ES2558866T3 - Lámina compuesta con un revestimiento a base de poli(cloruro de vinilideno), procedimiento para su preparación y su uso - Google Patents

Abstract

Lámina compuesta (1) que comprende una lámina de soporte (11), agente favorecedor de la adherencia (10), una lámina de PVDC (9) y un revestimiento (8) aplicado sobre la lámina de PVDC (9) a base de poli(cloruro de vinilideno), caracterizada porque están contenidas partículas (12) de polímeros, sustancias naturales, sustancias naturales modificadas, materiales inorgánicos o mezclas de los mismos en el poli(cloruro de vinilideno) del revestimiento (8), la densidad de las partículas (12) se encuentra en el intervalo de 0,1 a 2,0 g/cm3, el diámetro medio de las partículas (12) es de 1 a 100 μm, un cierto número de las partículas (12) sobresale del revestimiento (8) y el mayor diámetro de partícula es igual/mayor que el espesor del revestimiento (8).

Description

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DESCRIPCION

Lamina compuesta con un revestimiento a base de poli(cloruro de vinilideno), procedimiento para su preparacion y su uso

La invencion se refiere a una lamina compuesta a base de poli(cloruro de vinilideno), a un procedimiento para la produccion de una lamina compuesta y a su uso.

Los compuestos de varias capas, denominados en lo sucesivo "elementos compuestos" o "laminas compuestas", se emplean entre otras cosas para el envasado de alimentos y productos farmaceuticos. Con frecuencia se realiza un revestimiento de la lamina o del estrato superior de tales elementos compuestos con dispersiones de polfmeros o copolfmeros de cloruro de vinilideno. Por ejemplo, para el envasado de productos farmaceuticos se revisten laminas de PVC o laminas compuestas de PVC-PE con dispersiones de copolfmeros de cloruro de vinilideno y a continuacion se procesan en un procedimiento de termoconformado hasta dar blfsteres que entonces se cargan con el producto de envasado y se cierran con una lamina de aluminio o una lamina delgada de tapa de polfmero mediante sellado. Los monomeros de cloruro de vinilideno se polimerizan la mayona de las veces con metacrilatos, acrilatos, cloruro de vinilo o acrilonitrilo hasta dar copolfmeros. El objetivo del revestimiento con copolfmero de cloruro de vinilideno es la formacion de un revestimiento sellable y/o la formacion de una capa de barrera para vapor de agua, oxfgeno y aromas.

Las dispersiones de copolfmeros de cloruro de vinilideno forman pelfculas de plastico que en el estado fresco, en particular cuando no contienen ningun aditivo de cera o de lubricante adicional, presentan por un lado una tendencia a adherencia, es decir, una inclinacion a la adherencia a una superficie lisa, tal como el siguiente arrollamiento de un rollo de lamina y, por otro lado, coeficientes de friccion estatica y de deslizamiento muy altos con respecto a metales, plasticos y sustancias naturales. Los coeficientes de friccion ciertamente se reducen despues de que la superficie del revestimiento de PVDC se haya endurecido por la cristalizacion que comienza y avanza mas o menos rapidamente. Sin embargo, se mantiene una tendencia a la adherencia a partes de maquinas o propiedades de deslizamiento escasas durante el llenado con los artfculos de envasado, en particular con capsulas de gelatina. Tambien se observa una tendencia a una adhesion indeseada de la capa de PVDC a partes de maquinas calientes, tales como, por ejemplo, en la zona caliente de maquinas de termoconformado.

La tendencia a adherencia conduce a que despues de enrollar la lamina compuesta sobre la superficie de PVDC blanda se producen imagenes de transferencia que se producen debido al contacto con el siguiente arrollamiento de la lamina. Si la superficie de PVDC es muy lisa, como es el caso en los sistemas de aplicacion con cilindros de trama o lmeas habituales actualmente para el revestimiento con dispersion de PVDC en caso de que no se hayan adoptado contramedidas, debido al aire introducido en el arrollamiento se producen zonas de mayor tamano con superficie brillante, ya que se evita el contacto con el siguiente arrollamiento debido a burbujas de aire incluidas. Al lado existen zonas con superficie mate que tienen contacto con el siguiente arrollamiento y en las que, por consiguiente, se producen imagenes de transferencia. Las propias imagenes de transferencia no conducen a ninguna deficiencia tecnica en el revestimiento de PVDC, sin embargo, tales elementos compuestos con frecuencia no son aceptados por motivos esteticos. En algunos casos, no obstante, en el caso de laminas revestidas con PVDC se puede producir tambien una deformacion indeseada y que, dado el caso, conduce a defectos subsiguientes de las laminas debido a las burbujas de aire introducidas en el arrollamiento.

Por norma general se consigue una reduccion de este efecto de la inclusion de aire mediante aplicacion de una estructura superficial dirigida que posibilita el escape lateral del aire. Tambien se distribuyen las imagenes de transferencia, debido a que aparecen en esencia siempre sobre las crestas de onda de la estructura superficial, de manera mas uniforme a lo largo de toda la superficie de la lamina y, asf, la lamina obtiene un aspecto mas homogeneo.

