ES2343381T3

ES2343381T3 - Empleo de dispersiones acuosas de particulas de resina compuesta como agentes aglutinantes en revestimientos de la madera.

Info

Publication number: ES2343381T3
Application number: ES07787351T
Authority: ES
Inventors: Franca Tiarks; Harm Wiese
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2006-07-17
Filing date: 2007-07-11
Publication date: 2010-07-29
Anticipated expiration: 2027-07-11
Also published as: EP2044130A1; AU2007276253B2; WO2008009596A1; CN101490098B; CN101490098A; EP2044130B1; BRPI0714429A2; PT2044130E; JP2009543916A; AU2007276253A1; ATE465182T1; CA2656494C; US20090317626A1; CA2656494A1; DK2044130T3; DE502007003529D1; PL2044130T3; KR101395946B1; KR20090035590A

Abstract

Empleo de una dispersión acuosa de partículas que están constituidas por polímero y por material sólido inorgánico finamente dividido (dispersión acuosa de partículas de resina compuesta) como agente aglutinante en las formulaciones para el revestimiento de la madera, distribuyéndose de manera dispersada con ocasión de la obtención de la dispersión acuosa de las partículas de resina compuesta, en el medio acuoso monómeros etilénicamente insaturados y llevándose a cabo la polimerización con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico, finamente dividido, distribuido de forma dispersada, con un diámetro medio de partícula <=q 100 nm y de, al menos, un agente dispersante según el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales, y empleándose como monómeros etilénicamente insaturados una mezcla de monómeros que está constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y entre > 0 y <=q 10% en peso de, al menos, un monómero B (monómero epóxido) etilénicamente insaturado, que presente un grupo epóxido.

Description

Empleo de dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta como agentes aglutinantes en revestimientos de la madera.

El objeto de la presente invención consiste en el empleo de una dispersión acuosa de partículas que están constituidas por polímeros y por un material sólido inorgánico finamente dividido (dispersión acuosa de partículas de resina compuesta) como agente aglutinante el formulaciones para el revestimiento de la madera, distribuyéndose de manera dispersada monómeros etilénicamente insaturados en el medio acuoso a la hora de llevar a cabo la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta y llevándose a cabo la polimerización con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales, en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico, finamente dividido, distribuido de manera dispersada, con un diámetro medio de las partículas \leq 100 nm y de, al menos, un agente dispersante de conformidad con el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales, y empleándose a título de monómero etilénicamente insaturado una mezcla de monómeros, que está constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y por > 0 y \leq 10% en peso de, al menos, un monómero B (monómero epóxido) etilénicamente insaturado, que presente un grupo epóxido.

El empleo de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta como agentes aglutinantes en las formulaciones para el revestimiento de la madera es conocido por el técnico en la materia (véase, por ejemplo, la publicación de J. Leuninger et al., Farbe & Lack (110), 10, 2004, páginas 30 hasta 38). De manera especial, las dispersiones de partículas de resina compuesta son empleadas en las formulaciones para el revestimiento de la madera cuando se pretenda una relación equilibrada entre la dureza del revestimiento, que garantiza una resistencia en bloque inicial del revestimiento, y la elasticidad del revestimiento, que asegura una buena estabilidad del revestimiento cuando se producen oscilaciones de la temperatura. De manera ventajosa, en este caso son empleadas dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, cuyo polímero presenta una temperatura de transición vítrea situada en el intervalo comprendido entre -40 y +25ºC, empleándose a título de material sólido inorgánico, finamente dividido, de manera especial, partículas de dióxido de silicio con un tamaño medio de partícula comprendido entre 10 y 30 nm y estando comprendido el contenido en partículas de dióxido de silicio en las partículas de la resina compuesta entre un 20 y un 50% en peso. Sin embargo, las formulaciones para el revestimiento de la madera conocidas, a base de dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta no son capaces de dar una satisfacción completa en lo que se refiere a la permeabilidad al agua en comparación con los agentes aglutinantes conocidos a base de acrilato.

Por lo tanto, la presente invención tenía como tarea proporcionar dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta como agentes aglutinantes en formulaciones para el revestimiento de la madera, que garantizasen una menor permeabilidad al agua de los revestimientos de la madera.

De manera sorprendente, se resolvió la tarea por medio del empleo, definido al principio, de dispersiones acuosas especiales de partículas de resina compuesta.

Las partículas de resina compuesta, que están constituidas por polímeros y por materiales sólidos inorgánicos finamente divididos, especialmente en forma de sus dispersiones acuosas (dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta) son conocidas en general. En este caso, se trata de sistemas fluidos, que contienen a título de fase dispersa en el medio de dispersión acuoso madejas de polímero que están constituidas por varias cadenas polímeras entrelazadas entre sí, que constituye la denominada matriz polímera, y partículas que se encuentran en distribución dispersada, que están constituidas por material sólido inorgánico finamente dividido. El diámetro medio de las partículas de resina compuesta se encuentra situado, por regla general, en el intervalo comprendido entre \geq 10 nm y \leq 1.000 nm, frecuentemente se encuentra situado en el intervalo comprendido entre \geq 50 nm y \leq 400 nm y, con frecuencia, se encuentra situado en el intervalo comprendido entre \geq 100 nm y \leq 300 nm.

Las partículas de resina compuesta y los procedimientos para su obtención en forma de dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta así como su empleo son conocidos por el técnico en la materia y se han divulgado, por ejemplo, en las publicaciones US-A 3,544,500, US-A 4,421,660, US-A 4,608,401, US-A 4,981,882,
EP-A 104 498, EP-A 505 230, EP-A 572 128, GB-A 2 227 739, WO 0118081, WO 0129106, WO 03000760 así como en la publicación de Long et al., Tianjin Daxue Xuebao 1991, 4, páginas 10 a 15, Bourgeat-Lami et al., Die Angewandte Makromolekulare Chemie 1996, 242, páginas 105 hasta 122, Paulke et al., Synthesis Studies of Paramagnetic Polystyrene Latex Particles in Scientific and Clinical Applications of Magnetic Carriers, páginas 69 hasta 76, Plenum Press, New York, 1997, Armes et al., Advanced Materials 1999, 11, Nr. 5, páginas 408 hasta 410.

La obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta se lleva a cabo en este caso ventajosamente de tal manera, que se distribuyen de manera dispersada en el medio acuoso los monómeros etilénicamente insaturados y se polimerizan con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico, finamente dividido, distribuido de forma dispersada, y de, al menos, un agente de dispersión, según el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales.

De conformidad con la invención, pueden ser empleadas todas las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta que pueden ser obtenidas, por ejemplo, incluso según el estado de la técnica que ha sido citado precedentemente, para cuya obtención se haya empleado una mezcla de monómeros, que contenga desde > 0 y \leq 10% en peso, de manera preferente desde un 0,1 hasta un 5% en peso y, de manera especialmente preferente, desde un 0,5 hasta un 3% en peso de monómeros epóxido. Tales dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta y los procedimientos para su obtención han sido divulgados, de manera especial, en la solicitud de patente alemana, no publicada con anterioridad, con el número de expediente DE 102 00 500 918.2, a la que se hace referencia expresa en el ámbito de esta solicitud de patente.

De conformidad con la invención, pueden ser empleadas de manera ventajosa aquellas dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, que hayan sido preparadas por medio del empleo de la mezcla de monómeros, que contiene monómeros epóxido, de conformidad con la forma de proceder que ha sido divulgada en la publicación WO 03000760. Este procedimiento, que ha sido divulgado en la publicación WO 03000760, se caracteriza porque la mezcla de monómeros se distribuye de forma dispersada en el medio acuoso y es polimerizada con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico, finamente dividido, distribuido de forma dispersada, y de, al menos, un agente de dispersión según el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales, según el cual

a): se emplea una dispersión acuosa estable del material sólido inorgánico, al menos único, caracterizada porque contiene todavía al cabo de una hora, desde su obtención, más de un 90% en peso del material sólido dispersado original en forma dispersada, con una concentración de material sólido inicial \geq 1% en peso, referido a la dispersión acuosa del material sólido inorgánico, al menos único, y cuyas partículas de material sólido dispersadas presentan un diámetro medio \leq 100 nm,

b): las partículas dispersadas del material sólido correspondientes al material sólido inorgánico, al menos único, presentan en una solución acuosa normalizada de cloruro de potasio a un valor del pH, que corresponde al valor del pH del medio acuoso de dispersión antes de iniciarse el aporte del agente de dispersión, una movilidad electroforética diferente de cero,

c): la dispersión acuosa de partículas de material sólido se combina antes del inicio del aporte de la mezcla de monómeros con, al menos, un agente dispersante aniónico, catiónico y no iónico,

d): a continuación se aporta a la dispersión acuosa de partículas de material sólido entre un 0,01 y un 30% en peso de la cantidad total de la mezcla de monómeros y se polimerizan hasta una conversión del 90% como mínimo, y

e): a continuación se aporta de manera continua la cantidad residual de la mezcla de monómeros bajo las condiciones de polimerización a medida que se produce su consumo.

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Para este procedimiento son adecuados todos aquellos materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, que formen dispersiones acuosas estables, que contengan todavía al cabo de una hora, desde su obtención, sin agitación ni aplicación de sacudidas, en forma dispersada más del 90% en peso del material sólido dispersado original, con una concentración de material sólido inicial \geq 1% en peso, referido a la dispersión acuosa del material sólido inorgánico, al menos único, y cuyas partículas dispersadas de material sólido presenten un diámetro medio \leq 100 nm y que, además, presenten una movilidad electroforética diferente de cero con un valor del pH, que corresponda al valor del pH del medio acuoso de la reacción antes del inicio del aporte del agente dispersante.

La determinación cuantitativa de la concentración de material sólido inicial y de la concentración de material sólido al cabo de una hora así como la determinación del diámetro medio de las partículas se lleva a cabo con ayuda de métodos de la ultracentrifugación analítica (véanse a este respecto las publicaciones S. E. Harding et al., Analytical Ultracentrifugation in Biochemistry and Polymer Science, Royal Society of Chemistry, Cambridge, Great Britain 1992, Chapter 10, Analysis of Polymer Dispersions with an Eight-Cell-AUC-Multiplexer: High Resolution Particle Size Distribution and Density Gradient Techniques, W. Mächtle, páginas 147 hasta 175). Los valores indicados para el diámetro de las partículas corresponden a los denominados valores d_{50}.

El método para llevar a cabo la determinación de la movilidad electroforética es conocido por el técnico en la materia (véase, por ejemplo, la publicación de R. J. Hunter, Introduction to modern Colloid Science, capítulo 8.4, páginas 241 hasta 248, Oxford University Press, Oxford, 1993 así como la publicación de K. Oka y K. Furusawa, in Electrical Phenomena at Interfaces, Surfactant Science Series, Vol. 76, capítulo 8, páginas 151 hasta 232, Marcel Dekker, New York, 1998). La movilidad electroforética de las partículas de material sólido dispersadas en el medio acuoso de la reacción se determina por medio de un dispositivo de electrofóresis usual en el comercio, tal como por ejemplo el dispositivo Zetasizer 3000 de la firma Malvern Instruments Ltd., a 20ºC y a la presión atmosférica (= 1 atm = 1,013 bares absolutos). Con esta finalidad, la dispersión acuosa de las partículas de material sólido se diluye con una solución acuosa de cloruro de potasio a pH neutro, 10 milimolar (mM) (solución patrón de cloruro de potasio) hasta que la concentración en partículas de material sólido se encuentre comprendida aproximadamente entre 50 y 100 mg/l. El ajuste de la muestra para llevar a cabo la medición hasta el valor del pH, que presenta el medio acuoso de la reacción antes de iniciarse el aporte del agente de dispersión, se lleva a cabo por medio de los ácidos inorgánicos usuales, tales como, por ejemplo, el ácido clorhídrico diluido o el ácido nítrico diluido o de las bases, tales como, por ejemplo, la lejía de hidróxido de sodio diluida o la lejía de hidróxido de potasio diluida. La migración de las partículas dispersadas de material sólido en el campo eléctrico se detecta por medio de la denominada difracción de la luz electroforética (véase, por ejemplo, la publicación de B. R. Ware y W. H. Flygare, Chem. Phys. Lett. 1971, 12, páginas 81 hasta 85). En este caso, el signo de la movilidad electroforética está definido por el sentido de la migración de las partículas dispersadas del material sólido, es decir que, cuando las partículas dispersadas del material sólido migren hacia el cátodo, es positiva su movilidad electroforética, y, por el contrario, si migran hacia el ánodo, es negativa.

