ES2343983T3 - Maquina para llenar y cerrar recipientes. - Google Patents
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Abstract
Máquina para llenar y cerrar recipientes, que comprende: un primer transportador (3), activado con un paso operativo variable, que puede mover una pluralidad de recipientes (2) en un sentido (W) de avance, hacia una estación (SP) de agarre; un segundo transportador (4), ubicado aguas abajo del primer transportador (3), activado por pasos, en fase con el primer transportador (3) y que se enrolla en forma de anillo en un plano sustancialmente horizontal y dotado lateralmente de una pluralidad de dispositivos (5) de agarre y soporte que puede recibir, en la estación (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer transportador (3), identificando el segundo transportador (4) un ramal (40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los dispositivos de agarre (5) se disponen en línea con el primer transportador (3), y se mueven en el mismo sentido (W) de avance; una estación (S1) de llenado, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (SP) de agarre, funcionando en la estación (Si) de llenado una pluralidad de boquillas (6), realizando la pluralidad de boquillas (6) un llenado por lotes de los recipientes (2) subyacentes con un producto líquido y/o granular y/o en polvo, y elementos (7) de pesaje que detectan un llenado correcto de los recipientes (2); una estación (S2) de cierre, que actúa conjuntamente con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S1) de llenado, funcionando en la estación (S2) de cierre elementos de taponado, pudiendo los elementos de taponado tomar tapones (8) de un depósito (80), llevar los tapones (8) hasta la proximidad de las bocas (20) de apertura de los recipientes (2), e insertar a presión los tapones (8) en las bocas (20) con el fin de cerrar los recipientes (2); caracterizada porque los recipientes (2) soportados por dichos dispositivos (5) de agarre y que se mueven a lo largo del ramal (40) activo de dicho segundo transportador (4) se someten a un flujo (FP) de gas principal, dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia estéril y porque comprende además: sensores (9) que pueden detectar el cierre correcto de los recipientes (2) por los elementos de taponado; una estación (SR) de liberación, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S2) de cierre, en la que funcionan elementos de manipulación que, según al menos señales procedentes de los elementos (7) de pesaje y/o dichos sensores (9), se mantienen desactivados con el fin de permitir el tránsito de recipientes (2**) que se ha encontrado que tienen parámetros de llenado y/o cierre incorrectos, liberándose de ese modo los recipientes (2**) sobre un transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en linea con el ramal (40) activo del segundo transportador (4); o se activan los elementos de manipulación en una dirección (Z) transversal con respecto al sentido (W) de avance, con el fin de tomar del ramal (40) activo los recipientes (2*) para los que se han detectado parámetros de llenado y cierre correctos, liberándose los recipientes (2*) sobre un transportador (CU) de salida, adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo.
Description
Máquina para llenar y cerrar recipientes.
La invención se refiere al sector técnico
referente a las máquinas para llenar y posteriormente cerrar
recipientes, con especial referencia a máquinas que funcionan en una
atmósfera estéril.
El documento DE 10330700 A1 da a conocer una
máquina para llenar y cerrar recipientes según el preámbulo de la
reivindicación 1.
El documento US 4.691.496 da a conocer un
sistema de control y monitorización para una linea de llenado de
recipientes con fluido que tiene un
transportador-alimentador de recipientes vacíos,
una estación de llenado de múltiples válvulas, una estación de
exploración de múltiples cabezales, un transportador de descarga y
un detector de la altura de llenado.
El objetivo de la presente invención es
proporcionar una máquina para llenar, preferentemente con sustancias
liquidas y/o granulares y/o en polvo, y para cerrar posteriormente
recipientes, que permita un nivel máximo de esterilidad de los
recipientes antes de completar la fase de llenado y cierre,
independientemente de la naturaleza de las sustancias de las que se
trate.
Un objetivo adicional de la presente invención
consiste en proporcionar una máquina que pueda impedir cualquier
contaminación de las sustancias tratadas durante las fases que
siguen a las fases de llenado, y que preceden a la fase de
cierre.
Un objetivo adicional de la presente invención
consiste en proporcionar una máquina extremadamente funcional y
versátil que pueda garantizar intervenciones de instalación y
mantenimiento rápidas y fáciles de la misma.
Los objetivos anteriores se alcanzan según el
contenido de las reivindicaciones adjuntas.
