ES2330808T3 - Aparato cosechador portatil. - Google Patents

Abstract

Aparato cosechador portátil tal como un vareador de olivas, una cosechadora de café o similares, con un tubo de conducción (10), en uno de cuyos extremos (49) está dispuesta una carcasa (2) con un motor de accionamiento (3) y en cuyo otro extremo (50) está dispuesto por lo menos un rastrillo (15), apoyado de manera giratoria alrededor de un eje de giro (18), comprendiendo el rastrillo (15) varios dedos (17), los cuales vistos en la dirección del eje de giro (18) del rastrillo (15) están dispuestos unos junto a otros, y estando previsto un elemento de accionamiento, el cual es accionado por el motor de accionamiento (3) en vaivén en la dirección de un eje de movimiento (25), siendo transmitido el movimiento del elemento de accionamiento a través de por lo menos una palanca de articulación (21) al rastrillo (15), estando sujeta la palanca de articulación (21) en un primer punto de sujeción (22) en el elemento de accionamiento y en un segundo punto de sujeción (23) en el rastrillo (15) y comprendiendo la línea de conexión (26) de los dos puntos de sujeción (22, 23) de la palanca de articulación (21), en cualquier posición del rastrillo (15) con respecto del eje de movimiento (25) del elemento de accionamiento, un ángulo (alfa1, alfa2) de más de 0º, caracterizado porque la relación de la distancia (d) del punto de sujeción (23) de la palanca de articulación (21) en el rastrillo (15) al eje de giro (18) del rastrillo (15) referida al recorrido del elemento de accionamiento está comprendida entre 1,4 y 2,4.

Description

Aparato cosechador portátil.

La presente invención se refiere a un aparato cosechador portátil tal como un vareador de olivas, una cosechadora de café o similares, del tipo indicado en el preámbulo de la reivindicación 1.

Por el modelo de utilidad brasileño MU 8101948-3U se conoce una cosechadora de café portátil la cual comprende dos rastrillos giratorios. Los rastrillos están conectados directamente con un elemento de accionamiento. La distancia del punto de sujeción en el rastrillo varía continuamente durante el funcionamiento debido al movimiento giratorio. Esto puede conllevar a la generación de ruido y de desgaste.

El documento EP 1 116 432 A1 muestra un aparato cosechador en el que está prevista una palanca giratoria para transmitir el movimiento de vaivén de la biela motriz a los soportes de dedos. La palanca giratoria está alojada de forma giratoria en la carcasa del aparato cosechador y está acoplada por un extremo con la biela motriz. En el otro extremo está fijado el soporte de dedos.

La invención se plantea el problema de crear un aparato cosechador del tipo genérico en el cual estén reducidas las vibraciones que aparecen durante el funcionamiento.

Este problema se resuelve mediante un aparato cosechador con las características de la reivindicación 1.

La distancia del punto de sujeción de la palanca de articulación en el rastrillo al eje de giro del rastrillo, referida al recorrido del elemento de accionamiento, está comprendida entre 1,4 y 2,4. Con esta relación de la distancia del punto de sujeción de la palanca de articulación al eje de giro del rastrillo referida al recorrido del elemento de accionamiento resultan vibraciones pequeñas.

Mediante el acoplamiento del elemento de accionamiento con el rastrillo a través de una palanca de articulación se pueden utilizar conexiones fijas con poco juego entre el rastrillo y el elemento de accionamiento. Se ha demostrado que las vibraciones que se forman durante el funcionamiento se pueden reducir en el rastrillo gracias a que la palanca de articulación esté dispuesta de tal manera que en ninguna posición del rastrillo esté situada paralela con respecto al eje de movimiento del elemento de accionamiento. Con esta disposición, sin embargo, aumentan las fuerzas transversales que aparecen en los apoyos de la palanca de articulación. Se ha demostrado que las vibraciones se pueden reducir notablemente de manera que se pueden admitir las mayores fuerzas que aparecen en los apoyos. Frente a disposiciones conocidas, el punto de sujeción de la palanca de articulación se desplaza hacia fuera en el rastrillo. Gracias a ello, la distancia entre el punto de sujeción de la palanca de articulación y el eje de giro del rastrillo es menor. Esta reducción del brazo de palanca, que inicialmente parece desventajosa, va sin embargo pareja a una reducción de las vibraciones que se forman durante el funcionamiento. Con ello, se reduce la carga del operador durante el
funcionamiento.

Ventajosamente, el ángulo mide en cada posición del rastrillo entre 10º y 60º. En particular, en una posición del rastrillo el ángulo mide aproximadamente 45º.