Un parámetro adecuado para influenciar o para ajustar la movilidad electroforética de las partículas dispersadas del material sólido en una cierta magnitud, consiste en el valor del pH del medio acuoso de la reacción. Por medio de la protonización o bien por medio de la desprotonización de las partículas dispersadas del material sólido se modifica la movilidad electroforética en el intervalo ácido del pH (valor del pH < 7) en el sentido positivo y en el intervalo alcalino (valor del pH > 7) se modifica en el sentido negativo. Un intervalo del pH adecuado en el procedimiento que ha sido divulgado en la publicación WO 03000760, es aquél en el interior del cual puede llevarse a cabo una polimerización en emulsión acuosa, iniciada por medio de radicales. Este intervalo del pH se encuentra situado por regla general entre pH 1 y 12, frecuentemente entre pH 1,5 y 11 y, con frecuencia, entre pH 2 y 10.

El valor del pH del medio acuoso de la reacción puede ser ajustado por medio de ácidos usuales en el comercio, tales como, por ejemplo, el ácido clorhídrico, el ácido nítrico o el ácido sulfúrico diluidos o por medio de bases, tales como, por ejemplo, la lejía de hidróxido de sodio o la lejía de hidróxido de potasio, diluidas. Frecuentemente es conveniente que una cantidad parcial o que la cantidad total de la cantidad del ácido o de la base, que es empleada para llevar a cabo el ajuste del pH, sea aportada al medio acuoso de la reacción antes que el material sólido inorgánico, finamente dividido, al menos único.

Es ventajoso para el procedimiento, que ha sido divulgado en la publicación WO 03000760, que sean empleadas de manera ventajosa desde 1 hasta 1.000 partes en peso del material sólido inorgánico finamente dividido con relación a 100 partes en peso de la mezcla de monómeros y que, entonces, las partículas dispersadas del material sólido, bajo las condiciones de pH que han sido citadas precedentemente

\bullet: presenten una movilidad electroforética con signo negativo, empleándose desde 0,01 hasta 10 partes en peso, de manera preferente desde 0,05 hasta 5 partes en peso y, de manera especialmente preferente, desde 0,1 hasta 3 partes en peso de, al menos, un agente dispersante catiónico, desde 0,01 hasta 100 partes en peso, de manera preferente desde 0,05 hasta 50 partes en peso y, de manera especialmente preferente, desde 0,1 hasta 20 partes en peso de, al menos, un agente dispersante no iónico y de, al menos, un agente dispersante aniónico, dimensionándose su cantidad de tal manera, que la relación equivalente entre el agente dispersante aniónico y el agente dispersante catiónico sea mayor que 1, o

\bullet: presenten una movilidad electroforética con signo positivo, empleándose desde 0,01 hasta 10 partes en peso, de manera preferente desde 0,05 hasta 5 partes en peso y, de manera especialmente preferente, desde 0,1 hasta 3 partes en peso de, al menos, un agente dispersante aniónico, desde 0,01 hasta 100 partes en peso, de manera preferente desde 0,05 hasta 50 partes en peso y, de manera especialmente preferente, desde 0,1 hasta 20 partes en peso de, al menos, un agente dispersante no iónico y de, al menos, un agente dispersante catiónico, dimensionándose su cantidad de tal manera, que la relación equivalente entre el agente dispersante catiónico y el agente dispersante aniónico sea mayor que 1.

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Se entenderá por relación equivalente entre al agente dispersante aniónico y el agente dispersante catiónico la relación del número de moles empleado del agente dispersante aniónico multiplicado por el número de grupos aniónicos, que están contenidos por mol del agente dispersante aniónico, dividido entre el número de moles empleado del agente dispersante catiónico, multiplicado por el número de grupos catiónicos que están contenidos por mol del agente dispersante catiónico. Lo mismo es válido para la relación equivalente entre el agente dispersante catiónico y el agente dispersante aniónico.

La cantidad total del agente dispersante aniónico, catiónico y no iónico, al menos único, empleado de conformidad con la publicación WO 03000760, puede disponerse inicialmente en la dispersión acuosa del material sólido. Sin embargo es posible, así mismo, disponer inicialmente en la dispersión acuosa del material sólido tan sólo una cantidad parcial del agente dispersante citado y aportar de manera continua o de manera discontinua la cantidad restante remanente durante la polimerización en emulsión por medio de radicales. Sin embargo, es esencial para el procedimiento que se mantenga antes y durante la polimerización en emulsión, iniciada por medio de radicales, la relación equivalente, que ha sido citada precedentemente, entre el agente dispersante aniónico y el agente dispersante catiónico en función del signo electroforético del material sólido finamente dividido. Por consiguiente cuando sean empleadas partículas inorgánicas de material sólido, que presenten una movilidad electroforética con signo negativo bajo las condiciones de pH que han sido citadas precedentemente, la relación equivalente entre el agente dispersante aniónico y el agente dispersante catiónico durante toda la polimerización en emulsión tiene que ser mayor que 1. De manera correspondiente, en el caso de las partículas inorgánicas de material sólido con una movilidad electroforética con signo positivo, la relación equivalente entre el agente dispersante catiónico y el agente dispersante aniónico tiene que ser mayor que 1 durante toda la polimerización en emulsión. Es conveniente que las relaciones equivalentes sean \geq 2, \geq 3, \geq 4, \geq 5, \geq 6, \geq 7 o \geq 10, siendo especialmente favorables las relaciones equivalentes situadas en el intervalo comprendido entre 2 y 5.

Los materiales sólidos inorgánicos finamente divididos, que pueden ser empleados en el procedimiento, que ha sido divulgado en la publicación WO 03000760, así como, en general, para la obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, son adecuados los metales, los compuestos metálicos, tales como los óxidos metálicos y las sales metálicas así como también los compuestos semimetálicos y los compuestos no metálicos. A título de polvos metálicos finamente divididos pueden ser empleados coloides de metales nobles tales como, por ejemplo, de paladio, de plata, de rutenio, de platino, de oro y de rodio así como las aleaciones que los contengan. A título de óxidos metálicos finamente divididos pueden ser citados, a título de ejemplo, el dióxido de titanio (por ejemplo el que se encuentra comercialmente disponible con las marcas Hombitec® de la firma Sachtleben Chemie GmbH), el óxido de circonio-(IV), el óxido de estaño-(II), el óxido de estaño-(IV) (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Nyacol® SN de la firma Akzo-Nobel), el óxido de aluminio (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Nyacol® AL de la firma Akzo-Nobel), el óxido de bario, el óxido de magnesio, diversos óxidos de hierro, tales como el óxido de hierro-(II) (wustita), el óxido de hierro-(III) (hematita) y el óxido de hierro-(II/III) (magnetita), el óxido de cromo-(III), el óxido de antimonio-(III), el óxido de bismuto-(III), el óxido de cinc (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Sachtotec® de la firma Sachtleben Chemie GmbH), el óxido de níquel-(II), el óxido de níquel-(III), el óxido de cobalto-(II), el óxido de cobalto-(III), el óxido de cobre-(II), el óxido de itrio-(III) (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Nyacol® YTTRIA de la firma Akzo-Nobel), el óxido de cerio-(IV) (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Nyacol® CEO2 de la firma Akzo-Nobel) amorfo y/o en sus diversas modificaciones cristalinas así como sus hidroxióxidos tal como por ejemplo el óxido de hidroxititanio-(IV), el óxido de hidroxicirconio-(IV), el óxido de hidroxialuminio (por ejemplo comercialmente disponible con las marcas Disperal® de la firma Condea-Chemie GmbH) y el óxido de hidroxihierro-(III) amorfo y/o en sus diversas modificaciones cristalinas. En principio pueden ser empleadas en el procedimiento de conformidad con la invención las siguientes sales metálicas amorfas y/o que se presentan en sus diversas estructuras cristalinas: los sulfuros, tales como el sulfuro de hierro-(II), el sulfuro de hierro-(III), el disulfuro de hierro-(II) (pirita), el sulfuro de estaño-(II), el sulfuro de estaño-(IV), el sulfuro de mercurio-(II), el sulfuro de cadmio-(II), el sulfuro de cinc, el sulfuro de cobre-(II), el sulfuro de plata, el sulfuro de níquel-(II), el sulfuro de cobalto-(II), el sulfuro de cobalto-(III), el sulfuro de manganeso-(II), el sulfuro de cromo-(III), el sulfuro de titanio-(II), el sulfuro de titanio-(III), el sulfuro de titanio-(IV), el sulfuro de circonio-(IV), el sulfuro de antimonio-(III), el sulfuro de bismuto-(III), los hidróxidos, tales como el hidróxido de estaño-(II), el hidróxido de aluminio, el hidróxido de magnesio, el hidróxido de calcio, el hidróxido de bario, el hidróxido de cinc, el hidróxido de hierro-(II), el hidróxido de hierro-(III), los sulfatos, tales como el sulfato de calcio, el sulfato de estroncio, el sulfato de bario, el sulfato de plomo-(IV), los carbonatos, tales como el carbonato de litio, el carbonato de magnesio, el carbonato de calcio, el carbonato de cinc, el carbonato de circonio-(IV), el carbonato de hierro-(II), el carbonato de hierro-(III), los ortofosfatos, tales como el ortofosfato de litio, el ortofosfato de calcio, el ortofosfato de cinc, el ortofosfato de magnesio, el ortofosfato de aluminio, el ortofosfato de estaño-(III), el ortofosfato de hierro-(II), el ortofosfato de hierro-(III), los metafosfatos, tales como el metafosfato de litio, el metafosfato de calcio, el metafosfato de aluminio, los pirofosfatos, tales como el pirofosfato de magnesio, el pirofosfato de calcio, el pirofosfato de cinc, el pirofosfato de hierro-(III), el pirofosfato de estaño-(II), los amoniofosfatos, tales como el amoniofosfato de magnesio, el amoniofosfato de cinc, la hidroxilapatita [Ca_{5}{(PO_{4})_{3}OH}], los ortosilicatos, tales como el ortosilicato de litio, el ortosilicato de calcio-/magnesio, el ortosilicato de aluminio, el ortosilicato de hierro-(II), el ortosilicato de hierro-(III), el ortosilicato de magnesio, el ortosilicato de cinc, el ortosilicato de circonio-(III), el ortosilicato de circonio-(IV), los metasilicatos, tales como el metasilicato de litio, el metasilicato de calcio-/magnesio, el metasilicato de calcio, el metasilicato de magnesio, el metasilicato de cinc, los silicatos estratificados, tales como el aluminosilicato de sodio y el magnesiosilicato de sodio, especialmente en forma espontáneamente deslaminada tal como por ejemplo Optigel® SH (marca de la firma Südchemie AG), Saponit® SKS-20 y Hektorit® SKS 21 (marcas de la firma Hoechst AG) así como Laponite® RD y Laponite® GS (marcas de la firma Laporte Industries Ltd.), los aluminatos, tales como el aluminato de litio, el aluminato de calcio, el aluminato de cinc, los boratos, tales como el metaborato de magnesio, el ortoborato de magnesio, los oxalatos, tales como el oxalato de calcio, el oxalato de circonio-(IV), el oxalato de magnesio, el oxalato de cinc, el oxalato de aluminio, los tartratos, tal como el tartrato de calcio, los acetilacetonatos, tales como el acetilacetonato de aluminio, el acetilacetonato de hierro-(III), los salicilatos, tal como el salicilato de aluminio, los citratos, tales como el citrato de calcio, el citrato de hierro-(II), el citrato de cinc, los palmitatos, tales como el palmitato de aluminio, el palmitato de calcio, el palmitato de magnesio, los estearatos, tales como el estearato de aluminio, el estearato de calcio, el estearato de magnesio, el estearato de cinc, los lauratos, tal como el laurato de calcio, los linoleatos, tal como el linoleato de calcio, los oleatos, tales como el oleato de calcio, el oleato de hierro-(II) o el oleato de cinc.

