida.

La reducción pretendida de posibilidades de defectos de los tiempos y los costes del proceso se alcanza mediante el ahorro de etapas del proceso que tienden a presentar defectos. De este modo, se suprimen la aireación, así como el curado de la capa de relleno en el horno, el pulido de corrección eventualmente necesario de la capa de relleno curada, el almacenamiento intermedio de carrocería revestida con una capa de relleno, así como de sus partes en las zonas tampón, así como el limpiado eventualmente necesario de los mismos antes de la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta. Gracias a esto pueden reducirse alteraciones en la superficie debido a una aplicación incorrecta o a una adaptación no óptima de los materiales de revestimiento, como por ejemplo la conformación de burbujas en capas de laca de cubierta basadas en disolvente, mediante agua, desde una capa de relleno aireada o secada de modo insuficiente. Además, mediante el procedimiento según la invención se reduce al mínimo la presencia de alteraciones por humidificación (orificios) sobre bases inferiores, con una energía de la superficie reducida.

Los revestimientos producidos con el procedimiento según la invención muestran un perfil de propiedades que al menos es comparable con los revestimientos que fueron producidos según procedimientos conocidos por el estado del arte. Los revestimientos que se produjeron según el procedimiento según la invención, en comparación con las capas respectivamente revestidas de forma individual con los mismos materiales de revestimiento y secadas mediante calor, muestran una apariencia marcadamente mejor, por ejemplo también en superficies verticales.

A continuación, la presente invención se explica en detalle mediante los siguientes ejemplos.

En tanto no se indique otra cosa, los datos en partes se tratan de partes en peso, y los datos en porcentaje se tratan respectivamente de porcentajes en peso.

En tanto aquí no se indique otra cosa, todos los datos relacionados con normas se refieren a la norma actual a la fecha de presentación de la presente invención.

Abreviaturas y sustancias iniciales

TMP 1,1,1-tris(hidroximetil)propano

HHPSA anhídrido del ácido hexahidroftálico

Cardura E10® éster de glicidilo del ácido neodecanoico; fabricante Momentive

HDI diisocianato de hexametileno

IPDI diisocianato de isoforona

La parte no - volátil, es decir, el contenido de sólidos (parte de sólidos) de los materiales de revestimiento, se determina según DIN EN ISO 3251 (fecha: junio de 2008). La duración de la prueba es de 60 minutos a una temperatura de 130°C. Se establece la proporción de la parte no volátil que permanece después del secado para la pesada y se indica el contenido de sólidos porcentual de la composición del agente de revestimiento.

Determinación del índice de OH: El índice de OH se calcula mediante la estequiometría de los componentes utilizados. El índice OH se calcula en base a los componentes OH funcionales utilizados, menos el índice de acidez alcanzado, más los otros grupos OH que se producen durante la reacción de apertura de anillos.

Determinación del índice de acidez: El índice de acidez se realiza mediante titulación con una solución KOH, según DIN EN ISO 2114. El índice de acidez indica aquí la cantidad de hidróxido de potasio en mg, que se consume para la neutralización de 1 g del respectivo compuesto.

Los índices OH indicados, así como los índices de acidez, se refieren respectivamente a la parte de sólidos del material de revestimiento.

Determinación del peso molecular: Las determinaciones del peso molecular se realizan mediante cromatografía de permeación en gel (GPC) a 40°C, con una bomba de cromatografía líquida de alta resolución y un detector del índice de refracción. Como eluyente se utiliza tetrahidrofurano con una velocidad de elución de 1 ml/min. La calibración se realiza mediante un estándar de polimetacrilato de metilo. Se determinan el peso molecular Mn medio en número, el peso molecular medio en peso Mw y Mp, donde el índice de polimolecularidad se calcula a partir de Mp = Mw/Mn. La determinación de la temperatura de transición vítrea Tg se realiza según DIN 53765.

La medición de la viscosidad se realizó a 23°C con un viscosímetro de rotación de la empresa Brookfield, del tipo CAP 2000+, husillo 3, con una tasa de cizallamiento de 1250 s-1.

En los siguientes ejemplos de ejecución, la aplicación tuvo lugar respectivamente mediante ESTA sobre sustrato revestido por KTL (lacado catódico por inmersión), grosores de la capa seca: agente de relleno respectivamente 30 |jm, laca de cubierta respectivamente 50 |jm.

Estado del arte: Ejemplo de comparación, muestra 1 con un agente de relleno corriente en el comercio (agente de relleno 1) y con una laca de cubierta de 2 componentes corriente en el comercio, blanca (laca de cubierta 1) (ambos de la empresa BASF Coatings GmbH Münster): El agente de relleno 1 es un agente de relleno a base de agua de 1 componente, a base de un poliéster, que fue reticulado con una resina de melamina. De manera alternativa pueden utilizarse agentes de relleno que contengan disolvente, corrientes en el comercio, como por ejemplo resinas epoxi reticuladas con poliamina, o resinas de acrilato OH funcionales, reticuladas con oligoisocianato.

