ES2300610T3 - Elementos de fijacion formadores de rosca para medir y controlar la carga por ultrasonidos. - Google Patents
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Abstract
Aparato que comprende: un elemento de fijación formador de rosca (10) con una cabeza (16) para acoplar una herramienta a fin de aplicar un par al elemento de fijación, y un cuerpo (18) que se extiende desde la cabeza e incluye partes formadoras de rosca, caracterizado porque incluye un transductor ultrasónico (14) acoplado con el elemento de fijación para hacer mediciones ultrasónicas de carga en el elemento de fijación.
Description
Elementos de fijación formadores de rosca para
medir y controlar la carga por ultrasonidos.
La presente invención se refiere a elementos de
fijación formadores de rosca que indican la carga (también
denominados elementos de fijación "cortadores de rosca" o
"autorroscantes"), a procedimientos para hacer elementos de
fijación formadores de rosca que indican la carga y a procedimientos
para medir la carga en los elementos de fijación formadores de
rosca.
Los elementos de fijación formadores de rosca se
conocen bien en muchas industrias, tales como en las de montaje de
automóviles en grandes series. Ejemplos de tales elementos de
fijación se describen, por ejemplo, en la patente U.S. 5.242.253
(Fulmer), cedida el 7 de septiembre de 1993. Tales elementos de
fijación también los comercializa, por ejemplo, Reminc, Research
Engineering and Manufacturing Inc., Middletown, RI, USA, con el
nombre comercial "Taptite" y "Taptite 2000", y la
descripción de tales elementos de fijación se puede encontrar en su
información sobre productos, titulada "Taptite 200 Rolling
Fasteners".
La ventaja principal de los elementos de
fijación formadores de rosca es que pueden instalarse directamente
en un agujero perforado, eliminando el coste que supone aterrajar el
agujero. Además, la rosca que se forma con un elemento de fijación
formador de rosca tiene una tolerancia muy pequeña ya que se forma
con el mismo elemento de fijación y por tanto constituye una tuerca
mejor.
Aunque los elementos de fijación formadores de
rosca se han usado para muchas aplicaciones en las industrias
automovilísticas y aeroespaciales con el fin de reducir costes,
tales elementos de fijación se limitan normalmente a aplicaciones
no críticas o poco críticas. La dificultad para controlar el proceso
de apriete impide su uso en aplicaciones críticas.
La razón principal de esto es que el proceso de
formación de rosca necesita un par, además del par de apriete, y
este par formador de rosca varía sustancialmente dependiendo de la
tolerancia del agujero, del material, de las condiciones de
rozamiento, etc. Como resultado, el apriete exacto de un elemento de
fijación formador de rosca con un par específico en un agujero
ciego, donde la rosca se está formando todavía cuando el tornillo
se está apretando, da como resultado una dispersión de carga de
sigma 3 de normalmente +/- 50%, lo cual es inaceptable en
aplicaciones críticas.
Durante algún tiempo, se han usado técnicas
ultrasónicas para medir de manera exacta la carga en tornillos. Al
principio, los dispositivos ultrasónicos móviles eran los que más se
usaban. Últimamente, se han venido usando transductores
ultrasónicos permanentes de bajo coste que pueden unirse de manera
permanente a un extremo del elemento de fijación. Los elementos de
fijación permanentes de este tipo se describen, por ejemplo, en la
patente U.S. 4.846.001 (Kibblewhite), cedida el 11 de julio de 1989,
en la patente U.S. 5.131.276 (Kibblewhite), cedida el 21 de julio
de 1992, en la solicitud de patente provisional U.S. 60/264.877
(Kibblewhite), registrada el 29 de enero de 2001, y en la solicitud
internacional PCT/US02/03920 (Kibblewhite), registrada el 17 de
mayo de 2002.
Según la presente invención, se ha determinado
que tales técnicas ultrasónicas pueden asociarse con otro tipo de
elemento de fijación formador de rosca para proporcionar un elemento
de fijación formador de rosca indicador de carga que pueda usarse
para montar de manera precisa y fiable juntas atornilladas críticas,
tales como las de motores de automóviles (por ejemplo, culatas de
cilindro, bielas, cojinetes del cigüeñal, etc.), marchas,
dirección, frenos, suspensiones, y una variedad de aplicaciones
diferentes, incluidas aplicaciones aeroespaciales.