La generacion dirigida de una estructura superficial de este tipo condiciona el empleo de un equipamiento adicional en una maquina de revestimiento. La calidad de la estructura, es decir, de la profundidad de la rugosidad, del aspecto, del espesor de capa medio de la lamina superior del elemento compuesto, se tiene controlar por ajustes de la maquina y, por norma general, la generacion de una estructura superficial en comparacion con una superficie lisa de la lamina conlleva una perdida de espesor de capa y, por tanto, dado el caso una perdida de productividad. La aplicacion de una estructura superficial sobre una lamina revestida con PVDC a causa de las irregularidades de la superficie es desventajosa o incluso imposible cuando el elemento compuesto revestido en el lado de PVDC se somete a otro procedimiento de laminacion o revestimiento.

Los rollos de laminas compuestas recien revestidas y enrolladas se relajan a lo largo de pocas horas o dfas al hundirse en secciones arrolladas con menor tension o en lugares con un menor espesor de lamina ligeramente y tensandose en lugares con mayores espesores de lamina. Una consecuencia de la tendencia a adherencia del PVDC recien revestido consiste en que debido a la escasa capacidad de deslizamiento entre los arrollamientos de lamina y la relajacion simultanea aparecen tensiones a lo largo de las superficies de la lamina que, con una tendencia a adherencia demasiado elevada, pueden conducir incluso a destruccion de material por separacion de las laminas compuestas en las laminas o capas individuales.

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En el documento DE 100 64 800 A1 estan descritas ceras de polietileno micronizadas que se preparan mediante copolimerizacion de etileno en condiciones de alta presion mediante el uso de una cetona alifatica o alic^clica como regulador del peso molecular y posterior micronizacion. Por micronizacion se debe entender la trituracion de sustancias hasta tamanos de partfcula en el intervalo de 1 |im hasta como maximo 100 |im. Las sustancias se llevan hasta la morfolog^a deseada mediante molienda o pulverizacion. Para ceras de polietileno micronizadas son conocidas numerosas aplicaciones, por ejemplo como soporte para tintas de impresion, revestimientos, abrasivo para dentifricos y adicion para preparaciones cosmeticas tales como sombras de ojos, lapices labiales o colorete.

El documento DE 43 16 025 A1 se refiere a cera de polietileno micronizada con un tamano de partfcula medio de 1 a 30 |im, adecuada como agente de desmoldeo para despegar la superficie de granulados pegajosos. La cera de polietileno micronizada despliega su efecto ya en las cantidades reducidas del 0,01 al 2 % en peso con respecto al granulado. Las ceras de polietileno micronizadas se preparan mediante pulverizacion de una masa fundida de cera de polietileno correspondiente con gases en una tobera de dos etapas.

Por el documento EP 0 403 542 B1 es conocida una composicion polimerica que comprende un interpolfmero de cloruro de vinilideno formado a partir de una mezcla de monomeros. La mezcla de monomeros contiene del 60 al 99 % en peso de cloruro de vinilideno y del 40 al 1 % en peso de al menos un comonomero etilenicamente insaturado copolimerizable con el mismo. El interpolfmero de cloruro de vinilideno se mezcla con un paquete de formulacion que contiene del 0,1 al 95 % en peso con respecto al peso total del paquete de formulacion de una sal de metal alcalino o de una sal de metal alcalinoterreo de un acido debil, de un homopolfmero de etileno y al menos un plastificante y un lubricante. A partir del interpolfmero de cloruro de vinilideno mediante colada, soplado, moldeo por extrusion, coextrusion, laminacion o calandrado de la composicion polimerica se pueden producir objetos.

En el documento EP 0 736 067 B1 esta descrito un procedimiento para la estabilizacion de mezclas de poliolefina que contienen PVDC y mezclas de poliolefinas estabilizadas que contienen PVDC. La mezcla de plasticos comprende poliolefinas y del 0,05 al 20 % en peso de PVDC y al menos un fosfito o fosfonito organico asf como al menos una sal de metal de un acido graso.

El documento DE 198 32 500 A1 se refiere a una lamina compuesta termoconformable que comprende al menos una lamina que contiene copolfmero de cicloolefina y al menos una lamina termoplastica laminada sobre un lado de la misma. La lamina termoconformable esta unida mediante un adhesivo de un componente sin disolvente con la lamina que contiene copolfmero de cicloolefina. La lamina termoplastica contiene PVDC. El espesor de toda la lamina asciende a de 100 a 500 |im, el espesor de la lamina de PVC se encuentra en el intervalo de 5 a 150 |im y el espesor de la lamina de COC asciende a de 50 a 400 |im. Esta lamina compuesta termoconformable se usa para la produccion de envases blister. La lamina termoplastica puede seleccionarse tambien de poliolefina, poliamida, poliester, policarbonato, poliestireno, poli(cloruro devinilo) y poliuretano.