Las características de la invención se
desprenderán de la siguiente descripción de algunas realizaciones
preferentes, aunque no exclusivas de la misma, realizada con
referencia a las figuras adjuntas de los dibujos, en las que:
las figuras 1A, 1B ilustran esquemáticamente dos
vistas en planta de una primera realización de la máquina en dos
fases operativas;
las figuras 2A, 2B representan esquemáticamente
dos vistas en planta de una segunda realización de la máquina en dos
fases operativas;
las figuras 3, 4, 5, 6 son vistas a escala
ampliada de cuatro vistas a lo largo de las secciones
III-III, IV, IV, V-V,
VI-VI, indicadas en la figura 1A;
VI-VI, indicadas en la figura 1A;
la figura 7 es una vista desde arriba, en la
misma vista que la figura 6, de los dispositivos de agarre de los
recipientes que funcionan en la estación de cierre;
las figuras 8A, 8B, 8C ilustran esquemáticamente
vistas adicionales en sección lateral parcial de fases operativas
sucesivas de la estación de cierre;
la figura 9 es la vista a lo largo de la sección
IX-IX de la figura 8;
las figuras 10A, 10B muestran vistas adicional a
lo largo de la sección X-X de la figura 7, de fases
operativas sucesivas de la estación de cierre.
Con referencia a las figuras de los dibujos, (1)
indica en su totalidad la máquina para llenar y cerrar recipientes
de la invención, que comprende un primer transportador (3), activado
con un paso operativo variable, que mueve una pluralidad de
recipientes (2) a lo largo de un sentido (W) de avance, hacia una
estación (SP) de agarre; y un segundo transportador (4), ubicado
aguas abajo del primer transportador (3) y activado por pasos en
fase con el mismo, que se enrolla en forma de anillo en un plano
sustancialmente horizontal y está dotado lateralmente de una
pluralidad de dispositivos (5) de agarre que pueden recibir, en las
estaciones (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer
transportador (3). En las figuras 1A, 1B, 2A, 2B el primer
transportador (3) es un tornillo de Arquímedes que hace avanzar los
recipientes (2), por ejemplo procedentes de una estación de
esterilización, no ilustrada, ubicada aguas arriba.
El segundo transportador (4) incluye un ramal
(40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los
dispositivos (5) de agarre se disponen en linea con el primer
transportador (3) de tornillo de Arquímedes y se mueven en el mismo
sentido (W) de avance; el ramal (40) activo del segundo
transportador (4) está provisto con un flujo (FP) de gas principal
de una sustancia estéril, por ejemplo aire.
El flujo (FP) principal de aire estéril,
preferentemente laminar, se dirige verticalmente desde arriba hacia
abajo, de tal manera que afecte a los recipientes (2) que llevan los
dispositivos (5) de agarre tanto interna como externamente.
La máquina (1) también está dotada de una
estación (S1) de llenado, ubicada a lo largo del ramal (40) activo y
aguas abajo de la estación (SP) de agarre, en la que funciona una
pluralidad de boquillas (6) verticales, pudiéndose mover las
boquillas (6) verticalmente aproximándose y distanciándose del ramal
(40) activo, y estando destinadas las boquillas (6) a llenar los
recipientes (2) con un lote medido de sustancias liquidas y/o
granulares y/o en polvo; y elementos (7) de pesaje que detectan que
los recipientes (2) se han llenado correctamente (figura 4).
Una estación (S2) de cierre está ubicada aguas
abajo de la estación (S1) de llenado, también a lo largo del ramal
(40) activo, en la que funcionan elementos de taponado, que retiran
tapones (8) de un depósito (80), llevan los tapones (8) hasta la
proximidad de las bocas (20) de los recipientes (2), e insertan a
presión los tapones (8) en las bocas (20) con el fin de cerrar los
recipientes (2); y elementos (9) de sensor que detectan que los
recipientes (2) se han cerrado correctamente por los elementos de
taponado.
Los elementos de taponado y los dispositivos (5)
de agarre especiales se describirán con más detalle a continuación
en el presente documento.
En una realización especial, el depósito (80) de
los tapones (8) está provisto con el mismo flujo (FP) laminar
principal de aire que incide contra el ramal (40) activo.