A título de compuesto semimetálico esencial, que puede ser empleado de conformidad con la invención, puede citarse el dióxido de silicio amorfo y/o que se presenta en diversas estructuras cristalinas. El dióxido de silicio adecuado, de conformidad con la invención, está comercialmente disponible y puede ser adquirido, por ejemplo, como Aerosil® (marca de la firma Degussa AG), Levasil® (marca de la firma Bayer AG), Ludox® (marca de la firma DuPont), Nyacol® y Bindzil® (marcas de la firma Akzo-Nobel) y Snowtex® (marca de la firma Nissan Chemical Industries, Ltd.). Los compuestos no metálicos adecuados, de conformidad con la invención, son, por ejemplo, el grafito o el diamante que se presentan en forma coloidal.

A título de materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, son especialmente adecuados aquellos cuya solubilidad en agua a 20ºC y a la presión atmosférica es \leq 1 g/l, de manera preferente \leq 0,1 g/l y, de manera especial, \leq 0,01 g/l. Son especialmente preferentes los compuestos elegidos entre el grupo que comprende el dióxido de silicio, el óxido de aluminio, el óxido de estaño-(IV), el óxido de itrio-(III), el óxido de cerio-(IV), el óxido de hidroxialuminio, el carbonato de calcio, el carbonato de magnesio, el ortofosfato de calcio, el ortofosfato de magnesio, el metafosfato de calcio, el metafosfato de magnesio, el pirofosfato de calcio, el pirofosfato de magnesio, los ortosilicatos, tales como el ortosilicato de litio, el ortosilicato de calcio-/magnesio, el ortosilicato de aluminio, el ortosilicato de hierro-(II), el ortosilicato de hierro-(III), el ortosilicato de magnesio, el ortosilicato de cinc, el ortosilicato de circonio-(III), el ortosilicato de circonio-(IV), los metasilicatos, tales como el metasilicato de litio, el metasilicato de calcio-/magnesio, el metasilicato de calcio, el metasilicato de magnesio, el metasilicato de cinc, los silicatos estratificados, tales como el aluminosilicato de sodio y el magnesiosilicato de sodio, especialmente en forma espontáneamente deslaminada, tal como, por ejemplo, Optigel® SH, Saponit® SKS-20 y Hektorit® SKS 21 así como Laponite® RD y Laponite® GS, el óxido de hierro-(II), el óxido de hierro-(III), el óxido de hierro-(II/III), el dióxido de titanio, la hidroxilapatita, el óxido de cinc y el sulfuro de cinc.

De manera preferente, el material sólido inorgánico, finamente dividido, al menos único, se elige entre el grupo que comprende el dióxido de silicio, el óxido de aluminio, el óxido de hidroxialuminio, el carbonato de calcio, el carbonato de magnesio, el ortofosfato de calcio, el ortofosfato de magnesio, el óxido de hierro-(II), el óxido de hierro-(III), el óxido de hierro-(II/III), el óxido de estaño-(IV), el óxido de cerio-(IV), el óxido de itrio-(III), el dióxido de titanio, la hidroxilapatita, el óxido de cinc y el sulfuro de cinc.

Son especialmente preferentes los compuestos que contengan silicio, tales como el ácido silícico pirógeno y/o coloidal, los soles de dióxido de silicio y/o los silicatos estratificados. De manera preferente, estos compuestos que contienen silicio presentan una movilidad electroforética con signo negativo.

De manera ventajosa, también pueden ser empleados los compuestos comercialmente disponibles de las marcas Aerosil®, Levasil®, Ludox®, Nyacol® y Bindzil® (dióxido de silicio), de las marcas Disperal® (óxido de hidroxialuminio), de las marcas Nyacol® AL (óxido de aluminio), de las marcas Hombitec® (dióxido de titanio), de las marcas Nyacol® SN (óxido de estaño-(IV)), de las marcas Nyacol® YTTRIA (óxido de itrio-(III)), de las marcas Nyacol® CEO2 (óxido de cerio-(IV)) y de las marcas Sachtotec® (óxido de cinc) en el procedimiento de conformidad con la invención.

Los materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, que pueden ser empleados para llevar a cabo la obtención de las partículas de resina compuesta están constituidos de tal manera, que las partículas del material sólido, que están dispersadas en el medio acuoso de la reacción, presentan un diámetro medio de las partículas de \leq 100 nm. Son empleados con éxito aquellos materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, cuyas partículas dispersadas presenten un diámetro medio de las partículas > 0 nm, pero \leq 90 nm, \leq 80 nm, \leq 70 nm, \leq 60 nm, \leq 50 nm, \leq 40 nm, \leq 30 nm, \leq 20 nm o \leq 10 nm y todos los valores situados entremedias. De manera ventajosa, son empleados aquellos materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, que presenten un diámetro medio de partícula \leq 50 nm. La determinación del diámetro de partícula se lleva a cabo por medio de los métodos de la ultracentrifugación analítica.

La accesibilidad de los materiales sólidos finamente divididos es conocida, en principio, por el técnico en la materia y se lleva a cabo, por ejemplo, por medio de reacciones de precipitación o de reacciones químicas en fase gaseosa (véanse a este respecto las publicaciones E. Matijevic, Chem. Mater. 1993, 5, páginas 412 hasta 426; Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 23, páginas 583 hasta 660, Verlag Chemie, Weinheim, 1992; D. F. Evans, H. Wennerström in The Colloidal Domain, páginas 363 hasta 405, Verlag Chemie, Weinheim, 1994 y R. J. Hunter in Foundations of Colloid Science, Vol. I, páginas 10 hasta 17, Clarendon Press, Oxford, 1991).

La obtención de la dispersión estable del material sólido se lleva a cabo frecuentemente de forma directa en la síntesis de los materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, en medio acuoso o, de forma alternativa, por medio de la incorporación por dispersión del material sólido inorgánico, finamente dividido, en el medio acuoso. En función de la vía de obtención de los materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, esto se lleva a cabo bien directamente, por ejemplo, en el caso del dióxido de silicio precipitado o pirógeno, del óxido de aluminio, etc., o con ayuda de grupos auxiliares adecuados, tales como, por ejemplo, dispersores o sonotrodos por ultrasonido.

De manera ventajosa, son adecuados para llevar a cabo la obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta aquellos materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos, cuya dispersión acuosa del material sólido contenga en forma dispersada todavía al cabo de una hora, desde su obtención, o bien por medio de la agitación o de la aplicación de sacudidas, al material sólido sedimentado, sin otra agitación o aplicación de sacudidas, más del 90% en peso del material sólido dispersado original, en el caso de una concentración de material sólido inicial \geq 1% en peso, referido a la dispersión acuosa del material sólido inorgánico, finamente dividido, y cuyas partículas dispersadas del material sólido presenten un diámetro medio \leq 100 nm. Las concentraciones iniciales, usuales, en material sólido, son \leq 60% en peso. Sin embargo, también pueden ser empleadas concentraciones iniciales de material sólido \leq 55% en peso, \leq 50% en peso, \leq 45% en peso, \leq 40% en peso, \leq 35% en peso, \leq 30% en peso, \leq 25% en peso, \leq 20% en peso, \leq 15% en peso, \leq 10% en peso así como \geq 2% en peso, \geq 3 % en peso, \geq 4% en peso o \geq 5% en peso y todos los valores comprendidos entremedias, respectivamente referido a la dispersión acuosa del material sólido inorgánico, finamente dividido. Con relación a 100 partes en peso de mezcla de monómeros son empleadas con ocasión de la obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, con frecuencia, desde 1 hasta 1.000 partes en peso, por regla general desde 5 hasta 300 partes en peso y, de una manera frecuente, entre 10 y 200 partes en peso del material sólido inorgánico, finamente dividido, al menos único. De manera ventajosa son empleadas desde 10 hasta 50 partes en peso y, de manera especialmente ventajosa, desde 25 hasta 40 partes en peso del material sólido inorgánico, finamente dividido, al menos único, referido a 100 partes en peso de la mezcla de monómeros.

Con ocasión de la obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta son empleados de manera concomitante en general agentes dispersante, que mantengan en distribución dispersada en la fase acuosa tanto a las partículas del material sólido inorgánico, finamente dividido, así como, también, a las gotículas de los monómeros y a las partículas de resina compuesta formadas y que, de este modo, garanticen la estabilidad de las dispersiones acuosas formadas de partículas de resina compuesta. Como agentes dispersantes entran en consideración tanto los coloides protectores así como, también, los emulsionantes que son empleados de manera usual para llevar a cabo la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales.

Se encuentra una descripción detallada de los coloides protectores adecuados en la publicación Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, tomo XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, páginas 411 hasta 420.

Los coloides protectores neutros adecuados son, por ejemplo, los alcoholes polivinílicos, los polialquilenglicoles, los derivados de la celulosa, del almidón y de la gelatina.

Como coloides protectores aniónicos, es decir como coloides protectores, cuyos componentes de acción dispersante presentan, al menos, una carga eléctrica negativa, entran en consideración, por ejemplo, los ácidos poliacrílicos y los ácidos polimetacrílicos y sus sales con los metales alcalinos, los copolímeros que contienen ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico, ácido 4-estirenosulfónico y/o anhídrido del ácido maleico y sus sales con los metales alcalinos así como las sales de los metales alcalinos de ácidos sulfónicos de compuestos de elevado peso molecular, tal como, por ejemplo, el poliestireno.

Los coloides protectores catiónicos, es decir los coloides protectores, cuyos componentes de acción dispersante presentan, al menos, una carga eléctrica positiva, son, por ejemplo, los derivados protonizados y/o alquilados sobre el nitrógeno de los homopolímeros y de los copolímeros que contienen N-vinilpirrolidona, N-vinilcaprolactama, N-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-vinilimidazol, 2-vinilpiridina, 4-vinilpiridina, acrilamida, metacrilamida, acrilatos que porten grupos amino, metacrilatos, acrilamidas y/o metacrilamidas.

Evidentemente, también pueden ser empleadas las mezclas constituidas por emulsionantes y/o por coloides protectores. Frecuentemente son empleados, como agentes dispersantes, únicamente emulsionantes, cuyo peso molecular relativo se encuentre usualmente por debajo de 1.500, a diferencia de lo que ocurre en el caso de los coloides protectores. Evidentemente, en el caso en que sean utilizadas mezclas de substancias tensioactivas, los componentes individuales tienen que ser compatibles entre sí, lo cual puede verificarse en caso de duda por medio de algunos ensayos previos. Una recopilación de los emulsionantes adecuados se encuentra en la publicación Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, tomo XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, páginas 192 hasta 208.

Los emulsionantes no iónicos que pueden ser empleados están constituidos, por ejemplo, por monoalquilfenoles, dialquilfenoles y trialquilfenoles etoxilados (grado de EO: desde 3 hasta 50, resto alquilo: desde 4 hasta 12 átomos de carbono) así como por los alcoholes grasos etoxilados (grado de EO: desde 3 hasta 80; resto alquilo: desde 8 hasta 36 átomos de carbono). Ejemplos a este respecto son las marcas Lutensol® A (etoxilatos de alcoholes grasos con 12 hasta 14 átomos de carbono, grado de EO: desde 3 hasta 8), las marcas Lutensol® AO (etoxilatos de oxoalcoholes con 13 hasta 15 átomos de carbono, grado de EO: desde 3 hasta 30), las marcas Lutensol® AT (etoxilatos de alcoholes grasos con 16 hasta 18 átomos de carbono, grado de EO: desde 11 hasta 80), las marcas Lutensol® ON (etoxilatos de oxoalcoholes con 10 átomos de carbono, grado de EO: desde 3 hasta 11) y las marcas Lutensol® TO (etoxilatos de oxoalcoholes con 13 átomos de carbono, grado de EO: desde 3 hasta 20) de la firma BASF AG.

Los emulsionantes aniónicos usuales son, por ejemplo, las sales de los metales alcalinos y las sales de amonio de los sulfatos de alquilo (resto alquilo: desde 8 hasta 12 átomos de carbono), de los semiésteres del ácido sulfúrico de alcanoles etoxilados (grado de EO: desde 4 hasta 30, resto alquilo: desde 12 hasta 18 átomos de carbono) y de alquilfenoles etoxilados (grado de EO: desde 3 hasta 50, resto alquilo: desde 4 hasta 12 átomos de carbono), de los ácidos alquilsulfónicos (resto alquilo: desde 12 hasta 18 átomos de carbono) y de los ácidos alquilarilsulfónicos (resto alquilo: desde 9 hasta 18 átomos de carbono).