El documento DE 2012 349 desvela una dispersion y revestimientos preparados a partir de la misma a base de poli(cloruro de vinilideno) con adherencia a mordaza de sellado reducida a temperaturas alrededor de 120 °C. La dispersion contiene partfculas con un diametro en el intervalo de 0,01 a 1 |i, siendo el tamano de partfcula medio preferentemente un factor 10 menor que el espesor del revestimiento.

Por el documento WO 91/03518 son conocidos copolfmeros de cloruro de vinilideno extruibles con una resistencia aumentada con respecto a degradacion termica. Los materiales previstos para procedimientos termicos tales como extrusion, extrusion por soplado, moldeo por inyeccion, colada, calandrado y laminacion a base de copolfmeros de cloruro de vinilideno incluyen estabilizantes inorganicos en forma de polvo, en particular Mg(OH)2, con un tamano de partfcula en el intervalo de 1 a 50 |i.

El documento JP 57-059756-A desvela un revestimiento que se basa en un latex de cloruro de vinilideno copolimerizado del 84 al 96 % de cloruro de vinilideno y del 6 al 15 % de un monomero, tal como acido acnlico, acido metacnlico, acetato de vinilo o acrilonitrilo y que contiene partfculas de una poliolefina con un diametro medio de 1 a 20 |im, encontrandose el espesor del revestimiento con respecto al diametro de partfcula medio en una relacion de 0,5 a 1. El revestimiento esta previsto para papel y laminas para el envasado de alimentos, estando compuestas las laminas de materiales tales como polipropileno, poli(tereftalato de etileno), poliamida o derivados de celulosa.

El documento JP 57-059757-A describe un revestimiento que contiene partfculas de olefina de un latex de cloruro de vinilideno copolimerizado del 70 al 85% en peso de cloruro de vinilideno y del 30 al 15% en peso de cloruro de vinilo asf como al menos otro monomero, encontrandose la relacion de cloruro de vinilo al monomero entre 5:25 y 28:2. Las partfculas de poliolefina tienen un tamano promedio de 1 a 20 |im. El espesor del revestimiento asciende a de 0,5 a 1 veces el tamano de partfcula. El revestimiento esta previsto para papel y laminas para el envasado de alimentos, estando compuestas las laminas de materiales tales como polipropileno, poli(tereftalato de etileno), poliamida o derivados de celulosa.

El objetivo de la invencion es crear un revestimiento para elementos compuestos, en particular laminas compuestas que presenten coeficientes de friccion estatica y de deslizamiento reducidos para la mejora de las propiedades de deslizamiento de la lamina compuesta y que faciliten el manejo de las laminas compuestas que se tienen que

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revestir en las maquinas y su procesamiento posterior en maquinas correspondientes.

Este objetivo se consigue mediante una lamina compuesta, de acuerdo con la reivindicacion 1, con un revestimiento a base de poli(cloruro de vinilideno), de tal manera que estan contenidas partfculas de poKmeros, sustancias naturales, sustancias naturales modificadas, materiales inorganicos o mezclas de los mismos en el poli(cloruro de vinilideno).

La densidad de las partfculas a este respecto se encuentra en el intervalo de 0,1 a 2,0 g/cm3 y el diametro de partfcula medio en el intervalo de 1 |im a 100 |im.

De forma apropiada, el mayor diametro de partfcula es igual/mayor que el espesor de la capa de PVDC.

En un perfeccionamiento de la invencion, las partfculas estan seleccionadas de un grupo que contiene HDPE, LDPE, LLDPE, polipropileno, PVDC, PVC, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, poliestirenos, poliacrilonitrilos, acrilonitrilo- butadieno-estireno (ABS), politetrafluoroetileno (PTFE), resinas sinteticas, ceras duras, mezclas y copolfmeros de los mismos.

En una configuracion de la invencion, las partfculas presentan un revestimiento superficial de uno de los polfmeros del grupo HDPE, LDPE, LLDPE, polipropileno, PVDC, PVC, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, poliestirenos, poliacrilonitrilos, polfmeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), politetrafluoroetileno (PTFE), resinas sinteticas, ceras duras, mezclas y copolfmeros de los mismos.

La otra configuracion de la invencion resulta de las caractensticas de las reivindicaciones 2-11 y 20-21.

El procedimiento para la produccion de una lamina compuesta de este tipo, de acuerdo con la reivindicacion 12, con un revestimiento a base de poli(cloruro de vinilideno) para materiales en forma de banda se caracteriza porque se dispone una dispersion de PVDC a la que se anaden mediante dosificacion las partfculas directamente o una dispersion de partfculas con agitacion. De forma apropiada, la dispersion de partfculas se prepara mediante introduccion por agitacion de un polvo de partfculas en agua sin o con uno o varios emulsionantes. Ventajosamente se anaden mediante mezcla a la dispersion de partfculas agentes de distribucion de pigmentos u otros coadyuvantes de dispersion. En un perfeccionamiento del procedimiento, la mezcla de dispersion de PVDC y partfculas se aplica como capa mas superior sobre un material en forma de banda y se seca.

