ES2389370T3

ES2389370T3 - Material no tejido enredado hidráulicamente y método de hacerlo

Info

Publication number: ES2389370T3
Application number: ES03710577T
Authority: ES
Inventors: Mikael Strandqvist
Original assignee: SCA Hygiene Products AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 2002-03-28
Filing date: 2003-03-25
Publication date: 2012-10-25
Anticipated expiration: 2023-03-25
Also published as: AU2003214749A1; SE0200997D0; EP1497489B1; EP1497489A1; PL370919A1; PL218195B1; WO2003083197A1

Abstract

Un material no tejido enredado hidraulicamente formado de espuma o tendido en humedo conteniendo al menos30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras o filamentos artificiales, caracterizado porquedicho material no tejido tiene una variacion de peso base en una configuracion no aleatoria, porque incluye unapluralidad de almohadillas de peso base mas alto (25) que sobresalen de una superficie principal de dicho material,dichas almohadillas como un componente principal incluyen fibras de pasta (26) y estan rodeados por una red depeso base mas bajo (27) que contiene una cantidad relativamente mas alta de fibras o filamentos artificiales (28) encomparacion con las almohadillas (25).

Description

Material no tejido enredado hidráulicamente y método de hacerlo

Antecedentes técnicos

La presente invención se refiere a un material no tejido enredado hidráulicamente formado de espuma o tendido en húmedo conteniendo al menos 30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras artificiales. También se refiere a un método de hacer dicho material.

El hidroenredo o entrelazamiento es una técnica introducida durante la década de 1970, véase, por ejemplo, la patente CA número 841 938. El método implica formar una lámina de fibras, tendida en húmedo o tendida en seco, después de lo cual las fibras se enredan por medio de chorros de agua muy finos a alta presión. Se dirigen varias filas de chorros de agua contra la lámina de fibra, que es soportada por un alambre móvil. La lámina de fibras enredada se seca posteriormente. Las fibras que se usan en el material pueden ser fibras naturales, especialmente fibras de pasta celulósica, fibras artificiales de mechón, que pueden ser sintéticas, por ejemplo, de poliéster, poliamida, polietileno, polipropileno, o fibras de mechón regeneradas, por ejemplo, viscosa, rayón, lyocell o análogos, y mezclas de fibras de pasta y fibras de mechón. Se pueden producir materiales entrelazados de alta calidad a un costo razonable y poseen una alta capacidad de absorción. Se pueden usar, por ejemplo, como material de limpieza para uso doméstico o industrial, como materiales desechables en asistencia médica y en aplicaciones de higiene, etc.

Por EP-B-0 333 211 y EP-B-0 333 228, por ejemplo, se conoce hidroenredar una mezcla fibrosa en la que uno de los componentes de fibra son filamentos continuos en forma de fibras sopladas y fundidas.

En WO 96/02701 se describe el hidroenredo de una lámina fibrosa formada de espuma. Las fibras incluidas en la lámina fibrosa pueden ser fibras de pasta y otras fibras naturales y fibras artificiales.

Durante el hidroenredo, la lámina de fibras es soportada por un alambre o un tambor metálico cilíndrico perforado. Un ejemplo de una unidad de hidroenredo de este tipo se describe, por ejemplo, en EP-A-0 223 614. Sin embargo, elementos de soporte en forma de hilos del tipo utilizado en conexión con la producción de papel es el tipo más frecuente como se muestra, por ejemplo, en EP-A-0 483 816. Una desventaja de usar hilos de este tipo es que, durante el hidroenredo, los chorros de agua ejercen una acción fuerte en la lámina de fibras y ésta penetrará y quedará atrapada entre las roscas de alambre. Entonces puede ser difícil separar el producto final del alambre.

WO 01/88261 describe el uso de un tamiz moldeado de malla cerrada de material termoplástico como elemento de soporte durante el hidroenredo de una lámina fibrosa. La extracción del producto final de dicho tamiz se simplifica en comparación con un alambre.