Por otra parte, se han acreditado como emulsionantes aniónicos los compuestos de la fórmula general I

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en la que R^{1} y R^{2} significa átomos de H o alquilo con 4 hasta 24 átomos de carbono sin que signifiquen simultáneamente átomos de H, y A y B pueden ser iones de metales alcalinos y/o iones de amonio. De manera preferente, en la fórmula general I los restos R^{1} y R^{2} significan restos alquilo lineales o ramificados con 6 hasta 18 átomos de carbono, de manera especial con 6, con 12 y con 16 átomos de carbono o significan -H, sin que R^{1} y R^{2} sean simultáneamente átomos de H. De manera preferente A y B son sodio, potasio o amonio, siendo el sodio especialmente preferente. Son especialmente ventajosos los compuestos I, en los cuales A y B significan sodio, R^{1} significa un resto alquilo ramificado con 12 átomos de carbono y R^{2} significa un átomo de H o significa R^{1}. Con frecuencia se utilizan mezclas industriales, que presentan una proporción comprendida entre un 50 y un 90% en peso del producto monoalquilado, por ejemplo el producto Dowfax® 2A1 (marca de la firma Dow Chemical Company). Los compuestos I son conocidos en general, por ejemplo, por la publicación US-A 4 269 749, y pueden ser adquiridos en el comercio.

Los emulsionantes con actividad catiónica adecuados son, por regla general, sales primarias, secundarias, terciarias o cuaternarias de amonio, sales de alcanolamonio, sales de piridinio, sales de imidazolinio, sales de oxazolinio, sales de morfolinio, sales de tiazolinio, que presentan un resto alquilo, aralquilo o heterocíclico con 6 hasta 18 átomos de carbono, así como las sales de los óxidos de aminas, las sales de quinolinio, las sales de isoquinolinio, las sales de tropilio, las sales de sulfonio y las sales de fosfonio. A título de ejemplo pueden citarse el acetato de dodecilamonio o el hidrocloruro correspondiente, los cloruros o los acetatos de los diversos ésteres del ácido 2-(N,N,N-trimetilamonio)etilparafínico, el cloruro de N-cetilpiridinio, el sulfato de N-laurilpiridinio así como el bromuro de N-cetil-N,N,N-trimetilamonio, el bromuro de N-dodecil-N,N,N-trimetilamonio, el bromuro de N-octil-N,N,N-trimetilamonio, el cloruro de N,N-diestearil-N,N-dimetilamonio así como el tensioactivo geminal constituido por el dibromuro de N,N'-(laurildimetil)etilendiamina. Se encuentra un gran número de otros ejemplos en la publicación H. Stache, Tensid-Taschenbuch, Carl-Hanser-Verlag, Munich, Viena, 1981 y en la publicación McCutcheon's, Emulsifiers & Detergents, MC Publishing Company, Glen Rock, 1989.

Con frecuencia se emplea para llevar a cabo la obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, entre un 0,1 y un 10% en peso, muchas veces entre un 0,5 y un 7,0% en peso y, con frecuencia, entre un 1,0 y un 5,0% en peso de agente dispersante, referido respectivamente a la cantidad total de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta. De manera preferente son empleados emulsionantes, de manera especial emulsionantes no iónicos y/o emulsionantes aniónicos. En el procedimiento, que ha sido divulgado de conformidad con la publicación WO 03000760, se emplean emulsionantes aniónicos, catiónicos y no iónicos a título de agentes dispersantes.

Lo esencial para la invención consiste en que sea empleada, para llevar a cabo la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, que puede ser empleada de conformidad con la invención, una mezcla de monómeros, que esté constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y en una proporción > 0 y \leq 10% en peso de, al menos, un monómero B etilénicamente insaturado (monómero epóxido) que presente un grupo epóxido.

A título de monómeros A entran en consideración, entre otros, de manera especial, los monómeros etilénicamente insaturados, que pueden ser polimerizados por medio de radicales de manera sencilla, tales como por ejemplo el etileno, los monómeros vinilaromáticos tales como el estireno, el \alpha-metilestireno, el o-cloroestireno o los viniltoluenos, los ésteres del alcohol vinílico y de los ácidos monocarboxílicos, que presenten desde 1 hasta 18 átomos de carbono, tales como el acetato de vinilo, el propionato de vinilo, el n-butirato de vinilo, el laurato de vinilo y el estearato de vinilo, los ésteres formados por los ácidos monocarboxílicos y por los ácidos dicarboxílicos \alpha,\beta-monoetilénicamente insaturados, que presentan desde 3 hasta 6 átomos de carbono, tales como, de manera especial, el ácido acrílico, el ácido metacrílico, el ácido maleico, el ácido fumárico y el ácido itacónico, con alcanoles que presenten, en general, desde 1 hasta 12, preferentemente desde 1 hasta 8 y, especialmente, desde 1 hasta 4 átomos de carbono, tales como, de manera especial, los ésteres de metilo, de etilo, de n-butilo, de iso-butilo y de 2-etilhexilo del ácido acrílico y del ácido metacrílico, el éster de dimetilo del ácido maleico o el éster de di-n-butilo del ácido maleico, los nitrilos de los ácidos carboxílicos \alpha,\beta-monoetilénicamente insaturados, tal como el acrilonitrilo así como los dienos conjugados con 4 a 8 átomos de carbono, tales como el 1,3-butadieno y el isopreno. Los monómeros citados forman, por regla general, los monómeros principales que, con referencia a la cantidad total de los monómeros A, que deben ser polimerizados según el procedimiento de acuerdo con la invención, constituyen normalmente una proporción de \geq 50% en peso, de \geq 80% en peso o de \geq 90% en peso. Por regla general, estos monómeros presentan en agua únicamente una solubilidad moderada hasta pequeña bajo las condiciones normales (20ºC, presión atmosférica).

Otros monómeros A, que usualmente aumentan la resistencia interna de los revestimientos en forma de película de la matriz polímera, presentan normalmente, al menos, un grupo hidroxi, un grupo N-metilol o un grupo carbonilo, o presentan, al menos, dos dobles enlaces etilénicamente insaturados, no conjugados. Ejemplos a este respecto son los monómeros que presentan dos restos vinilo, los monómeros que presentan dos restos vinilideno así como los monómeros que presentan dos restos alquenilo. En este caso son especialmente ventajosos los diésteres de los alcoholes divalentes con ácidos monocarboxílicos \alpha,\beta-monoetilénicamente insaturados entre los cuales son preferentes el ácido acrílico y el ácido metacrílico. Ejemplos de tales monómeros, que presentan dos dobles enlaces etilénicamente insaturados, no conjugados, son los diacrilatos y los dimetacrilatos de alquilenglicol, tales como el diacrilato de etilenglicol, el diacrilato de 1,2-propilenglicol, el diacrilato de 1,3-propilenglicol, el diacrilato de 1,3-butilenglicol, los diacrilatos de 1,4-butilenglicol y el dimetacrilato de etilenglicol, el dimetacrilato de 1,2-propilenglicol, el dimetacrilato de 1,3-propilenglicol, el dimetacrilato de 1,3-butilenglicol, el dimetacrilato de 1,4-butilenglicol así como el divinilbenceno, el metacrilato de vinilo, el acrilato de vinilo, el metacrilato de alilo, el acrilato de alilo, el maleato de dialilo, el fumarato de dialilo, la metilenbisacrilamida, el acrilato de ciclopentadienilo, el cianurato de trialilo o el isocianurato de trialilo. En este contexto tienen un significado especial también los ésteres de hidroxialquilo con 1 hasta 8 átomos de carbono del ácido metacrílico y del ácido acrílico así como el acrilato y el metacrilato de n-hidroxietilo, de n-hidroxipropilo o de n-hidroxibutilo así como los compuestos tales como la diacetonacrilamida y el acrilato o bien el metacrilato de acetilacetoxietilo. De conformidad con la invención son empleados para llevar a cabo la polimerización los monómeros anteriormente citados en cantidades de hasta un 5% en peso inclusive, de manera especial en cantidades comprendidas entre un 0,1 y un 3% en peso y, de manera preferente, en cantidades comprendidas entre un 0,5 y un 2% en peso, con referencia a la cantidad total de los monómeros A, que deben ser polimerizados.

A título de monómeros A pueden ser empleados, también, los monómeros etilénicamente insaturados, que contengan grupos siloxano, tales como los viniltrialcoxisilanos, por ejemplo el viniltrimetoxisilano, los alquilvinildialcoxisilanos, los acriloxialquiltrialcoxisilanos, o los metacriloxialquiltrialcoxisilanos, tales como, por ejemplo, el acriloxietiltrimetoxisilano, el metacriloxietiltrimetoxisilano, el acriloxipropiltrimetoxisilano o el metacriloxipropiltrimetoxisilano. Estos monómeros son empleados en cantidades totales de hasta un 5% en peso inclusive, frecuentemente en cantidades comprendidas entre un 0,01 y un 3% en peso y, en la mayoría de los casos, en cantidades comprendidas entre un 0,05 y un 1% en peso, respectivamente con referencia a la cantidad total de los monómeros A. De conformidad con la invención, son empleados los precitados monómeros A, que contienen grupos siloxano, en cantidades totales comprendidas entre un 0,01 y un 5% en peso, de manera especial en cantidades comprendidas entre un 0,01 y un 3% en peso y, de manera preferente, en cantidades comprendidas entre un 0,05 y un 1% en peso, respectivamente con relación a la cantidad total de los monómeros A, que deben ser polimerizados. Es significativo que los precitados monómeros etilénicamente insaturados, que contienen grupos siloxano, pueden ser dosificados antes que, paralelamente con, o después que los otros monómeros A.

Al mismo tiempo, pueden ser empleados adicionalmente, a título de monómeros A, aquellos monómeros AS etilénicamente insaturados que contengan, al menos, un grupo ácido y/o su anión correspondiente o aquellos monómeros AN etilénicamente insaturados que contengan, al menos, un grupo amino, un grupo amido, un grupo ureido o un grupo N-heterocíclico y/o sus derivados de amonio protonizados o alquilados sobre el nitrógeno. Con relación a la cantidad total de los monómeros A, que deben ser polimerizados, la cantidad de los monómeros AS o bien de los monómeros AN es de hasta un 10% en peso inclusive, frecuentemente está comprendida entre un 0,1 y un 7% en peso y, en la mayoría de los casos, está comprendida entre un 0,2 y un 5% en peso.

Como monómeros AS son empleados monómeros etilénicamente insaturados con, al menos, un grupo ácido. En este caso, el grupo ácido puede ser, por ejemplo, un grupo de ácido carboxílico, un grupo de ácido sulfónico, un grupo de ácido sulfúrico, un grupo de ácido fosfórico y/o un grupo de ácido fosfónico. Ejemplos de los monómeros AS son el ácido acrílico, el ácido metacrílico, el ácido maleico, el ácido fumárico, el ácido itacónico, el ácido crotónico, el ácido 4-estirenosulfónico, el ácido 2-metacriloxietilsulfónico, el ácido vinilsulfónico y el ácido vinilfosfónico así como los monoésteres del ácido fosfórico de acrilatos de n-hidroxi al quilo y de metacrilatos de n-hidroxialquilo tales como, por ejemplo, los monoésteres del ácido fosfórico del acrilato de hidroxietilo, del acrilato de n-hidroxipropilo, del acrilato de n-hidroxibutilo y del metacrilato de hidroxietilo, del metacrilato de n-hidroxipropilo o del metacrilato de n-hidroxibutilo. Sin embargo, de conformidad con la invención pueden ser empleadas también las sales de amonio y las sales de los metales alcalinos de los precitados monómeros etilénicamente insaturados, que presenten, al menos, un grupo ácido. Como metales alcalinos son especialmente preferentes el sodio y el potasio. Ejemplos a este respecto son las sales de amonio, de sodio y de potasio del ácido acrílico, del ácido metacrílico, del ácido maleico, del ácido fumárico, del ácido itacónico, del ácido crotónico, del ácido 4-estirenosulfónico, del ácido 2-metacriloxietilsulfónico, del ácido vinilsulfónico y del ácido vinilfosfónico así como las monosales y las disales de amonio, de sodio y de potasio de los monoésteres del ácido fosfórico del acrilato de hidroxietilo, del acrilato de n-hidroxipropilo, del acrilato de n-hidroxibutilo y del metacrilato de hidroxietilo, del metacrilato de n-hidroxipropilo y del metacrilato de n-hidroxibutilo.