Una estación (SR) de liberación está ubicada
aguas abajo de la estación (S2) de cierre, estando ubicada la
estación (SR) de liberación también a lo largo del ramal (40)
activo. Elementos de manipulación funcionan en la estación (SR) de
liberación, elementos de manipulación que, en respuesta a señales
procedentes de los elementos (7) de pesaje y/o los sensores (9): se
mantienen desactivados con el fin de permitir el tránsito de
recipientes (2**) que se ha detectado que tienen parámetros de
llenado y/o taponado incorrectos, liberándose estos recipientes
(2**) sobre un transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en
línea con el ramal (40) activo; o se activan en una dirección (Z)
transversal con respecto al sentido (W) de avance con el fin de
retirar del ramal (40) activo aquellos recipientes (2*) que se ha
detectado que tienen parámetros de llenado y cierre correctos, y
para liberarlos sobre un transportador (CU) de salida que es
adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo.
Los parámetros de llenado y cierre de los
recipientes (2) se miden en la estación (S1) de llenado y la
estación (S2) de cierre, respectivamente mediante los elementos (7)
de pesaje y los sensores (9), de tipo conocido.
Los elementos (7) de pesaje, por ejemplo, usan
maneras conocidas para evaluar el peso de los recipientes antes y
después de la operación de llenado, con el fin de determinar a
través de la diferencia de peso resultante la cantidad de sustancia
liquida y/o granular y/o en polvo que se ha insertado en el
recipiente.
Los sensores (9), por ejemplo, usan maneras
conocidas para determinar una colocación correcta de los tapones (8)
de cierre evaluando el perfil de los mismos una vez colocados en la
boca (20) de los recipientes (2).
Los recipientes (2*) que efectivamente contienen
la cantidad predeterminada de sustancia liquida y que también tienen
tapones (8) colocados correctamente se consideran aceptables y
normalmente se transfieren mediante los elementos de manipulación en
una dirección (Z) transversal sobre el transportador (CU) de
salida.
Los recipientes (2**) que no contienen la
cantidad predeterminada de líquido y/o que muestran tapones (8) de
cierre colocados incorrectamente no se consideran aceptables; se
dejan sobre el ramal (40) activo hasta el final, en el que se
liberan sobre el transportador (CS) de rechazo ubicado aguas abajo y
en linea con el ramal (40) activo.
Un transportador adicional, que es un
transportador (CC) de muestreo, está ubicado cerca de y en paralelo
al transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida;
el transportador (CC) de muestreo recibe, desde los elementos de
manipulación, muestras de recipientes (2*) llenados correctamente y
taponados correctamente retirados del ramal (40) activo (figuras 1A,
1B).
El muestreo puede establecerse cíclicamente, o
puede ser aleatorio, según el proceso de producción.
En las figuras 1A, 1B, y según una primera
realización de la máquina (1), el transportador (CU) de salida está
interpuesto entre los transportadores restantes, es decir el
transportador (CS) de rechazo y el transportador (CC) de
muestreo.
Por el contrario, en las figuras 2A, 2B, en una
segunda realización de la máquina (1), el transportador (CC) de
muestreo está interpuesto entre los transportadores restantes, es
decir el transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de
salida.
En este caso, el transportador (CU) de salida
está asociado con una estación (S5) de almacenamiento en la que los
elementos de manipulación liberan los recipientes (2*) en cajas de
recogida, siendo los recipientes (2*) los retirados del ramal (40)
activo, es decir, aquellos que tienen parámetros de llenado y cierre
correctos.
La máquina (1) incluye ventajosamente una
primera estación (S3) de esterilización interpuesta entre la
estación (SP) de agarre y la estación (S1) de llenado, en la que
contra los recipientes (2) vacíos que lleva el ramal (40) activo,
antes del llenado de los mismos, incide un primer flujo (F1) de gas
complementario dirigido verticalmente de una sustancia estéril,
inerte (figura 3).
El primer flujo (F1) de gas complementario, por
ejemplo nitrógeno, se dispensa mediante una pluralidad de boquillas
(63) ubicadas en la proximidad de las bocas (20) de apertura de los
recipientes vacíos subyacentes situados enfrente, incidiendo
principalmente en zonas internas de los mismos.
De esta manera, si es necesario, puede
eliminarse cualquier traza de mezclas de oxigeno del interior de los
recipientes (2) vacíos, oxigeno que podría oxidar posteriormente las
sustancias inyectadas en la estación (S1) de
llenado.
llenado.