La laca de cubierta 1 es una laca de cubierta de 2 componentes (blanca) a base de una resina de acrilato OH funcional, que fue reticulada con oligoisocianato (en la composición similar a la composición de la laca de cubierta, de la laca de cubierta 2).

Agente de relleno y laca de cubierta para el procedimiento según la invención: Agente de relleno de 2 componentes (agente de relleno 2) y laca de cubierta de 2 componentes (blanca) (laca de cubierta 2)

Descripción de las síntesis individuales para producir la composición de ligante para el ejemplo de ejecución en el procedimiento según la invención:

Poliéster:

De forma análoga: Publicaciones: Research Disclosure (2006), 505(mayo), P520-P521 (N° 505044) CODEN: RSDSBB; ISSN: 0374-4353

De forma análoga al Ejemplo A de la publicación antes mencionada, 1 mol de TMP se hace reaccionar con 2 mol de HHPSA, en una segunda etapa después el producto resultante se hace reaccionar con 2 mol de Cardura E 10® a 120°C. Después de otras 2 horas a esa temperatura se enfría, y el producto se suaviza con una mezcla de 2 partes de xileno y 1 parte de SOLVENTNAPHTHA 160/180, a un contenido de sólidos de 84 ± 1%. Se obtiene una solución espesa con una viscosidad de 3400 - 4800mPas.

Acrilato OH funcional 1:

Acrilato OH funcional polimerizado en SOLVENTNAPHTHA 160/180 con un índice OH de 115 - 125 mg KOH/g, una Tg de 33°C, un índice de acidez de 5 - 8 mg KOH/g, un peso molecular medio en número de 1200 - 2000 dalton y un peso molecular medio en peso de 3300 - 5100 dalton (medido contra metacrilato de poli-metilo como estándar), con un contenido de sólidos de 65 ± 1. La temperatura de polimerización es de 160°C bajo presión (3 bar absoluto). El disolvente es una mezcla de SOLVENTNAPHTHA 160/180 y acetato de n-butilo en la relación 4:1. El acrilato OH presenta una viscosidad de 650-1000 mPas. La composición de monómeros se compone de partes aproximadamente iguales de estireno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de metilo, así como metacrilato de isodecilo.

Acrilato OH funcional 2:

Acrilato OH funcional polimerizado en acetato de butilo con un índice OH de 152 - 160 mg KOH/g, una Tg de 55°C, un índice de acidez de 8 - 10 mg KOH/g, un peso molecular medio en número de 1600 - 2200 dalton y un peso molecular medio en peso de 3900 - 4500 dalton (medido contra metacrilato de poli-metilo como estándar), con un contenido de sólidos de 55 ± 1%. El disolvente es una mezcla de SOLVENTNApHt HA 160/180 y acetato de n-butilo en la relación 7:1. El acrilato OH presenta una viscosidad de 900-1300 mPas. La composición de monómeros se compone en partes iguales de estireno, metacrilato de butilo, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxipropilo, así como metacrilato de ciclohexilo y una parte reducida de ácido acrílico.

Acrilato OH funcional 3:

Acrilato OH funcional polimerizado en acetato de butilo con un índice OH de 115 - 125 mg KOH/g, una Tg de 33°C, un índice de acidez de 5 - 8 mg KOH/g, un peso molecular medio en número de 1300 - 1500 dalton y un peso molecular medio en peso de 3700 - 4500 dalton (medido contra metacrilato de poli-metilo como estándar), con un contenido de sólidos de 78 ± 1% en acetato de butilo. La temperatura de polimerización es de 160°C bajo presión (3 bar absoluto). Se obtiene una solución espesa con una viscosidad de 5800 - 6300mPas. La composición de monómeros se compone de partes aproximadamente iguales de estireno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de metilo, así como metacrilato de isodecilo.

Ejemplo de ejecución para una formulación de agente de relleno y una formulación de laca de cubierta para el procedimiento según la invención (agente de relleno 2 y laca de cubierta 2)

Tanto el agente de relleno como también la laca de cubierta fueron reticulados con un oligoisocianato alifático, a base de diisocianato de hexametileno (HDI), corriente en el comercio. De manera alternativa, la reticulación también puede realizarse con diisocianato de isoforona (IPDI).

La aplicación en sí misma tuvo lugar respectivamente bajo condiciones idénticas, con ESTA (aplicación electrostática), a una misma distancia, mismas tasas de flujo, velocidades de tracción, velocidad de rotación de la campana, etc.