En la Patente de Estados Unidos número 6.163.943 se describe un método de producir un material no tejido hidroenredado una mezcla de fibras conteniendo filamentos continuos, por ejemplo, fibras sopladas y fundidas y/o fibras hiladas, y fibras naturales y/o fibras sintéticas de mechón. El método se caracteriza por espumar una lámina fibrosa de fibras naturales y/o fibras sintéticas de mechón e hidroenredar conjuntamente la dispersión de fibras espumadas con los filamentos continuos para formar un material compuesto donde los filamentos continuos están bien integrados con el resto de las fibras.

Al hacer un material no tejido, especialmente un material que se prevé usar como un material de limpieza, hay muchas propiedades que son importantes, tales como la capacidad de absorción, la velocidad de absorción, la resistencia en húmedo, la blandura, la capacidad de amoldarse, bajo despeluzado, alta capacidad de limpieza, etc. Sin embargo, es difícil combinar todas estas propiedades en uno e idéntico material. Por ejemplo, es posible hacer material no tejido hidroenredado, de bajo despeluzado, fuerte, blando, parecido a tela, usando 100% de fibras sintéticas. Sin embargo, las propiedades de absorción de dicho material serán bajas. Los materiales conteniendo una alta cantidad de fibras de pasta tienen alta capacidad de absorción, pero una pobre resistencia en húmedo y despeluzado alto. Las propiedades de resistencia en húmedo y despeluzado se pueden mejorar mediante la adición de sustancias químicas, tal como agentes de resistencia en húmedo y ligantes.

Resumen de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar un material no tejido hidroenredado que combina propiedades como la resistencia en húmedo, la capacidad de absorción, la blandura y la capacidad de amoldarse. Esto se ha logrado con un material no tejido enredado hidráulicamente formado de espuma o tendido en húmedo conteniendo al menos 30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras o filamentos artificiales, teniendo dicho material no tejido una variación de peso base en una configuración no aleatoria en la que incluye una pluralidad de almohadillas de peso base más alto que sobresalen de una superficie principal de dicho material, dichas almohadillas como un componente principal incluyen fibras de pasta y están rodeados por una red de peso base más bajo que contiene una cantidad relativamente más alta de fibras o filamentos artificiales en comparación con las

almohadillas.

Se considera que esta estructura específica proporciona:

-: un aspecto del material parecido a tela;

-: alta resistencia debido a la red de las fibras artificiales;

-: alta capacidad de absorción proporcionada por las almohadillas de alto contenido de pasta y la estructura tridimensional formada por estos;

-: alta blandura y capacidad de amoldarse debido a la pluralidad de indicaciones de curvado proporcionadas por la configuración de red.

La superficie principal opuesta del material es preferiblemente sustancialmente lisa. Esto mejorará la capacidad del material de secar una superficie quitando el líquido restante.

El material contiene preferiblemente 40%, y más preferiblemente al menos 50%, en peso, de fibras de pasta. Contiene preferiblemente al menos 30%, y más preferiblemente al menos 40%, en peso, de fibras o filamentos artificiales. En una realización, las fibras artificiales son fibras de mechón de una longitud de entre 6 mm y 25 mm.

Se prefiere que el material tenga una capacidad de absorción de al menos 5 g/g de agua.

También se prefiere que el material tenga una velocidad de absorción, WAT, en MD no superior a 1,5 s/m, preferiblemente no superior a 1 s/m, y en CD no superior a 2,5 s/m, preferiblemente no más de 2 s/m.

En una realización preferida, las almohadillas tienen una longitud y anchura de entre 0,2 y 4 mm, preferiblemente entre 0,5 y 2 mm. También se prefiere que la distancia entre las almohadillas adyacentes sea de entre 0,2 y 4 mm, preferiblemente entre 0,5 y 2 mm.

