ES2234053T3 - Perfeccionamientos en incineradores. - Google Patents

Abstract

UN SISTEMA INCINERADOR PARA RESIDUOS EN MASA Y LIQUIDOS QUE CONTIENEN HIDROCARBURO CONSTA DE UNA CAMARA PRINCIPAL CERRADA (32) QUE TIENE UN SISTEMA DE SUELO PIRORRESISTENTE (33) PARA CONTENER Y QUEMAR MATERIAL EN SU INTERIOR, UNA ABERTURA DE ENTRADA (231) PARA INTRODUCIR RESIDUOS SOLIDOS EN MASA, UNA ABERTURA DE SALIDA (67, 68) PARA LA SALIDA DE PRODUCTOS GASEOSOS DE COMBUSTION PROCEDENTES DE LA CAMARA PRINCIPAL, Y MEDIOS DE REJILLA (463) SITUADOS DENTRO DE LA CAMARA PRINCIPAL JUNTO A LA ABERTURA DE ENTRADA (231) Y SOBRE EL SISTEMA DE SUELO (33) (VEASE FIG. 16). LOS MEDIOS DE REJILLA TIENEN GALERIAS Y CONTIENEN RESIDUOS RECIEN INTRODUCIDOS A TRAVES DE LA ABERTURA DE ENTRADA (231) SOBRE EL SISTEMA DE SUELO (33) DURANTE UN PERIODO DE TIEMPO LIMITADO Y, A CONTINUACION, ESTOS RESIDUOS CAEN EN EL SISTEMA DE SUELO (33) MIENTRAS SE QUEMAN. SE HAN ACOPLADO MEDIOS MOTORES (473, 475) A LOS MEDIOS DE REJILLA (436) PARA MOVERLOS EN LA CAMARA PRINCIPAL. LOS MEDIOS MOTORES PUEDEN CONTENER UN AIRBAG (475)Y MEDIOS (476) PARA INFLARLO Y DESINFLARLO.

Description

Perfeccionamientos en incineradores.

John N. Basic, Sr., en sus patentes de EE.UU. 4.438.705 expedida el 27 de marzo de 1984, y 4.516.510 expedida el 14 de mayo de 1985, ambas tituladas "Incinerador con dos etapas de recombustión y, opcionalmente, recuperación de calor", proporcionó un sistema de incinerador y unas técnicas que constituyeron un avance muy significativo en la tecnología de la incineración de basuras. Las descripciones proporcionaron equipos y métodos para aceptar desperdicios de características, contenido y humedad ampliamente diferentes y, dentro de un tipo de equipo, incinerarlos de una manera aceptable desde el punto de vista del medio ambiente. Estas descripciones merecen un conocimiento minucioso.

Las dos patentes de Basic no sólo proporcionan un sistema completo para quemar basuras a granel o hidrocarburos líquidos, sino que también aportan equipos y técnicas para incinerar humos que contengan hidrocarburos procedentes de fuentes que pudiesen producirlos. De nuevo, el sistema cumple este resultado sin un efecto deletéreo sustancial sobre el medio ambiente.

Naturalmente, en un sistema tan complejo como el presentado por Basic en sus dos patentes, una consideración de los diversos componentes por parte de una mente creadora puede sugerir y conducir a perfeccionamientos y desarrollos adicionales capaces de mejorar el rendimiento del sistema. Así, por ejemplo, la patente de EE.UU. concedida a Basic Nº 4.475.469 expedida el 9 de octubre de 1984, describe, en unión con las dos patentes mencionadas anteriormente, una solera de hogar perfeccionada que se mueve bajo la influencia de impulsos que obligan a los desechos en combustión a desplazarse a lo largo desde la entrada de la cámara principal hasta la salida de cenizas. Este hogar pulsátil desarrollado por Basic representa un perfeccionamiento significativo sobre los avances importantes descritos en sus dos patentes de incinerador anteriormente referenciadas.

La patente austríaca Nº 317.401 concedida a Bent Faurholdt, publicada el 26 de agosto de 1974, introduce aire en un túnel de recombustión a través de una tubería instalada en la parte central del propio túnel. Sin embargo, Faurholdt no sugiere más utilización de esta tubería que la de introducir el aire en el túnel. Además, la introducción del aire a través de perforaciones en la tubería resulta en una configuración en "T" para los componentes de velocidad de los gases. Esto puede dar lugar incluso a que el aire de ese modo introduzca una resistencia al flujo de gases a través del túnel de recombustión.

El documento de la técnica anterior FR-A- 551 43 describe un sistema de incinerador y un método de quemar basuras de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones independientes incluidas como apéndice. Además, en el documento de la técnica anterior U-A- 414 904 se describe un sistema de incinerador que comprende medios de enfriamiento acoplados a una parrilla.

