ES2382399B1

ES2382399B1 - Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos y método correspondiente

Info

Publication number: ES2382399B1
Application number: ES201230095A
Authority: ES
Inventors: Jorge Magnet Casadesus; Núria FERRER CRUSELLAS; Lluis Riera Fontana
Original assignee: Farga Tub S L; La Farga Tub SL
Current assignee: Farga Tub S L; La Farga Tub SL
Priority date: 2012-01-24
Filing date: 2012-01-24
Publication date: 2012-12-28
Anticipated expiration: 2032-01-24
Also published as: ES2382399A1

Abstract

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos mediante el empleo de corrientes inducidas, comprendiendo#al menos tres bobinas separadas de forma equidistante entre sí y de forma radial respecto al eje de un tubo metálico a medir y dispuestas exteriormente a dicho tubo metálico, estando vinculadas dichas bobinas al menos a una fuente de alimentación de corriente alterna de frecuencia variable, estando asociadas cada una de dichas bobinas a un dispositivo medidor y a unos medios de procesamiento de datos configurados para determinar un valor de excentricidad del tubo metálico a medir, en el que dichos medios de procesamiento de datos están asociados a un dispositivo de almacenamiento de datos,#estando vinculadas cada una de dichas bobinas a un sistema de filtrado de señal eléctrica y a un sistema amplificador de señal eléctrica.

Description

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos y método correspondiente

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente solicitud de patente tiene por objeto el registro de un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos que incorpora notables innovaciones y ventajas.

Más concretamente, la invención propone el desarrollo de un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, basado en el uso de corrientes inducidas, que comprende al menos tres bobinas situadas radialmente respecto al eje de un tubo a medir y unos medios de procesamiento para determinar la excentricidad del tubo a medir.

La presente invención también se refiere a un método de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos basado en el uso de corrientes inducidas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

La excentricidad es un valor indicativo de la concentricidad de un tubo y se calcula mediante la medida de los espesores del tubo a lo largo de toda su circunferencia.

No existe ninguna normativa que regule la excentricidad pero sí los espesores mínimos de pared del tubo de cobre. Actualmente, las normativas UNE-EN 1057 y UNE-EN 12735-1 regulan el espesor mínimo de pared que tiene que cumplir el tubo sanitario y el tubo ACR, respectivamente, para que puedan soportar la presión de los fluidos que circulan por su interior.

En el proceso de fabricación de los tubos, después de la extrusión, habitualmente se realizan varios procesos de estirado. Experimentalmente se ha demostrado que la excentricidad del tubo final viene marcada por la excentricidad en el tubo de origen, es decir, el tubo a la salida de la prensa de extrusión, tal y como se puede ver en el gráfico de la figura 4. En dicha figura 4 se representa la excentricidad de tubo de origen o tubo prensa frente a la excentricidad del tubo final en tanto por ciento, y se puede comprobar que dicha excentricidad se traslada en los distintos procesos. En el gráfico también se representa con una línea discontinua un valor de referencia del 4% para la excentricidad en el tubo final. Dicho valor se ha hallado como referencia empírica para limitar dicha excentricidad en el tubo final y así evitar producir tubos con un exceso de material y por tanto de peso.

Es de vital importancia medir y corregir la excentricidad en el punto de origen. Como se puede ver en el gráfico de la figura 4 si partimos de valores de excentricidad de tubo de prensa inferiores al intervalo 8-10% es posible obtener un tubo final con una excentricidad <4% consiguiendo así un mejor aprovechamiento de la materia prima.

Por otro lado, para la producción de tubo de cobre existen dos tipos de tecnología:

Prensas de bajo ratio de extrusión (mayor espesor del tubo), acompañadas de un laminador. Ésta es una solución que requiere una mayor inversión debido al coste del laminador, así como disponer de un mayor espacio para la ubicación del mismo y unos mayores requerimientos de mantenimiento. No obstante, este tipo de prensas, combinada con el laminador, asegura una excentricidad inferior al 8% ya que el proceso de laminado tiene la ventaja que permite mejorar mucho la excentricidad del tubo de origen salido de la prensa.