La presente invención también se refiere a un método de producir un material no tejido como se ha indicado anteriormente, dicho método incluye tender en húmedo o espumar una dispersión de fibras para formar una lámina fibrosa conteniendo al menos 30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras o filamentos artificiales, calculado sobre el peso total de las fibras en dicha lámina fibrosa, e hidroenredar la lámina fibrosa seguido de posterior deshidratación y secado, donde la lámina fibrosa se forma en un alambre de formación y se somete a un primer hidroenredo mientras se soporta en dicho alambre de formación y es transferida posteriormente a un segundo paso de hidroenredo que se lleva a cabo en un elemento de soporte foraminoso en forma de un tamiz moldeado de malla cerrada de un material termoplástico, teniendo dicho tamiz agujeros del tamaño en dimensión transversal de 0,2-4 mm y siendo la distancia entre los agujeros de entre 0,2-4 mm.

Preferiblemente los agujeros en dicho tamiz son del tamaño de 0,5-2 mm y la distancia entre los agujeros es de entre 0,5-2 mm.

Preferiblemente, dicho hidroenredo adicional se lleva a cabo desde el lado opuesto de la lámina fibrosa en comparación con el primer hidroenredo.

En una realización preferida, después de la deshidratación, la lámina se somete a secado no compactante, tal como secado por aire, secado IR o análogos. Con el fin de mantener el volumen y la absorbencia del material preferiblemente no tiene lugar presión de la lámina fibrosa durante la deshidratación y el secado.

Descripción de los dibujos

La invención se describirá a continuación con referencia a algunas realizaciones descritas en los dibujos acompañantes.

La figura 1 es una vista esquemática de un dispositivo para hidroenredar una lámina fibrosa.

La figura 2 representa una vista esquemática en perspectiva, en escala ampliada, de un tamiz usado para soportar la lámina fibrosa durante el hidroenredo.

La figura 3 es una imagen tomada de un material no tejido según la invención en una ampliación de aproximadamente 30 veces.

Las figuras 4 y 5 son imágenes de microscopio electrónico (SEM) de un material no tejido según la invención.

Descripción de realizaciones

El dispositivo, que se representa esquemáticamente en la figura 1, para fabricar el denominado material hidroenredado o entrelazado, incluye un recipiente 10, por ejemplo, una pulpeadora, en la que se prepara una dispersión de fibras húmeda o de espuma, que mediante un contenedor 11 es distribuida sobre un elemento de soporte foraminoso 12. Este elemento de soporte foraminoso 12 es preferiblemente un alambre de cualquier tipo convencional usado en la industria de fabricación de papel y que es adecuado para la formación y para un primer paso de hidroenredo para entretejer al menos las fibras artificiales presentes en la lámina. La lámina fibrosa formada 13 se somete después a hidroenredo desde varias filas de boquillas 14, desde las que se dirigen chorros de agua a presión muy alta hacia una lámina fibrosa, mientras que es soportada por el elemento de soporte foraminoso 12. La lámina fibrosa es drenada sobre cajas de aspiración 15. Por ello, los chorros de agua llevan a cabo un enredo de la lámina fibrosa, es decir, un entretejido de las fibras. Las presiones apropiadas en las boquillas de enredo están adaptadas al material fibroso, el gramaje de la lámina fibrosa, etc. El agua procedente de las boquillas de enredo 14 se quita mediante las cajas de aspiración 15 y es bombeada a una planta de depuración de agua, y luego se recircula a las estaciones de enredo.

Para una descripción adicional de la tecnología del hidroenredo o, como también se llama, entrelazado, se hace referencia, por ejemplo, a dicha patente CA número 841 938.

La lámina fibrosa 13 se tiende en húmedo o se espuma. En un proceso de tendido en húmedo, las fibras son dispersadas en un líquido, normalmente agua, de forma similar al proceso de fabricación de papel y la dispersión de fibras diluida se deposita sobre el elemento de soporte foraminoso donde es deshidratada para formar un material a modo de lámina continua. La dispersión de fibras puede ser diluida a cualquier consistencia que se use usado en un proceso convencional de fabricación de papel. Un proceso de formación de espuma es una variante de un proceso de tendido en húmedo y se añade un surfactante a la dispersión de fibras, que se espuma, y la dispersión de fibras espumadas se deposita sobre el soporte foraminoso. Se logra una distribución de fibras muy uniforme en un proceso de formación de espuma y también es posible utilizar fibras más largas que en un proceso convencional de tendido en húmedo.