Se puede lograr una incineración perfeccionada para tipos particulares de basura en la que la cámara principal del incinerador tiene un dispositivo de parrilla situado por encima de la solera de la cámara principal en un lugar muy próximo al orificio de entrada. El dispositivo de parrilla debe retener la basura durante un período limitado de tiempo después de su introducción a través del orificio de entrada. Subsiguientemente, el dispositivo de parrilla permite que se deje caer la basura, mientras continúa la combustión, a la solera de la cámara principal.

El uso de una parrilla auxiliar de esta manera puede que haya demostrado ser propicio para diversos tipos de basuras que incluyan materiales que tengan un gran porcentaje de humedad o con una gran cantidad de combustibles de elevado poder calorífico. En el primer caso, la retención de la basura durante un breve período de tiempo en la parrilla permite que se seque antes de que caiga a la solera de la cámara. Por otra parte, mantener el fuego en la condición deseada podría demostrar ser más difícil.

Cuando se trata de basura de alto poder calorífico, al mantenerla en la parrilla se permite que una parte de la misma se volatilice y empiece a arder a temperaturas relativamente bajas. Cuando el resto cae a través de la parrilla, tiene una temperatura inferior, y por ello sería menos propenso a inducir la formación de escorias en la solera de la cámara.

Un sistema con perfeccionamientos adicionales incluye un dispositivo de enfriamiento para reducir la temperatura de la parrilla. Este dispositivo de enfriamiento puede incorporar convenientemente unas boquillas, acopladas a la parrilla, y un dispositivo de oxigenación, acoplado a las boquillas. El dispositivo de enfriamiento entonces deja pasar un gas que contiene oxígeno a través de las boquillas que luego se introduce en la cámara del incinerador. Este gas, convenientemente aire, sirve al mismo tiempo para reducir la temperatura de la parrilla y para soportar la combustión dentro de la cámara del incinerador.

El método de quemar basura para obtener esta ventaja incluye colocarla a través de un orificio de entrada en una cámara principal cerrada de un sistema de incinerador y, específicamente, en una parrilla instalada dentro de la cámara principal. Una solera ignífuga se asienta debajo de la parrilla. El proceso continúa con la combustión parcial de la basura mientras se encuentra en la parrilla.

Mientras la basura continúa quemándose, se deposita luego, generalmente dejándola caer, en la solera de la cámara. Finalmente, la combustión de la basura continúa mientras está depositada en la solera.

La parrilla experimenta un enfriamiento haciendo pasar un fluido a través de ella. Cuando este fluido representa un gas que contiene oxígeno, puede desplazarse a través de la parrilla y luego salir por las boquillas acopladas a la parrilla y entrar a la cámara principal del incinerador. De ese modo, el gas no sólo enfría la parrilla, sino que también sirve de soporte a la combustión.

Frecuentemente, la incineración de la basura en el incinerador produce cenizas que se descargan a un foso lleno de agua. El agua, de hecho, proporciona un cierre hermético entre el medio ambiente del interior del incinerador y el de la nave del exterior. A estas cenizas hay que extraerlas periódicamente para evitar que se llene el foso.

Un dispositivo perfeccionado para extraer las cenizas del foso incluye en primer lugar un carril alargado que tiene su primer extremo situado en la proximidad del foso. El segundo extremo está situado más lejos y en un nivel más alto que el primer extremo.

Un dispositivo de cuchara se mueve a lo largo del carril y presenta unas configuraciones primera y segunda. En la primera configuración, se mantiene sobre las cenizas, mientras que, en la segunda, libera cualesquiera cenizas que pueda estar reteniendo.

Un elevador desplaza al dispositivo de cuchara a lo largo del carril hasta que llega a una primera posición cerca del primer extremo en el foso. En esta posición, la propia cuchara se asienta en el agua dentro del foso.

El elevador puede luego trasladar a la cuchara a una segunda posición próxima al otro extremo de la pista. En esta situación, la cuchara se asienta por completo fuera del agua del foso.

Por último, a la cuchara se acopla un dispositivo de control. El controlador mueve la cuchara, cuando está en la primera posición dentro del foso, desde la segunda hasta la primera de las configuraciones. Esto permite que la cuchara se agarre realmente a las cenizas y demás desechos situados dentro del foso.

Cuando se encuentra en la segunda posición, o posición elevada, el controlador hace que la cuchara se desplace desde la primera hasta la segunda configuración. Como consecuencia, la cuchara libera las cenizas que pueda haber retenido. Típicamente, las cenizas caen luego a una tolva o a un camión.

La extracción del foso de las cenizas u otros desechos comienza desplazando la cuchara hacia abajo a lo largo del carril hasta que llega al primer extremo de ésta situado en las proximidades del foso. Entonces cesa el desplazamiento descendente de la cuchara.