De manera adecuada, están previstos dos rastrillos los cuales, en cada caso, están accionados en sentidos opuestos por una palanca de articulación, estando dispuestos los ejes de giro y la palanca de articulación del rastrillo simétricamente con respecto a un plano de simetría, el cual contiene el eje de movimiento del elemento de accionamiento. La disposición y el accionamiento simétricos del rastrillo permite una carga uniforme y una compensación parcial de las oscilaciones generadas por las masas movidas. Se ha demostrado que para valores de vibración pequeños es ventajosa una distancia de los ejes de giro de los rastrillos al plano de simetría de 80 mm a 85 mm.

En particular, la distancia está comprendida entre 81,8 m y 83,2 mm.

Está previsto que el motor de accionamiento accione un árbol de accionamiento en rotación, el cual está conducido a través del tubo de conducción. Ventajosamente está dispuesto un engranaje en el extremo del tubo de conducción, en el cual está fijado el rastrillo, transformando el engranaje el movimiento rotatorio del árbol de accionamiento en un movimiento de vaivén del elemento de accionamiento. En particular, el engranaje es un engranaje de ruedas cónicas de un escalón. Gracias a que el engranaje está realizado como un engranaje de ruedas cónicas de un escalón se puede realizar una gran transformación con un pequeño peso del engranaje. De forma adecuada, el eje de giro del árbol de accionamiento corresponde al eje de movimiento del elemento de accionamiento. Gracias a que el eje de giro y el eje de movimiento no presentan ningún desplazamiento entre sí pueden minimizar las vibraciones que se forman durante el funcionamiento. Resultan relaciones de fuerzas favorables. En particular, el engranaje está dispuesto en una carcasa de engranaje y el rastrillo está conectado con la carcasa de engranaje a través de por lo menos un brazo, estando situado el brazo aproximadamente en la dirección de la palanca de articulación. La disposición del brazo aproximadamente en la dirección de la palanca de articulación conduce a una introducción favorable de la fuerza. Simultáneamente se consigue un exterior agradable del aparato cosechador.

Ventajosamente el rastrillo presenta un soporte el cual se extiende esencialmente en un plano perpendicular con respecto al eje de giro del rastrillo y en el cual están sujetos los dedos. Los dedos están sujetos al mismo tiempo en especial desconectables en el soporte. En caso de rotura o deterioro de un dedo puede gracias a ello cambiarse el dedo individual.

Ventajosamente comprende cada dedo una barra realizada en plástico reforzado con fibra de vidrio y un manguito conectado con la barra. La barra reforzada con fibra de vidrio presenta una gran estabilidad y resistencia y un peso pequeño. De este modo, son pequeñas la masa movida y con ello también las vibraciones generadas. Ventajosamente la barra está pegada en el manguito. Así pues, se puede conseguir, de forma sencilla, una conexión duradera fija entre la barra y el manguito. Gracias a que para la fijación de la barra en el soporte se dispone del manguito la propia barra puede constar de material de barra cortado a medida sencillo. Con ello, se evita un procesamiento del plástico reforzado con fibra de vidrio que podría conducir a un debilitamiento del material. Está previsto que la barra esté sujeta en un alojamiento del casquillo, el cual se ensancha en la dirección hacia el extremo libre de la barra. De este modo, se forma un espacio intermedio entre el alojamiento y la barra para el alojamiento de adhesivo. El manguito presenta, de manera ventajosa, una sección de transición, la cual se extiende en dirección hacia el extremo libre de la barra y que rodea la barra, estrechándose la sección de transición aquí en dirección hacia el extremo libre de la barra. La sección de transición se extiende al mismo tiempo en especial únicamente sobre una parte pequeña de la longitud de la barra. El estrechamiento de la sección de transición da lugar a una resistencia adaptada del manguito. La sección de transición está formada al mismo tiempo de tal manera que resulta una transición de resistencia uniforme desde el extremo de la barra sujeto en el manguito hasta la zona de la barra situada fuera del manguito. De esta manera se pueden evitar los saltos de resistencia, que podrían dar lugar a una rotura de la barra. Ventajosamente el manguito está realizado, por lo menos parcialmente, en plástico. Así pues, el manguito se puede fabricar de manera sencilla y presenta un peso pequeño. Una conexión sencilla de la barra con el manguito resulta cuando la barra es recubierta por extrusión por el plástico del manguito. Para la fijación del manguito a la barra no es necesario, gracias a ello, ningún ciclo de trabajo adicional.

Ventajosamente está sujeto por lo menos un dedo en el soporte a través de una conexión atornillada. La conexión atornillada se puede soltar de forma sencilla. Para el soltado de la conexión atornillada se necesitan únicamente herramientas usuales tales como llaves de tornillos y similares, de manera que un cambio de un dedo se puede llevar a cabo de forma sencilla in situ. El manguito está realizado en especial por completo en plástico. Con el fin de conseguir una mayor resistencia de la rosca puede estar previsto, sin embargo, también que el manguito comprenda un casquillo metálico, el cual presenta la rosca, así como una sección de plástico, en la cual es sujetada la barra. La sección que presenta la rosca posee gracias a ello una mayor resistencia.

