ES2392345T3 - Procedimiento para el revestimiento de un perfil - Google Patents

Abstract

Procedimiento para poner a disposición un perfil con un revestimiento, revistiendo por rociado al menos sobre una primera porción de su superficie con una anchura A, comprendiendo el revestimiento una resina termoestable y un polvo polimérico disperso en dicha resina, caracterizado porque a) El revestimiento se aplica a una lámina con una anchura de al menos 2 x A; b) La lámina es cortada en al menos dos partes con una anchura A; c) Las partes son adheridas a la primera porción de las superficies de los perfiles.

Description

Procedimiento para el revestimiento de un perfil .

La invencion se refiere a un procedimiento para revestir un perfil, al menos sobre una primera porcion de su superficie con una anchura A, comprendiendo el revestimiento una resina termoestable y un polvo polimerico disperso en dicha resina. El campo de la invencion esta relacionado, en concreto, con perfiles usados en la construccion de ventanas, puertas, verjas u otros elementos de la construccion que estan compuestos de una pluralidad de perfiles, y, mas en concreto, en perfiles fabricados con plastico. El plastico usado puede ser o bien un plastico termoestable o un termoplastico. Los perfiles estan, preferentemente, fabricados, esencialmente, de PVC. El polvo polimerico se dispersa en la resina para dar al revestimiento una estructura granular, evitando asi una apariencia lustrosa.

Un perfil puede estar dotado de un revestimiento, por ejemplo, por revestimiento de rociado o por la aplicacion de una hoja dotada de un revestimiento. El revestimiento por rociado tiene la ventaja de que una capa de revestimiento relativamente gruesa de, por ejemplo, una resina termoestable puede ser aplicada de tal manera que esta capa pueda comprender un polvo polimerico para obtener la deseada estructura de superficie granular.

La patente alemana DE4210528 A1 divulga un procedimiento para revestir un perfil, siendo aplicado el revestimiento a una hoja y la hoja esta adherida al perfil.

Sin embargo, cuando el revestimiento se aplica a un objeto en forma de rociado, una parte significativa de revestimiento dirigido al objeto puede no depositarse en el objeto, sino que se desperdicia como un sobrerociado. Incluso en un procedimiento de rociado atomizado, la cantidad de sobrerociado es de al menos del 40 % por peso de la cantidad total del revestimiento utilizado. En circunstancias incluso mas ineficientes, el revestimiento y el objeto pueden adoptar una carga estatica de la misma polaridad resultante en que el revestimiento es parcialmente repelido del objeto, y, asi, en una cantidad incluso mayor de sobrerociado.

En aplicaciones de revestimiento que exigen un acabado de revestimiento de alta calidad, es generalmente deseable para revestir completa y uniformemente el objeto para revestir con un minimo gasto en revestimiento. Esto es deseable por varias razones. En primer lugar, los revestimientos para los perfiles mencionados supra son, a menudo, caros. En consecuencia, la reduccion del consumo de revestimiento ofrece el beneficio inmediato de un coste reducido de revestimiento. En segundo lugar, el material de revestimiento que no se deposita sobre el objeto para revestir puede perderse en el medio ambiente y esta perdida es una forma de desperdicio ambientalmente indeseable. En consecuencia, la reduccion de la cantidad de revestimiento perdido en el medio ambiente en un proceso de revestimiento reduce el coste de disponer del material de revestimiento perdido y reduce las emisiones de solventes de revestimiento.

