ES2330956T3 - Procedimiento para la fabricacion de una pieza multicapas con una zona local flexible, destinada, por ejemplo, al revestimiento interior de un vehiculo automovil. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una pieza multicapas (5), destinada, por ejemplo, a servir de recubrimiento interior para un vehículo automóvil, comprendiendo esta pieza una capa de apariencia (1), una capa rígida de soporte (8) fijada bajo la capa de apariencia, y al menos un bloque flexible (7) interpuesto localmente entre la capa de apariencia (1) y la capa de soporte (8), caracterizado porque el procedimiento comprende las siguientes etapas: a) se conforma un borde periférico (9, 10) del bloque flexible (7) confiriendo a este borde un perfil afilado, con objeto de asegurar una continuidad de forma al objeto, b) se fija el bloque flexible (7) sobre una cara inferior de la capa de apariencia (1) en una posición predeterminada, antes de su deformación, c) se disponen la capa de apariencia (1) y el bloque flexible (7) en un útil de moldeo (17) provisto de un punzón (19) y de una matriz (19) entre los que queda definida una cavidad, d) se aporta un material termoplástico fundido a la cavidad, bajo la cara inferior de la capa de apariencia (1), y se ejerce una presión sobre este material para que se distribuya sobre la cara inferior de manera que la capa de apariencia y el bloque se deformen bajo el efecto del material termoplástico e) después del enfriamiento del conjunto, se abre el útil de moldeo y se extrae la pieza multicapas (5).
Description
Procedimiento para la fabricación de una pieza
multicapas con una zona local flexible, destinada, por ejemplo, al
revestimiento interior de un vehículo automóvil.
La invención hace referencia, de una manera
general, a un procedimiento destinado a la realización de una pieza
multicapas que posee una zona local flexible para revestimiento
interiores de vehículos automóviles conforme a la reivindicación
1.
Más exactamente, la presente invención hace
referencia a un procedimiento para la fabricación de una pieza
multicapas destinada, por ejemplo, a servir de revestimiento
interior para un vehículo automóvil, comprendiendo esta pieza una
capa de apariencia, una capa rígida de soporte fijada por debajo de
la capa de apariencia, y al menos un bloque flexible que queda
interpuesto localmente entre la capa de apariencia y la capa de
soporte.
En el ámbito del revestimiento interior de los
vehículos automóviles son ya conocidos algunos procedimientos que
permiten la realización de piezas del indicado tipo.
Un primer ejemplo de procedimiento consiste en
realizar, en una primera etapa, un inserto o soporte, a través de
una técnica de inyección o de compresión, a partir de un material
compuesto, a adherir, en una etapa ulterior, un bloque de espuma
sobre la capa de soporte y, en fin, a proceder al revestimiento de
la pieza por medio de la capa de apariencia. Este procedimiento
presenta el inconveniente de comportar varias etapas de fabricación
y de requerir la utilización de varios utillajes (véase, por
ejemplo, el documento US 5 562 382, que divulga un procedimiento
según el preámbulo de la reivindicación 1). Por otra parte, este
procedimiento obliga a la utilización de cola que puede engendrar
problemas de polución y riesgos de ausencia de calidad.
En la patente EP 0 727 301 se describe un
segundo procedimiento del expresado tipo, que consiste en deslizar
entre la capa de apariencia y el soporte un bloque biselado, y
después en solidarizar por prensado las capas de apariencia y de
soporte. La ventaja de este procedimiento estriba en permitir la
realización de la pieza, en una sola etapa. Sin embargo, resulta
difícil posicionar con precisión el bloque en el molde de
prensado, dado que este bloque no se halla fijado ni a la capa de
apariencia ni a la de soporte. Existe, pues, el riesgo de que dicho
bloque no quede bien situado con respecto a las concavidades del
molde engendrando un defecto de aspecto en la pieza final. Por otra
parte, este procedimiento no es apto para permitir la realización
del soporte por inyección de material termoplástico fundido bajo la
capa de apariencia.