Las fibras usadas para formar la dispersión de fibras es una mezcla de fibras de pasta celulósica y fibras artificiales de mechón o filamentos artificiales. Las fibras de pasta se pueden seleccionar de cualquier tipo de pasta y sus mezclas. La pasta se caracteriza preferiblemente por ser totalmente fibras celulósicas naturales y pueden incluir algodón así como fibras de madera. Las fibras de pasta preferidas son pasta de madera blanda para fabricación de papel, aunque se puede usar pasta de madera dura y pasta no de madera, tal como cáñamo y sisal. La longitud de fibras de pasta puede variar desde menos de 1 mm para pasta de madera dura y pasta reciclada hasta 6 mm para cierto tipos de pasta de madera blanda. La dispersión de fibras deberá contener al menos 30% en peso de fibras de pasta, calculado sobre el peso total de fibras.

Las fibras artificiales pueden ser cualesquiera fibras sintéticas o fibras celulósicas regeneradas adecuadas. Ejemplos de fibras sintéticas de uso común son poliéster, polietileno, polipropileno, poliamida, polilactidas y/o sus copolímeros. Ejemplos de fibras regeneradas son rayón, viscosa, lyocell. Las fibras artificiales pueden tener forma de fibras de longitud de mechón. Una longitud preferida de las fibras de mechón usadas en un proceso de tendido en húmedo o de formación de espuma es de entre 6 mm y 25 mm. La finura de las fibras puede variar entre 0,3 dtex y 6 dtex. La dispersión de fibras deberá contener al menos 20% en peso, calculado sobre el peso total de fibras, de fibras artificiales.

Los filamentos artificiales son preferiblemente filamentos entrelazados o soplados y fundidos de polímeros termoplásticos adecuados, tal como polietileno, polipropileno, poliamidas, poliésteres y polilactidas. Naturalmente, también se puede usar copolímeros de estos polímeros, así como polímeros naturales con propiedades termoplásticas.

La lámina 13 se gira 180° y se transfiere a un segundo elemento de soporte foraminoso 16, que en una realización preferida está constituido por un tamiz de plástico moldeado de malla cerrada, como el descrito en WO 01/88261. El tamiz de plástico según la invención puede constar de una capa, como se representa en la figura 2, o de dos o varias capas aplicadas una encima de otra. Posiblemente, el tamiz puede estar reforzado con hilos de refuerzo 17 que se extiendan en la dirección prevista de la máquina del tamiz de plástico/alambre de enredo 16. También se puede disponer hilos de refuerzo en la dirección transversal del tamiz, o tanto en la dirección longitudinal como en la dirección transversal. La producción del tamiz de plástico puede tener lugar, por ejemplo, de la forma descrita en US

4.740.409. El tamiz de plástico está provisto de una pluralidad de agujeros 18, que se describirán con más detalle más adelante.

La lámina es hidroenredada una segunda vez desde varias filas de boquillas 19 mientras se soporta en el elemento de tamiz de plástico 16. El segundo hidroenredo tiene lugar desde el lado opuesto de la lámina fibrosa 13 en comparación con el primer hidroenredo. La lámina fibrosa es drenada sobre cajas de aspiración 20.

Puede tener lugar deshidratación adicional de la lámina fibrosa sobre cajas de aspiración 21, mientras la lámina 13 es transferida a un alambre de deshidratación 22. Esta deshidratación adicional puede tener lugar opcionalmente

mientras la lámina fibrosa todavía es soportada por el elemento de tamiz de plástico 16.