Se pueden tomar medidas, usando equipos y
procedimientos conocidos y convencionales, para medir y controlar
de manera exacta la carga en el elemento de fijación formador de
rosca durante el apriete, y para inspeccionar la carga en el
elemento de fijación formador de rosca después del montaje.
Para obtener más detalles relacionados con las
realizaciones preferidas para aplicar las mejoras de la presente
invención, se hace referencia a la descripción que se proporciona a
continuación, junto con las siguientes ilustraciones.
La figura 1 muestra un ejemplo de un elemento de
fijación formador de rosca e indicador de carga según la presente
invención.
Las figuras 2 y 3 son gráficos que muestran
características típicas de la carga y del par trazadas como función
del ángulo de rotación del elemento de fijación formador de rosca e
indicador de carga de la presente invención.
La figura 1 muestra una realización típica de un
elemento de fijación formador de rosca e indicador de carga
producida según la presente invención. En este ejemplo ilustrativo,
el elemento de fijación formador de rosca e indicador de carga se
ha aplicado en relación con otro elemento de fijación convencional
"Taptite", disponible comercialmente en Reminc, Research
Engineering and Manufacturing Inc., Middletown, Ri, USA. Se
entiende, sin embargo, que esta realización se muestra sólo con
fines ilustrativos, y que el elemento de fijación formador de rosca
e indicador de carga de la presente invención también puede
aplicarse usando cualquier variedad de dispositivos conocidos y
disponibles que indican una carga, acoplados o combinados con
cualquier variedad de elementos de fijación formadores de rosca
conocidos y disponibles.
En la realización ilustrativa de la figura 1, el
elemento de fijación formador de rosca e indicador de carga 10
comprende normalmente un elemento de fijación 12 (por ejemplo el
elemento de fijación "Taptite" mencionado) y un transductor 14
formado por una película de polímero piezoeléctrica (por ejemplo,
del tipo que se describe en la patente U.S. 4.864.001 mencionada,
cedida a Kibblewhite) unido a un extremo. El elemento de fijación
12 incluye una cabeza 16, para acoplar de manera adecuada una
herramienta (no se muestra) a fin de aplicar un par al elemento de
fijación 12, y un cuerpo formador de rosca 18. Según se describe en
la solicitud de patente provisional 60/264.877 (Kibblewhite) y en
la solicitud internacional PCT/US02/03920 (Kibblewhite), el
transductor 14 puede incluir también un código de barras
bidimensional de alta densidad (no se muestra) aplicado en el
electrodo superior 20 del transductor 14, con miras a facilitar las
siguientes fases realizadas para obtener una indicación de la carga
de tracción, del esfuerzo de tracción, del alargamiento o de otras
características del elemento de fijación 12 durante una operación de
apriete, o en otras ocasiones durante la vida útil del elemento de
fijación 12, como se describe con más detalle
después.
después.
A modo de ejemplo, el transductor 14 puede
aplicarse usando un sensor de polímero piezoeléctrico (por ejemplo
una película de copolímero de fluoruro de polivinilideno de 9
micrómetros de grosor del tipo fabricado por Measurement
Specialties Inc., Valley Forge, Pennsylvania), unido mecánica y
acústicamente a una superficie extrema 22 del elemento de fijación
12. El electrodo superior del transductor 14 puede aplicarse como
una hoja delgada de metal (por ejemplo, un acero inoxidable de
acabado apagado o mate, al carbono, sin recocer, del tipo 316 y de
aproximadamente 59 micrómetros de grosor) tratada para darle un
acabado al cromo, a la que después se le proporciona un tratamiento
con cromo para proporcionar un revestimiento negro extremadamente
delgado, durable, resistente a la corrosión y eléctricamente
conductivo. Después, se puede marcar un código de barras de gran
resolución en esta superficie retirando zonas seleccionadas del
revestimiento (por ejemplo mediante técnicas convencionales de
ablación por láser) para proporcionar una marca de alto contraste
que puede leerse fácilmente con lectores ópticos convencionales
disponibles comercialmente.