En particular se mezclan entre sf una dispersion de PVDC con del 5 al 80 % en peso de PVDC y una dispersion de partfculas con del 10 al 95 % en peso de partfculas.

La otra configuracion del procedimiento resulta de las reivindicaciones 19 a 21.

El revestimiento se usa para el revestimiento de una capa de PVDC de un elemento compuesto de varias capas de lamina de PVDC, agente favorecedor de la adherencia y lamina de soporte asf como de un elemento compuesto de varias capas de lamina de PVDC, agente favorecedor de la adherencia, polietileno, agente favorecedor de la adherencia y lamina de soporte. Con una lamina de PVDC se quiere decir una lamina de PVDC sobre la que se ha aplicado ya como capa de base una dispersion de PVDC en ciclos de trabajo precedentes. Son otros elementos compuestos de varias capas de laminas revestidas con PVDC PVC/PE/PVDC/PVDC+HDPE/PE/PVC; PVC/COC/PVDC/- PVDC+HDPE; PVC/PVDC/PVDC+HDPE/PE. Tales laminas se aplican, entre otras cosas, para la produccion de envases blister.

Mediante la inclusion de partfculas de polfmero, preferentemente de micronizados de HDPE en la capa mas superior de copolfmero de poli(cloruro de vinilideno) de laminas compuestas se eliminan o se reducen mucho las dificultades que se han expuesto anteriormente y los procedimientos de produccion para estas laminas compuestas se hacen mas sencillas y eficaces. Estas partfculas de polfmero sirven como separador entre los arrollamientos de una lamina y mejoran las propiedades de deslizamiento de la superficie de PVDC de la banda de lamina.

Como polfmeros adecuados para estas partfculas en el estado lfquido y en forma de polvo se consideran aquellos que son bastante compatibles con la respectiva dispersion de PVDc, no tienen un efecto abrasivo y en particular no son sustancialmente mas duros que el revestimiento de PVDC o el lado inferior de la lamina de soporte o de base sobre la cual se aplica el revestimiento de PVDC. Si las partfculas son mas duras que las restantes superficies de lamina de un elemento compuesto, la superficie de las partfculas debena ser, en la medida de lo posible, lisa y en el caso ideal, esferica. De forma ideal, las partfculas tienen un coeficiente de friccion estatica y de deslizamiento lo menor posible. Las partfculas, a las temperaturas de secado habituales para el secado de PVDC de hasta 100 °C, no deben formar pelfculas y durante el secado no "fundirse" con el PVDC, es decir, no formar una pelfcula de polfmero homogenea de PVDC/partfculas. En lugar de esto, las partfculas de polfmero deben sobresalir de la capa de PVDC y cumplir asf su funcion de separador. Adicionalmente, el material de partfculas debe presentar un mdice de difraccion similar al PVDC, de tal manera que aparezca la menor opacidad posible en la capa de partfculas de PVDC. La densidad del material de partfcula se encuentra en el intervalo de 0,1 a 2,0 g/cm3, en particular en el intervalo de menor/igual 1,30 g/cm3 y preferentemente es menor de 1 g/cm3 de tal manera que se favorece una flotacion en la dispersion de partfculas y, por tanto, la proyeccion desde la superficie de PVDC. De forma apropiada, el mayor diametro de partfcula es mayor/igual que el espesor del revestimiento. El diametro de partfcula medio de

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las partfculas tiene que estar ajustado tambien al sistema de aplicacion para que no puedan aparecer irregularidades en el contenido de partfculas debido a partfculas demasiado grandes o una aplicacion heterogenea. Para no influir negativamente en el efecto de barrera del revestimiento de PVDC, las partfculas no deben ser porosas. El efecto de barrera tiene que ser lo mayor posible en el campo de aplicacion de la lamina compuesta o del elemento compuesto.

Como partfculas se consideran, en principio, todos los polfmeros que cumplen completa o parcialmente las anteriores condiciones, por ejemplo: HDPE, LDPE, LLDPE, PP, PVDC, PVC, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, poliestirenos, poliacrilonitrilos, ABS, PTFE, ceras duras, resinas sinteticas entre otras asf como mezclas y copolfmeros de los mismos. Asimismo se pueden usar partfculas que llevan un revestimiento superficial adecuado. Los materiales de nucleo de tales partfculas revestidas son, por ejemplo, polfmeros de la anterior enumeracion, asf como sustancias naturales tales como celulosa, ceras naturales, acidos poli(hidroxialcanoicos), goma laca, sustancias naturales modificadas tales como derivados de casema y condensados de casema, derivados de celulosa, tales como, por ejemplo, acetato de celulosa y nitrato de celulosa o sustancias inorganicas tales como, por ejemplo, dioxido de silicio, silicatos, oxido de aluminio, dioxido de titanio. Como materiales de revestimiento se pueden usar los polfmeros que se han mencionado anteriormente o revestimientos superficiales diferentes correspondientemente adecuados, tales como silanos, siloxanos, ormoceras (ceramica modificada organicamente), materiales de ceramica.