Luego se lleva el material enredado a una estación de secado 23 para el secado antes de que el material acabado sea enrollado en carrete y convertido. El secado se puede llevar a cabo soplando aire caliente a través de la lámina fibrosa, por secadoras IR u otra técnica de secado no compactante. Preferiblemente no tiene lugar presión de la lámina fibrosa durante su deshidratación y secado. Antes de la conversión, el material puede ser sometido a diferentes tipos de tratamiento, tales como tratamiento en corona o plasma 24, tratamiento con sustancias químicas de cualquier tipo deseado, etc. El tratamiento en corona o plasma se efectúa preferiblemente después del secado mientras se puede añadir sustancias químicas a la dispersión de fibras o después de la deshidratación de la lámina rociando una impresión o análogos.

En las realizaciones representadas en la figura 2, los agujeros 15 en el tamiz 16 exhiben una forma rectangular, pero es evidente que esta forma se puede variar a cualquier forma geométrica. Las mallas en el tamiz exhiben adecuadamente un tamaño de agujero dentro del intervalo de 0,2-4 mm, preferiblemente de 0,5-2 mm. El tamaño de agujero se define aquí como el tamaño entre bordes laterales opuestos o esquinas. Los agujeros son sustancialmente del mismo tamaño o de tamaños diferentes, y están distribuidos uniformemente a través del tamiz o dispuestos para formar configuraciones con grupos alternos de agujeros de diferentes tamaños. También la forma en sección transversal de los agujeros en la dirección z se puede variar, y puede ser, por ejemplo, sustancialmente rectangular, alternativamente convexa o cóncava. La distancia entre los agujeros puede variar entre 0,2-4 mm, preferiblemente entre 0,5 y 2 mm. La distancia entre los agujeros se define como la distancia más corta entre agujeros adyacentes.

En caso de que el tamiz conste de dos o varias capas dispuestas una encima de otra, las diferentes capas pueden exhibir diferentes tamaños de agujero entre sí, por ejemplo, con agujeros más grandes en una capa superior y agujeros más pequeños en una capa inferior. Esto se muestra en WO 01/88261. De esta forma, las fibras pueden penetrar a los agujeros más grandes en la capa superior, pero ser retenidas por la capa inferior durante el enredo.

La superficie, destinada a soportar la lámina fibrosa, puede ser sustancialmente lisa, o exhibir una estructura tridimensional con el fin de impartir una estructura tridimensional correspondiente al material hidroenredado.

También se puede usar otros soportes foraminosos tales como hilos y otros tipos de tamices, que tengan agujeros del tamaño indicado anteriormente.

Al hidroenredar la dispersión de fibras a través del tamiz perforado 16, las fibras de pasta más cortas, que son más fácilmente móviles, seguirán en mayor extensión el agua que se drene a través de los agujeros 18 y se acumularán en dichos agujeros, mientras que las fibras artificiales más largas que son menos móviles y más fácilmente entrecruzadas por los chorros de agua, permanecerán en mayor medida en posición en el tamiz 16 y crearán una red fibrosa fuerte.

Esto dará lugar a un material no tejido que tiene una pluralidad de almohadillas 25 que sobresalen de una superficie principal del material, dichas almohadillas como un componente principal incluyen fibras de pasta 26 que durante el drenaje se han acumulado en los agujeros 18 del tamiz 16. El término “componente principal” a este respecto significa que más de 50% en peso, preferiblemente más de 60% en peso y más preferiblemente más de 70% en peso de las fibras presentes en dichas almohadillas son fibras de pasta 26. Una menor proporción de las fibras en las almohadillas 16 serán naturalmente fibras artificiales.

Las almohadillas de fibra de pasta 25 están rodeadas por una red 27, que contiene una cantidad relativamente más alta de fibras artificiales 28 en comparación a las almohadillas 25. En una realización preferida más de 50% en peso, preferiblemente más de 60% en peso y más preferiblemente más de 70% en peso de las fibras presentes en dicha red son fibras artificiales 28. Las fibras artificiales 28 más largas se enredan más fácilmente y se entretejerán una con otra para formar una red continua fuerte 27 que impartirá alta resistencia al material. Las almohadillas de fibra de pasta contribuyen a la absorbencia del material. Esto se muestra en las figuras 4 y 5 que representan imágenes SEM de un material según la invención, y en las que se puede ver la acumulación de fibras de pasta 26 para formar las almohadillas 25. También se ve cómo estas almohadillas 25 están rodeadas por una red. Esto también se ve en la imagen de microscopio de luz en la figura 3.