De nuevo se entiende que tales aplicaciones se
describen únicamente con fines ilustrativos y que se puede usar
cualquier variedad de configuraciones de transductor para aplicar el
transductor 14 empleado en el elemento de fijación 12, según se
desee. Por ejemplo, el transductor ultrasónico 14 puede aplicarse
como una película delgada piezoeléctrica, depositada en fase de
vapor directamente en la cabeza del elemento de fijación 12, como
se describe en la patente U.S. 5.131.276 (Kibblewhite), cedida el 21
de julio de 1992. Como alternativa adicional, el transductor
ultrasónico 14 puede aplicarse como una película de polímero
piezoeléctrica, injertada químicamente en la cabeza del elemento de
fijación 12, como se describe en la solicitud de patente provisional
60/264.877 (Kibblewhite), presentada el 29 de enero de 2001, y en
la Solicitud Internacional PCT/US02/03920 (Kibblewhite), presentada
el 17 de mayo de 2002. Se entiende fácilmente que también son
posibles otras aplicaciones alternativas.
En la realización que se ilustra en la figura 1,
el transductor ultrasónico 14 está permanentemente unido a la
cabeza 16 del elemento de fijación 12, como se describe en las
anteriores patentes a las que se hace referencia cedidas a
Kibblewhite. Una superficie sustancialmente plana o esféricamente
redondeada 24 está situada en al menos una parte del extremo
roscado del elemento de fijación para proporcionar una superficie
acústicamente reflexiva a fin de reenviar por reflexión la onda
ultrasónica transmitida por el transductor de nuevo al transductor.
Después se mide la carga usando técnicas ultrasónicas por ecos de
impulsos estándar, que se conocen en el estado de la técnica y se
describen, por ejemplo, en las patentes anteriores a las que se
hace referencia cedidas a Kibblewhite. Las exactitudes de control de
carga de +/- 35% se consiguen cuando se aprietan los elementos de
fijación formadores de rosca en agujeros ciegos durante el primero y
siguientes aprietes.
En una realización alternativa, una superficie
sustancialmente plana está situada en la cabeza 16 del elemento de
fijación formador de rosca 12 y un transductor ultrasónico móvil
está temporalmente unido al elemento de fijación a fin de hacer
mediciones de carga. El extremo roscado del elemento de fijación 12
es idéntico al de la realización anterior con el transductor
ultrasónico permanente.
En la práctica, como resultado del trabajo de
formación de rosca que tiene lugar durante la fase de introducción
de un elemento de fijación formador de rosca, se genera calor. Esto
da como resultado un ligero aumento de temperatura en el elemento
de fijación (el tornillo) y en la junta resultante. Este aumento de
temperatura puede producir errores en las mediciones de carga
ultrasónica a efectuar, debido a los efectos de la dilatación
térmica. Por esta razón, cuando se usa la técnica ultrasónica para
inspeccionar la carga en un elemento de fijación, es normal medir
la temperatura del elemento de fijación o de la junta con miras a
compensar los efectos de la dilatación térmica.
Sin embargo, en lo que se refiere al elemento de
fijación formador de rosca, el aumento de temperatura media debido
al calor que se genera durante la formación de rosca no se puede
medir directamente durante el proceso de instalación y está
expuesto a variaciones de material, a la fricción y a las
propiedades de conductibilidad calorífica de los componentes de la
junta. Sin compensación, este efecto térmico puede dar como
resultado errores en la medición de la carga del orden de entre el
5% y el 20%, dependiendo del tornillo, de la junta y del proceso de
montaje que se use.
Las figuras 2 y 3 muestran características
típicas de la carga y del par como función del ángulo de rotación
de un tornillo típico. La figura 2 muestra las curvas de apriete
para una aplicación de un agujero pasante, en la que el par se
reduce una vez formada la rosca a través de todo el agujero. La
figura 3 muestra las curvas de apriete para una aplicación de un
agujero ciego típico, en el que la rosca se está todavía formando
cuando se está apretando el tornillo.
También según la presente invención, se
proporcionan mediciones de carga más exactas en los elementos de
fijación formadores de rosca que indican una carga eliminando los
efectos del calentamiento de los elementos de fijación que resulta
del proceso de formación de rosca. Esto se consigue midiendo el
valor de la carga (o el tiempo de propagación acústico)
inmediatamente antes de la fase de generación de carga del proceso
de montaje y usando este valor medido como lectura de carga
cero.