Puede estar previsto que por lo menos un dedo esté sujeto en el soporte mediante una conexión de apriete. Al mismo tiempo la barra puede estar apretada directamente, si bien puede estar previsto también que la barra esté sujeta en un manguito, el cual está sujeto en la conexión de apriete. De forma adecuada el dedo está sujeto en el soporte en su alojamiento con un tamaño variable. Una estructuración sencilla resulta cuando el alojamiento está formado ranurado y la anchura de la ranura es variable. Sin embargo, puede estar también previsto que el alojamiento contenga un elemento elástico, y que el tamaño del alojamiento sea variable mediante deformación elástica del elemento elástico. Para asegurar que el elemento elástico se monta correctamente y para impedir una pérdida del elemento elástico, puede estar previsto que el elemento elástico esté conectado con la barra. La conexión puede estar establecida en especial mediante una vulcanización.

Ventajosamente está enganchado por lo menos un dedo en el soporte. De forma adecuada, la barra presenta una espiga transversal la cual interactúa con por lo menos un resalte de retención del soporte. Una espiga transversal se puede introducir en la barra de forma sencilla y debilita la resistencia de la barra solo ligeramente.

A continuación se explican ejemplos de formas de realización de la invención sobre la base de los dibujos, en los que:

La Fig. 1 muestra una representación esquemática de un vareador de olivas.

La Fig. 2 y la Fig. 3 muestran los rastrillos del vareador de olivas en diferentes posiciones finales.

La Fig. 4 muestra una representación esquemática ampliada de la carcasa de engranaje con rastrillos del vareador de olivas fijados a ella.

La Fig. 5 muestra una sección a través del engranaje del vareador de olivas en la dirección de la flecha V-V de la Fig. 4.

La Fig. 6 muestra una representación en perspectiva de un dedo.

La Fig. 7 muestra una representación en sección del dedo de la Fig. 6 en el estado montado en el soporte.

La Fig. 8 muestra una representación en sección de un ejemplo de realización de un dedo en el estado montado en el soporte.

La Fig. 9 muestra una representación en sección del dedo de la Fig. 8.

La Fig. 10 muestra un ejemplo de forma de realización de la fijación de un dedo en un soporte.

La Fig. 11 muestra un ejemplo de forma de realización de la fijación de dedos en un soporte en vista lateral.

La Fig. 12 muestra una vista superior sobre el soporte de la Fig. 11.

La Fig. 13 muestra una representación esquemática de una barra.

La Fig. 14 muestra una representación esquemática en sección de la fijación de la barra de la Fig. 13 en un soporte.

La Fig. 15 muestra una vista desde abajo sobre el soporte de la Fig. 14.

La Fig. 16 muestra un ejemplo de forma de realización de un dedo en un manguito en representación en sección.

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En la Figura 1 se muestra como aparato cosechador, de forma esquemática, un vareador de olivas 1. El vareador de olivas 1 está formado como aparato cosechador guiado y portado manualmente. El vareador de olivas 1 presenta una carcasa 2, en la cual están dispuestos unos mangos no representados para conducir el vareador de olivas 1. Sin embargo, puede estar previsto también que el vareador de olivas 1 esté formado como aparato que se puede llevar a la espalda. En la carcasa 2 está dispuesto un motor de accionamiento 3, el cual es en particular un motor de combustión interna. El motor de accionamiento 3 puede estar formado como motor de dos tiempos o como motor de cuatro tiempos. Asimismo, puede ser ventajosa la formación del motor de accionamiento 3 como motor eléctrico. El motor de accionamiento 3 representado en el ejemplo de realización está formado como motor de combustión interna y presenta un cigüeñal 4. En un extremo del cigüeñal 4 está dispuesto un dispositivo de arranque 5, por ejemplo un dispositivo de arranque de resorte. En el extremo opuesto del cigüeñal 4 está previsto un acoplamiento 6, el cual conecta el cigüeñal 4 con un árbol de accionamiento 7, tan pronto como el cigüeñal 4 haya alcanzado una velocidad de giro predeterminada. En la carcasa 2 está fijado un tubo de conducción 10. Al mismo tiempo, está fijado un primer extremo 49 del tubo de conducción 10 en la carcasa 2 y un segundo extremo 50 del tubo de conducción 10 en una carcasa de engranaje 11 del vareador de olivas 1. El tubo de conducción 10 está atravesado por el árbol de accionamiento 7. El árbol de accionamiento 7 está accionado de forma rotatoria alrededor de un eje de giro 8 en la dirección de la flecha 9 representada en la Fig. 1.

En la carcasa de engranaje 11 está dispuesto un engranaje 12, el cual transforma el movimiento rotatorio del árbol de accionamiento 7 en un movimiento de vaivén en la dirección de la flecha 13 mostrada en la Fig. 1. El engranaje 12 acciona en vaivén una cabeza de horquilla 20.