Prensas de alto ratio de extrusión (menor espesor del tubo, no necesita un laminado posterior y puede ser directamente estirado). Este sistema resulta más sencillo desde el punto de vista técnico, requiere menos mantenimiento para su funcionamiento y ocupa menos espacio, de lo que se derivan unos costes inferiores que las prensas de bajo ratio de extrusión. Sin embargo en este caso la excentricidad garantizada en promedio es del 8% (puede situarse en el intervalo del 2 al 15%), lo cual requiere un mayor control de los tubos para evitar desviaciones excesivas de los estándares; además como contrapartida el número de rechazos aumenta respecto a las prensas de bajo ratio de extrusión. Si no se lleva a cabo un mayor control hay que compensar la excentricidad superior al 8% con el uso de una mayor cantidad de materia prima para garantizar el espesor mínimo del tubo metálico.

Es necesario por tanto, conocer el valor exacto de la excentricidad del tubo a la salida de la prensa, ya que así se podrá relacionar este valor con las variables que la pueden producir, y en consecuencia corregirlas y/o ajustarlas.

Son conocidos ejemplos en el estado de la técnica como el documento americano US 3693075 A en el que se divulga un sistema para medir la excentricidad de un tubo hecho de material no ferromagnético mediante el empleo de corrientes inducidas. Este sistema emplea un par de bobinas, una principal y una secundaria, y se basa en los fundamentos conocidos del electromagnetismo.

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De acuerdo con dichos fundamentos conocidos, al hacer circular corriente eléctrica por una bobina se genera un campo magnético. Si dicha bobina se sitúa en las proximidades de un material conductor eléctrico, dicho campo magnético induce en el material corrientes eléctricas. Las características de la corriente eléctrica inducida dependen de las características del campo magnético inductor y del material. A su vez, estas corrientes inducidas, inducen a su vez un campo magnético de reacción que se opone al primero y, en la bobina, se puede medir la correspondiente variación de diferencia de potencial debido a la presencia de este material conductor.

La medida de la diferencia de potencial inducida en presencia del material conductor, proporciona información de las propiedades de este material así como de sus características geométricas.

Continuando con el anterior documento americano, en una condición de uso, la pared del tubo a medir queda situada entre ambas bobinas. Esta característica limita la versatilidad del sistema ya que no se puede utilizar por ejemplo para tubos sellados. Otro inconveniente de la invención del anterior documento americano es que requiere rotar el tubo a medir en una condición de uso para poder tener varias mediciones en un segmento del tubo. Además no se puede obtener una gran precisión en las mediciones obtenidas mediante el uso de una configuración de dos bobinas como ilustra el documento americano.

Hay por lo tanto una necesidad de obtener un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos por corrientes inducidas así como un método de medición que solvente los anteriores inconvenientes aportando además ventajas adicionales.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La presente invención se ha desarrollado con el fin de proporcionar un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos que resuelva los inconvenientes anteriormente mencionados, aportando, además, otras ventajas adicionales que serán evidentes a partir de la descripción que se acompaña a continuación.

Es por tanto objeto de la presente invención proporcionar un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, basado en el uso de corrientes inducidas, que se caracteriza por comprender al menos tres bobinas separadas de forma equidistante entre sí y situadas de forma radial respecto al eje de un tubo metálico a medir. Todas las bobinas guardan la misma distancia de separación respecto al tubo metálico y están dispuestas exteriormente a dicho tubo metálico.

Dichas bobinas están vinculadas al menos a una fuente de alimentación de corriente alterna de frecuencia variable, de manera que en una condición de uso, la fuente de alimentación suministra una corriente eléctrica alterna a cada una de las bobinas, las cuales a su vez generan un campo magnético inductor variable con el tiempo, que induce una corriente eléctrica en el tubo metálico a medir, creando dicha corriente del tubo metálico un campo magnético de reacción opuesto al campo magnético inductor, en el que dicho campo magnético de reacción desmagnetiza parcialmente las bobinas, lo que produce una variación del voltaje en cada una de las bobinas.