La fase de generación de carga del proceso de
montaje se puede detectar según cualquiera de una variedad de
procedimientos. Por ejemplo, se pueden detectar: un aumento de la
carga por encima de un umbral determinado, un cambio en el aumento
de la carga con el tiempo, el ángulo de rotación del elemento de
fijación o del par, un aumento del par por encima de un umbral
determinado, o un cambio en el aumento del par con el tiempo, el
ángulo o la carga. Independientemente de procedimiento usado para
detectar la fase de generación de carga del proceso de montaje, se
efectúa una nueva medición de base de carga cero como valor justo
antes de la fase de generación de carga del proceso de montaje
seleccionando o calculando una medición de carga antes de la fase
de generación de carga. Esto se puede conseguir seleccionando una
medición de carga correspondiente a un tiempo o a un ángulo fijado
antes de la detección del comienzo de la fase de generación de
carga, por ejemplo. Como alternativa, para aplicaciones de agujero
pasante, el final de la fase de formación de rosca se puede
detectar mediante una reducción del par. De nuevo se entiende que
tales procedimientos son únicamente ilustrativos, y que existen
otros muchos procedimientos para determinar la medición de base de
carga cero antes del apriete, a partir de las mediciones de la
carga, del tiempo, del par y del ángulo de rotación registrado
durante las operaciones de montaje con herramientas manuales y
motorizadas.
El efecto térmico de la formación de rosca crea
un valor de carga aparentemente positivo con carga cero justo antes
del apriete. Una alternativa a poner a cero la carga (o medición del
tiempo de propagación) consiste en añadir esta carga equilibrada,
medida antes de la fase de generación de carga del proceso de
montaje, a la carga seleccionada (o tiempo de propagación
seleccionado). El resultado es el mismo ya que el aumento de carga
medido es el mismo.
Otra alternativa más consiste en determinar de
manera experimental un valor medio de error de carga debido a la
formación de rosca y ajustar la medición de carga cero o el
parámetro de apriete seleccionado para compensar este efecto usando
uno de los procedimientos descritos. Sin embargo, esta propuesta, no
compensa las variaciones de los elementos de fijación individuales
o elementos de conexión y por tanto actualmente se considera menos
conveniente.
El resultado es que, por primera vez, se puede
usar tecnología de medición ultrasónica de carga con elementos de
fijación formadores de rosca. Se pueden compensar los errores de
medición de carga que resultan de los efectos térmicos de la
formación de rosca. Por tanto, esto da como resultado una medición
de carga y un control de apriete exactos de los elementos de
fijación de formación de rosca.
El procedimiento descrito de eliminación de los
efectos de calentamiento del elemento de fijación que resultan del
proceso de formación de rosca también se puede usar con otros
procesos de montaje de elementos de fijación que generan calor
antes de la fase de apriete generadora de carga. Los tornillos y
tuercas de inmovilización de rosca, por ejemplo, se fabrican con un
par "de autofrenado" para evitar que el elemento de fijación se
afloje durante su funcionamiento. Más a menudo, la rosca de la
tuerca o del tornillo tiene un perfil irregular que hace que las
roscas se deformen elásticamente un poco al enroscar. Con
alternativa, el tornillo o la tuerca tiene un inserto o remache de
un material blando para hacer que el par de autofrenado o
resistencia se afloje. El par de autofrenado que proporcionan estas
características de inmovilización de rosca hace que se caliente el
elemento de fijación durante la fase introducción de la misma manera
que el par de "aterrajado" lo hace con un elemento de fijación
formador de rosca. Por tanto, el procedimiento descrito para
compensar los errores térmicos según la presente invención se puede
usar con elementos de fijación de inmovilización de rosca para
mejorar la precisión de la medición ultrasónica de carga durante el
montaje.
Se entiende que aquellos versados en la materia
pueden realizar varios cambios en los detalles, materiales y
disposiciones de las partes que se describen e ilustran para
explicar la naturaleza de esta invención, siempre que queden dentro
del principio y el objeto de la invención como se expresa en las
siguientes reivindicaciones.
Claims (38)
-
\global\parskip0.930000\baselineskip
1. Aparato que comprende:un elemento de fijación formador de rosca (10) con una cabeza (16) para acoplar una herramienta a fin de aplicar un par al elemento de fijación, y un cuerpo (18) que se extiende desde la cabeza e incluye partes formadoras de rosca, caracterizado porque incluye un transductor ultrasónico (14) acoplado con el elemento de fijación para hacer mediciones ultrasónicas de carga en el elemento de fijación. - 2. Aparato según la reivindicación 1, en donde el transductor ultrasónico (14) está acoplado con la cabeza (16) del elemento de fijación (10).
- 3. Aparato según la reivindicación 1, en donde el transductor ultrasónico (14) está unido permanentemente al elemento de fijación (10).