Preferentemente, son empleados a título de monómeros AS el ácido acrílico, el ácido metacrílico, el ácido maleico, el ácido fumárico, el ácido itacónico, el ácido crotónico, el ácido 4-estirenosulfónico, el ácido 2-metacriloxietilsulfónico, el ácido vinilsulfónico y el ácido vinilfosfónico.

A título de monómeros AN son empleados monómeros etilénicamente insaturados que contengan, al menos, un grupo amino, un grupo amido, un grupo ureido o un grupo N-heterocíclico y/o sus derivados de amonio protonizados o alquilados sobre el nitrógeno.

Ejemplos de monómeros AN, que contienen, al menos, un grupo amino, son el acrilato de 2-aminoetilo, el metacrilato de 2-aminoetilo, el acrilato de 3-aminopropilo, el metacrilato de 3-aminopropilo, el acrilato de 4-amino-n-butilo, el metacrilato de 4-amino-n-butilo, el acrilato de 2-(N-metilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-metilamino)etilo, el acrilato de 2-(N-etilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-etilamino)etilo, el acrilato de 2-(N-n-propilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-n-propilamino)etilo, el acrilato de 2-(N-iso-propilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-iso-propilamino)etilo, el acrilato de 2-(N-terc.-butilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-terc.-butilamino)etilo (por ejemplo disponible comercialmente como Norsocryl® TBAEMA de la firma Elf Atochem), el acrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® ADAME de la firma Elf Atochem), el metacrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® MADAME de la firma Elf Atochem), el acrilato de 2-(N,N-dietilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N,N-dietilamino)etilo, el acrilato de 2-(N,N-di-n-propilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N,N-di-n-propilamino)etilo, el acrilato de 2-(N,N-di-iso-propilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N,N-di-iso-propilamino)etilo, el acrilato de 3-(N-metilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N-metilamino)propilo, el acrilato de 3-(N-etilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N-etilamino)propilo, el acrilato de 3-(N-n-propilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N-n-propilamino)propilo, el acrilato de 3-(N-iso-propilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N-iso-propilamino)propilo, el acrilato de 3-(N-terc.-butilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N-terc.-butilamino)propilo, el acrilato de 3-(N,N-dimetilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N,N-dimetilamino)propilo, el acrilato de 3-(N,N-dietilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N,N-dietilamino)propilo, el acrilato de 3-(N,N-di-n-propilamino)propilo, el metacrilato de 3-(N,N-di-n-propilamino)propilo, el acrilato de 3-(N,N-di-iso-propilamino)propilo y el metacrilato de 3-(N,N-di-iso-propilamino)propilo.

Ejemplos de monómeros AN que contienen, al menos, un grupo amido, son la acrilamida, la metacrilamida, la N-metilacrilamida, N-metilmetacrilamida, la N-etilacrilamida, la N-etilmetacrilamida, la N-n-propilacrilamida, la N-n-propilmetacrilamida, la N-iso-propilacrilamida, la N-iso-propilmetacrilamida, la N-terc-butilacrilamida, la N-terc-butilmetacrilamida, la N,N-dimetilacrilamida, la N,N-dimetilmetacrilamida, la N,N-dietilacrilamida, la N,N-dietilmetacrilamida, la N,N-di-n-propilacrilamida, la N,N-di-n-propilmetacrilamida, la N,N-di-iso-propilacrilamida, la N,N-di-iso-propilmetacrilamida, la N,N-di-n-butilacrilamida, la N,N-di-n-butilmetacrilamida, la N-(3-N',N'-dimetilaminopropil)metacrilamida, la diacetonacrilamida, la N,N'-metilenbisacrilamida, la N-(difenilmetil)acrilamida, la N-ciclohexilacrilamida, así como también la N-vinilpirrolidona y la N-vinilcaprolactama.

Ejemplos de monómeros AN que contienen, al menos, un grupo ureido, son la N,N'-diviniletilenurea y el metacrilato de 2-(1-imidazolin-2-onil)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® 100 de la firma Elf Atochem).

Ejemplos de monómeros AN que contienen, al menos, un grupo N-heterocíclico, son la 2-vinilpiridina, la 4-vinilpiridina, el 1-vinilimidazol, el 2-vinilimidazol y el N-vinilcarbazol.

De manera preferente, son empleados a título de monómeros AN los compuestos siguientes: la 2-vinilpiridina, la 4-vinilpiridina, el 2-vinilimidazol, el acrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etilo, el acrilato de 2-(N,N-dietilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N,N-dietilamino)etilo, el metacrilato de 2-(N-terc.-butilamino)etilo, la N-(3-N',N'-dimetilaminopropil)metacrilamida y el metacrilato de 2-(1-imidazolin-2-onil)etilo.

En función del valor del pH del medio acuoso de la reacción podrá estar presente una parte o la cantidad total de los monómeros AN nitrogenados, precedentemente citados, en forma de amonio cuaternario protonizado sobre el nitrógeno.

A título de monómeros AN, que presentan una estructura de alquilamonio cuaternario sobre el nitrógeno, pueden ser citados, a modo de ejemplo, el cloruro del acrilato de 2-(N,N,N-trimetilamonio)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® ADAMQUAT MC 80 de la firma Elf Atochem), el cloruro del metacrilato de 2-(N,N,N-trimetilamonio)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® MADQUAT MC 75 de la firma Elf Atochem), el cloruro del acrilato de 2-(N-metil-N,N-dietilamonio)etilo, el cloruro del metacrilato de 2-(N-metil-N,N-dietilamonio)etilo, el cloruro del acrilato de 2-(N-metil-N,N-dipropilamonio)etilo, el metacrilato de 2-(N-metil-N,N-dipropilamonio)etilo, el cloruro del acrilato de 2-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® ADAMQUAT BZ 80 de la firma Elf Atochem), el cloruro del metacrilato de 2-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)etilo (por ejemplo comercialmente disponible como Norsocryl® MADQUAT BZ 75 de la firma Elf Atochem), el cloruro del acrilato de 2-(N-bencil-N,N-dietilamonio)etilo, el cloruro del metacrilato de 2-(N-bencil-N,N-dietilamonio)etilo, el cloruro del acrilato de 2-(N-bencil-N,N-dipropilamonio)etilo, el cloruro del metacrilato de 2-(N-bencil-N,N-dipropilamonio)etilo, el cloruro del acrilato de 3-(N,N,N-trimetilamonio)propilo, el cloruro del metacrilato de 3-(N,N,N-trimetilamonio)propilo, el cloruro del acrilato de 3-(N-metil-N,N-dietilamonio)propilo, el cloruro del metacrilato de 3-(N-metil-N,N-dietilamonio)propilo, el cloruro del acrilato de 3-(N-metil-N,N-dipropilamonio)propilo, el cloruro del metacrilato de 3-(N-metil-N,N-dipropilamonio)propilo, el cloruro del acrilato de 3-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)propilo, el cloruro del metacrilato de 3-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)propilo, el cloruro del acrilato de 3-(N-bencil-N,N-dietilamonio)propilo, el cloruro del metacrilato de 3-(N-bencil-N,N-dietilamonio)propilo, el cloruro del acrilato de 3-(N-bencil-N,N-dipropilamonio)propilo y el cloruro del metacrilato de 3-(N-bencil-N,N-dipropilamonio)propilo. Evidentemente pueden ser empleados, también, los correspondientes bromuros y sulfatos en lugar de los cloruros citados.

De manera preferente, son empleados el cloruro del acrilato de 2-(N,N,N-trimetilamonio)etilo, el cloruro del metacrilato de 2-(N,N,N-trimetilamonio)etilo, el cloruro del acrilato de 2-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)etilo y el cloruro del metacrilato de 2-(N-bencil-N,N-dimetilamonio)etilo.

Evidentemente, también pueden ser empleadas mezclas de los monómeros AS o bien AN etilénicamente insaturados, citados precedentemente.

Es significativo que, en el caso de la publicación WO 03000760, cuando estén presentes partículas dispersadas de material sólido con una movilidad electroforética de signo negativo, puede ser reemplazada una cantidad parcial o la cantidad total del agente dispersante aniónico, al menos único, por la cantidad equivalente del monómero AS, al menos único, y, en el caso en que estén presentes partículas dispersadas de material sólido con una movilidad electroforética de signo positivo, puede ser reemplazada una cantidad parcial o la cantidad total del agente dispersante catiónico, al menos único, por la cantidad equivalente del monómero AN, al menos único.

De una manera especialmente ventajosa se elegirá la composición de los monómeros A de tal manera, que resulte tras su polimerización individual, un polímero cuya temperatura de transición vítrea sea \leq 100ºC, de manera preferente \leq 60ºC, de manera especial \leq 40ºC y, con frecuencia, \geq -30ºC y, en la mayoría de los casos, \geq -20ºC o \geq -10ºC.

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De manera usual se lleva a cabo la determinación de la temperatura de transición vítrea de conformidad con la norma DIN 53 765 (Análisis por calorimetría diferencia -Differential Scanning Calorimetry-, 20 K/min, medición del punto medio).

De conformidad con la publicación de Fox (T. G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956 [Ser. II] 1, página 123 y de conformidad con la publicación Ullmann's Encyclopädie der technischen Chemie, tomo 19, página 18, 4^{a} edición, Verlag Chemie, Weinheim, 1980) se cumple para la temperatura de transición vítrea T_{g} de los polímeros mixtos como máximo poco reticulados, con una buena aproximación que:

1/T_{g} = x^{1}/T_{g}{}^{1} + x^{2}/T_{g}{}^{2} + .... x^{n}/T_{g}{}^{n},

donde x^{1}, x^{2}, .... x^{n} significan los segmentos de masa de los monómeros 1, 2, .... n y T_{g}^{1}, T_{g}^{2}, .... T_{g}^{n} significan las temperaturas de transición vítrea de los correspondientes polímeros constituidos únicamente por uno de los monómeros 1, 2, .... n, en grados Kelvin. Se conocen los valores T_{g} para los homopolímeros de la mayoría de los monómeros y están indicados, por ejemplo, en la publicación Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5^{a} edición, Vol. A21, página 169, Verlag Chemie, Weinheim, 1992; otras fuentes para las temperaturas de transición vítrea de los homopolímeros están constituidas, por ejemplo, por las publicaciones J. Brandrup, E. H. Immergut, Polymer Handbook, 1st Ed., J. Wiley, New York, 1966; 2nd Ed. J. Wiley, New York, 1975 y 3rd Ed. J. Wiley, New York, 1989.

A título de monómero B (monómero epóxido) pueden ser empleados todos los compuestos etilénicamente insaturados, que presenten, al menos, un grupo epóxido. De manera especial el monómero epóxido, al menos único, se elige, sin embargo, entre el grupo que comprende el 1,2-epoxibuteno-3, el 1,2-epoxi-3-metilbuteno-3, el acrilato de glicidilo (acrilato de 2,3-epoxipropilo), el metacrilato de glicidilo (metacrilato de 2,3-epoxipropilo), el acrilato de 2,3-epoxibutilo, el metacrilato de 2,3-epoxibutilo, el acrilato de 3,4-epoxibutilo y el metacrilato de 3,4-epoxibutilo así como los correspondientes acrilatos de glicidilo y metacrilatos de glicidilo alcoxilados, especialmente etoxilados y/o propoxilados, como los que han sido divulgados, por ejemplo, en la publicación US-A 5,763,629. Evidentemente también pueden ser empleadas, de conformidad con la invención, mezclas de monómeros epóxido. De manera preferente, a título de monómeros epóxido son empleados el acrilato de glicidilo y/o el metacrilato de glicidilo.