Cada una de dichas bobinas está asociada a un dispositivo medidor configurado para medir dicha variación de voltaje. Adicionalmente cada una de dichas bobinas está asociada a unos medios de procesamiento de datos configurados para comparar la diferencia de variación de voltaje para cada combinación de dos bobinas y determinar un valor de excentricidad del tubo a medir, en el que dichos medios de procesamiento de datos están asociados a un dispositivo de almacenamiento de datos.

Además cada una de dichas bobinas está vinculada a un sistema de filtrado de señal eléctrica y a un sistema amplificador de señal eléctrica.

Gracias a estas características, se obtiene un sistema de medición de excentricidad que no requiere rotar el tubo metálico a medir y que puede aplicarse para tubos sellados, en posición estática o en movimiento longitudinal, con lo cual aumenta la productividad en la fabricación de dicho tubo metálico.

De acuerdo con un aspecto preferido de la invención dichos medios de procesamiento presentan un controlador programable del tipo PLC; y dicho dispositivo medidor es preferentemente un puente divisor de tensiones de resistencia eléctrica.

En una realización preferida el sistema de medición de excentricidad de la invención puede presentar un sistema de filtrado de señal, un sistema amplificador de señal y un dispositivo de almacenamiento de datos.

Preferentemente, dicha fuente de alimentación suministra una corriente alterna con una frecuencia entre 200 y 1000 Hz.

Por su parte cada bobina está alojada en un cuerpo cilíndrico protector.

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El tubo metálico a medir presenta preferentemente un diámetro exterior superior a 30mm, y un espesor comprendido entre 0,5 y 3,5 mm.

Es también otro objeto de la invención proporcionar un método de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, que se caracteriza por comprender las etapas de:

posicionar al menos tres bobinas de forma equidistante entre sí y de forma radial respecto al eje de un tubo metálico a medir,

medir la variación de voltaje en cada bobina,

filtrar las señales eléctricas procedentes de cada una de las bobinas,

amplificar las señales eléctricas obtenidas tras la filtración,

determinar diferencias en las variaciones de voltaje para cada combinación de dos bobinas,

almacenar y procesar las señales eléctricas obtenidas tras la amplificación.

El método de medición de excentricidad descrito anteriormente puede llevarse a cabo de manera continua en un proceso de fabricación de tubos metálicos por extrusión.

Otras características y ventajas del sistema de medición de excentricidad de la presente invención resultarán evidentes a partir de la descripción de una realización preferida, pero no exclusiva, que se ilustra a modo de ejemplo no limitativo en los dibujos que se acompañan, en los cuales:

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Figura 1.- Es una vista esquemática y parcial del sistema según la invención aplicado sobre una sección transversal de un tubo metálico a medir;

Figura 2.- Es una vista esquemática y en perspectiva del sistema según la invención aplicado sobre un segmento del tubo metálico a medir;

Figura 3- Es un diagrama de bloques que muestra el método de acuerdo con la invención; y

Figura 4- Es un gráfico que relaciona la excentricidad del tubo de prensa con la del tubo final en tanto por ciento.

DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PREFERENTE

Tal como se muestra en las figuras adjuntas se aprecia una realización preferente de un sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, basado en el uso de corrientes inducidas.

En la figura 1 se pueden ver de manera esquemática tres bobinas (1) separadas de forma equidistante entre sí y situadas de forma radial respecto al eje de un tubo metálico (4) a medir, y las bobinas (1) están dispuestas exteriormente al tubo metálico (4). La bobina (1) está fabricada con un material conductor de la corriente eléctrica tal como cobre aunque será posible emplear cualquier otro material que posea características técnicas similares.