Tambien se pueden usar partmulas que son de naturaleza puramente inorganica, tales como, por ejemplo, dioxido de silicio, silicatos, oxido de aluminio, dioxido de titanio y que poseen las propiedades que se han indicado anteriormente.

Si las partmulas son de origen polimerico, se pueden preparar mediante polimerizacion, policondensacion, poliadicion, reaccion analoga a polfmero o mezcla de polfmeros prefabricados. La forma de partmula y la division habitualmente se efectuan directamente durante la polimerizacion, por ejemplo, polimerizaciones en suspension o emulsion, o mediante division mecanica posterior y/o suspension y estabilizacion en un lfquido portador. Se pueden preparar partmulas inorganicas, por ejemplo, mediante molienda de sustancias naturales o sinteticamente. Sobre tales partmulas se pueden aplicar revestimientos de superficie.

En el caso de la aplicacion de partmulas, la parte porcentual de partmulas en el revestimiento seco habitualmente se encuentra en el intervalo del 0,1 % en peso al l0 % en peso. Para partmulas en forma de micronizados de HDPE resulta particularmente eficaz, por ejemplo, una parte seca de aproximadamente el 0,2 al 2 % en peso de micronizados en la masa de revestimiento seca.

Para la produccion de tales revestimientos de PVDC que contienen partmulas, la dispersion de PVDC antes de la aplicacion sobre un material en forma de banda se mezcla con agitacion con una cantidad correspondiente de la suspension o dispersion de partmulas hasta que se haya mezclado la suspension o dispersion de forma homogenea con la dispersion de PVDC. Para esto se emplea un agitador disponible en el mercado, que no aplica cizalla, por ejemplo, un agitador de paletas. A continuacion, la mezcla se aplica con un mecanismo de aplicacion habitual para revestimientos de PVDC sobre el material que se tiene que revestir y se seca. Si se ha elegido correctamente el tamano de partmula y se da la compatibilidad con la dispersion de PVDC, entonces en relacion con el comportamiento de revestimiento y/o secado no se puede constatar ninguna diferencia con respecto a la dispersion de PVDC no modificada. El material terminado de revestir se caracteriza por las siguientes ventajas esenciales de procedimiento y de producto:

- La friccion estatica y de deslizamiento de la superficie del material revestido es, en particular en el estado recien revestido, esencialmente menor que el del revestimiento de PVDC no modificado.

- La tendencia a adherencia de material recien revestido esta, a pesar de que la superficie de PVDC no esta estructurada, claramente reducida. A este respecto, por "no estructurado" se tiene que entender una superficie de la cual sobresalen partmulas, sin embargo donde no conforman o forman ni valles de onda ni crestas de onda la superficie.

- Estan intensamente reducidas o incluso faltan por completo huellas de adherencia por impresiones del lado posterior del siguiente arrollamiento de lamina en el rollo de lamina.

- A pesar de la falta de estructuracion superficial, debido al efecto de separador de las partmulas esta garantizada una aeracion de las laminas o del rollo de material. El aire incluido puede conducir a deformaciones de laminas o material y debido a la tendencia a adherencia de PVDC fresco a una matidez de la superficie irregular de las laminas.

- Gracias a la friccion estatica reducida de la superficie de PVDC, las fuerzas de cizalla que se producen debido a los movimientos de relajacion del material de rollo recien revestido, dirigidas en paralelo con respecto a la superficie del material, se pueden relajar mejor debido al deslizamiento de la superficie de PVDC sobre el siguiente arrollamiento de lamina. Por ello se evitan destrucciones de material que se causan en el caso de superficies de PVDC menos deslizantes debido a las deslaminaciones generadas por las fuerzas de cizalla entre la capa de PVDC y el soporte de base.

- La resistencia a la friccion de laminas planas revestidas con PVDC en partes de maquina de maquinas de termoconformado que se usan para la produccion de blfsteres a partir de las laminas planas se reduce. Por ello, se reducen o se eliminan por completo estrangulamientos de laminas debido a tensiones de banda demasiado elevadas.

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- El llenado de productos de envasado en forma de comprimidos o capsulas se mejora considerablemente, debido a que los mismos pueden deslizar mejor al interior de las cavidades de blister, debido a los coeficientes intensamente reducidos de friccion estatica y de deslizamiento. En particular las capsulas de gelatina tienden, en el caso del uso de PVDC no modificado, a no deslizarse al interior la cavidad, a colocarse de forma erguida en la cavidad o incluso a saltar fuera de la cavidad. Esto conduce en una estacion de sellado directamente posterior a la estacion de envasado a ensuciamientos por productos de envasado aplastados y, por tanto, a procedimientos de limpieza mas largos.