En la patente EP 1 287 961 se describe un
tercer ejemplo de un procedimiento del tipo en cuestión, consistente
en adherir un bloque de espesor constante directamente sobre una
capa de apariencia compuesto por un elemento decorativo exterior y
una espuma termoplástica antes de realizar el prensado sobre una
capa de soporte constituida por un material compuesto reblandecido.
El bloque de espuma no puede engendrar un defecto visible sobre la
cara exterior de la pieza como consecuencia de qué las espumas del
bloque y de la capa de apariencia se funden merced al calor
aportado por la capa de soporte, y como consecuencia de la
modificación del punzón utilizado para el prensado. El interés
estriba en trabajar en una sola etapa o incluso en dos etapas.
Además, este procedimiento puede únicamente utilizarse en relación
con bloques constituidos por espumas termoplásticas y obliga a la
modificación del punzón. Tampoco en este caso el procedimiento puede
ser fácilmente adaptado a la constitución del soporte por
inyección de material termoplástico fundido bajo la capa de
apariencia.
A este fin la solución consiste en un
procedimiento según la reivindicación 1.
De acuerdo con otro aspecto de la invención,
particularmente ventajoso, la capa de apariencia puede comprender
un revestimiento ornamental y una capa de espuma fijada bajo el
revestimiento de apariencia.
En este caso, la capa de espuma puede estar
constituida por una espuma de poliuretano o de poliolefina.
Además, la capa de apariencia puede comprender
una capa de reverse técnica fijada bajo la capa de espuma.
Alternativamente, la capa de apariencia puede
comprender únicamente un revestimiento de apariencia y una capa
posterior técnica fijada bajo el revestimiento de apariencia.
Ventajosamente, el dorso técnico de la capa de
apariencia puede estar constituido por una tela no tejida o por un
forro de poliester, poliamida o polipropileno o por una mezcla de
dos o tres de estos materiales.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el
bloque flexible puede obtenerse por moldeo de una espuma de
polietileno o de polipropileno expandido, obteniéndose directamente
el perfil afilado del borde periférico al llevar a cabo el moldeo
del bloque.
Alternativamente, el bloque flexible se halla
constituido a base de espuma de polietileno o de poliuretano
soldable.
En este caso, el bloque flexible puede obtenerse
por recortado a partir de una placa de espuma, realizándose la
conformación del borde periférico por calentamiento y prensado del
bloque flexible después de haber sido recortado.
Además, de acuerdo con otro aspecto de la
invención, el bloque flexible puede ser fijado bajo la capa de
apariencia antes de haberse conformado el borde periférico del
mismo.
Alternativamente, la fijación del bloque
flexible bajo la capa de apariencia y la conformación de su borde
periférico pueden llevarse a cabo de una manera simultánea.
De acuerdo con otro aspecto a la invención, la
fijación del bloque flexible bajo la capa de apariencia puede
realizarse por adhesión química o térmica.
Ventajosamente, el montaje del bloque bajo la
capa de apariencia puede realizarse a través de un medio que
permita localizar con precisión la zona de adhesión y la capa de
apariencia provista del bloque puede posicionarse sobre la matriz de
tal manera que el bloque se corresponda con la zona que en cada
caso se desee sobre la pieza final.
De acuerdo con un aspecto más de la invención,
la etapa de aportación de material termoplástico puede realizarse
por inyección a presión del material termoplástico a través del
punzón, después del cierre del útil de moldeo.
Alternativamente, la indicada etapa puede
realizarse abriendo el útil de moldeo, depositando en la
correspondiente cavidad una determinada cantidad de material
termoplástico, cerrando el útil y comprimiento el material
termoplástico en la expresada cavidad.
Preferentemente, el punzón y la matriz pueden
montarse sobre una prensa vertical u horizontal.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el
bloque flexible puede presentar una cara mayor superior
relativamente mas grande adherida a la cara inferior de la capa de
apariencia y una cara mayor inferior de relativamente menores
dimensiones que la cara mayor superior a la que se halla opuesta,
con un borde periférico que une entre sí estas dos caras mayores,
presentando el bloque estas caras un espesor reducido en
comparación con las dimensiones de dichas caras.