La cantidad del monómero epóxido está comprendida, con relación a la cantidad total de los monómeros, entre
> 0 y \leq 10% en peso. Frecuentemente la cantidad total de monómero epóxido es \geq 0,01% en peso, \geq 0,1% en peso o \geq 0,5% en peso, frecuentemente es \geq 0,8% en peso, \geq 1% en peso o \geq 1,5% en peso, y respectivamente \leq 8% en peso, \leq 7% en peso o \leq 6% en peso y frecuentemente es \leq 5% en peso, \leq 4% en peso o \leq 3% en peso, referido respectivamente a la cantidad total de los monómeros. De manera preferente, la cantidad de monómeros epóxido es \geq 0,1 y \leq 5% en peso y, de manera especialmente preferente, es \geq 0,5 y \leq 3% en peso, referido respectivamente a la cantidad total de los monómeros.

Por consiguiente la mezcla de monómeros, que debe ser polimerizada, está constituida de manera preferente por \geq 95 y \leq 99,9% en peso y, de manera especialmente preferente, está constituida por \geq 97 y \leq 99,5% en peso de monómeros A y por \geq 0,1 y \leq 5% en peso y, de manera especialmente preferente, por \geq 0,5 y \leq 3% en peso de monómeros epóxido.

Es significativo que los monómeros epóxido sean empleados de conformidad con la invención en la mezcla de monómeros con los monómeros A. Sin embargo es posible también dosificar los monómeros epóxido al medio acuoso de la polimerización independientemente y paralelamente con respecto a los monómeros A. En este caso pueden ser dosificados los monómeros epóxido al medio de la polimerización de manera discontinua en una o en varias porciones o pueden ser dosificados de manera continua con flujos cuantitativos constantes o variables. Sin embargo, los monómeros epóxido son aportados por regla general al medio de la polimerización junto con los monómeros A en mezcla de monómeros.

De una manera ventajosa se elige la mezcla de monómeros, que debe ser polimerizada, de tal manera, que el polímero que resulta de la misma presente una temperatura de transición vítrea \leq 100ºC, de manera preferente < 60ºC o \leq 40ºC, de manera especial \leq 30ºC o \leq 20ºC y con frecuencia \geq -30ºC o \geq -15ºC y en la mayoría de las ocasiones \geq -10ºC o \geq -5ºC y, por consiguiente, las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta - en caso dado en presencia de agentes auxiliares formadores de película usuales - pueden ser transformadas de manera sencilla en las películas polímeras (películas de resina compuesta) que contienen los materiales sólidos inorgánicos, finamente divididos.

Con objeto de llevar a cabo la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, que puede ser empleada de conformidad con la invención, con ayuda de una polimerización por medio de radicales, entran en consideración todos aquellos iniciadores de la polimerización por medio de radicales, que sean capaces de iniciar una polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales. En este caso puede tratarse, en principio, tanto de peróxidos así como, también, de compuestos azoicos. Evidentemente entran en consideración también sistemas iniciadores Redox. Como peróxidos pueden ser empleados, en principio, los peróxidos inorgánicos tales como el peróxido de hidrógeno o los peroxodisulfatos tales como las monosales o las disales de metales alcalinos o las sales de amonio del ácido peroxodisulfúrico, tales como por ejemplo sus monosales y disales de sodio, de potasio o las sales de amonio o los peróxidos orgánicos, tales como los alquilhidroperóxidos, por ejemplo el hidroperóxido de terc.-butilo, de p-metilo o de cumilo, así como los peróxidos de dialquilo o de diarilo, tales como el peróxido de di-terc.-butilo o de di-cumilo. A título de compuesto azoico encuentra aplicación, de manera esencial, el 2,2'-azobis(isobutironitrilo), el 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo) y el dihidrocloruro de 2,2'-azobis(amidinopropilo) (AIBA, que corresponde a V-50 de la firma Wako Chemicals). Como agentes oxidantes para los sistemas iniciadores Redox entran en consideración, de manera esencial, los peróxidos que han sido citados precedentemente. Como agentes reductores correspondientes pueden ser empleados los compuestos de azufre con un bajo nivel de oxidación, tales como los sulfitos alcalinos, por ejemplo el sulfito de potasio y/o el sulfito de sodio, los hidrógenosulfitos alcalinos, por ejemplo el hidrógenosulfito de potasio y/o el hidrógenosulfito de sodio, los metabisulfitos alcalinos, por ejemplo el metabisulfito de potasio y/o el metabisulfito de sodio, los formaldehídosulfoxilatos, por ejemplo el formaldehídosulfoxilato de potasio y/o el formaldehídosulfoxilato de sodio, las sales alcalinas, de manera especial las sales de potasio y/o las sales de sodio de los ácidos sulfínicos alifáticos y los hidrógenosulfuros de los metales alcalinos, tales como por ejemplo el hidrógenosulfuro de potasio y/o el hidrógenosulfuro de sodio, las sales de los metales polivalentes tales como el sulfato de hierro-(II), el sulfato de hierro-(II)-amonio, el fosfato de hierro-(II), los endioles, tal como el ácido dihidroximaleico, la benzoína y/o el ácido ascórbico así como los sacáridos reductores, tales como la sorbosa, la glucosa, la fructosa y/o la dihidroxiacetona. Por regla general, la cantidad del iniciador de la polimerización por medio de radicales empleado está comprendida entre un 0,1 y un 5% en peso con relación a la cantidad total de la mezcla de los monómeros.

Como temperatura de la reacción para llevar a cabo la reacción de polimerización acuosa por medio de radicales, en presencia del material sólido inorgánico, finamente dividido, entra en consideración el intervalo comprendido entre 0 y 170ºC. En este caso son empleadas, por regla general, temperaturas comprendidas entre 50 y 120ºC, frecuentemente comprendidas entre 60 y 110ºC y, con frecuencia, desde \geq 70 hasta 100ºC. La polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales puede llevarse a cabo a una presión menor, igual o mayor que 1 bar (absoluto), pudiendo sobrepasar la temperatura de la polimerización los 100ºC y pudiendo llegar hasta los 170ºC inclusive. De manera preferente son polimerizados monómeros fácilmente volátiles tales como el etileno, el butadieno o el cloruro de vinilo bajo presión elevada. En este caso, la presión puede tomar valores de 1,2, de 1,5, de 2, de 5, de 10, de 15 bares o valores aún mayores. Cuando la polimerización en emulsión se lleve a cabo a presión reducida, se ajustarán presiones de 950 mbares, frecuentemente de 900 mbares y, en la mayoría de las ocasiones, de 850 mbares (absolutos). De manera ventajosa se lleva a cabo la polimerización acuosa por medio de radicales a 1 atm (absoluta) bajo atmósfera de gas inerte, tal como por ejemplo bajo nitrógeno o argón.

El medio acuoso de la reacción puede comprender también en principio, en cantidades subordinadas, disolventes orgánicos solubles en agua, tales como por ejemplo el metanol, el etanol, el isopropanol, los butanoles, los pentanoles, así como también la acetona, etc. De manera preferente la reacción de polimerización se lleva cabo, sin embargo, en ausencia de tales disolventes.

Además de los componentes, que han sido citados precedentemente, pueden ser empleados en los procedimientos para llevar a cabo la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, de manera opcional, también compuestos de transferencia de radicales con objeto de reducir o bien de controlar el peso molecular de los polímeros que pueden ser obtenidos por medio de la polimerización. En este caso son empleados, de manera esencial, los compuestos halogenados alifáticos y/o aralifáticos tales como por ejemplo el cloruro de n-butilo, el bromuro de n-butilo, el yoduro de n-butilo, el cloruro de metileno, el dicloruro de etileno, el cloroformo, el bromoformo, el bromotriclorometano, el dibromodiclorometano, el tetracloruro de carbono, el tetrabromuro de carbono, el cloruro de bencilo, el bromuro de bencilo, los tiocompuestos orgánicos, tales como los tioles alifáticos, primarios, secundarios o terciarios tales como, por ejemplo, el etanotiol, el n-propanotiol, el 2-propanotiol, el n-butanotiol, el 2-butanotiol, el 2-metil-2-propanotiol, el n-pentanotiol, el 2-pentanotiol, el 3-pentanotiol, el 2-metil-2-butanotiol, el 3-metil-2-butanotiol, el n-hexanotiol, el 2-hexanotiol, el 3-hexanotiol, el 2-metil-2-pentanotiol, el 3-metil-2-pentanotiol, el 4-metil-2-pentanotiol, el 2-metil-3-pentanotiol, el 3-metil-3-pentanotiol, el 2-etilbutanotiol, el 2-etil-2-butanotiol, el n-heptanotiol y sus compuestos isómeros, el n-octanotiol y sus compuestos isómeros, el n-nonanotiol y sus compuestos isómeros, el n-decanotiol y sus compuestos isómeros, el n-undecanotiol y sus compuestos isómeros, el n-dodecanotiol y sus compuestos isómeros, el n-tridecanotiol y sus compuestos isómeros, los tioles substituidos tal como, por ejemplo, el 2-hidroxietanotiol, los tioles aromáticos tales como el bencenotiol, el orto-, el meta- o el para-metilbencenotiol, así como todos los otros compuestos del azufre que han sido descritos en la publicación Polymerhandbook 3rd edition, 1989, J. Brandrup y E.H. Immergut, John Wiley & Sons, Sección II, páginas 133 hasta 141, así como también los aldehídos alifáticos y/o los aldehídos aromáticos, tales como el acetaldehído, el propionaldehído y/o el benzaldehído, los ácidos grasos insaturados, tal como el ácido oleico, los dienos con dobles enlaces no conjugados, tales como el divinilmetano o el vinilciclohexano o los hidrocarburos con átomos de hidrógeno fácilmente desprendibles, tal como por ejemplo el tolueno. Sin embargo es posible también emplear mezclas de los compuestos de transferencia de radicales, que han sido citados precedentemente, que no sean perturbadores. La cantidad total empleada, de manera opcional, de los compuestos de transferencia de radicales es, por regla general, \leq 5% en peso, frecuentemente \leq 3% en peso y, con frecuencia, \leq 1% en peso, con referencia a la cantidad total de los monómeros que deben ser polimerizados.

Las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, que pueden ser obtenidas de acuerdo con el procedimiento de conformidad con la invención presentan, de manera usual, un contenido total en material sólido comprendido entre un 1 y un 70% en peso, con frecuencia comprendido entre un 5 y un 65% en peso y a menudo comprendido entre un 10 y un 60% en peso.

Las partículas de resina compuesta, que pueden ser obtenidas de conformidad con los diversos procedimientos, especialmente de conformidad con el procedimiento que ha sido divulgado en la publicación WO 03000760, presentan, por regla general, un diámetro medio de partícula situado en el intervalo comprendido entre \geq 10 nm y \leq 1.000 nm, con frecuencia situado en el intervalo comprendido entre \geq 50 nm y \leq 400 nm y, a menudo, situado en el intervalo comprendido entre \geq 100 nm y \leq 300 nm. De la misma manera, la determinación del diámetro medio de las partículas correspondiente a las partículas de resina compuesta se lleva a cabo por medio del método de la ultracentrifugación analítica (véase a este respecto la publicación de S. E. Harding et al., Analytical Ultracentrifugation in Biochemistry and Polymer Science, Royal Society of Chemistry, Cambridge, Great Britain 1992, Chapter 10, Analysis of Polymer Dispersions with an Eight-Cell-AUC-Multiplexer: High Resolution Particle Size Distribution and Density Gradient Techniques, W. Mächtle, páginas 147 hasta 175). Los valores indicados corresponden a los denominados valores d_{50}. Para llevar a cabo el empleo en formulaciones para el revestimiento de la madera son adecuadas, de manera ventajosa, aquellas dispersiones de partículas de resina compuesta, cuyas partículas de resina compuesta presenten un diámetro medio de partícula \geq 50 nm y \leq 300 nm, de manera preferente \leq 200 nm y, de manera especial, < 150 nm.

Las partículas de resina compuesta, que pueden ser obtenidas de acuerdo con los diversos procedimientos, pueden presentar estructuras variables. En este caso, las partículas de resina compuesta pueden contener una o varias de las partículas finamente divididas del material sólido. Las partículas finamente divididas del material sólido pueden estar completamente recubiertas por la matriz polímera. Sin embargo es posible también que una parte de las partículas finamente divididas del material sólido esté recubierta por la matriz polímera mientras que otra parte esté dispuesta sobre la superficie de la matriz polímera. Evidentemente es posible también que una gran parte de las partículas finamente divididas del material sólido esté enlazada sobre la superficie de la matriz polímera.