- Ademas, es ventajoso que no se necesitan equipos adicionales en el lado de la maquina para una estructuracion de la superficie ni procedimientos especiales. Las propiedades de la superficie dependen exclusivamente de la formulacion y, por tanto, se pueden ajustar de forma segura y son faciles de reproducir.

- Debido al revestimiento se genera una superficie plana lisa que, esteticamente, es mas agradable que una superficie estructurada.

- La superficie plana posibilita ajustar un mayor volumen de capa que en el caso de una superficie estructurada para la capa de PVDC mas superior, ya que el maximo espesor de capa que se puede secar en una capa estructurada esta predefinido por los puntos mas altos de la estructura, es decir, los picos de las crestas de la onda, mientras que en el caso de una superficie plana el espesor de capa que se puede secar es igual de grande que el maximo espesor de capa que se puede secar de la capa estructurable, sin embargo, a diferencia de la misma no presenta ningun valle de onda, sino que posee un espesor de capa constante de forma continua.

Tambien es ventajoso que una superficie modificada de este modo resulte muy deslizante con respecto al lado posterior de la lamina revestida y con respecto a las cavidades de la herramienta de moldeo. Esto conduce a que, por un lado, un desapilamiento de las laminas de blister con las cavidades apiladas unas en otras, terminadas de conformar, todavfa no llenas, por ejemplo, en forma de trozos de formato de blister recortados, o, por otro lado, la liberacion de las concavidades de blister recien formadas de la herramienta de embuticion profunda, a condicion de que el lado de PVDC modificado se use en el lado exterior de la concavidad de blister, es posible con una resistencia/aplicacion de fuerza claramente menor. En el primer caso, esto conduce a un desapilamiento mas rapido y, por tanto, a un aumento de la productividad, en el segundo caso, a un funcionamiento mas libre de alteraciones de la maquina de blister y, por tanto, a un aumento del rendimiento.

La invencion se explica con mas detalle mediante los dibujos. Muestran:

La Fig. 1, en una representacion esquematica del corte, un revestimiento de PVDC habitual de una lamina compuesta de lamina de PVDC/lamina de soporte con superficie de PVDC estructurada y

La Fig. 2, en una representacion esquematica del corte, un revestimiento de acuerdo con la invencion de PVDC, mezclado con partfculas, sobre una lamina compuesta de lamina de PVDC/lamina de soporte.

La lamina compuesta 6 mostrada en el corte transversal en la Figura 1 comprende una lamina de soporte o de base 4, un agente favorecedor de la adherencia 3 y una lamina de PVDC 2. El agente favorecedor de la adherencia 3 establece la union de la lamina de PVDC 2 con la lamina de soporte 4. Sobre el lado superior de la lamina de PVDC 2 esta aplicado un revestimiento de PVDC 7 que presenta una superficie estructurada 5, de tal manera que el espesor de capa del revestimiento de PVDC a lo largo de la anchura de la lamina compuesta 6 es irregular y contiene crestas de onda y valles de onda.

La lamina compuesta 1 representada en el corte transversal en la Figura 2 esta compuesta de una lamina de soporte o de base 11, un agente favorecedor de la adherencia 10, una lamina de PVDC 9 y un revestimiento 8 de PVDC, en la que estan incluidas partfculas 12 de HDPE. Las partfculas 12 tienen diferentes diametros de partfcula, el diametro de partfcula medio asciende a de 6 a 8 |im y es adecuado para una dispersion de HDPE que conduce a un revestimiento de hasta 6 |im de espesor. Las mayores partfculas tienen un diametro de aproximadamente 12 |im.

Para un espesor de capa de 12 |im, el tamano de partfcula medio se encuentra en de 12 a 13 |im. Las mayores partfculas tienen un tamano de aproximadamente 17 |im. Una cantidad de partfculas 12 sobresale de la superficie plana 13 del revestimiento 8 y actua como un separador entre los arrollamientos limitantes unos con otros de una lamina compuesta 1 enrollada.

Mezcla de una dispersion de PVDC con una dispersion de HDPE

Los siguientes ejemplos sirven para explicar mas detalladamente la invencion sin que se haya de limitar por ello el alcance de proteccion de la invencion caracterizada en las reivindicaciones. Se mezclan respectivamente 1000 l de revestimiento de dispersion de PVDC y una dispersion de HDPE disponible en el mercado o recien preparada. La dispersion de PVDC tiene una parte del 55 % en peso de PVDC con respecto a la masa total de la dispersion de PVDC y una densidad de 1,29 g/cm3. En la dispersion de HDPE, la parte de HDPE asciende al 65 % en peso con respecto a la masa total de la dispersion de HDPe y la densidad a 0,96 g/cm3.