En la carcasa de engranaje 11 están fijados dos brazos 14. En los extremos de los brazos 14 está apoyado en cada caso un rastrillo 15 girable alrededor de un eje de giro 18. Los rastrillos 15 son girados durante el funcionamiento en la dirección de las flechas 19 mostradas en la Fig. 1. El movimiento de giro de ambos rastrillos 15 tiene lugar al mismo tiempo en sentidos contrarios, de manera que los dos rastrillos 15 son movidos alejándose o acercándose entre sí. Cada rastrillo 15 presenta un soporte 16, en el cual están dispuestos cuatro dedos 17. En la dirección de observación mostrada en la Fig. 1, en la dirección del eje de giro 18, los dedos 17 están situados juntos. Los soportes 16 están situados en un plano aproximadamente perpendicular con respecto al eje de giro 18.

Los rastrillos 15 están conectados con la cabeza de horquilla 20 a través, en cada caso, de una palanca de articulación 21. Mediante la palanca de articulación 21 se transmite el movimiento de vaivén de la cabeza de horquilla 20 a los rastrillos 15, y los rastrillos 15 son girados alrededor de los ejes de giro 18.

Las figuras 2 y 3 representan los rastrillos 15 en sus dos posiciones finales. En la posición final representada en la Fig. 2 todos los dedos 17 de los rastrillos 15 están paralelos entre sí, vistos en la dirección del eje de giro 18. La cabeza de horquilla 20 es movida en vaivén en la dirección de un eje de movimiento 25. El eje de movimiento 25 coincide con el eje de giro 8 del árbol de accionamiento 7. El eje de movimiento 25 está situado en posición central entre los dos rastrillos 15. El eje de movimiento 25 está situado en un plano de simetría 45. El plano de simetría 45 discurre paralelo con respecto a los ejes de giro 18 de los dos rastrillos. Los dos rastrillos 15 están dispuestos simétricamente con respecto al plano de simetría 45. Los brazos 14 y las palancas de articulación 21 están dispuestos asimismo simétricamente con respecto al plano de simetría 45. Los ejes de giro 18 de los dos rastrillos 15 están dispuestos también simétricamente con respecto al plano de simetría 45.

Las dos palancas de articulación 21 están fijadas con un primer punto de sujeción 22 a la cabeza de horquilla 20 y con un segundo punto de sujeción 23 al soporte 16 de los rastrillos 15. Para una mejor visión general están dibujados en la Fig. 2, en uno de los rastrillos, los puntos de sujeción y en el otro rastrillo los ángulos resultantes. La posición de los puntos y la posición de los ángulos son idénticas a causa de la formación simétrica de los dos rastrillos 15. Los puntos de sujeción 22 y 23 designan los puntos centrales geométricos de los cojinetes giratorios de las palancas de articulación 21. Los puntos de sujeción 22 y 23 están situados al mismo tiempo en cada caso sobre un eje de giro de las palancas de articulación. La línea de conexión 26 de los dos puntos de sujeción 22 y 23 comprende, en el eje de movimiento 25, un ángulo \alpha_{1}, el cual es mayor que 0º en cualquier posición de los rastrillos 15. El ángulo \alpha_{1}, se mide al mismo en un plano perpendicular con respecto a los ejes de giro 18. La palanca de articulación 21 no está situada, en ninguna posición de los rastrillos 15, paralela con respecto al eje de movimiento 25. De forma ventajosa, el ángulo \alpha_{1}, mide, en cada posición del rastrillo 15, entre 10º y 60º. El ángulo \alpha mide aproximadamente 45º en particular en una posición del rastrillo 15.

El segundo punto de sujeción 23 de la palanca de articulación 21 está dispuesto entre el eje de giro 18 y el plano de simetría 45. La línea de conexión 27 entre el eje de giro 18 y el segundo punto de sujeción 23 comprende un ángulo \beta_{1} con la línea de conexión 26 de los dos puntos de sujeción 22, 23 de la palanca de articulación 21. Las líneas de conexión 26 y 27 están trazadas al mismo tiempo en un plano, el cual es perpendicular con respecto a los ejes de giro 18 de los rastrillos 15. Las líneas de comunicación 26 y 27 se extienden en el plano de los soportes 16. El ángulo \beta_{1} mide más de 90º, en cada posición de la rejilla 15.

Para la conexión con el tubo de conducción 10 está dispuesta en la carcasa de engranaje 11 una sección de apriete 24 mostrada en la Fig. 2. Los dedos 17 de los rastrillos 15 tienen todos la misma longitud. De todos modos, cada segundo dedo 17 está inclinado con respecto al plano de la hoja, con lo cual resultan longitudes diferentes en las representaciones de las Figs. 2 y 3.