- 4. Aparato según la reivindicación 3, en donde el transductor ultrasónico (14) está formado por una película de polímero piezoeléctrica unida permanentemente a la cabeza (16) del elemento de fijación (10).
- 5. Aparato según la reivindicación 3, en donde el transductor ultrasónico (14) está formado por una película delgada piezoeléctrica orientada, depositada en fase vapor directamente sobre la cabeza (16) del elemento de fijación (10).
- 6. Aparato según la reivindicación 3, en donde el transductor ultrasónico (14) está químicamente injertado en la cabeza (16) del elemento de fijación (10).
- 7. Aparato según la reivindicación 1, en donde el transductor ultrasónico (14) está temporalmente unido al elemento de fijación (10).
- 8. Aparato según la reivindicación 1, en donde el transductor ultrasónico (14) comprende también una memoria, memoria que incluye marcas correspondientes a los datos asociados al elemento de fijación (10).
- 9. Aparato según la reivindicación 8, en donde la memoria es un código de barras aplicado al transductor ultrasónico (14).
- 10. Procedimiento para hacer un elemento de fijación formador de rosca indicador de carga, caracterizado porque comprende las fases que consisten en:
- -
- proporcionar un elemento de fijación (10) con un primer extremo (22) que comprende una superficie para recibir un transductor ultrasónico para hacer mediciones ultrasónicas de carga en el elemento de fijación, un vástago que se extiende desde el primer extremo e incluye partes formadoras de rosca (18) para aterrajar un agujero, y un segundo extremo (24), opuesto al primero que incluye una superficie para reenviar por reflexión una onda ultrasónica al primer extremo; y
- -
- fijar un transductor ultrasónico (14) al primer extremo del elemento de fijación.
- 11. Procedimiento según la reivindicación 10, que incluye también la fase que consiste en fijar el transductor ultrasónico (14) a una cabeza asociada con el primer extremo (22) del elemento de fijación formador de rosca, cabeza que sirve para acoplar una herramienta a fin de aplicar un par al elemento de fijación.
- 12. Procedimiento según la reivindicación 10, que incluye también la fase que consiste en fijar permanentemente el transductor ultrasónico (14) al elemento de fijación (10).
- 13. Procedimiento según la reivindicación 12, que incluye también la fase que consiste en fijar permanentemente un transductor ultrasónico (14) formado por una película de polímero piezoeléctrica al primer extremo (22) del elemento de fijación (10).
- 14. Procedimiento según la reivindicación 12, que incluye también la fase que consiste en depositar en fase vapor un transductor ultrasónico (14), formado por una película delgada piezoeléctrica orientada, directamente sobre el primer extremo (22) del elemento de fijación (10).
- 15. Procedimiento según la reivindicación 12, que incluye también la fase que consiste en injertar químicamente un transductor ultrasónico (14) en el primer extremo (22) del elemento de fijación (10).
- 16. Procedimiento según la reivindicación 10, que incluye también la fase que consiste en fijar temporalmente el transductor ultrasónico (14) al elemento de fijación (10).
- 17. Procedimiento según la reivindicación 10, que incluye también la fase que consiste en aplicar una memoria al transductor ultrasónico (14), memoria que incluye marcas correspondientes a los datos asociados al elemento de fijación (10).
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 18. Procedimiento según la reivindicación 17, que incluye también la fase que consiste en aplicar un código de barras al transductor ultrasónico (14).
- 19. Procedimiento de medición de una carga en un elemento de fijación, caracterizado porque comprende las fases que consisten en:
- -
- proporcionar un elemento de fijación formador de rosca (10) que comprende una cabeza (16) para acoplar una herramienta a fin de aplicar un par al elemento de fijación, y un cuerpo (18) que se extiende desde la cabeza e incluye partes formadoras de rosca;
- -
- acoplar un transductor ultrasónico (14) con el elemento de fijación, para hacer mediciones ultrasónicas de carga en el elemento de fijación;
- -
- conectar eléctricamente un aparato al transductor ultrasónico para enviar señales al transductor ultrasónico y para recibir señales del transductor ultrasónico;
- -
- monitorizar las señales recibidas del transductor ultrasónico, que proporcionan una medición exacta indicativa de la carga presente en el elemento de fijación; y
- -
- ajustar la medición indicativa de la carga para compensar los efectos del calentamiento del elemento de fijación que resultan de la formación de una rosca en un componente coincidente durante la instalación.