De manera usual, las partículas de resina compuesta, que pueden ser obtenidas de conformidad con los diversos procedimientos, presentan un contenido en material sólido inorgánico finamente dividido \geq 10% en peso, de manera preferente \geq 15% en peso y, de manera especialmente preferente, \geq 20% en peso, \geq 25% en peso o \geq 30% en peso, referido respectivamente a las partículas de resina compuesta (lo que corresponde a la suma de la cantidad del polímero y de la cantidad de las partículas del material sólido). De conformidad con la invención son empleadas de manera ventajosa aquellas dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, cuyas partículas de resina compuesta presenten un contenido en material sólido inorgánico finamente dividido situado en el intervalo comprendido entre \geq 10 y \leq 50% en peso y, de manera especialmente ventajosa, entre \geq 20 y \leq 40% en peso.

Las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, que han sido citadas precedentemente, son adecuadas de manera ventajosa como agentes aglutinantes en las formulaciones para el revestimiento de la madera.

Las formulaciones para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, contienen por consiguiente una dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, llevándose a cabo la distribución dispersada en el medio acuoso de monómeros etilénicamente insaturados con ocasión de la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta y son polimerizados según el método de la polimerización en emulsión acuosa, por medio de radicales, por medio de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico finamente dividido, distribuido de forma dispersada, con un diámetro medio de partícula \leq 100 nm y de, al menos, un agente dispersante, y empleándose a título de monómeros etilénicamente insaturados una mezcla de monómeros, que está constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y por > 0 y \leq 10% en peso de, al menos, un monómero B (monómero epóxido) etilénicamente insaturado, que presente un grupo epóxido.

En el ámbito de esta descripción se entenderá por formulaciones para el revestimiento de la madera todas aquellas formulaciones a base de agua, que son empleadas para llevar a cabo el revestimiento de la madera o bien de las superficies de madera, especialmente sin embargo los barnices transparentes, las veladuras para la madera, las pinturas para madera o los barnices brillantes.

En este caso se entiende por barnices transparentes las formulaciones para el revestimiento de la madera exentas de pigmentos, que se secan de forma transparente, por veladuras para la madera se entienden formulaciones de revestimiento con un bajo contenido en pigmentos, que se secan de forma transparente, que permiten ver la estructura de la madera, por pinturas para la madera se entienden formulaciones de revestimiento pigmentadas, que se secan de forma cubriente y que no permiten ver la estructura de la madera y por barnices brillantes se entienden formulaciones de revestimiento pigmentadas, que se secan de forma cubriente y que presentan un brillo elevado.

Independientemente de la finalidad de aplicación planteada de las formulaciones para el revestimiento de la madera, éstas pueden contener, además de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, que han sido citadas precedentemente, otros componentes usuales de la formulación, que son conocidos por el técnico en la materia en cuanto a su tipo y cantidad, tales como, por ejemplo, pigmentos y materiales de carga, los denominados agentes auxiliares para la formación de película, los espesantes, los desespumantes, los agentes auxiliares para la humectación y para la dispersión, los agentes de neutralización, los agentes protectores contra el azuleo y/o los agentes de conservación.

Como pigmentos pueden ser empleados, en principio, todos los pigmentos blancos o bien los pigmentos de color que son familiares para el técnico en la materia.

Como pigmento blanco más importante debe citarse el dióxido de titanio en sus diversas modificaciones como consecuencia de su elevado índice de refracción y de su buen comportamiento de cobertura. Así mismo son empleados como pigmentos blancos el óxido de cinc y el sulfuro de cinc. En este caso, estos pigmentos blancos pueden ser empleados en forma recubierta en su superficie (es decir revestida) o bien en forma no recubierta (es decir no revestida). Sin embargo, también son empleados los pigmentos blancos orgánicos, tales como, por ejemplo, las partículas polímeras huecas ricas en grupos estireno y en grupos carboxilo, no formadoras de película, con un tamaño de partícula comprendido entre aproximadamente 300 y 400 nm (partículas denominadas opacas).

Además de los pigmentos blancos pueden ser empleados los pigmentos de color más diversos, familiares para el técnico en la materia para configurar el color - por ejemplo de una masa de revestimiento que contenga la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta que puede ser obtenida de conformidad con la invención -, por ejemplo los óxidos o bien los sulfuros inorgánicos, que son algo más económicos, de hierro, de cadmio, de cromo y de plomo, el molibdato de plomo, el azul cobalto o el hollín así como los pigmentos orgánicos, que son algo más caros, por ejemplo las ftalocianinas, los pigmentos azoicos, las quinacridonas, los perilenos o los carbozoles.

A título de materiales de carga son empleados, de manera esencial, materiales inorgánicos con un índice de refracción menor en comparación con el de los pigmentos. En este caso los materiales de carga en forma de polvo son con frecuencia minerales de origen natural tales como, por ejemplo, la calcita, la creta, la dolomita, el caolín, el talco, la mica, la tierra de diatomeas, la barita, el cuarzo o las asociaciones minerales de talco/clorita, así como también los compuestos inorgánicos producidos por vía sintética, tales como, por ejemplo, el carbonato de calcio precipitado, el caolín calcinado o el sulfato de bario así como el ácido silícico pirógeno. Como material de carga es empleado, de manera preferente, el carbonato de calcio en forma de la calcita cristalina o en forma de la creta amorfa.

Los agentes auxiliares para la formación de película, que se denominan también agentes auxiliares de coalescencia, son empleados con objeto de poder extender en forma de película con seguridad a la temperatura ambiente a los polímeros, que contienen las partículas de resina compuesta, con una temperatura de transición vítrea por encima de 20ºC. Estos agentes auxiliares para la formación de película mejoran la formación de película de los agentes aglutinantes polímeros en el momento de la formación del revestimiento y son desprendidos a continuación desde el revestimiento hasta el medio ambiente en función de la temperatura ambiente, de la humedad del aire y del punto de ebullición, así como de la presión de vapor resultante de los mismos. Los agentes auxiliares para la formación de película, que son conocidos por el técnico en la materia, están constituidos, por ejemplo, por la benzina para ensayos, por los glicoléteres miscibles con agua, tales como el butilglicol, el butildiglicol, el dipropilenglicolmonometiléter o el dipropilenglicolbutiléter así como por los acetatos de glicol, tales como el acetato de butilglicol, el acetato de butildiglicol así como también están constituidos por ésteres de ácidos carboxílicos y de ácidos dicarboxílicos, tales como el benzoato de 2-etilhexilo, el 1,3-monoisobutirato de 2,2,4-trimetilpentanodiol o el monoisobutirato de tripropilenglicol.

Con objeto de ajustar de manera óptima la reología de las formulaciones para el revestimiento de la madera a la hora de llevar a cabo la obtención, la manipulación, el almacenamiento y la aplicación, son empleados con frecuencia los denominados espesantes o aditivos de reología a título de componente de la formulación. El técnico en la materia conoce una pluralidad de diversos espesantes, por ejemplo los espesantes orgánicos, tales como los espesantes de xantano, los espesantes de guar (polisacáridos), la carboximetilcelulosa, la hidroxietilcelulosa, la metilcelulosa, la hidroxipropilmetilcelulosa, la etilhidroxietilcelulosa (derivados de la celulosa), las dispersiones que pueden hincharse con álcalis (espesantes de acrilato) o los poliuretanos a base de poliéter, modificados de forma hidrófuga (espesantes de poliuretano) o los espesantes inorgánicos, tales como la bentonita, la hectorita, la esmectita, la attapulgita (bentona) así como los titanatos o los circonatos (organilos metálicos).

Con objeto de evitar la formación de espuma a la hora de llevar a cabo la obtención, la manipulación, el almacenamiento y la aplicación de las formulaciones para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, encuentran aplicación los denominados desespumantes. Los desespumantes son familiares para el técnico en la materia. En este caso se trata de manera esencial de desespumantes de aceite mineral y de los desespumantes de aceite de silicona. Los desespumantes, ante todo los que contienen silicona, de elevada actividad, deben ser elegidos y dosificados en general de una manera muy cuidadosa, puesto que pueden conducir a defectos superficiales del revestimiento (cráter, huellas, etc.). Lo esencial consiste en que pueda aumentar todavía más el efecto desespumante por medio del aporte en el líquido desespumante de partículas hidrófugas, muy finamente divididas, por ejemplo ácido silícico hidrófugo o partículas de cera.

Los agentes auxiliares de la humectación y de la dispersión se emplean con objeto de distribuir de una forma óptima los pigmentos y los materiales de carga en estado pulverulento en las formulaciones para el revestimiento de la madera que deben ser empleadas de conformidad con la invención. En este caso los agentes auxiliares de la humectación y de la dispersión favorecen el proceso de dispersión dado que facilitan la utilización de pigmentos y de materiales de carga en forma de polvo en el medio acuoso de la dispersión (acción de agente humectante), por medio de la rotura de los aglomerados de polvo (efecto disociador) y por medio de la estabilización estérica o bien electrostática de las partículas primarias de pigmento y de material de carga que se forman durante el proceso de cizallamiento (efecto de agente dispersante). A título de agentes auxiliares de la humectación y de la dispersión son empleados, de manera especial, los polifosfatos y las sales de los ácidos policarboxílicos que son familiares para el técnico en la materia, de manera especial las sales de sodio de los ácidos poliacrílicos o bien los copolímeros del ácido acrílico.

En caso necesario, pueden ser empleados ácidos inorgánicos o ácidos orgánicos familiares para el técnico en la materia como agentes de neutralización, tales como por ejemplo el ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico, el ácido acético o el ácido propiónico o bases tales como la lejía de hidróxido de potasio o la lejía de hidróxido de sodio, el amoníaco, la etilendiamina para ajustar el valor del pH de las formulaciones para el revestimiento de la madera de conformidad con la invención.

Con objeto de evitar el ataque del revestimiento de la madera por parte de los hongos del azuleo, pueden aportarse a las formulaciones para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, fungicidas a título de los denominados agentes protectores contra el azuleo.

Con objeto de evitar el ataque de las formulaciones para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, durante la obtención, la manipulación, el almacenamiento y la aplicación por parte de microorganismos tales como, por ejemplo, bacterias, hongos (moho) o levaduras, se emplean con frecuencia agentes de conservación o biocidas familiares para el técnico en la materia. En este caso encuentran aplicación de manera especial combinaciones de productos activos constituidas por metilisotiazolinonas y cloroisotiazolinonas, benzoisotiazolinonas, formaldehído o bien agentes disociadores de formaldehído.

Además de los componentes que han sido citados precedentemente de la formulación pueden ser aportados a las formulaciones para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, durante la obtención, la manipulación, el almacenamiento y la aplicación también otros productos auxiliares familiares para el técnico en la materia, tales como, por ejemplo, agentes para el mateado, ceras o agentes extendedores auxiliares, etc.

El revestimiento de los cuerpos moldeados con, al menos, una superficie de madera, se lleva a cabo, por regla general, de tal manera que la superficie de madera se recubre con 50 hasta 500 g/m^{2}, con frecuencia con 100 hasta 400 g/m^{2} y, a menudo, con 200 hasta 350 g/m^{2} de la formulación para el revestimiento de la madera (calculado como material sólido) y a continuación se seca.

En este caso, carece de importancia, en principio, el que la formulación para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, sea aplicada sobre la superficie de la madera en forma de capa de fondo (primer), es decir directamente sobre la superficie de la madera no tratada, como capa de cobertura, es decir sobre la superficie de la madera tratada con una capa de fondo y/o a modo de la denominada capa superior, es decir sobre la superficie de la madera tratada con una capa de cobertura. Con objeto de mantener tan baja como sea posible la permeación del agua y, por consiguiente, la absorción del agua por parte de la madera, es aplicada sobre la superficie de la madera una formulación para el revestimiento de la madera, de conformidad con la invención, de manera ventajosa como capa de fondo, como capa de cobertura o como capa superior, de manera especialmente ventajosa como capa de cobertura y como capa superior y de una manera especialmente ventajosa de manera exclusiva como capa superior.