En un recipiente de 1000 l de cabida se dispone la cantidad deseada de dispersion de PVDC y se agita uniformemente. La cantidad calculada de dispersion de HDPE se anade durante la agitacion sin formacion de espuma de la dispersion de PVDC en un chorro fino y se agita la mezcla durante otros 5 a 10 minutos. Como

dispersion de HDPE se puede usar una dispersion terminada disponible en el mercado o un dispersado recien preparado de un polvo de HDPE que se prepara mediante agitacion correspondiente del polvo de partfculas en agua con o sin ayuda de uno o varios emulsionantes, de agentes de distribucion de pigmentos u otros coadyuvantes de dispersion, de tensioactivos anionicos. Es posible tambien la adicion directa de un polvo de HDPE en la dispersion 5 de PVDC, teniendose que tener en cuenta en particular que no se produzcan aglomerados que puedan causar espesores no uniformes de revestimiento.

Ejemplo 1

La parte de la dispersion de HDPE ascendfa al 1 % en volumen con respecto al volumen total (en litros) del revestimiento. Las partes en peso correspondientes % del PVDC y del HDPE en la pelfcula seca se calculan del 10 siguiente modo:

imagen1

%PVDC parte de PVDC del revestimiento secado en % en peso

%PE parte de HDPE del revestimiento secado en % en peso

VpDdc volumen empleado de la dispersion de PVDC

Vpe volumen empleado de la dispersion de HDPE

pPVDC densidad de la dispersion de PVDC

pPE densidad de la dispersion de HDPE

FKpvdc parte de solidos de la dispersion de PVDC en % en peso

FKpe parte de solidos de la dispersion de HDPE en % en peso

Componente

Cantidad de dispersion (I) Parte seca, %, % en peso

Dispersion de PVDC

990 99,12

Dispersion de HDPE

10 0,88

Ejemplo 2

15 La parte de la dispersion de HDPE ascendfa al 2% en volumen con respecto al volumen total (en litros) del revestimiento

Componente

Cantidad de dispersion (I) Parte seca, %, % en peso

Dispersion de PVDC

980 PVDC 98,24

Dispersion de HDPE

20 HDPE 1,76

A continuacion, los coeficientes medidos de friccion estatica y de deslizamiento de una lamina compuesta convencional con revestimiento de PVDC puro, tal como se describe en la Figura 1, y de las laminas de acuerdo con 20 los Ejemplos 1 y 2 se contraponen. La medicion de la fuerza de friccion se realizo con una probeta de aluminio que esta revestida con gelatina dura.

Las condiciones de medicion fueron las siguientes:

Velocidad de probeta:

Masa de probeta:

Material:

Revestimiento de probeta:

Humedad del aire:

Procedimiento:

Edad de los revestimientos de PVDC de las tres laminas respectivamente:

5 mm/min 200 g

aluminio, anodizado gelatina dura

50 % de humedad relativa analogo a ASTM D 1894

10 dfas

Material

Coeficiente de friccion estatica Coeficiente de friccion de deslizamiento

PVDC sin partfculas, sin embargo con estructura superficial

1,04 No medible ya que no aparece un movimiento continuo

PVDC con el 1 % en volumen de HDPE

0,41 0,21

PVDC con el 2 % en volumen de HDPE

0,29 0,19

Se muestra una fuerte dependencia indirecta del coeficiente de friccion estatica de la parte de HDPE en el revestimiento de acuerdo con la invencion. Con una parte creciente de HDPE se reduce el coeficiente de friccion 5 estatica. Con la formula ((HRKop -HRKp)/HRKop) x 100 %, en la que HRKop es el coeficiente de friccion estatica de la lamina compuesta revestida con PVDC sin partfculas en el revestimiento de PVDC y HRKp es el coeficiente de friccion estatica de la lamina compuesta revestida con PVDC con partfculas en el revestimiento de PVDC resultan reducciones del coeficiente de friccion estatica HRKp del 61 % y del 72 % con una parte en volumen de HDPE del 1 % o del 2 %.

10 Procesamiento de las laminas compuestas

En el procesamiento se consiguen las siguientes ventajas con respecto a revestimientos de PVDC que no contienen partfculas:

- mejor desmoldeo del molde de embuticion profunda de blister cuando la lamina compuesta revestida con PVDC se procesa en el exterior con el revestimiento de PVDC.

15 - menor estrangulamiento de la banda de lamina a causa de menor resistencia de friccion con respecto a partes de

maquina.

- mejores propiedades de envasado de capsulas de gelatina en envases de blister fabricados a partir de las laminas compuestas (lado de PVDC hacia el producto de llenado).

- menor tendencia de las laminas compuestas a quedar adheridas a partes calientes de maquinas.