De manera preferente las tres bobinas (1) están situadas equidistantemente a 120º entre sí y guardando aproximadamente una distancia entre 0 y 3 mm respecto a la cara exterior del tubo metálico (4) a medir, dependiendo de si dicho tubo metálico (4) está en reposo, donde puede hacer contacto, o en movimiento en dirección longitudinal, donde no hace contacto. Puede verse además que cada bobina (1) está alojada en un cuerpo cilíndrico protector (2) para evitar daños sobre el devanado de las bobinas (1). En las figuras adjuntas dicho cuerpo cilíndrico protector (2) se representa esquemáticamente, de forma que se hacen visibles las bobinas (1) para una mejor comprensión de la invención.

En la figura 2 se puede observar que las bobinas (1) están vinculadas a una fuente de alimentación (5) de corriente alterna de frecuencia variable, que suministra una corriente alterna con una frecuencia entre 200 y 1000 Hz. La corriente alterna es conducida desde la fuente de alimentación (5) hasta cada bobina (1) mediante un cable (3a), que puede ser cualquiera disponible en el mercado y que sea apto para tal fin.

Continuando con la figura 2 puede verse que cada una de dichas bobinas (1) está vinculada a un puente divisor de tensiones de resistencia eléctrica (17), a un sistema de filtrado (6) de señal eléctrica y a un sistema amplificador (7) de señal eléctrica.

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Además cada una de dichas bobinas (1) está vinculada a unos medios de procesamiento de datos tal como un controlador (8) programable del tipo PLC. A su vez dicho controlador (8) está asociado a un dispositivo de almacenamiento de datos (9).

De manera preferente cada bobina (1) estará vinculada a sus propios puente divisor de tensiones de resistencia eléctrica (17), a un sistema de filtrado (6) de señal eléctrica y a un sistema amplificador (7) de señal eléctrica. En cambio el conjunto de bobinas (1) estarán vinculadas al mismo controlador (8) y al mismo dispositivo de almacenamiento de datos (9) que compartirán.

Las bobinas (1) y los anteriores sistemas y elementos están vinculados a través de un cable (3b), que puede ser cualquiera disponible en el mercado y que sea apto para tal fin.

Cuando se lleva a cabo la medición de la excentricidad del tubo metálico (4), se puede seguir un método que comprende una serie de etapas representadas en el diagrama de bloques de la figura 3.

Se posicionan (11) las tres bobinas (1) de forma equidistante entre sí y se sitúan de forma radial respecto al eje del tubo metálico (4) a medir. En este momento y en una condición de uso, la fuente de alimentación (5) suministra una corriente eléctrica alterna a cada una de las bobinas (1), las cuales a su vez generan un campo magnético inductor variable con el tiempo, que induce una corriente eléctrica en el tubo metálico (4) a medir, creando dicha corriente del tubo metálico (4) un campo magnético de reacción opuesto al campo magnético inductor. Este campo magnético de reacción desmagnetiza parcialmente las bobinas (1), lo que produce una variación de su autoinductancia (en adelante L). Esta variación de L es proporcional al espesor del tubo metálico (4) que se desea medir. La variación de L se traduce en una variación de voltaje de las bobinas (1) que se mide (12) por medio del puente divisor de tensiones de resistencia eléctrica (17).

A continuación se filtran (13) las señales eléctricas procedentes de cada una de las bobinas (1), y se amplifican

(14) las señales obtenidas tras la filtración (13).

Seguidamente se determinan (15) posibles diferencias en las variaciones de voltaje para cada combinación de dos bobinas (1). Se parte de la base de que, de acuerdo con los fundamentos conocidos del electromagnetismo comentados anteriormente, al tratarse de tubos metálicos (4), la única variable geométrica que influenciará en la variación de voltaje será el espesor del tubo metálico (4). Así, si cuando se llevan a cabo las comparaciones de variaciones de voltaje para cada combinación de dos bobinas (1), no hay ninguna diferencia entre un par de bobinas (1), querrá decir que no hay ninguna diferencia de espesor entre las posiciones de las dos bobinas. Esta determinación (15) de posibles diferencias se hace tantas veces como posibles parejas de bobinas (1) pueda haber. En la presente realización al presentar tres bobinas (3) serían posibles tres combinaciones distintas, y si en las tres combinaciones posibles no aparece ninguna diferencia, será por tanto un tubo metálico (4) apto, sensiblemente sin excentricidad.