Ventajosamente, el borde periférico puede
reducirse hacia el exterior del bloque y hacia la cara mayor
superior a partir de la cara mayor inferior, formando de esta
manera dicho borde un ángulo obtuso con la cara inferior de la capa
de apariencia y ofreciendo una débil resistencia a la extensión del
material termoplástico fundido.
Con la expresada finalidad, el borde periférico
puede presentar un perfil biselado o redondeado.
En fin, puede observarse que la cavidad del
útil de moldeo puede presentar un espesor sensiblemente uniforme
entre el punzón y la huella, siendo este espesor idéntico en la zona
correspondiente al bloque que en las restantes zonas.
Otras características y ventajas de la invención
se desprenderán claramente de la descripción que se realiza a
continuación, a título indicativo y en absoluto limitativo,
haciendo referencia las figuras anexas, entre las cuales:
- Fig. 1 - la figura describe, en vista en
sección, unos ejemplos de capas de apariencia (1) de estructuras
diferentes,
- Fig. 2 - la figura describe, en vista en
sección, un ejemplo de pieza (5) obtenida de acuerdo con el
procedimiento de fabricación que constituye objeto de la
invención,
- Fig. 3 - la figura 3 ilustra dos tipos de
perfil del borde periférico (9, 10) del bloque flexible (7)
utilizado para producir la pieza representada en la figura 2,
- Fig. 4a y 4b - las figuras 4a y 4b describen
un principio de acoplamiento del bloque flexible (7) representado en
la figura 3 sobre la capa de apariencia (1),
- Fig. 5 - la figura 5 es una vista en sección
del útil de moldeo (17), abierto, estando situada en este útil la
capa de apariencia representada en las figuras 4a y 4b, y
- Fig. 6 - la figura 6 es una vista en sección
del útil (17) representado en la figura 5, cerrado, después de la
formación de la capa de soporte (8).
El procedimiento que constituye objeto de la
invención se encamina a la obtención de una pieza (5), representada
en la figura 2, que comprende una capa de apariencia (1), una capa
rígida de soporte (8) fijada bajo la capa de apariencia,
recubriéndola prácticamente sobre la totalidad de su superficie, y
al menos un bloque flexible (7) interpuesto localmente entre la
capa de apariencia (1) y la capa de soporte (8).
En este ejemplo de realización, el objeto que
se ha representado es un revestimiento de un panel de puerta que
comprende un reposacodos (6). Se desea conferir un grado de
comodidad y una flexibilidad suplementaria localmente a la
superficie (61) destinada a recibir el codo del pasajero del
vehículo.
La figura 1 muestra diferentes tipos de capas de
apariencia (1) destinadas a ser utilizadas en el procedimiento.
La capa de apariencia (1) puede comprender tres
capas, un revestimiento de apariencia (2), una capa de espuma (3)
que recubre el revestimiento de apariencia (2) y que se halla fijada
por debajo del mismo, y, en fin, una capa de envés técnico (4) que
recubre la capa de espuma (3) y que se halla fijada bajo la
misma.
La capa de apariencia (1) puede igualmente
comprender tan sólo dos capas el revestimiento de apariencia (2) y
la capa de espuma (3), o el revestimiento de apariencia (2) y la
capa de reverso técnico (4).
El revestimiento de apariencia puede estar
constituido por un tejido, un terciopelo, una hoja de vinilo o de
poliolefina.
La espuma de la capa (3) puede ser una espuma
de poliuretano o poliolefina.
El reverso técnico (4) puede estar constituido
por un género de punto o una tela no tejida, a base de poliester,
poliamida o polipropileno, o una mezcla de dos o tres de estos
materiales.
La capa de espuma (3) presenta un espesor
constante y confiere una comodidad general al conjunto de la pieza.