En la Fig. 3 se representan los rastrillos 15 en su segunda posición final. Los dos rastrillos 15 están girados el máximo hacia fuera uno respecto del otro. Los dedos 17 de los dos rastrillos 15 están inclinados unos hacia otros. La línea de conexión 26 de los dos puntos de sujeción 22 y 23 de la palanca de articulación 21 comprende, con el eje de movimiento 25, un ángulo \alpha_{2}, el cual mide asimismo más de 0º. El ángulo \alpha_{2} mide ventajosamente, al igual que el ángulo \alpha_{1}, entre 10º y 60º. Los brazos 14 y las palancas de articulación 21 están dispuestos y formados adecuadamente de tal manera que las palancas de articulación 21 están situadas aproximadamente, en la dirección de los brazos 14. En particular, las palancas de articulación 21 están situadas en una posición paralela con respecto a los brazos 14. La línea de conexión 27 entre el eje de giro 18 y el segundo punto de sujeción 23 comprende, con la línea de conexión 26, un ángulo \beta_{2}, el cual mide más de 90º. La diferencia de los ángulos \alpha_{1} y \alpha_{2} es ventajosamente pequeña y mide en particular menos de 20º, preferentemente menos de 10º.

En la Figura 4 se representa esquemáticamente el engranaje 12 con los soportes 16. El engranaje 12 posee un piñón de accionamiento 33, el cual es accionado por el árbol de accionamiento 7. El piñón de accionamiento 33 está apoyado en la sección de apriete 24 (véase también Fig. 5) en un rodamiento 35, el cual en el ejemplo de realización está formado por dos rodamientos ranurados de bolas. El rodamiento 35 puede estar formado asimismo, por ejemplo, por dos rodamientos ranurados de bolas. El piñón 33 acciona una rueda cónica 29. En la rueda cónica 29 está apoyada una biela 28 en un eje 32. La rueda cónica 29 es accionada por el piñón 33 alrededor de un eje de giro 30. El eje 32 está dispuesto, con respecto al eje de giro 30 de la rueda cónica 29, con una excentricidad e, la cual corresponde a la mitad de la elevación de la cabeza de horquilla 20.

En la figura 5 se muestra en detalle la estructura del engranaje 12. La rueda cónica 29 presenta un muñón 39 para el apoyo en la carcasa de engranaje 11. En la rueda cónica 29 está fijado un perno de apoyo 31 en el cual está apoyada la biela 28. La biela 28 puede estar apoyada asimismo en el perno de apoyo 31 mediante un rodamiento. En el perno de apoyo 31 está formado un muñón 38, el cual está situado coaxial con respecto al muñón 39. En la rueda cónica 29 está fijado además un contrapeso 37. La biela 28 está conectada, mediante un perno 34, con una pieza intermedia 36 de la cabeza de horquilla 20. La línea central longitudinal del orificio en la pieza intermedia 36 de la cabeza de horquilla 20 coincide con el eje de giro 8 del árbol de accionamiento 7. Con ello el eje de movimiento 25 de la cabeza de horquilla 20 y el eje de giro 8 del árbol de accionamiento 7 están dispuestos coaxialmente.

En la figura 4 se explican con mayor detalle las relaciones geométricas en los soportes 16. Como muestra la figura, el segundo punto de sujeción 23 de la palanca de articulación 21 tiene, en una dirección paralela con respecto al eje de movimiento 25, una distancia a con respecto al segundo punto de sujeción 22. En una dirección perpendicular y orientada hacia el eje de movimiento 25 se da una distancia b entre los dos puntos de sujeción 22 y 23. La posición de los puntos de sujeción 22 y 23 está seleccionada de tal manera que la relación de la distancia b respecto de la distancia está comprendida entre 0,2 y 1,5, en cualquier posición de los rastrillos 15. En una posición del rastrillo 15 la relación debe valer 1.

Gracias a que las palancas de articulación 21 en el soporte 16, referidas al eje de movimiento 25, están volcadas hacia fuera, la distancia d entre el eje de giro 18 y el segundo punto de sujeción 23 en el soporte 16 está reducida frente a disposiciones conocidas. Referida a la elevación de la cabeza de horquilla 20, es decir a la doble excentricidad e, la distancia d está comprendida preferentemente entre 1,4 y 2,4, en particular entre 1,5 y 2,1. En el ejemplo de forma de realización está prevista una relación de la distancia d respecto de la elevación de aproximadamente 1,9. La distancia c de los ejes de giro 18 con respecto al plano de simetría 45 mide, de manera adecuada, entre 75 mm y 90 mm, ventajosamente entre 80 mm y 85 mm. La distancia c mide, particularmente entre 81,8 mm y 83,2 mm.

Los dos puntos de accionamiento 22 y 23 de cada palanca de articulación 21 forman, visto en la dirección del eje de giro 18, con el eje de giro 18 correspondiente un triángulo 59 obtusángulo, el cual está indicado mediante línea de puntos en la Figura 4. El ángulo \beta_{1} opuesto al lado más largo es al mismo tiempo mayor que 90º.