La máquina (1) incluye ventajosamente una
segunda estación (S4) de esterilización, interpuesta entre la
estación (S1) de llenado y la estación (S2) de cierre, en la que
contra los recipientes llenos que lleva el ramal (40) activo, antes
del cierre de los mismos, incide un segundo flujo (F2) de gas
complementario dirigido verticalmente de una sustancia estéril,
inerte (figura 5).
El segundo flujo (F2) de gas complementario, por
ejemplo también nitrógeno, se dispensa mediante una pluralidad de
boquillas (64) ubicado en la proximidad de las bocas (20) de
apertura de los recipientes (2) llenos subyacentes, e incide
principalmente contra la parte de la zona interna de los recipientes
delimitada por la superficie libre de las sustancias contenidas en
los recipientes (2).
Al igual que para la estación (S2) de cierre,
los elementos de taponado que funcionan en la misma se realizan
preferentemente según el documento de solicitud italiana BO 2007 A
000044 a nombre del presente solicitante, tal como se especificará
con más detalle a continuación en el presente documento.
Los dispositivos (5) de agarre en el documento
citado anteriormente comprenden, cada uno, un cuerpo (50) de
desarrollo longitudinal que comprende: de manera inferior una base
(53) de soporte para recibir, de manera que descansen sobre la misma
parcialmente, la parte inferior de los recipientes (2); de manera
central un par de aletas (51) rígidas que pueden encontrarse con los
cuerpos de los recipientes (2); y de manera superior una especie de
pinzas (54) que pueden agarrar los cuellos de las botellas (2).
En la estación (S2) de cierre, una pared (12) de
guiado lateral está prevista para guiar los recipientes (2),
extendiéndose la pared (12) de guiado en paralelo al ramal (40)
activo del segundo transportador (4), encontrándose de manera
lateral con los cuerpos de los recipientes (2), y un soporte (13)
fijo que flanquea la base (53) de soporte de cada dispositivo (5) de
agarre y actúa conjuntamente con la misma con el fin de soportar los
recipientes (2) durante el cierre de los mismos.
Cada dispositivo (5) de agarre incluye, en su
lado opuesto a las pinzas (54), un elemento (14) de enganche y
recepción para un tapón (8) correspondiente del tipo constituido por
un cuerpo cilíndrico asociado con un cabezal cilíndrico de mayor
diámetro.
El elemento (14) de enganche y recepción
proporciona un alojamiento (15) (figura 7) que es accesible desde
arriba y de manera frontal, en un sentido opuesto al sentido (W) de
avance.
El borde que delimita el alojamiento (15) está
conformado de tal manera que muestre internamente un escalón (16)
constituido por dos tramos laterales rectos conectados mediante un
cabezal semicircular, de tal manera que el perfil (15) del
alojamiento puede adaptarse al perfil del cuerpo cilíndrico del
tapón (8), encontrándose el cabezal cilíndrico del mismo con la base
del escalón (16).
Se proporciona un canal (17) en 1a. estación
(S2) de cierre, de manera superior al segundo transportador (4),
suministrando el canal (17) los tapones (8) y situándose de manera
perpendicular por encima de los elementos (14) de agarre y recepción
que transitan por debajo en el sentido (W) de avance.
El canal (17) de suministro de tapones está
definido por una pared (18) vertical asociada con un par de
elementos verticales paralelos, cuyos extremos inferiores están
arqueados el uno hacia el otro para definir un tope elástico (figura
9); y una lámina (19) curvada, anclada al extremo inferior de la
pared (18) vertical, a la que se contrapone un rodillo (21) loco
(figura 6).
Se transporta una fila de tapones (8) de manera
conocida al interior del canal (17) de suministro; los tapones (8)
tienen sus cuerpos cilíndricos enfrentados aguas arriba del segundo
transportador (4) y los cabezales cilíndricos de los mismos están
limitados por el par de elementos verticales.
El primer tapón (8*) de la fila de tapones (8)
se sujeta mediante la presión elástica ejercida por los extremos
inferiores del par de elementos verticales (figura 9).
Con el avance del ramal (40) activo en el
sentido (W) de avance, el cabezal frontal del elemento (14) de
enganche y recepción ubicado aguas arriba del canal (17) de
suministro intercepta la superficie interna del cabezal del tapón
(8*) frontal (figuras 8A, 9).