Cabe añadir un reverso técnico (4) que sirva de protección para la
capa de espuma (3) durante el procedo de formación del soporte
(8).
Por otra parte, el bloque flexible (7) se
destina a extenderse a lo largo de la totalidad de la superficie
(61). El espesor total de la capa de espuma y del bloque confiere
a la pieza un grado suplementario de comodidad en la zona que
interese, en su caso, en el ejemplo que nos ocupa, sobre la
superficie (61) del reposacodos (6).
De acuerdo con la invención, el procedimiento
comprende las siguientes etapas:
- a)
- se conforma un borde periférico (9, 10) del bloque flexible (7) confiriendo a este borde un perfil afilado, con objeto de asegurar en el objeto una continuidad de forma,
- b)
- se fija el bloque flexible (7) sobre una cara inferior de la capa de apariencia, en una posición predeterminada,
- c)
- se disponen la capa de apariencia y el bloque flexible (7) en un útil de moldeo (17) provisto de un punzón (18) y de una matriz (19) entre los que queda definida una cavidad,
- d)
- se aporta un material plástico fundido en la cavidad, bajo la cara inferior de la capa de apariencia, y se ejerce una presión sobre esta materia para que la misma se distribuya sobre la cara inferior,
- e)
- después del enfriamiento del conjunto, se abre el utillaje y se extrae la pieza multicapas.
Puede verse en la figura 3 que el bloque
flexible (7), antes de su inserción entre la capa de apariencia y la
capa de soporte, es decir, en el estado de no contracción, es una
pieza de reducido espesor, que presenta una cara mayor superior (71)
de relativamente mayores dimensiones adherida a la cara inferior de
la capa de apariencia (1), una cara mayor inferior (72) de
relativamente. más reducidas dimensiones, opuesta a la cara mayor
superior (71), estando unidas. entre si estas dos caras mayores
(71, 72) por un borde periférico (9, 10) y presentando el bloque
entre estas dos caras mayores un espesor reducido en relación con
las dimensiones de estas dos caras mayores.
Las dos caras mayores (71, 72) son generalmente
planas y paralelas entre sí.
Una vez adherido el bloque (7) sobre la cara
inferior de la capa de apariencia (1), es decir una vez situado en
la posición que se ha representado en la figura 5, su borde
periférico (9, 10) desciende hacia el exterior del bloque (7) y
hacia la cara mayor superior (71) a partir de la cara mayor inferior
(72), formando de esta manera dicho borde un ángulo obtuso con la
cara inferior de la capa de apariencia y ofreciendo una reducida
resistencia a la distribución del material termoplástico fundido en
la etapa d) del procedimiento.
Tal como muestra la figura 3, el borde
periférico (9) puede presentar un perfil biselado y formar una
superficie sensiblemente plana uniendo entre sí las dos caras
mayores del bloque.
El borde periférico (10) puede igualmente
presentar un perfil redondeado, convexo hacia el exterior del
bloque.
Estas formas del borde periférico del bloque (7)
permiten asegurar que el bloque de espuma (7) no engendrará ningún
sobreespesor o relieve o línea después del moldeo, sobre la cara
visible del objeto (5) es decir, sobre la capa de apariencia (1) de
la pieza. Estos relieves son debidos a la retención del material
constitutivo del bloque. Para no engendrar los expresados relieves,
el borde periférico del bloque flexible (7) no debe ser
perpendicular a las dos caras mayores (71, 72) del propio bloque (7)
antes del moldeo.
Para obtener el indicado tipo de perfil, puede
producirse el bloque por moldeo por colada en un molde provisto de
un punzón y de una matriz que definen una cavidad con la geometría
del bloque (figura no representada). El perfil afilado del borde
periférico (9, 10) se obtiene directamente en la operación de
moldeo del bloque. En este caso, dicho bloque puede constituirse a
base de poliuretano flexible o de polipropileno expandido.
De acuerdo con otra posibilidad, el bloque
flexible (7) puede obtenerse por recortado de una placa de espuma.