Con el fin de proporcionar un efecto de amortiguamiento pronunciado, al menos 30% en peso y preferiblemente al menos 40% de las fibras en el material deberán ser fibras de pasta, y con el fin de proporcionar una red fuerte de fibras artificiales entrecruzadas al menos 20% en peso y preferiblemente al menos 30% en peso de las fibras en el material deberán ser fibras artificiales.

Las dimensiones de longitud y anchura de las almohadillas 25 corresponderá al tamaño de los agujeros 18 del tamiz 16, y la anchura de los hilos de red 27 entre las almohadillas 25 corresponderá a la distancia entre agujeros adyacentes 18 del tamiz 16.

La superficie principal opuesta del material es preferiblemente sustancialmente lisa en comparación con la primera superficie que tiene una estructura tridimensional pronunciada proporcionada por la pluralidad de almohadillas sobresalientes. Esto da al material una propiedad de dos lados, siendo un lado el más “áspero” y estando adaptado para quitar y capturar líquidos, fluidos viscosos y partículas sólidas de una superficie. La superficie lisa opuesta está adaptada para limpiar una superficie seca de líquido.

5 Se han realizado pruebas en materiales producidos como se describe más adelante.

Se hizo una dispersión de fibras espumada a partir de agua, surfactante y una mezcla de fibras de pasta y fibras artificiales de longitud de mechón. Se añadió un surfactante al agua en una cantidad de 0,03% en peso. La 10 dispersión de fibras espumadas se colocó en un alambre, y la formación se llevó a cabo a un contenido de aire en la espuma de 30-50% por volumen. La lámina fibrosa se hidroenredó en el mismo alambre usado para la formación. La lámina fue transferida posteriormente a un tamiz de plástico moldeado de malla cerrada como se ha descrito anteriormente, que tiene agujeros del tamaño de 0,89 x 0,84 mm y una distancia entre los agujeros de 0,46 mm. Luego se hidroenredó la lámina desde el lado opuesto. La parte principal del hidroenredo se llevó a cabo en el primer

15 alambre con el fin de dar máxima resistencia al material. El suministro de energía total en el hidroenredo fue aproximadamente 200 kWh/tonelada de material.

Luego se deshidrató la lámina fibrosa por cajas de aspiración de vacío y se secó mediante el denominado secado mediante aire (TAD). 20 Las fibras usadas para formar la lámina fibrosa tenían la composición siguiente:

Ejemplo 1: 25% en peso de poliéster (PET) de KoSa, 1,7dtex/19mm;

25 17 % en peso de polipropileno (PP) de Fibervisions, 1,7dtex/18mm;

58% en peso de fibras de pasta de sulfato blanqueadas de Korsnäs, Vigor Fluff.

Ejemplo 2: 40% en peso de polipropileno (PP) de Fibervisions, 1,7dtex/18mm; 30 50% en peso de fibras de pasta de sulfato blanqueadas de Korsnäs, Vigor Fluff.

Como material de referencia se usó un material de limpieza no tejido producido por SCA Hygiene Products AB bajo la marca comercial E-Tork StrongTM. Se hace formando en húmedo una mezcla de fibras y mediante su hidroenredo.

35 Sin embargo, no se usa ningún tamiz de plástico moldeado de malla cerrada, sino que el proceso de hidroenredo se lleva a cabo en un alambre convencional de hacer papel. El material no tiene la estructura tridimensional configurada reivindicada por la presente invención, sino una distribución de fibras más uniforme. La composición de las fibras en el material de referencia era la siguiente:

40 Ref.: 25% en peso de poliéster (PET) de KoSa, 1,7dtex/19mm;

17 % en peso de polipropileno (PP) de Steen, 1,7dtex/18mm;

58 % en peso de fibras de pasta de sulfato blanqueadas de Korsnäs, Vigor Fluff. 45 Así, la composición de fibras es la misma que la del Ej. 1 a excepción de que las fibras PP son de otro fabricante.