Las figuras 6 y 7 muestran un primer ejemplo de forma de realización de la estructuración de un dedo 17. El dedo 17 presenta una barra 40 realizada en un plástico reforzado con fibra de vidrio (carbono). La barra 40 está realizada en material de barra cortado a medida. La barra 40 está adherida en un manguito 41. El manguito 41 está realizado en plástico, en particular en plástico reforzado con fibra de carbono. También puede estar previsto que la barra 40 esté recubierta por extrusión por el manguito 41. El manguito 41 presenta una rosca 42, con la cual el manguito 41 puede ser atornillado en el soporte 16. Como muestra la Figura 7, el soporte 16 posee para ello una rosca 48. En la Figura 7 se muestra también esquemáticamente la posición del eje de giro 18. El manguito 41 presenta una sección de sujeción 43, en la cual está formado un hexágono. En la sección de sujeción 43 el manguito 41 puede sujetarse, por ejemplo, con una llave de tornillos, de tal manera que el dedo 17 puede ser atornillado en el soporte 16 o desatornillado del soporte 16. A la sección de sujeción 43 se conecta una sección de transición 44, la cual se extiende en la dirección hacia el extremo libre de la barra 40, no mostrado en las Figuras 6 y 7. La sección de transición 44 se extiende al mismo tiempo únicamente a lo largo de una pequeña parte de la longitud de la barra 40. El manguito 41 se estrecha en la sección de transición 44.

El manguito 41 está formado, en particular, de manera cónica en la sección de transición 44, estando previsto ventajosamente un radio de transición hacia la sección de sujeción 43. Gracias a ello se evitan saltos de resistencia.

La reducción de la resistencia del manguito 41 hacia el extremo libre de la barra 40 tiene lugar de forma continua. Como muestra la Figura 7, la barra 40 está sujeta en el manguito 41 en un alojamiento 46. El alojamiento 46 está formado cónicamente y se ensancha hacia el extremo libre de la barra 40. La rendija cónica resultante entre la barra 40 y el manguito 41 se rellena con adhesivo. Gracias a la elasticidad del adhesivo la barra 40 puede realizar, durante el funcionamiento, un ligero movimiento relativo en la zona superior del manguito 41. Gracias a ello se evita un efecto de adhesión del manguito 41 en la barra 40. En el fondo del alojamiento 46 está prevista una abertura 47, a través de la cual puede salir adhesivo.

En la Fig. 16 se muestra un ejemplo de forma de realización de una barra 40, la cual está recubierta por extrusión por el plástico de un manguito 91. El alojamiento 86 está formado en este caso, ventajosamente, de manera cilíndrica y rodea estrechamente la barra 40. El alojamiento 86 está formado cerrado; en este caso se puede prescindir de una abertura 47. Con el fin de conseguir una buena fijación de la barra 40 en el alojamiento 86, la barra 40 presenta una entalladura 87, en la cual penetra el plástico del manguito 91 al recubrir por extrusión la barra 40 y fija la barra 40 en unión positiva. En lugar de la entalladura 87 puede estar prevista una ranura circulatoria o similar para la fijación en unión positiva. El manguito 91 presenta una sección de transición 94, la cual se estrecha cónicamente y se convierte, aproximadamente de forma rectilínea, en el lado exterior de la barra 40. De este modo, se puede evitar un salto en el diámetro y el salto de resistencia relacionado con él, de manera que resulta una buena durabilidad. Igual que el manguito 41, el manguito 91 presenta una sección de sujeción 43 y una rosca 42, cuya estructuración corresponde a la estructuración en el manguito 41. El manguito 91 puede comprender asimismo un casquillo metálico, el cual está inyectado en el manguito 91 y en el cual está formada la rosca 42.

Tal como representa la Figura 7, los dedos 17 individuales del soporte 16 están inclinados unos hacia otros. Una primera barra 40' se extiende en el plano del dibujo mostrado aproximadamente perpendicular con respecto al eje de giro 18. Una segunda barra 40'' está inclinada un ángulo y con respecto a la dirección longitudinal de la barra 40'. El ángulo y puede medir, por ejemplo, entre 10º y 20º. Sin embargo, también pueden ser ventajosos otros ángulos \gamma.

En las figuras 8 y 9 se muestra otro ejemplo de forma de realización para un dedo 17, el cual posee un manguito 51. El manguito 51 presenta una sección de transición 44 así como un alojamiento 46, los cuales corresponden a los del manguito 41. Los mismos números de referencia designan elementos que se corresponden entre sí. El manguito 51 presenta un casquillo 52, el cual puede estar realizado en metal, por ejemplo de aluminio. El casquillo 52 lleva una rosca 55, con la cual el casquillo 52 está atornillado en la rosca interior del soporte 16. El casquillo 52 presenta un estrechamiento 54. El casquillo 52 está recubierto por extrusión con plástico en su perímetro interior. En el casquillo 52 están formados la rosca 55, así como una sección de sujeción 53. El plástico del manguito 51 forma el alojamiento 46 así como la sección de transición 44. En el material de plástico está formada también la abertura 57 en el fondo del alojamiento 46. La barra 40 puede estar adherida al manguito 51. Sin embargo, la barra 40 puede ser recubierta también por extrusión por el plástico del manguito 51. Al mismo tiempo, la barra 40 y el casquillo 52 pueden ser recubiertos por extrusión en un ciclo de trabajo.