La conformación del borde periférico (9, 10) se realiza por
calentamiento y prensado del bloque flexible (7) en un utillaje
apropiado, después del recortado. En este caso, el bloque (7) se
halla constituido por una espuma termoplástica de tipo poliolefina
que se reblandece mediante la aportación de calor o a partir de una
espuma de poliuretano soldable a la que se confiere la forma que
se desea por prensado.
Puede preverse la realización del recortado, el
calentamiento y la conformación de los bordes de una manera
simultánea.
Resulta igualmente posible fijar el bloque
flexible (7) bajo la capa de apariencia antes de llevar a cabo la
conformación de su borde periférico (9, 10).
Merced a la forma adoptada por el borde
periférico (9, 10) del bloque flexible (7), a la precisión de su
posicionamiento sobre la capa de apariencia (1), y a la precisión
de su posicionamiento en el útil de moldeo (17), se disimula la
aportación de este bloque sin engendrar defectos de alineación, de
relieve o de marcación.
En relación con esta etapa suplementaria de
preparación del borde del bloque (7), debe hacerse notar que no
existen imposiciones especiales a nivel de la elección de los
materiales.
Las figuras 4a y 4b ilustran la etapa b) del
acoplamiento de la capa de apariencia (1) y del bloque flexible (7)
por medio de un utillaje (11). La capa de apariencia (1) se halla
fijada con precisión sobre un útil superior (12) por medio de unos
machos (14). El bloque de espuma (7) se halla dispuesto en un
alojamiento previsto en un útil inferior (13), estando dispuesta su
cara mayor inferior (72) en el fondo del alojamiento y quedando al
exterior su cara mayor superior. El utillaje inferior (12) puede
hallarse provisto de unas columnas de guía, constituidas en este
caso por los machos (14) que pueden deslizar con respecto a unos
correspondientes alojamientos (15) del útil inferior (13) con objeto
de determinar el posicionamiento de la capa de apariencia (1) con
respecto al bloque flexible (7). De una manera temporal, se halla
dispuesto un elemento de calefacción (16) frente a la cara mayor
superior (71) con objeto de reblandecerla y de convertirla en
adhesiva. Otra solución consistiría en aportar sobre la cara mayor
superior (71) una película o una lámina de material termoplástico
que se convierta en termoadhesivo después de la operación de
calentamiento. La operación de calentamiento y de reblandecimiento
puede llevarse a cabo por infrarrojos, por medio de aire caliente,
mediante llamas o por contacto con una plataforma calentadora.
Después de esta operación, se cierran rápidamente los útiles (12 y
13) con objeto de someter a compresión la capa de apariencia (1)
sobre la cara mayor superior del bloque de espuma (7) y de
determinar la adhesión de este último sobre aquélla.
Resulta posible conjugar en la indicada etapa
el recortado del bloque de espuma (7), la conformación del borde
(9, 10) de este bloque y la solidarización del mismo sabre la capa
de apariencia (1).
En la figura 5 se ha representado un ejemplo de
realización de un útil de moldeo (17) destinado a la realización de
la etapa d) del procedimiento. Este útil (17) se ha representado en
posición de apertura y comprende una matriz (19) y un punzón (18)
que pueden moverse uno con respecto al otro, definiendo entre ambos
una cavidad en el estado de cierre del útil. Esta cavidad define
la forma de la pieza (5) que se trata de fabricar. El punzón (18)
presenta una abertura (22) destinada a permitir la inyección de un
material termoplástico fundido en el interior de la expresada
cavidad.
La capa de apariencia (1) provista del bloque
flexible (7) se dispone sobre los machos (20) situados en la
periferia, permitiendo estos machos posicionar con precisión el
conjunto (1 y 7).