La intercepción, en combinación con el avance
del ramal (40) activo y para la acción combinada ejercida por la
lámina (19) y el par de elementos verticales (véase la figura 8B),
provoca una oscilación gradual en el sentido contrario a las agujas
del reloj del tapón (8*) (con referencia a las figuras 8A, 8C) hasta
la inserción del cuerpo cilíndrico en el alojamiento (15) y con el
encuentro del cabezal contra la base del escalón (16) (figura
8C).
Tras la colocación de los tapones (8) en los
elementos (14) de enganche y recepción correspondientes, unos
elementos (23) de recogida de tipo conocido (figuras 10A, 10B),
ubicados aguas abajo del canal (17) de suministro y dispuestos
coaxialmente respecto a los elementos (14) de enganche y recepción,
descienden para enganchar los tapones (8) en los alojamientos (15),
extrayéndolos de los alojamientos (15) y elevándolos
verticalmente.
Los elementos (23) de recogida se trasladan
entonces transversalmente al sentido (W) de avance (figura 10B) con
el fin de colocar los tapones (8) en la proximidad de las bocas (20)
de entrada, de manera axial a las mismas, de los correspondientes
recipientes (2), para descender luego y permitir la inserción de los
cuerpos cilíndricos de los tapones (89 en las bocas (20) de los
recipientes (2).
Durante esta fase, el soporte (13), adyacente a
las bases (53) de los dispositivos (5) de agarre, contrarresta (en
asociación con las bases (53)) la fuerza ejercida sobre el
recipiente (2) tras la acción del elemento (23) de recogida.
Alternativamente, en una realización no
ilustrada, cada dispositivo (5) de agarre puede incluir, asociado
con el cuerpo (50) junto con la base (53) de soporte, un par de
aletas (51) que pueden deformarse elásticamente con el fin de
enganchar y/o desenganchar los cuerpos de los recipientes (2) a
través de un mecanismo de ajuste a presión, tal como se describe en
el documento EP 06126770.4 a nombre del presente solicitante.
En las figuras adjuntas de los dibujos, la
máquina (1) se ha ilustrado con un paso operativo que es cuatro
veces la distancia entre ejes elemental entre los dispositivos (5)
de agarre; el principio de funcionamiento es el mismo para un paso
operativo que es "n" veces la distancia entre ejes
elemental.
En el presente caso (n=4) un agarre de cuatro
nuevos recipientes (2) corresponde a un paso operativo del primer
transportador (3) de tornillo, agarrando el ramal (40) activo del
segundo transportador (4) los recipientes (2), y el mismo número de
grupos, aguas abajo, de cuatro recipientes (2) se someten a la
acción de la primera estación (S3) de esterilización, la estación
(S1) de llenado, la segunda estación (S4) de esterilización, la
estación (S2) de cierre y la estación (SR) de liberación, tal como
se describió anteriormente en el presente documento.
Durante una fase de rechazo, por ejemplo, los
elementos de manipulación pueden liberar sobre el transportador (CS)
de rechazo relativo sólo recipientes (2**) de rechazo para los que
se han detectado parámetros de llenado y cierre incorrectos, o todos
los de un "paso defectuoso" que contiene recipientes (2**)
inaceptables.
En el primer caso, los recipientes (2*) que son
aceptables en el "paso defectuoso" se transfieren a los
transportadores (CU) de salida, o los transportadores (CC) de
muestreo; mientras que en el segundo caso el "paso defectuoso"
no transfiere recipientes (2*) aceptables.
La máquina (1) también puede funcionar con un
paso operativo más pequeño (n<4), por ejemplo con un paso que es
igual a dos o tres veces la distancia entre ejes elemental.
La máquina (1) permite en particular una
regulación del paso de avance del primer transportador (3) y el
segundo transportador (4), según el tipo y/o la cantidad de las
sustancias que van a añadirse por lotes a los recipientes (2) en la
estación (S1) de llenado.
El tiempo que pasa entre dos activaciones de
paso sucesivas viene dado por la suma del tiempo necesario para
hacer avanzar mecánicamente el segundo transportador (4) y el tiempo
necesario para terminar las fases de llenado (S1) y/o cierre
(S2).