- 20. Procedimiento según la reivindicación 19, que incluye también la fase que consiste en impartir un par al elemento de fijación y retirar el par del elemento de fijación en respuesta a la medición de la carga presente en el elemento de fijación.
- 21. Procedimiento según la reivindicación 19, que incluye también la fase que consiste en determinar una medición ultrasónica de carga cero, con la ayuda de la medición indicativa de la carga presente en el elemento de fijación.
- 22. Procedimiento según la reivindicación 21, que incluye también la fase que consiste en medir un par en conjunción con la medición indicativa de la carga presente en el elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 23. Procedimiento según la reivindicación 21, que incluye también la fase que consiste en medir un ángulo de rotación del elemento de fijación en conjunción con la medición indicativa de la carga presente en el elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 24. Procedimiento según la reivindicación 21, que incluye también la fase que consiste en medir el tiempo en conjunción con la medición indicativa de la carga presente en el elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 25. Procedimiento según la reivindicación 21, que incluye también la fase que consiste en efectuar mediciones para determinar la medición ultrasónica de carga cero antes de pasar a una fase de instalación generadora de carga.
- 26. Procedimiento según la reivindicación 21, que incluye también la fase que consiste en efectuar mediciones para determinar la medición ultrasónica de carga cero durante la fase de instalación generadora de carga.
- 27. Procedimiento según la reivindicación 19, que incluye también la fase que consiste en colocar marcas en el transductor ultrasónico correspondientes a datos asociados al elemento de fijación.
- 28. Procedimiento según la reivindicación 27, que incluye también la fase que consiste en marcar un código de barras en el transductor ultrasónico.
- 29. Procedimiento para medir una carga en un elemento de fijación, caracterizado porque comprende las fases que consisten en:
- -
- proporcionar un conjunto de elemento de fijación de inmovilización de rosca (10) que comprende un tornillo con una cabeza (16) para acoplar una herramienta a fin de aplicar un par al elemento de fijación, y un cuerpo (18) que se extiende desde la cabeza, y una tuerca para que coopere con el cuerpo del tornillo, en donde las partes del conjunto de elemento de fijación incluyen roscas inductoras de resistencia;
- -
- acoplar un transductor ultrasónico con el tornillo para hacer mediciones ultrasónicas de carga en el conjunto de elemento de fijación;
- -
- conectar eléctricamente un aparato al transductor ultrasónico para enviar señales al transductor ultrasónico y para recibir señales del mismo;
\newpage
- -
- monitorizar las señales recibidas del transductor ultrasónico, que proporcionan una medición exacta indicativa de la carga presente en el conjunto de elemento de fijación; y
- -
- ajustar la medición indicativa de la carga para compensar los efectos de calentamiento del conjunto de elemento de fijación que resultan del par de autofrenado asociado con el conjunto de elemento de fijación de inmovilización de rosca.
- 30. Procedimiento según la reivindicación 29, que incluye también la fase que consiste en impartir un par al tornillo y en retirar el par del tornillo en respuesta a la medición de la carga presente en el conjunto de elemento de fijación.
- 31. Procedimiento según la reivindicación 29, que incluye también la fase que consiste en determinar la medición ultrasónica de carga cero, con la ayuda de la medición indicativa de la carga presente en el elemento de fijación.
- 32. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye también la fase que consiste en medir un par en relación con la medición indicativa de la carga presente en el conjunto de elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 33. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye también la fase que consiste en medir un ángulo de rotación del elemento de fijación en relación con la medición indicativa de la carga presente en el conjunto de elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 34. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye también la fase que consiste en medir el tiempo en relación con la medición indicativa de la carga presente en el conjunto de elemento de fijación para determinar la medición ultrasónica de carga cero.
- 35. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye también la fase que consiste en efectuar mediciones para determinar la medición ultrasónica de carga cero antes de producir la carga en el conjunto de elemento de fijación.
- 36. Procedimiento según la reivindicación 31, que incluye también la fase que consiste en efectuar mediciones para determinar la medición ultrasónica de carga cero mientras se produce la carga en el conjunto de elemento de fijación.
- 37. Procedimiento según la reivindicación 29, que incluye también la fase que consiste en colocar marcas en el transductor ultrasónico correspondientes a datos asociados con el conjunto de elemento de fijación.
- 38. Procedimiento según la reivindicación 37, que incluye también la fase que consiste en marcar un código de barras en el transductor ultrasónico.
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