Se cierra seguidamente el útil de moldeo
aproximando entre si la matriz (9) y el punzón (18), tal como
muestra la figura 6, y se inyecta bajo una elevada presión,
comprendida entre 30 y 120 bars, un material termoplástico fundido,
en la indicada cavidad, por debajo de la cara inferior de la capa
de apariencia (1). Este material llena el espacio libre de la
cavidad, y se distribuye bajo la cara inferior de la capa de
apariencia (1) y bajo la cara mayor inferior (72) del bloque
flexible (7) para pasar a constituir la capa de soporte (8). En la
figura 6 puede verse que los machos (20) constituyen unas columnas
de guía del punzón y de la matriz en su movimiento mutuo de
aproximación, y pasas a ajustar en unos correspondientes
alojamientos (21), previstos en el punzón, lo que permite
determinar el posicionamiento de la capa de apariencia (1) en la
cavidad.
Debe hacerse notar que, como consecuencia del
perfil afilado del borde periférico (9, 10) del bloque (7), este
borde no constituye un obstáculo para el material termoplástico
fundido y guía este material para que el mismo se distribuya entre
la cara mayor inferior (72) del bloque y el punzón (18), tal como
muestra la figura 6. El material termoplástico no se introduce
entre la cara mayor superior (71) y la cara inferior de la capa de
apariencia (1). Si el borde periférico (9, 10) del bloque (7) fuera
recto, es decir, si fuera sensiblemente perpendicular a las dos
caras mayores del bloque y a la cara inferior de la capa de
apariencia, este borde constituiría un obstáculo para el material
termoplástico, el cual, en este supuesto, tendría tendencia a
introducirse entre la cara mayor superior (71) y la cara inferior
de la capa de apariencia (1).
Por otra parte, como consecuencia de que el
bloque (7) se halla adherido bajo la capa de apariencia (1), la
expansión del termoplástico no se traduce en un desplazamiento del
bloque (7), el cual permanece en su posición inicial predeterminada.
En estas condiciones, resulta posible posicionar con mucha
precisión el bloque (7) en el útil de moldeo (17).
Debe hacerse notar que el bloque flexible se
halla situado sobre la capa de apariencia antes de experimentar
cualquier deformación y que, en el interior del molde, es bajo los
efectos del material termoplástico fundido que se deforman la capa
de apariencia y el bloque como consecuencia de que dicha capa de
apariencia es aplicada contra la pared de la matriz.
Después del enfriamiento del material
termoplástico que permite obtener el grado necesario de rigidez en
la capa de soporte (8), se extrae la pieza (5) del útil (17)
después de realizar la apertura del mismo. La pieza final (5)
provista de su decoración presenta la estructura y la geometría
requeridas para desarrollar sus funciones de pieza de recubrimiento
y responder a las exigencias de las cargas que correspondan.
En el presente caso, el útil (17) que se ha
representado es un útil de inyección (1) pero cabría igualmente
llevar a la práctica el procedimiento de fabricación utilizando un
útil de compresión, en el que el correspondiente punzón se hallara
desprovisto de orificio de inyección (22). En este caso, la etapa
d) se realizaría disponiendo sobre el punzón (18) una determinada
cantidad de material termoplástico fundido, permaneciendo abierto
el útil de moldeo (17). Se cerraría seguidamente el útil (17) y se
impulsarían uno contra otro el punzón. y la matriz, con una fuerte
presión, para determinar la distribución del material
termoplástico bajo la capa de apariencia y el bloque.
En términos de tecnología, el punzón (18) y la
matriz (19) pueden hallarse montados sobre una prensa vertical u
horizontal.
En fin, puede hacerse notar que la cavidad de
moldeo presenta un espesor uniforme entre el punzón (18) y la
matriz (19) y que no presenta ningún sobreespesor en la zona
ocupada por el bloque (17). El espesor es sensiblemente idéntico en
la zona ocupada por el bloque (7) y en las restantes zonas de la
cavidad. Consecuentemente, el mismo útil de moldeo (17) puede servir
para la producción de piezas (5) que presenten la misma forma
final, provistas de un bloque flexible (7) o desprovistas de este
bloque.