Con referencia a las figuras adjuntas de los
dibujos, esto significa que para sustancias que son difíciles de
añadir en lotes (altos parámetros de granulometría, viscosidad,
densidad, etc.), y/o para añadir en lotes volúmenes relativamente
altos, la máquina (1) puede ajustarse a un paso operativo que sea,
por ejemplo, igual a o el doble de la distancia entre ejes elemental
entre los dispositivos (5) de agarre (n=1, 2). En este caso,
limitando el paso operativo con el que se activan los
transportadores (3, 4) en sincronía, por tanto el tiempo de avance
mecánico de los mismos, es posible aumentar la duración de la pausa
de los recipientes (2) en la estación (S1) de llenado, y por tanto,
el tiempo requerido para llenar los recipientes (2).
De manera similar, para sustancias con lotes
relativamente sencillos (pequeña granulometría, viscosidad,
densidad, etc.), y/o para añadir en lotes volúmenes relativamente
limitados, la máquina (1) puede regularse con un paso operativo que
sea, por ejemplo, tres o cuatro veces (valor máximo) la distancia
entre ejes elemental entre los dispositivos de agarre (n=3, 4). En
este caso, manteniendo alto el paso operativo con el que se activan
de manera sincrónica los transportadores (3, 4), próximo a los
valores máximos, por tanto el tiempo de avance mecánico de los
mismos, es posible reducir la duración de tiempo que los recipientes
(2) se detienen en la estación (S1) de llenado, es decir el tiempo
requerido para llenarlos.
En las figuras adjuntas de los dibujos, se
muestran recipientes (2) rígidos, por ejemplo botellas y/o viales,
pero la máquina (1) también puede tratar recipientes (2) blandos,
cuando está equipada con elementos (5) de agarre especiales.
Según las necesidades, en una realización
adicional puede eliminarse una o ambas estaciones (S3, S4) de
esterilización de la máquina (1).
A partir de la descripción anterior, la máquina
para llenar, preferentemente con sustancias líquidas y/o granulares
y/o en polvo, y posteriormente cerrar los recipientes, proporciona
un nivel máximo de esterilidad de los recipientes antes de las fases
de llenado y cierre, independientemente de la naturaleza de las
sustancias tratadas.
La primera estación de esterilización es
particularmente ventajosa, ya que somete al recipiente vacío,
expuesto previamente a flujo de gas principal, a un primer flujo
complementario de una sustancia estéril, inerte que afecta
principalmente a la región interna de los recipientes.
La máquina de la invención impide cualquier
contaminación de las sustancias tratadas durante las fases que
siguen a las fases de llenado y que preceden a la fase de
cierre.
La segunda estación de esterilización es
particularmente ventajosa, ya que somete a los recipientes llenos,
ya expuestos al flujo de gas principal, a un segundo flujo
complementario de una sustancia estéril, inerte que afecta
principalmente a la región interna de los recipientes delimitada por
la superficie que está libre de la sustancia contenida en los
mismos.
La máquina es extremadamente versátil y
funcional, puede funcionar con un paso operativo variable,
requiriendo, para su estructura sencilla y compacta, operaciones de
instalación y mantenimiento particularmente fáciles y rápidas.
La invención se ha descrito obviamente con
referencia a las figuras adjuntas de los dibujos a modo de ejemplo
no limitativo, y por tanto, resulta evidente que el alcance de la
invención está definido por las siguientes reivindicaciones.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma parte
del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado el
mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este respecto.