En la Fig. 10 se muestra esquemáticamente un ejemplo de forma de realización para la fijación de una barra 40 en un soporte 56. El soporte 56 presenta un orificio roscado 62, en cuyo fondo está dispuesta una abertura de paso 63 para el alojamiento de una barra 40. La barra 40 sobresale a través de la abertura de paso 63 a la zona extendida del orificio roscado 62. En el orificio roscado 62 está dispuesto un tapón 61 elástico el cual, por ejemplo, puede estar realizado en un elastómero. El tapón 61 está al mismo tiempo dispuesto ventajosamente en una zona, en la cual no está formada ninguna sección de rosca. El tapón 61 elástico presenta un alojamiento 65 central, en el cual sobresale la barra 40. En el orificio roscado 62 está atornillado un tornillo de apriete 60. El tornillo de apriete 60 presiona, durante el atornillado, contra el tapón 6º elástico en la dirección de un eje longitudinal 64 de la barra 40. El tapón 61 elástico es comprimido en dirección axial y se ensancha en dirección radial. Con a ello se aprieta la barra 40.

En las Figuras 11 y 12 se muestra otro ejemplo de forma de realización de la fijación de barras 40 en un soporte 66. El soporte 66 presenta, como muestra la vista superior de la Fig. 12, dos ranuras longitudinales 67, en cuyos extremos están formados en cada caso alojamientos 68 para una barra 40. Las barras 40 están dispuestas en unos manguitos 71, en los cuales por ejemplo, las barras 40 pueden estar adheridas. Sin embargo, las barras 40 pueden ser dispuestas también directamente en los alojamientos 68. Las ranuras 67 atraviesan por completo el soporte. En la zona central de las ranuras 67 está dispuesto en cada caso un orificio pasante 72, a través del cual sobresale un tornillo de apriete. Desde el lado contrario está atornillada una contratuerca 70 sobre el tornillo de apriete 69. Mediante el atornillado del tornillo de apriete 69 en la contratuerca 70 se reduce la anchura de la ranura 67 y, de este modo, el diámetro del alojamiento 68. De esta manera, se mantienen los manguitos 71 o las barras 40 apretadas en el soporte 66.

Las Figuras 13 a 15 muestran otro ejemplo de forma de realización de la fijación de una barra 40 a un soporte 76. Tal como representa la Figura 13, la barra 40 presenta una espiga transversal 77. La espiga transversal 77 sobresale a través de un orificio transversal de la barra 40. El soporte 76 presenta, en la zona de cada barra 40, una escotadura 79. En la zona de una pared lateral de la escotadura 79 se extiende un orificio pasante 80. En el soporte 76 está formado un alojamiento 81 para la espiga transversal 77 en el cual puede ser insertada, en la dirección del orificio pasante 80, la espiga transversal 77 junto con la barra 40. El soporte 76 presenta dos resaltes de retención 78 a ambos lados de la barra 40, los cuales engarzan detrás de la espiga transversal 77 y que fijan la espiga transversal 77, tal como se representa asimismo en la Figura 15, en el alojamiento 81.

Otros tipos de fijación de una barra 40 en un soporte pueden resultar asimismo ventajosos.

Claims (13)

1. Aparato cosechador portátil tal como un vareador de olivas, una cosechadora de café o similares, con un tubo de conducción (10), en uno de cuyos extremos (49) está dispuesta una carcasa (2) con un motor de accionamiento (3) y en cuyo otro extremo (50) está dispuesto por lo menos un rastrillo (15), apoyado de manera giratoria alrededor de un eje de giro (18), comprendiendo el rastrillo (15) varios dedos (17), los cuales vistos en la dirección del eje de giro (18) del rastrillo (15) están dispuestos unos junto a otros, y estando previsto un elemento de accionamiento, el cual es accionado por el motor de accionamiento (3) en vaivén en la dirección de un eje de movimiento (25), siendo transmitido el movimiento del elemento de accionamiento a través de por lo menos una palanca de articulación (21) al rastrillo (15), estando sujeta la palanca de articulación (21) en un primer punto de sujeción (22) en el elemento de accionamiento y en un segundo punto de sujeción (23) en el rastrillo (15) y comprendiendo la línea de conexión (26) de los dos puntos de sujeción (22, 23) de la palanca de articulación (21), en cualquier posición del rastrillo (15) con respecto del eje de movimiento (25) del elemento de accionamiento, un ángulo (\alpha_{1}, \alpha_{2}) de más de 0º, caracterizado porque la relación de la distancia (d) del punto de sujeción (23) de la palanca de articulación (21) en el rastrillo (15) al eje de giro (18) del rastrillo (15) referida al recorrido del elemento de accionamiento está comprendida entre 1,4 y 2,4.