Se llevaron a cabo evaluaciones con relación a las propiedades de resistencia tanto en condiciones secas como húmedas, absorbencia, tasa de mecha, y se obtuvieron los resultados presentados en la tabla 1 siguiente: 50 Tabla 1

Ej. 1: Ej. 2 Ref.

Gramaje: g/m2 76,4 88,0 83,0

Grosor: µm 623 641 357

Volumen 2kPa: cm3/g 8,2 7,3 4,3

Rigidez a la tracción MD: N/m 30230 38385 57518

Rigidez a la tracción CD: N/m 2096 6488 6689

Índice de rigidez a la tracción: Nm/g 104 179 236

Resistencia a la tracción MD, seco: N/m 3126 3061 1499

Resistencia a la tracción CD, seco: N/m 672 745 630

Índice de tracción, seco: Nm/g 19 17 12

Estiramiento MD: % 28 33 13

Estiramiento CD: % 71 45 44

Estiramiento de raíz cuadrada (MDCD): % 45 39 24

Trabajo a rotura MD: J/m2 647 714 251

Trabajo a rotura CD: J/m2 347 238 261

Índice de trabajo a rotura: J/g 6 5 3

Resistencia a la tracción MD, agua: N/m 2066 3028 568

Resistencia a la tracción CD, agua: N/m 330 619 185

Índice de tracción, agua: Nm/g 10,8 15,6 3,9

Resistencia relativa, agua: % 57 91 33

Resistencia a la tracción MD, surfactante: N/m 1536 3002 407

Resistencia a la tracción CD, surfactante: N/m 330 647 122

Índice de tracción, surfactante: Nm/g 9,3 18,2 2,5

Resistencia relativa, surfactante: % 49 96 15

Absorción DIN, agua: g/g 6,0 5,1 3,9

Velocidad de absorción WAT, dir. x (CD): s/m 0,4 0,7 1,7

Velocidad de absorción WAT, dir. Y (MD): s/m 0,8 1,3 2,7

Despeluzado húmedo: Parte/m2 397 228 259

La rigidez a la tracción, la resistencia a la tracción, el trabajo a rotura y el estiramiento se midieron según el método de prueba SCAN-P44:81.

5 La absorción DIN se midió según el método de prueba DIN 54 540, parte 4, con la modificación de que la muestra se suspendió verticalmente durante la impregnación y no en posición horizontal como en el método estándar.

La velocidad de absorción WAT se midió según el método de prueba SCAN-P 62:88. Sin embargo se hizo la siguiente modificación de la muestra: en lugar de que el objetivo fuese un gramaje total de entre 100 y 150 g/m2 de la 10 hoja de muestra, el objetivo era un grosor total de 1 mm. No se efectuaron mediciones de la velocidad de absorción en la dirección z.

Estos resultados muestran excelentes propiedades de resistencia tanto en condiciones secas como húmedas para los materiales no tejidos según la invención. Se considera que ello es debido a la red fuerte creada por las fibras 15 artificiales presentes en el material, siendo dicha red más o menos continua. La opción de fibras artificiales también desempeña un papel importante para la resistencia del material, y por los resultados de la prueba se ve que el Ejemplo 2, que contiene 40% en peso de fibras de polipropileno (1,7dtex/18mm), tiene mejores propiedades de resistencia en comparación con el Ejemplo 1 que contiene una mezcla de poliéster y polipropileno, 25% poliéster (1,7dtex/19mm) y 17% de fibras de polipropileno (1,7dtex/18mm). Sin embargo, ambos materiales tienen resistencias

20 considerablemente más altas, es decir, resistencia a la tracción (seco, agua, surfactante), estiramiento y trabajo a rotura, en comparación con el material de referencia.

Los materiales según la invención son menos rígidos que el material de referencia.