Adicionalmente, se almacenan y procesan (16) las señales eléctricas obtenidas tras la determinación (15).

El controlador (8) programable está configurado para comparar la diferencia de variación de voltaje para cada combinación de dos bobinas (1) y determinar un valor de excentricidad del tubo metálico (4) a medir, de acuerdo con la calibración de dicho controlador (8).

Una de las ventajas del presente método es que puede llevarse a cabo de manera continua en un proceso de fabricación de tubos metálicos (4) por extrusión.

Aunque en la presente realización se empleen tres bobinas (1), cabe señalar que será posible un número mayor par o impar, dependiendo de las necesidades que detecte el experto en la materia. El hecho de emplear tres bobinas (1) responde al hecho de que si un tubo metálico (4) es excéntrico, nunca tres puntos situados aproximadamente a 120º tendrán el mismo espesor, y por el contrario, un tubo metálico (4) siempre tiene dos puntos con el mismo espesor (siempre hay un plano de simetría en cualquier tipo de tubos, sea concéntrico o excéntrico). Con una configuración de tres bobinas (1), el error máximo en la medida de la excentricidad será como mucho del 5%, de acuerdo al método de análisis numérico de Montecarlo.

En cuanto al tubo metálico (4) a medir, el anterior método descrito será aplicable para tubos metálicos (4) no ferromagnéticos de diámetro exterior preferentemente superior a 30 mm y de espesores comprendidos preferentemente en un rango entre 0,3 y 3,5 mm; al variar la frecuencia de la corriente alterna de la fuente de alimentación (5) será posible ajustar la precisión de la medición de excentricidad al espesor que se desee. A medida que disminuye el espesor, se ha de elevar la frecuencia para evitar la pérdida de sensibilidad de la medición.

Finalmente en la figura 4 se representa un gráfico que demuestra la relación que existe entre la excentricidad del tubo de prensa con la excentricidad del tubo final, de acuerdo a unos ensayos llevados a cabo. Los datos representados se han obtenido experimentalmente empleando una prensa de alto ratio de extrusión.

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En el gráfico se ha marcado con una línea discontinua un valor de excentricidad objetivo del tubo final del 4 %.

Los detalles, las formas, las dimensiones y demás elementos accesorios, así como los materiales empleados en la fabricación del sistema de medición de la invención podrán ser convenientemente sustituidos por otros que sean técnicamente equivalentes y no se aparten de la esencialidad de la invención ni del ámbito definido por las

5 reivindicaciones que se incluyen a continuación.

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Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, basado en el uso de corrientes inducidas, caracterizado por el hecho de que comprende

al menos tres bobinas (1) separadas de forma equidistante entre sí y situadas de forma radial respecto al eje de un tubo metálico (4) a medir, en el que todas las bobinas (1) guardan la misma distancia de separación respecto al tubo metálico (4) y están dispuestas exteriormente a dicho tubo metálico (4),

estando vinculadas dichas bobinas (1) al menos a una fuente de alimentación (5) de corriente alterna de frecuencia variable, de manera que en una condición de uso, la fuente de alimentación (5) suministra una corriente eléctrica alterna a cada una de las bobinas (1), las cuales a su vez generan un campo magnético inductor variable con el tiempo, que induce una corriente eléctrica en el tubo metálico (4) a medir, creando dicha corriente del tubo metálico