Las formulaciones típicas para la capa de fondo contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Las formulaciones típicas para la capa de cobertura contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Las formulaciones típicas para la capa superior contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Para llevar a cabo el revestimiento de los cuerpos moldeados con, al menos, una superficie de madera son empleados frecuentemente barnices transparentes, veladuras para la madera, pinturas para la madera o barnices brillantes, que contengan dispersiones de partículas de resina compuesta de conformidad con la invención.

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Los barnices transparentes para la madera típicos contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Las veladuras para la madera típicas contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Las pinturas típicas para la madera contienen como componentes esenciales de la formulación:

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Los barnices brillantes típicos para la madera contienen como componentes esenciales de la formulación:

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De una manera especialmente preferente son empleadas las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta, de conformidad con la invención, en veladuras para la madera a base de agua.

La invención se explica con mayor detalle por medio de los ejemplos siguientes, no limitativos.

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Ejemplos 1. Obtención de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta Dn

Se aportaron en un matraz de 2 litros, de cuatro cuellos, equipado con un refrigerante de reflujo, con un termómetro, con un agitador mecánico así como dispositivos dosificadores, a 20 hasta 25ºC (temperatura ambiente) y a la presión atmosférica, bajo atmósfera de nitrógeno y agitación (200 revoluciones por minuto), 416,6 g de Nyacol® 2040 y a continuación se aportó una mezcla constituida por 2,5 g de ácido metacrílico y por 12 g de una solución acuosa al 10% en peso de hidróxido de sodio, en el transcurso de 5 minutos. A continuación se aportó a la mezcla de la reacción, agitada, en el transcurso de 15 minutos, una mezcla constituida por 10,4 g de una solución acuosa al 20% en peso del tensioactivo no iónico Lutensol® AT 18 (marca de la firma BASF AG, etoxilato de alcoholes grasos con 16 hasta 18 átomos de carbono con 18 unidades de óxido de etileno) y 108,5 g de agua desionizada. A continuación se dosificaron a la mezcla de la reacción, en el transcurso de 60 minutos, 0,83 g de bromuro de N-cetil-N,N,N-trimetilamonio (CTAB), disueltos en 200 g de agua desionizada. A continuación se calentó la mezcla de la reacción hasta una temperatura de la reacción de 80ºC.

Paralelamente se preparó, como alimentación 1, una mezcla de monómeros, constituida por X g de metacrilato de metilo (MMA), Y g de acrilato de n-butilo (n-BA), Z g de metacrilato de glicidilo (GMA) y 0,5 g de metacriloxipropiltrimetoxisilano (MEMO) [las cantidades correspondientes están enumeradas en la tabla 1] así como, a título de alimentación 2, se preparó una solución de iniciador constituida por 2,5 g de peroxodisulfato de sodio, 7 g de una solución acuosa al 10% en peso de hidróxido de sodio y 200 g de agua desionizada.

A continuación se aportaron a la mezcla de la reacción agitada, a 80ºC, en el transcurso de 5 minutos, a través de dos conductos de alimentación independientes, 21,1 g de la alimentación 1 y 57,1 g de la alimentación 2. A continuación se agitó la mezcla de la reacción durante una hora a la temperatura de la reacción.

A continuación se aportaron a la mezcla de la reacción 0,92 g de una solución acuosa al 45% en peso de Dowfax® 2A1. Ahora se dosificaron de forma continua a la mezcla de la reacción, en el transcurso de 2 horas, comenzándose de manera simultánea, la cantidad restante de la alimentación 1 y de la alimentación 2. A continuación se continúa agitando la mezcla de la reacción durante otra hora a la temperatura ambiente y a continuación se enfrió hasta la temperatura ambiente.

Se determinó el contenido en material sólido FG (véase también la tabla 1) de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta obtenidas de este modo. Los contenidos en material sólido se determinaron llevándose a cabo el secado de aproximadamente 1 g de la dispersión acuosa correspondiente de las partículas de resina compuesta en un crisol de aluminio abierto con un diámetro interno de 3 cm aproximadamente en un armario para el secado, a 150ºC hasta constancia de peso. Para llevar a cabo la determinación de los contenidos en material sólido se llevaron a cabo respectivamente dos mediciones independientes. Los valores, que están indicados en la tabla 1, corresponden a los respectivos valores medios de estas dos mediciones.

Los polímeros de las partículas de resina compuesta, que se obtienen en los ejemplos, presentaban una temperatura de transición vítrea < 5ºC (DIN 53 765).

Los diámetros medios de las partículas (d_{50}), determinados por medio de los métodos de la ultracentrifugación analítica de las partículas de resina compuesta, obtenidas en los ejemplos D1 hasta D5 así como DV, están igualmente indicados en la tabla 1.

TABLA 1 Cantidades de monómeros y propiedades de las dispersiones resultantes de partículas de resina compuesta DV así como D1 hasta D5

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2. Obtención de veladuras para la madera por medio del empleo de las dispersiones de partículas de resina compuesta DV y D1 hasta D5 así como sus propiedades de aplicación industrial

A partir de las dispersiones acuosas de partículas de resina compuesta D1 hasta D5 y DV se formularon las correspondientes veladuras para la protección de la madera HD1 hasta HD5 y HDV por medio de la formación de una mezcla de los siguientes componentes en el orden indicado a la temperatura ambiente:

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Para llevar a cabo la verificación de la permeabilidad al agua de las veladuras para la madera preparadas se recubrieron planchas de madera de pino con un espesor de 2 cm, con una anchura de 10 cm y con una longitud de 30 cm sobre una superficie (10 x 30 cm) de la siguiente manera con las veladuras para la madera que han sido citadas precedentemente:

a): aplicación de una capa de fondo respectivamente con la veladura para la madera HD1 hasta HD5 y HDV, que había sido diluida con agua desionizada en la relación en peso de 1:1; cantidad aplicada 40 g/m^{2} (húmedo); secado durante 24 horas a 23ºC y una humedad relativa del aire del 50%; a continuación lijado de la superficie de la madera con la capa de fondo con un papel de lija usual en el comercio con una granulometría P 220; a continuación

b): aplicación de la pintura de cobertura en forma de la correspondiente veladura para la madera HD1 hasta HD5 y HDV sobre la superficie de la madera con la capa de fondo; cantidad aplicada 80 g/m^{2} (húmedo); secado durante 24 horas a 23ºC y con una humedad relativa del aire del 50%; a continuación lijado de la superficie de madera recubierta con la pintura de cobertura con un papel de lija usual en el comercio de la granulometría P 220; a continuación

c): aplicación de la capa superior en forma de la correspondiente veladura para la madera HD1 hasta HD5 y HDV sobre la superficie de la madera recubierta con la pintura de cobertura; cantidad aplicada 80 g/m^{2} (húmedo); secado durante 24 horas a 23ºC y con una humedad relativa del aire del 50%.

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En este caso, se llevó a cabo el revestimiento con la capa de fondo, el revestimiento con la pintura de cobertura y el revestimiento con la capa superior respectivamente a base de una de las veladuras para la madera HD1 hasta HD5 y HDV (es decir que se empleó una veladura para la madera para llevar a cabo el revestimiento con la capa de fondo, con la pintura de cobertura y con la capa superior).

A continuación se secaron los cuerpos de madera revestidos durante 3 días a 50ºC en el armario para el secado y a continuación se almacenaron durante 24 horas a la temperatura ambiente. Las placas de madera de pino revestidas se pesaron ahora y a continuación se aplicaron por el lado recubierto sobre esponjas punzonadas con un tamaño de 10 x 8 x 8 cm (de la firma Floristik-Fachhandel), que estaban almacenadas en un depósito de agua y que estaban completamente empapadas con agua. Se llevaron a cabo respectivamente determinaciones por duplicado de acuerdo con la norma DIN EN 927-5. Los cuerpos de madera recubiertos se pesaron al cabo de 24, de 48 y de 72 horas y se determinó a través del aumento de peso la absorción de agua en gramos por metro cuadrado. Los valores que están indicados en la tabla 2 representan los valores medios procedentes de las determinaciones por duplicado.

TABLA 2 Absorción de agua [en g/m^{2}] de los cuerpos de madera recubiertos en función del tiempo [en horas]

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Puede verse claramente por medio de la tabla precedente que los cuerpos de madera, que están recubiertos con las veladuras para la madera HD1 hasta HD5, de conformidad con la invención, muestran una absorción de agua claramente menor que los cuerpos moldeados de madera, que están recubiertos con la veladura comparativa HDV. La reducción de la absorción de agua, precedentemente citada (condicionada por medio de la menor permeabilidad al agua del revestimiento de la madera) se refleja también en una estabilidad mejorada frente a la intemperie de los cuerpos de madera recubiertos, de manera especial por medio de una incrustación claramente menor del hongo del azuleo.

Claims

1. Empleo de una dispersión acuosa de partículas que están constituidas por polímero y por material sólido inorgánico finamente dividido (dispersión acuosa de partículas de resina compuesta) como agente aglutinante en las formulaciones para el revestimiento de la madera, distribuyéndose de manera dispersada con ocasión de la obtención de la dispersión acuosa de las partículas de resina compuesta, en el medio acuoso monómeros etilénicamente insaturados y llevándose a cabo la polimerización con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico, finamente dividido, distribuido de forma dispersada, con un diámetro medio de partícula \leq 100 nm y de, al menos, un agente dispersante según el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales, y empleándose como monómeros etilénicamente insaturados una mezcla de monómeros que está constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y entre > 0 y \leq 10% en peso de, al menos, un monómero B (monómero epóxido) etilénicamente insaturado, que presente un grupo epóxido.

2. Empleo según la reivindicación 1, en el que el material sólido inorgánico, finamente dividido, se elige entre el grupo que comprende el dióxido de silicio, el óxido de aluminio, el óxido de hidroxialuminio, el carbonato de calcio, el carbonato de magnesio, el ortofosfato de calcio, el ortofosfato de magnesio, el óxido de hierro-(II), el óxido de hierro-(III), el óxido de hierro-(II/III), el óxido de estaño-(IV), el óxido de cerio-(IV), el óxido de itrio-(III), el dióxido de titanio, la hidroxilapatita, el óxido de cinc o el sulfuro de cinc.

3. Empleo según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el material sólido inorgánico, finamente dividido, está constituido por ácido silícico pirógeno y/o coloidal, por sol de dióxido de silicio y/o por silicato estratificado.

4. Empleo según una de las reivindicaciones 1a 3, en el que se emplea el acrilato de glicidilo y/o el metacrilato de glicidilo a título de monómero epóxido.

5. Empleo según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la mezcla de monómeros contiene desde un 0,01 hasta un 5% en peso de monómeros etilénicamente insaturados, que presentan un grupo siloxano, con relación a la cantidad total de los monómeros A.

6. Empleo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la cantidad total del monómero epóxido, al menos único, está comprendida en la mezcla de monómeros entre un 0,1 y un 5% en peso.

7. Empleo según una de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la composición de los monómeros A se elige de tal manera, que tras su polimerización individual resultaría un polímero cuya temperatura de transición vítrea tiene un valor \leq 60ºC.

8. Procedimiento para llevar a cabo el revestimiento de cuerpos moldeados con, al menos, una superficie de madera, caracterizado porque la superficie de madera se recubre con 50 hasta 500 g/m^{2} de una formulación para el revestimiento de la madera, que contiene una dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, distribuyéndose de manera dispersada con ocasión de la obtención de la dispersión acuosa de partículas de resina compuesta, monómeros etilénicamente insaturados en el medio acuoso y se polimerizan con ayuda de, al menos, un iniciador de la polimerización por medio de radicales, en presencia de, al menos, un material sólido inorgánico finamente dividido, distribuido de forma dispersada, con un diámetro medio de las partículas \leq 100 nm y de, al menos, un agente de dispersión según el método de la polimerización en emulsión acuosa por medio de radicales, y empleándose a título de monómeros etilénicamente insaturados una mezcla de monómeros, que está constituida por monómeros A etilénicamente insaturados y entre > 0 y \leq 10% en peso de, al menos, un monómero B (monómero epóxido) etilénicamente insaturado, que presente un grupo epóxido (calculado como materia sólida), y a continuación se seca.

9. Cuerpo moldeado que puede ser obtenido de conformidad con un procedimiento según la reivindicación 8.