Otra desventaja de llevar a cabo un revestimiento por un procedimiento de rociado sobre un perfil es que aquellas superficies del perfil que no van a ser coloreadas tienen que ser cubiertas primero. Entonces, aquellas superficies que van a ser coloreadas, son desengrasadas para conseguir una buena adherencia del revestimiento. Entonces, el revestimiento se aplica en el perfil por medio de una unidad de rociado en dos o tres capas sucesivas, seguidas finalmente por secado con aire del revestimiento o secado de la configuracion en un horno caliente. El cubrimiento, para evitar el sobrerociado sobre superficies del perfil no destinadas a ser pintadas, el desengrasado y el rociado de la configuracion se llevan a cabo de forma manual. La desventaja de este procedimiento es que es muy trabajoso, ocupa mucho tiempo y crea altas cantidades de residuos debido a la cinta de cubrimiento u otros procedimientos usados para cubrir superficies no pintadas. Este procedimiento resulta, en consecuencia, en una baja productividad y es muy caro. Debido a la amplia variedad de perfiles y sus dimensiones, por un lado, y a la dificultad de cubrir diferentes partes de los mismos, por otro, no se puede conseguir la automatizacion de este procedimiento de una forma eficiente.

Es objeto de la presente invencion el poner a disposicion un procedimiento que permita una transferencia eficiente del revestimiento a, al menos, una primera porcion de la superficie de un perfil.

Este objetivo se consigue en que

a)

El revestimiento se aplica a una hoja con una anchura de, al menos, 2 x A;

b)

La hoja es cortada en al menos dos tiras con una anchura A;

c)

Las tiras son adheridas a la primera porcion de la superficie del perfil.

Con las caracteristicas de la reivindicacion 1, el sobrerociado se reduce con al menos un factor 2, lo que resulta en una reduccion significativa de la cantidad necesaria de material de revestimiento.

En el procedimiento de la invencion, el revestimiento se aplica a una hoja con una anchura de al menos 2 A, despues de lo cual la hoja es cortada en al menos dos tiras con una anchura A. Las tiras, son, subsiguientemente, adheridas a la primera porcion de la superficie del perfil. Esto puede ser hecho antes o despues de que varios perfiles son ensamblados a un elemento de construccion. El aplicar sobre una hoja de al menos 2 A tiene la ventaja de que la cantidad relativa de sobrerociado disminuye con un factor 2. Preferiblemente, el revestimiento se aplica sobre una hoja

con una anchura de al menos 5 A, mas preferiblemente 10 A, reduciendo asi la cantidad relativa de sobrerociado con un factor 10.

La hoja utilizada en el procedimiento de la invencion puede ser una lamina de PVC blando o duro. El PVC blando comprende un plastificador, el PVC duro no. Una desventaja del uso de una lamina de PVC blando es que el plastificador puede mirar a la superficie de la lamina, deteriorando asi la adherencia entre la lamina y el perfil al cual se adhiere la lamina. Por esta razon, se usa preferiblemente una lamina de PVC duro.

La hoja tiene generalmente un grosor de entre 50 y 300 !m, preferiblemente entre 100 y 200 !m. Una hoja de entre 50 y 300 !m tiene suficiente fuerza como para evitar la rotura durante el manejo, pero es lo suficientemente flexible como para ser plegada alrededor de una esquina aguda. Mas preferiblemente, la hoja es un grosor de 150 !m.

En el procedimiento de la invencion, el revestimiento tiene preferiblemente un grosor de entre 25 y 50 !m. Un revestimiento con un grosor de entre 25 y 50 !m es lo suficientemente grueso como para cubrir particulas polimericas usadas para evitar una apariencia lustrosa, pero aun puede ser plegada alrededor de una esquina aguda (por ejemplo, un angulo de 90D con un radio de 0,2 mm) sin romperse.

El plegado de una lamina revestida alrededor de dicha esquina aguda exige aun una elongacion de ruptura de al menos un 40%. Tal hoja puede ser empleada incluso sobre una superficie curvada en forma aguda sin que se formen roturas en el revestimiento. El revestimiento tiene, preferiblemente, una elongacion de ruptura de, al menos, un 80 %. La elongacion de ruptura del revestimiento se mide por aplicacion de un revestimiento de 40 !m de grosor sobre una pelicula de PVC con un grosor de 150 !m que es subsiguientemente sometida a un analisis de tension de acuerdo con el ejemplar tipo 2 ISO 527-3 a una velocidad de 5 mm/min, en el que se observa la elongacion de ruptura del revestimiento.