Cuando la pieza (5) comprenda un bloque de
espuma, esta pieza se expanderá sobre un lado exterior, es decir,
por el lado correspondiente a la capa de apariencia, después de la
salida del útil de moldeo (17).
La utilización de una cavidad de espesor
uniforme resulta posible como consecuencia del hecho de que la
inyección (o la compresión) del material termoplástico fundido se
realiza a una elevada presión y de que el borde periférico (9, 10)
del bloque presenta un perfil afilado.
Debe hacerse notar que el hecho de constituir
la capa de soporte (8) por inyección a través del punzón del útil
de moldeo permite acortar los tiempos del ciclo, lo que resulta
particularmente ventajoso. Sin embargo, de acuerdo con una variante
de realización no preferente, resulta posible constituir la capa de
soporte (8) mediante la introducción en el útil de moldeo (17) de
una placa de material compuesto previamente reblandecida por
calentamiento.
En lo que concierne a la naturaleza del
dispositivo y de la capa de apariencia, el bloque flexible puede
hallarse compuesto a base de una o varias capas, a partir de
materiales de diferente naturaleza o que presenten diferente grado
de dureza, tales como espuma de poliolefina o espuma de poliuretano
con células abiertas y/o cerradas, y la capa de apariencia puede
hallarse dotada de un revestimiento decorativo que puede presentar
diferentes naturalezas y estructuras tales como urdimbre y trama,
terciopelo, género de punto, Alcantara, textil recubierto
plastificado tipo policloruro de vinilo o poliuretano, hoja
poliolefina.
En la exposición que precede, se ha descrito el
procedimiento mencionando la inserción de un único bloque flexible
(17), pero se comprende que resulta perfectamente posible depositar
varios bloques flexibles de acuerdo con la presente invención.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige exclusivamente a ayudar al lector y no forma
parte del documento de patente europea. Incluso si en su concepción
se ha observado el máximo cuidado, no pueden excluirse errores u
omisiones y la OEB declina cualquier responsabilidad en este
sentido.
- \bullet US 5626382 A [0004]
- \bulletEP 1287961 A [0006]
\bullet EP 0727301 A [0005]
Claims (23)
1. Procedimiento para la fabricación de una
pieza multicapas (5), destinada, por ejemplo, a servir de
recubrimiento interior para un vehículo automóvil, comprendiendo
esta pieza una capa de apariencia (1), una capa rígida de soporte
(8) fijada bajo la capa de apariencia, y al menos un bloque flexible
(7) interpuesto localmente entre la capa de apariencia (1) y la
capa de soporte (8), caracterizado porque el procedimiento
comprende las siguientes
etapas:
etapas:
- a)
- se conforma un borde periférico (9, 10) del bloque flexible (7) confiriendo a este borde un perfil afilado, con objeto de asegurar una continuidad de forma al objeto,
- b)
- se fija el bloque flexible (7) sobre una cara inferior de la capa de apariencia (1) en una posición predeterminada, antes de su deformación,
- c)
- se disponen la capa de apariencia (1) y el bloque flexible (7) en un útil de moldeo (17) provisto de un punzón (19) y de una matriz (19) entre los que queda definida una cavidad,
- d)
- se aporta un material termoplástico fundido a la cavidad, bajo la cara inferior de la capa de apariencia (1), y se ejerce una presión sobre este material para que se distribuya sobre la cara inferior de manera que la capa de apariencia y el bloque se deformen bajo el efecto del material termoplástico
- e)
- después del enfriamiento del conjunto, se abre el útil de moldeo y se extrae la pieza multicapas (5).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la capa de apariencia (1) comprende un
revestimiento de apariencia (2) y una capa de espuma (3) fijada bajo
el revestimiento de apariencia (2).
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la capa de espuma (3) es una espuma de
poliuretano o poliolefina.
4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3,
caracterizado porque la capa de apariencia (1) comprende una
capa de reverso técnico (4) fijada bajo la capa de espuma.
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la capa de apariencia (1) comprende un
revestimiento de apariencia (2) y una capa de reverso técnico (4)
fijada bajo el revestimiento de apariencia (2).