2. Aparato cosechador según la reivindicación 1, caracterizado porque el ángulo (\alpha_{1}, \alpha_{2}) mide, en cada posición del rastrillo (15), entre 10º y 60º, midiendo el ángulo (\alpha_{1}, \alpha_{2}) ventajosamente en una posición del rastrillo (15) aproximadamente 45º.

3. Aparato cosechador según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque están previstos dos rastrillos (15), los cuales son accionados en cada caso en sentidos contrarios por una palanca de articulación (21), estando dispuestos los ejes de giro (18) y las palancas de articulación (21) de los rastrillos (15) simétricamente con respecto a un plano de simetría (45), el cual contiene el eje de movimiento (25) del elemento de accionamiento, midiendo la distancia c de los ejes de giro (18) de los rastrillos (15) con respecto al eje de simetría (45) ventajosamente entre 80 mm y 85 mm, en particular entre 81,8 mm y 83,2 mm.

4. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el motor de accionamiento (3) acciona en rotación un árbol de accionamiento (7), el cual es conducido a través del tubo de conducción (10) y estando dispuesto en el extremo (50) del tubo de conducción (10), en el cual está fijado el rastrillo (15), un engranaje (12) el cual transforma el movimiento giratorio del árbol de accionamiento (7) en un movimiento de vaivén del elemento de accionamiento, siendo el engranaje (12) en particular un engranaje de ruedas cónicas de un escalón, correspondiendo el eje de giro (8) del árbol de accionamiento (7) preferentemente al eje de movimiento (25) del elemento de accionamiento y estando dispuesto el engranaje (12) en particular en una carcasa de engranaje (11), y porque el rastrillo (15) está conectado con la carcasa de engranaje (11) a través de por lo menos un brazo (14), estando situado el brazo (14) aproximadamente en la dirección de la palanca de articulación (21).

5. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el rastrillo (15) presenta un soporte (16, 56, 66, 76) el cual se extiende esencialmente en un plano perpendicular con respecto al eje de giro (18) del rastrillo (15) y en el cual están sujetos los dedos (17), estando sujetos los dedos (17) en particular de manera amovible en el soporte (16, 56, 66, 76).

6. Aparato cosechador según la reivindicación 5, caracterizado porque cada dedo (17) comprende una barra (40) realizada en plástico reforzado con fibra de vidrio y un manguito (41, 51, 71, 91) conectado con la barra (40).

7. Aparato cosechador según la reivindicación 6, caracterizado porque la barra (40) está adherida al manguito (41, 51, 71).

8. Aparato cosechador según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque la barra (40) está fijada en un alojamiento (46) del manguito (41, 51), ensanchándose el alojamiento (46) en una dirección hacia el extremo libre de la barra (40).

9. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque el manguito (41, 51, 91) presenta una sección de transición (44, 94), la cual se extiende en dirección hacia el extremo libre de la barra (40) y que rodea la barra (40), estrechándose la sección de transición (44, 94) en dirección hacia el extremo libre de la
barra (40).

10. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado porque el manguito (41, 51, 71, 91) está realizado, por lo menos parcialmente en plástico, estando recubierta la barra (40) por extrusión, preferentemente por el plástico del manguito (41, 51, 71, 91).

11. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque por lo menos un dedo (17) está sujeto en el soporte (16) mediante una conexión atornillada, soportando el manguito (41, 51, 91) en particular una rosca (42, 55), la cual interactúa con la rosca (48) del soporte (16), y comprendiendo el manguito (51, 91) preferentemente un casquillo (52) metálico, el cual presenta la rosca (55), así como una sección realizada en plástico, en la cual está sujeta la barra (40).

12. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque está sujeto por lo menos un dedo (17) en el soporte (56, 66) mediante una conexión de apriete, estando sujeto el dedo (17) en el soporte (56, 66) ventajosamente en un alojamiento (65, 68) con un tamaño variable, estando formado el alojamiento (68) en particular ranurado y siendo variable la anchura de la ranura (67), conteniendo el alojamiento ventajosamente un elemento elástico y siendo el tamaño del alojamiento (65) variable mediante deformación elástica del elemento elástico, y estando conectado el elemento elástico ventajosamente con la barra (40), en particular mediante vulcanización.

13. Aparato cosechador según una de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque por lo menos está enganchado un dedo (17) en el soporte (76), presentando la barra (40) ventajosamente una espiga transversal (77), la cual interactúa por lo menos con un resalte de retención (78) del soporte (76).