El revestimiento con una elongacion de ruptura de al menos 40% usado en el procedimiento de la invencion puede ser una resina acuosa, o una resina curable con UV. Preferiblemente, el revestimiento se basa en resina termoestable y esta formado por reticulacion de una resina, en la que estan presentes grupos hidroxilos y/o carboxilos con un endurecedor. Preferiblemente, el revestimiento es un revestimiento de poliuretano en el que esta dispersa una resina termoplastica en forma de polvo, preferiblemente poliamida 11. El termino "revestimiento de poliuretano" hace referencia a un revestimiento que contiene al menos un polimero en el que estan presentes grupos hidroxilos y/o carboxilos. Adicionalmente, esta presente un producto que asegura la reticulacion de estos polimeros. Es generalmente posible el uso de poliacrilatos, resinas de epoxido, polieteres, poliester, una caprolactama o un polimero basado en polivinilo.

El producto que asegura la reticulacion, tambien conocido como "endurecedor", esta preferiblemente compuesto de un isocianato aromatico. Alternativamente, puede ser alifatico o cicloalifatico, siendo preferido el uso de diisocianatos y triisocianatos. En este caso, el polimero enlazado que tiene una funcion de hidroxilo y/o carboxilo/isocianato es conocido como poliuretano. La resina comprende ademas un polvo polimerico. El polvo polimerico tiene generalmente un tamafo de particula de entre 30 y 70 !m para obtener la estructura granulosa deseada de la capa de revestimiento. Los polvos pueden ser obtenidos por pulverizacion o polimerizacion directa para obtener el tamafo granulometrico deseado.

Polimeros adecuados para los polvos son las poliamidas, polieteramidas y polieteresteramidas. El polvo polimerico tiene un punto de reblandecimiento de entre 110 y 230 DC.

Preferiblemente, el polvo polimerico es una poliamida. Ejemplos de poliamidas adecuadas son poliamida PA-6.6, poliamida PA-6.10 y poliamida PA-6.12. Son posibles las mezclas. Generalmente, esto implica PA-11, PA-12, PA-6.12 y/o PA-12.12, como tales, o como mezclas; preferiblemente, se usan poliamidas que tengan de 10 a 13 atomos de carbono por grupo de carbonoamida.

La apariencia final del revestimiento puede, o bien ser una estructura relativamente suave o una estructura granulosa y cualquier posibilidad intermedia entre las mismas, dependiendo de la cantidad y tamafo de la particula en el polvo polimerico que se aplique.

En el estado de la tecnica se conocen procedimientos para la aplicacion de un color sobre un perfil por medio de una lamina flexible. Para evitar la rotura del revestimiento durante el manejo de la hoja, se aplica habitualmente un procedimiento de impresion de tinta. Este procedimiento tiene como resultado un revestimiento con un grosor de entre 2 y 3 !m. Este bajo grosor de la capa de tinta impresa impide que la capa de revestimiento sufra roturas durante el manejo. Por tanto, este procedimiento no es adecuado para la aplicacion de un revestimiento que comprenda un polvo polimerico con un tamafo de particula de hasta 70 !m.

En otro procedimiento conocido, tal lamina de base flexible es masivamente pigmentada con un colorante. Esto no lleva a la estructura granulosa deseada del revestimiento tal y como puede ser conseguida con el procedimiento de la invencion. Para proteger las laminas del estado de la tecnica contra la luz solar y los solventes, a menudo se combina una lamina de base coloreada o impresa con un lamina de cubierta de polimetilmetacrilato (PMMA), polifluoruro de vinilideno (PVDF) o fluoruro de polivinilo (PVF), lo que resulta en una lamina de material compuesto que, sin embargo, a

la superficie una apariencia lustrosa. Aunque esta apariencia lustrosa se suprime a menudo por la tecnologia en relieve, esto es generalmente insuficiente para obtener una superficie mate. Tambien se afaden silicatos a la lamina de cubierta para obtener una superficie mate. La adicion de silicatos, sin embargo, es solo una solucion temporal en cuanto los silicatos tienen que estar en la superficie de la lamina de cubierta para ser efectivos y se deterioran despues de un periodo de tiempo. Este deterioro avanza aun mas rapidamente si se pulen los perfiles cuando se limpian. Otra ventaja del procedimiento de la presente invencion es, por tanto, que lleva a una superficie con un grado menor de lustre con relacion a las superficies cubiertas con una lamina de material compuesto como la descrita en el estado de la tecnica.