6. Procedimiento según la reivindicación 4 ó 5,
caracterizado porque el reverso técnico (4) de la capa de
apariencia (1) está constituido por una tela no tejida o por un
revestimiento de poliester, poliamida o polipropileno o por una
mezcla de dos o tres de estos materiales.
7. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el bloque
flexible (7) se obtiene por moldeo de una espuma de poliuretano o de
polipropileno expandido, obteniéndose directamente durante el moldeo
de este bloque el perfil afilado del borde periférico (9, 10).
8. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el bloque
flexible (7) se halla constituido por una espuma de poliolefina o
poliuretano soldable.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado en que el bloque flexible (7) se obtiene
cortando una placa de espuma, la forma del borde periférico (9, 10)
se realiza mediante el calentamiento y presión del bloque flexible
(7) después del corte.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el bloque flexible (7) se halla fijado
bajo la capa de apariencia (1) antes de la conformación de su borde
periférico (9, 10).
11. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque la fijación del bloque flexible (7)
bajo la capa de apariencia (1) y la conformación de su borde
periférico (9, 10) se realizan simultáneamente.
12. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
fijación del bloque flexible (7) bajo la capa de apariencia (1) se
lleva a cabo por adhesión química o térmica.
13. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
montaje del bloque (7) bajo la capa de apariencia (1) se realiza a
través de un medio (11) que permite localizar con precisión la zona
de adhesión.
14. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa
de apariencia (1) provista del bloque flexible (7) se posiciona en
la matriz de tal manera que el bloque (7) se corresponde con la zona
que en cada caso se desee de la pieza final (5).
15. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etapa
d) se realiza por inyección a presión del material termoplástico a
través del punzón (18) después de haberse efectuado el cierre del
útil de moldeo (17).
16. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la etapa d) se
realiza abriendo el útil de moldeo (17), depositando una cantidad
determinada de materia termoplástica. en la cavidad, cerrando el
útil (17) y comprimiendo el material termoplástico en la
cavidad.
17. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el punzón
(18) y la matriz (19) se montan sobre una prensa vertical u
horizontal.
18. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el bloque
flexible (7) presenta una cara mayor superior (71) relativamente
más extensa adherida a la cara inferior de la capa de apariencia
(1), una cara mayor inferior (72) relativamente de menores
dimensiones, opuesta con respecto a la cara mayor superior (71),
estando estas dos caras mayores (71, 72) unidas entre sí por un
borde periférico (9, 10), y presentando el bloque entre estas dos
caras mayores (71, 72) un espesor reducido en relación con las
dimensiones de las dos caras mayores.
19. Procedimiento según la reivindicación 18,
caracterizado porque el borde periférico (9, 10) disminuye
hacia el exterior del bloque (7) y hacia la cara mayor superior
(71) a partir de la cara mayor inferior (72), formando de esta
manera dicho borde un ángulo obtuso con la cara inferior de la
capa de apariencia (1) y ofreciendo una reducida resistencia a la
distribución del material termoplástico fundido.
20. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el borde
periférico (9, 10) presenta un perfil biselado o redondeado.
21. Procedimiento según una cualesquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
cavidad del útil de moldeo (17), entre el punzón (18) y la matriz
(19), presenta un espesor sensiblemente uniforme, idéntico en la
zona correspondiente al bloque (7) que en las restantes zonas.
22. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el bloque
flexible se halla integrado por una o varias capas, constituidas
por materiales de diferente naturaleza o dotados de un diferente
grado de dureza, tales como espuma de poliolefina o espuma de
poliuretano con células abiertas o cerradas.
23. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa
de apariencia (1) comprende un revestimiento de apariencia (2) que
puede ser de una naturaleza y una estructura diferentes tales como
trama y urdimbre, terciopelo, género de punto, Alcantara, textil
recubierto plastificado de tipo policloruro de vinilo o poliuretano,
lámina de poliolefina.
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