- \bullet DE 10330700 A1 (0002)
- \bullet IT B020070044 A (0032)
- \bullet US 4691496 A (0003)
- \bullet EP 06126770 A (0047)
Claims (10)
1. Máquina para llenar y cerrar recipientes, que
comprende: un primer transportador (3), activado con un paso
operativo variable, que puede mover una pluralidad de recipientes
(2) en un sentido (W) de avance, hacia una estación (SP) de agarre;
un segundo transportador (4), ubicado aguas abajo del primer
transportador (3), activado por pasos, en fase con el primer
transportador (3) y que se enrolla en forma de anillo en un plano
sustancialmente horizontal y dotado lateralmente de una pluralidad
de dispositivos (5) de agarre y soporte que puede recibir, en la
estación (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer
transportador (3), identificando el segundo transportador (4) un
ramal (40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los
dispositivos de agarre (5) se disponen en línea con el primer
transportador (3), y se mueven en el mismo sentido (W) de avance;
una estación (S1) de llenado, que colabora con el ramal (40) activo
y está ubicada aguas abajo de la estación (SP) de agarre,
funcionando en la estación (Si) de llenado una pluralidad de
boquillas (6), realizando la pluralidad de boquillas (6) un llenado
por lotes de los recipientes (2) subyacentes con un producto líquido
y/o granular y/o en polvo, y elementos (7) de pesaje que detectan un
llenado correcto de los recipientes (2); una estación (S2) de
cierre, que actúa conjuntamente con el ramal (40) activo y está
ubicada aguas abajo de la estación (S1) de llenado, funcionando en
la estación (S2) de cierre elementos de taponado, pudiendo los
elementos de taponado tomar tapones (8) de un depósito (80), llevar
los tapones (8) hasta la proximidad de las bocas (20) de apertura de
los recipientes (2), e insertar a presión los tapones (8) en las
bocas (20) con el fin de cerrar los recipientes (2);
caracterizada porque los recipientes (2) soportados por
dichos dispositivos (5) de agarre y que se mueven a lo largo del
ramal (40) activo de dicho segundo transportador (4) se someten a un
flujo (FP) de gas principal, dirigido de manera sustancialmente
vertical, de una sustancia estéril y porque comprende además:
sensores (9) que pueden detectar el cierre correcto de los
recipientes (2) por los elementos de taponado; una estación (SR) de
liberación, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada
aguas abajo de la estación (S2) de cierre, en la que funcionan
elementos de manipulación que, según al menos señales procedentes de
los elementos (7) de pesaje y/o dichos sensores (9), se mantienen
desactivados con el fin de permitir el tránsito de recipientes (2**)
que se ha encontrado que tienen parámetros de llenado y/o cierre
incorrectos, liberándose de ese modo los recipientes (2**) sobre un
transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en linea con el ramal
(40) activo del segundo transportador (4); o se activan los
elementos de manipulación en una dirección (Z) transversal con
respecto al sentido (W) de avance, con el fin de tomar del ramal
(40) activo los recipientes (2*) para los que se han detectado
parámetros de llenado y cierre correctos, liberándose los
recipientes (2*) sobre un transportador (CU) de salida, adyacente y
paralelo al transportador (CS) de rechazo.
2. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 1, caracterizada porque incluye un
transportador (CC) de muestreo, ubicado adyacente y paralelo al
transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida,
para recibir muestras de recipientes (2*) desde los elementos de
manipulación, tomándose los recipientes (2*) desde el ramal (40)
activo y habiéndose encontrado que los recipientes (2*) tienen
parámetros de llenado y cierre correctos.
3. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque incluye
una primera estación (S3) de esterilización, interpuesta entre la
estación (SP) de agarre y la estación (S1) de llenado, en la que,
antes del llenado, los recipientes (2) vacíos que lleva el ramal
(40) activo se someten a un primer flujo (F1) de gas complementario,
dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia
estéril, inerte.
4. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 3, caracterizada porque comprende una
pluralidad de boquillas (63), que funcionan en la primera estación
(S3) de esterilización, que dispensan el primer flujo (F1) de gas en
las bocas (20) de apertura de los recipientes (2) vacíos subyacentes
situados enfrente.
5. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque
comprende una segunda estación (S4) de esterilización, interpuesta
entre la estación (S1) de llenado y la estación (S2) de cierre, en
la que los recipientes llenos que lleva el ramal (40) activo se
someten, antes del cierre de los mismos, a un segundo flujo (F2) de
gas complementario, dirigido de manera sustancialmente vertical, de
una sustancia estéril inerte.
6. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 3, caracterizada porque comprende una
pluralidad de boquillas (64), que funcionan en la segunda estación
(S3) de esterilización, dispensando la pluralidad de boquillas (64)
el segundo flujo (F2) de gas en las bocas (20) de los recipientes
(2) llenos subyacentes situados enfrente.
7. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 2, caracterizada porque el
transportador (CU) de salida está interpuesto entre el transportador
(CS) de rechazo y el transportador (CC) de muestreo.
8. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 2, caracterizada porque el
transportador (CC) de muestreo está interpuesto entre el
transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida.
9. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según la reivindicación 7 u 8, caracterizada porque incluye
una estación (S5) de almacenamiento, asociada con el transportador
(CU) de salida, en la que los elementos de manipulación liberan los
recipientes (2*) en cajas (11) de recogida, habiéndose tomado los
recipientes (2*) del ramal (40) activo y habiendo pasado como que
tienen parámetros de llenado y cierre correctos.
10. Máquina para llenar y cerrar recipientes,
según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque
el depósito (80) se somete al flujo (FP) principal de gas
estéril.
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