En una realizacion preferente de la invencion, la lamina misma puede estar coloreada de un color similar al que se le aplica. Esto tiene la ventaja de que un dafo en el revestimiento o una eliminacion localizada de parte del mismo es dificilmente detectable.

La invencion se relaciona ulteriormente con un perfil, preferiblemente un perfil de ventana, cubierto en, al menos, parte de su superficie con una lamina que comprende un revestimiento que comprende a su vez una resina termoestable y un polvo polimerico dispersado en dicha resina y teniendo el revestimiento una elongacion de ruptura de, al menos, 40%, y se relaciona tambien con una estructura, preferiblemente una ventana que comprenda perfiles ensamblados de acuerdo con la invencion.

La invencion sera aclarada con el siguiente ejemplo no limitativo.

Ejemplo 1

Una lamina de PVC duro consistente de los componentes mencionados en la Tabla 1, con un grosor de 150 !m y una anchura de 450 mm fue revestido por rociado con una resina de poliuretano de dos componentes comprendiendo un pigmento RAL 9006 y 10% de peso de particulas PA 11 (Rilsan®, Atofina) con un diametro de entre 30 y 60 !m. La lamina fue cortada a continuacion en cinco recortes con una anchura de cada uno de ellos de 5 mm. Cada recorte (2) fue dotado con un adhesivo de poliuretano de 2K y adherido a 55D C a un perfil de ventana (1), de acuerdo con al figura 1 alrededor de una serie de esquinas externas e internas con un angulo de 90D C y un radio de 0.2 mm. El sobrerociado sobre una lamina con una anchura de 450 mm con una pistola de rociado, con un radio de haz de 45 mm, fue de solo 10%.

Tabla 1

Componente

Cantidad (phr)

PVC-R K-valor 57

100

Ca/Mg/Alu/Zn

3.5

Lubricante- estabilizador

10

Modificador de impacto - acrilico

1.5

Aceite de soja epoxidado

1.3

Estero triglicerol de acido graso saturado de hidroxilo

0.8

Ejemplo comparativo A

El perfil de ventana de la figura 1 fue ocultado, en aquella parte de su superficie inferior no destinada a ser pintada, con una cinta para tapar y, subsiguientemente, fue revestido por rociado con el mismo revestimiento y pistola de rociado utilizados en el Ejemplo 1. Despues del secado, fue eliminada la cinta de tapado y arrojada como desperdicio conjuntamente con un sobrerociado del 60%.

Claims (6)

1. REIVINDICACIONES

   1. Procedimiento para poner a disposicion un perfil con un revestimiento, revistiendo por rociado al menos sobre una primera porcion de su superficie con una anchura A, comprendiendo el revestimiento una resina termoestable y un polvo polimerico disperso en dicha resina, caracterizado porque

   5 a) El revestimiento se aplica a una lamina con una anchura de al menos 2 x A;

   b) La lamina es cortada en al menos dos partes con una anchura A;

   c) Las partes son adheridas a la primera porcion de las superficies de los perfiles.
2. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el revestimiento tiene como base resina

   termoestable y se forma por reticulacion de una resina, en la que estan presentes grupos hidroxilos y/o carboxilos con 10 un endurecedor, revestimiento que tiene una elongacion de ruptura de al menos un 40%.
3. 3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1 o la reivindicacion 2, en el que la resina termoestable contiene grupos hidroxilos y/o carboxilos, y un endurecedor que comprende un diisocianato aromatico, alifatico o cicloalifatico o triisocianatos.
4. 4. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el polvo polimerico es 15 una poliamida termoplastica.

5. 5.

   Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la lamina es una lamina dura de PVC.

6. 6.

   Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la lamina esta coloreada en un color similar al del revestimiento.