(4) un campo magnético de reacción opuesto al campo magnético inductor, en el que dicho campo magnético de reacción desmagnetiza parcialmente las bobinas (1), lo que produce una variación del voltaje en cada una de las bobinas (1),

estando asociadas cada una de dichas bobinas (1) a un dispositivo medidor configurado para medir dicha variación de voltaje,

estando asociadas cada una de dichas bobinas (1) a unos medios de procesamiento de datos configurados para comparar la diferencia de variación de voltaje para cada combinación de dos bobinas (1) y determinar un valor de excentricidad del tubo metálico (4) a medir, en el que dichos medios de procesamiento de datos están asociados a un dispositivo de almacenamiento de datos (9),

estando vinculadas cada una de dichas bobinas (1) a un sistema de filtrado (6) de señal eléctrica y a un sistema amplificador (7) de señal eléctrica.
2.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dichos medios de procesamiento presentan un controlador programable (8) del tipo PLC.
3.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha fuente de alimentación (5) suministra una corriente alterna con una frecuencia entre 200 y 1000 Hz.
4.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que cada bobina (1) está alojada en un cuerpo cilíndrico protector (2).
5.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho dispositivo medidor comprende un puente divisor de tensiones de resistencia eléctrica (17).
6.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tubo metálico (4) a medir presenta un diámetro exterior superior a 30mm.
7.

Sistema de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tubo metálico (4) a medir presenta un espesor comprendido entre 0,5 y 3,5 mm.
8.

Método de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos, caracterizado por el hecho de que comprende las etapas de:

posicionar (11) al menos tres bobinas (1) de forma equidistante entre sí y de forma radial respecto al eje de un tubo metálico (4) a medir,

medir (12) la variación de voltaje en cada bobina (1),

filtrar (13) las señales eléctricas procedentes de cada una de las bobinas (1),

amplificar (14) las señales eléctricas obtenidas tras la filtración,

determinar (15) diferencias en las variaciones de voltaje para cada combinación de dos bobinas (1),

almacenar y procesar (16) las señales eléctricas obtenidas tras la determinación.

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9. El método de medición de excentricidad para tubos metálicos no ferromagnéticos según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que se lleva a cabo de manera continua en un proceso de fabricación de tubos metálicos

(4) por extrusión.

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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

N.º solicitud: 201230095

ESPAÑA

Fecha de presentación de la solicitud: 24.01.2012

Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl. : G01B7/312 (2006.01) G01B7/06 (2006.01)

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categoría

56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas

X

US 4099418 A (ALUMINUM CO OF AMERICA) 11/07/1978, resumen; columna 8, línea 16 columna 10, línea 10; columna 1, línea 30 -columna 2, línea 30; figuras 5 -6. 1-9

A

US 3850026 A (ATOMENERGIKOMMISSIONEN ET AL.) 26/11/1974, resumen; columna 5, línea 64 -columna 6, línea 6; figura 2. 1,8,9

A

US 5914596 A (WEINBAUM HILLEL ) 22/06/1999, columna 3, línea 66 columna 11, línea 24; figuras. 1-3,5

A

US 5963031 A (BEKAERT SA NV ) 05/10/1999, columna 1, línea 1 -columna 2, línea 56; 1,8

Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:

Fecha de realización del informe 24.05.2012

Examinador E. P. Pina Martínez Página 1/5

INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

Nº de solicitud: 201230095

Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación) G01B Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de

búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC, WPI

Informe del Estado de la Técnica Página 2/5

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 201230095

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 24.05.2012

Declaración

Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-9 SI NO

Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-9 SI NO

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

Base de la Opinión.-

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

Informe del Estado de la Técnica Página 3/5

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 201230095

1. Documentos considerados.-

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

Documento

Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

D01

US 4099418 A (ALUMINUM CO OF AMERICA) 11.07.1978

D02

US 3850026 A (ATOMENERGIKOMMISSIONEN et al.) 26.11.1974

D03

US 5914596 A (WEINBAUM HILLEL) 22.06.1999

D04

US 5963031 A (BEKAERT SA NV) 05.10.1999
2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

Se considera D01 el documento del estado de la técnica anterior más próximo al objeto de la solicitud. Este documento afecta a la actividad inventiva de todas las reivindicaciones, tal y como se explicará a continuación.