25 Los materiales según la invención también tienen mejores propiedades de absorción, tanto absorbencia total como velocidad de absorción o mecha (WAT), en comparación con el material de referencia. Se considera que esto es debido a una combinación de la alta concentración de fibras de pasta presentes en la pluralidad de almohadillas que sobresalen de un lado del material, siendo capaces dichas almohadillas de fibras de pasta de absorber y retener líquido, y la red de fibras predominantemente artificiales, estando adaptada dicha red para distribuir el líquido en el

30 material.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un material no tejido enredado hidráulicamente formado de espuma o tendido en húmedo conteniendo al menos 30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras o filamentos artificiales,

5 caracterizado porque dicho material no tejido tiene una variación de peso base en una configuración no aleatoria, porque incluye una pluralidad de almohadillas de peso base más alto (25) que sobresalen de una superficie principal de dicho material, dichas almohadillas como un componente principal incluyen fibras de pasta (26) y están rodeados por una red de peso base más bajo (27) que contiene una cantidad relativamente más alta de fibras o filamentos artificiales (28) en

10 comparación con las almohadillas (25).
2. Un material no tejido según la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie principal opuesta del material es sustancialmente lisa.
3. Un material no tejido según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque contiene al menos 40%, preferiblemente al menos 50%, en peso, de fibras de pasta.

20 4. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado porque contiene al menos 30%, preferiblemente al menos 40%, en peso, de fibras o filamentos artificiales.
5. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones precedentes,

25 caracterizado porque dichas fibras artificiales son fibras de mechón de una longitud entre 6 mm y 25 mm.
6. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque 30 tiene una capacidad de absorción de al menos 5 g/g de agua.
7. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tiene una velocidad de absorción, WAT, medida como se describe en la descripción, en MD no superior a 1,5 s/m y

35 en CD no superior a 2,5 s/m.
8. Un material no tejido según la reivindicación 7, caracterizado porque tiene una velocidad de absorción, WAT, medida como se describe en la descripción, en MD no superior a 1 s/m y en

40 CD no superior a 2 s/m.
9. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dichas almohadillas (25) tienen una longitud y anchura de entre 0,2 y 4 mm, preferiblemente entre 0,5 y 2 mm.
10. Un material no tejido según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la anchura de los hilos de red (27) entre almohadillas adyacentes (25) es entre 0,2 y 4 mm, preferiblemente entre 0,5 y 2 mm.
11. Un método de producir un material no tejido según la reivindicación 1, incluyendo tender en húmedo o espumar una dispersión de fibras para formar una lámina fibrosa conteniendo al menos 30%, en peso, de fibras de pasta y al menos 20%, en peso, de fibras o filamentos artificiales, calculado sobre el peso total de las fibras en dicha lámina fibrosa, e hidroenredar la lámina fibrosa seguido de posterior deshidratación y secado,

55 caracterizado porque la lámina fibrosa (13) se forma en un alambre de formación (12) y se somete a un primer hidroenredo mientras se soporta en dicho alambre de formación, y posteriormente se transfiere a un segundo paso de hidroenredo que se lleva a cabo en un elemento de soporte foraminoso en forma de un tamiz moldeado de malla cerrada (16) de un material termoplástico, teniendo dichos agujeros de tamiz (18) un tamaño en dimensión transversal de 0,2-4 mm y siendo la distancia entre los agujeros entre 0,2-4 mm.
12. El método según la reivindicación 11, caracterizado porque los agujeros (18) en dicho tamiz (16) son del tamaño de 0,5-2 mm y la distancia entre los agujeros es entre 0,2-5 mm.

65 13. El método según la reivindicación 11 o 12 caracterizado porque dicho hidroenredo adicional se lleva a cabo desde el lado opuesto de la lámina fibrosa (13) en comparación con el primer hidroenredo.
14. El método según cualquiera de las reivindicaciones 11-13 caracterizado porque la lámina después de la deshidratación se somete a secado no compactante, tal como secado mediante aire, secado IR o análogos.
15. El método según la reivindicación 14, caracterizado porque no tiene lugar prensado de la lámina fibrosa durante la deshidratación y el secado.