20

Claims (20)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   45

   50

   REIVINDICACIONES

   1. Lamina compuesta (1) que comprende una lamina de soporte (11), agente favorecedor de la adherencia (10), una lamina de PVDc (9) y un revestimiento (8) aplicado sobre la lamina de PVDC (9) a base de poli(cloruro de vinilideno), caracterizada porque estan contenidas partfculas (12) de poKmeros, sustancias naturales, sustancias naturales modificadas, materiales inorganicos o mezclas de los mismos en el poli(cloruro de vinilideno) del revestimiento (8), la densidad de las partfculas (12) se encuentra en el intervalo de 0,1 a 2,0 g/cm3, el diametro medio de las partfculas (12) es de 1 a 100 |im, un cierto numero de las partfculas (12) sobresale del revestimiento (8) y el mayor diametro de partfcula es igual/mayor que el espesor del revestimiento (8).
2. 2. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada porque la densidad de las partfculas (12) es menor/igual a 1,30 g/cm3, en particular menor/igual a 1 g/cm3.
3. 3. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada porque las partfculas (12) estan seleccionadas de un grupo que contiene HDPE, LPDE, LLDPE, polipropileno, PVC, PVDC, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, poliestirenos, poliacrilonitrilos, polfmeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), politetrafluoroetileno (PTFE), resinas sinteticas, ceras duras, mezclas y copolfmeros de los mismos.
4. 4. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 3, caracterizada porque las partfculas (12) presentan un revestimiento superficial de uno de los polfmeros del grupo de HDPE, LPDe, LLDPE, polipropileno, PVC, PVDC, poliamidas, poliuretanos, poliacrilatos, poliestirenos, poliacrilonitrilos, polfmeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), politetrafluoroetileno (PTFE), resinas sinteticas, ceras duras, mezclas y copolfmeros de los mismos.
5. 5. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 4, caracterizada porque las partfculas (12) tienen una parte seca del 0,1 al 10 % en peso con respecto al peso en seco de PVDC.
6. 6. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 5, caracterizada porque las partfculas (12) tienen una parte seca del 0,3 al 8 % en peso con respecto al peso en seco de PVDC.
7. 7. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 5, caracterizada porque las partfculas (12) presentan una parte seca del 0,2 al 2 % en peso con respecto al peso en seco de PVDC.
8. 8. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada porque las partfculas (12) estan incluidas en forma de polvo en el PVDC.
9. 9. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada porque el revestimiento (8) es lfquido y esta compuesto de una mezcla de una dispersion de PVDC anionica y una dispersion anionica de parttculas micronizadas.
10. 10. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizada porque la dispersion anionica esta compuesta de partfculas micronizadas, uno o varios emulsionantes, tensioactivos anionicos, agentes de distribucion de pigmento y coadyuvantes de dispersion.
11. 11. Lamina compuesta (1) de acuerdo con la reivindicacion 3, caracterizada porque las partfculas (12) estan compuestas de HDPE.
12. 12. Procedimiento para la produccion de una lamina compuesta de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende la facilitacion de un material en forma de banda que comprende una lamina de soporte, agente favorecedor de la adherencia y una lamina de PVDC y revestimiento de la lamina de PVDC con una dispersion a base de poli(cloruro de vinilideno), caracterizado porque se dispone una dispersion de PVDC en la que se dosifican con agitacion las partfculas directamente o una dispersion de partfculas.
13. 13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado porque la dispersion de partfculas se prepara mediante introduccion por agitacion de un polvo de partfculas en agua sin o con uno o varios emulsionantes.
14. 14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado porque a la dispersion de partfculas se anaden mediante mezcla agentes de distribucion de pigmentos u otros coadyuvantes de dispersion.
15. 15. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado porque la mezcla de dispersion de PVDC y partfculas se aplica como capa mas superior sobre el material en forma de banda y se seca.
16. 16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 15, caracterizado porque se mezclan entre sf una dispersion de PVDC con del 5 al 80 % en peso de PVDC y una dispersion de partfculas con del 10 al 90 % en peso de partfculas.
17. 17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 16, caracterizado porque se mezclan entre sf una dispersion de PVDC con del 30 al 70 % en peso de PVDC y una dispersion de partfculas con del 40 al 70 % en peso de partfculas.
18. 18. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 15, caracterizado porque se mezclan entre sf una dispersion de PVDC del 80 al 99 % en peso y del 1 al 20 % en peso de dispersion de partfculas.
19. 19. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 17, caracterizado porque la dispersion de partfculas es una dispersion de PVDC-HDPE con una parte seca del 0,50 al 3,0 % en peso de HDPE en la mezcla de dispersion de PVDC y HDPE.
20. 20. Lamina compuesta (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque el 5 revestimiento (8) que contiene partfculas (12) esta aplicado sobre una lamina de PVDC de un elemento compuesto

    de varias capas de lamina de PVDC, agente favorecedor de la adherencia, lamina de polietileno, agente favorecedor de la adherencia, lamina de soporte; lamina de PVDC, agente favorecedor de la adherencia, copolfmero de cicloolefina (COC), agente favorecedor de la adherencia, PVC; o lamina de PVDC, agente favorecedor de la adherencia, PE, agente favorecedor de la adherencia, PVC.

    10 21. Uso de la lamina compuesta (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11 en un elemento compuesto

    de varias capas de PVC/PE/lamina de PVDC/PVDC + HDPE/PE/PVC.