Reivindicación 1

Siguiendo la terminología empleada en la reivindicación 1, el documento D01 describe el siguiente sistema (las referencias entre paréntesis corresponden a D01):

Sistema de medición de excentricidad para tubos que comprende al menos tres sensores (100-102) separados de forma equidistante entre sí y situados de forma radial respecto al eje de un tubo (T) a medir, en el que todos los sensores guardan la misma distancia de separación respecto al tubo y están dispuestos exteriormente a dicho tubo metálico (ver figura 5), estando cada sensor asociado a un medidor (75-78) y a unos medios de procesamiento (112) configurados para comparar las señales provenientes de cada combinación de sensores y determinar un valor de excentricidad del tubo.

La diferencia entre este dispositivo y el objeto de la reivindicación 1 radica en el tipo de sensor utilizado que, mientras en el dispositivo reivindicado son sensores inductivos (bobinas) en el documento D01 se trata de sensores ultrasónicos.

Por otra parte, es conocida la utilización de sensores inductivos para la medida de espesores en tubos basada en la detección de las denominadas “eddy currents” o corrientes de inducción en materiales metálicos. Así, el documento D02 muestra un dispositivo para la medida de espesores de pared en tubos metálicos, que utiliza una pluralidad de sensores dispuestos externamente al tubo (ver D02, figura 2). Entre las alternativas posibles a los sensores basados en ultrasonidos, en este documento se describe la utilización de sensores basados en corrientes de inducción (ver D02 col. 5, lin. 64, col. 6, lin. 6).

Así, en la medida en que este tipo de sensores y la electrónica asociada son ampliamente conocidos en el sector de la técnica relacionado (ver por ejemplo D03 y D04) y empleados indistintamente, se considera que la utilización de un tipo de sensor u otro es una mera alternativa de selección de técnicas suficientemente conocidas y al alcance de un experto en la materia, que optaría por una u otra para la consecución de su objetivo sin el ejercicio de un esfuerzo inventivo.

Por consiguiente, a la vista del estado de la técnica anterior, se considera que la reivindicación 1 no satisface el requisito de actividad inventiva según establece el artículo 8.1 de la Ley de Patentes 11/86.

Reivindicaciones 2-7

Las reivindicaciones dependientes no comprenden características técnicas adicionales o alternativas de realización que confieran al sistema reivindicado el requisito de actividad inventiva (Art.8.1. LP) frente al estado de la técnica anterior.

Reivindicaciones 8-9

En cuanto al método reivindicado en la reivindicación 8, como en el caso del sistema se considera que el método descrito en el documento D01 tan sólo difiere en el tipo de sensores empleados, pero que las etapas esenciales del mismo se describen análogamente en D02, esto es:

-

colocar al menos tres sensores (100-102) de forma equidistante entre sí y de forma radial respecto al eje de un tubo metálico a medir (fig. 5).

-

medir la variación de la señal de salida en cada sensor (71-75)

-

determinar (17, 112) diferencias en las variaciones de la señal de salida para cada combinación de dos sensores (col. 8, lin 63 -col. 10, lin. 10)

-

procesar (120) las señales eléctricas obtenidas tras la determinación.

Informe del Estado de la Técnica Página 4/5

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 201230095

Así, las diferencias entre el método reivindicado y el descrito en D01 de nuevo residen en las características particulares de utilización de la técnica de corrientes inducidas, y que son etapas habituales y conocidas en el sectores de la técnica relacionado con el tratamiento de señales (filtrado, amplificación, almacenado, etc.).

En cuanto a la aplicación del método en la medida continua en proceso de fabricación de tubos metálicos por extrusión, se trata de la misma aplicación descrita en D01.

Por consiguiente, las reivindicaciones 8 y 9 carecen del requisito de actividad inventiva (Art. 8.1 LP).

En conclusión, a la vista del estado de la técnica anterior, la solicitud no satisface los requisitos de patentabilidad que se establecen en el Art. 4.1 de la Ley de Patentes 11/86.

Informe del Estado de la Técnica Página 5/5