Muestras según la invención: En los ejemplos 2, 3 y 4 según la invención, el material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta se aplica antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09. Las muestras se diferencian en el tiempo de evaporación de la capa de relleno.

Muestras de comparación con el agente de relleno 1, así como el agente de relleno 2: la laca de cubierta se aplicó sobre la capa de relleno respectivamente curada, después del curado del agente de relleno.

Muestra 1: Agente de relleno 1, curado térmicamente antes de la aplicación de la laca de cubierta

Muestra 5: Agente de relleno 2, curado térmicamente antes de la aplicación de la laca de cubierta

En la combinación no acorde a la invención del agente de relleno 1 con laca de cubierta 1 ó 2 (no indicado en la tabla) y en la aplicación de la laca de cubierta sobre la capa de relleno, antes de que la misma haya alcanzado un secado con el que no se adhiere polvo, después de los tiempos de evaporación indicados en la tabla, resultaron superficies opacas de la laca de cubierta. Esto corresponde a un efecto secundario no deseado. Las propiedades de la superficie, de una superficie opaca, no pueden medirse con un aparato wave-scan.

La medición de las propiedades ópticas tuvo lugar con un aparato wave sean dual, corriente en el comercio, de la empresa Byk Gardener. Los valores de medición obtenidos con ello en superficies brillantes se recalcularon con el software proporcionado, en los siguientes valores:

• valores de onda larga (LW), valores de onda corta (SW),

• valores N1 y N3 (según escalas BMW, que representan la observación de la superficie desde una distancia de 1, así como de 3 m)

• valores CF (según escalas FORD, que se componen de reflejo metálico, definición y cuarteado)

• DOI (corresponde aproximadamente al brillo en el caso de un ángulo de observación de 20°)

De este modo, para la evaluación del resultado óptico aplica que se encuentren presentes las mejores propiedades ópticas:

• Cuanto menor LW y SW y/o cuando LW < SW

• Cuanto menor N1 y N3

• Cuanto mayor CF

La tabla de resultados demuestra que la muestra 2 (combinación según la invención del agente de relleno 2 y la laca de cubierta 2 con el tiempo de aireación más corto) presenta las mejores propiedades ópticas. Una prolongación del tiempo de aireación empeora las propiedades ópticas, en contra de la experiencia anterior con procedimientos conocidos por el estado del arte. En conjunto se observa que todas las muestras según la invención presentan buenas propiedades ópticas. En particular, el revestimiento producido según el procedimiento según la invención muestra los mejores resultados en cuanto a brillo y comportamiento reológico.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y una capa de laca de cubierta curada, sobre un sustrato, mediante

i) la producción de un sistema de revestimiento, donde

ii) el sistema de revestimiento producido en la etapa i) se cura conformando el revestimiento, caracterizado porque los materiales de revestimiento utilizados en el sistema de revestimiento son compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01, y la aplicación del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta en i-b) tiene lugar antes de que el material de revestimiento para conformar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según EN ISO 9117-3:2010.

2. Procedimiento para producir un revestimiento que se compone de una capa de relleno y de una capa de laca de cubierta, según la reivindicación 1, caracterizado porque el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el ligante principal para conformar la capa de laca de cubierta son compatibles según DIN EN ISO 12944-5:2008-01.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta pertenecen a la misma clase de ligante.

4. Procedimiento según la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta son idénticos.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, donde los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, como disolventes, contienen disolventes esencialmente orgánicos o esencialmente son acuosos, caracterizado porque los materiales de revestimiento, dependiendo unos de otros, como disolventes contienen disolventes esencialmente orgánicos o son esencialmente acuosos.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, como disolventes, contienen disolventes esencialmente orgánicos.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque tanto el ligante principal, como también los disolventes de los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta, son idénticos.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el ligante principal de los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta se selecciona del grupo compuesto por resinas de poliéster y de poliacrilato que contienen grupos polihidroxilo que se reticulan con isocianato.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta presentan una parte de sólidos de al menos 40 % en peso.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el material de revestimiento para conformar la capa de relleno y el material de revestimiento para conformar la capa de laca de cubierta se aplican mediante pulverización neumática y/o pulverización electrostática.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los materiales de revestimiento para conformar la capa de relleno y la capa de laca de cubierta respectivamente se aplican con un grosor tal de la capa húmeda, que resultan un grosor de la película seca de la capa de relleno curada de 25 a 35 |jm, y un grosor de la película seca de la capa de laca de cubierta curada de 40 a 80 jm.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el sustrato es una carrocería de un vehículo a motor o una parte de la misma.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque un tiempo de evaporación entre las etapas i-a) y i-b) es de 480 segundos o más corto.

14. Sustrato, revestido con un revestimiento que se compone de una capa de relleno curada y de una capa de laca de cubierta curada, producido mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13.