La cuchara cambia entonces su configuración para que pueda retener a los desechos contenidos en el foso. Mientras permanece en esa configuración para retener a los desechos, la cuchara se desplaza hacia arriba a lo largo del carril y sale del foso. Mientras se encuentra fuera del foso, la cuchara cambia de la primera configuración a la segunda, en la que deja caer las cenizas en un lugar apropiado.

El presente invento proporciona un sistema de incinerador y un método de incinerar basura de acuerdo con las reivindicaciones independientes 1 y 4 respectivamente, incluidas como apéndice a la presente memoria. Este sistema y este método pueden estar provistos de las características ventajosas adicionales que se definen en las reivindicaciones subordinadas 2 y 3 y en la reivindicación subordinada 5, respectivamente.

A continuación se describe el presente invento con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1 muestra una vista en perspectiva de una instalación de sistema de incinerador;

La Figura 2 presenta una vista desde arriba de una unidad de recombustión que tiene dos túneles separados de recombustión de los que cada túnel tiene dos etapas separadas de recombustión;

La Figura 3 proporciona una vista en alzado lateral de la unidad de recombustión mostrada en la Figura 2 y también muestra etapas adicionales para el tratamiento de los gases de escape;

La Figura 4 muestra una vista en corte transversal de los dobles túneles de recombustión de la Figura 3 a lo largo de la línea 4-4;

La Figura 5 proporciona una vista en primer plano, en corte parcial, del registro que puede servir para cerrar cualquiera de los dos o incluso ambos dobles túneles de recombustión de las Figuras 1 a 4;

La Figura 6 muestra los orificios de salida de los dobles túneles de recombustión y los registros de estrangulación que pueden cerrar parcialmente cada uno de los orificios de salida;

La Figura 7 ilustra un registro que puede servir para cerrar el orificio de entrada a cualquiera de los dos túneles gemelos de recombustión o para bloquear parcialmente los orificios de salida;

La Figura 8 muestra una vista en corte transversal de un túnel de recombustión que tiene un dispositivo de excitación en el interior donde el aire entra a través de la pared de la unidad de recombustión y a través de la pared del propio dispositivo de excitación;

La Figura 9 muestra una vista en corte transversal de una parte de un túnel de recombustión que tiene un dispositivo de excitación en el interior en el que el aire entra al túnel de recombustión a través de unas boquillas instaladas únicamente en el dispositivo de excitación;

La Figura 10 muestra una vista en corte transversal a lo largo de la línea 10-10 del túnel de recombustión mostrado en la Figura 9;

Las Figuras 11 a 15 proporcionan vistas esquemáticas en corte transversal de túneles de recombustión con dispositivos de excitación que muestran, en particular, diferentes técnicas para aumentar las áreas de sección transversal de los túneles de recombustión al ir desde el orificio de entrada hasta el orificio de salida;

La Figura 16 presenta una vista isométrica, parcialmente en corte, de una cámara principal de incinerador que tiene una parrilla en las proximidades del orificio de entrada a la cámara, pero situada por encima de la solera de la cámara;

La Figura 17 presenta una vista desde un extremo, en corte transversal, de la cámara de incinerador de la Figura 16;

La Figura 18 muestra una vista en alzado lateral de un mecanismo de cuchara para extraer cenizas del foso de salida de un sistema de incinerador;

La Figura 19 muestra una vista en alzado lateral de una cuchara para cenizas usada en el mecanismo de la Figura 18;

La Figura 20 presenta una vista desde arriba de la cuchara de la Figura 19;

La Figura 21 muestra una vista en alzado desde un extremo a lo largo de la línea 21-21 de la guía de carril de la cuchara de la Figura 20;

La Figura 22 ilustra una vista en alzado lateral de todavía un mecanismo alternativo adicional de extracción de cenizas;

La Figura 23 es una vista a escala ampliada del mecanismo de rampa mostrado en la Figura 22;

La Figura 24 es una vista en alzado lateral de una cuchara alternativa de extracción de cenizas para usar en el mecanismo mostrado en las Figuras 18, 22 y 23;

La Figura 25 muestra una parrilla neumática que tiene conductos de paso huecos a través de los cuales el aire se desplaza antes de entrar a la cámara de combustión a través de boquillas fijadas;

La Figura 26 es una vista en corte transversal a lo largo de la línea 26-26 de la parrilla neumática de la Figura 25;

La Figura 27 es una vista en corte transversal a lo largo de la línea 27-27 de la parrilla de aire de la Figura 25;

La Figura 28 muestra una parrilla estrechada progresivamente, en voladizo, a través de la que pasa aire para enfriarse ella misma y soportar la combustión;

La Figura 29 muestra una vista en corte transversal a lo largo de la línea 29-29 de la parrilla neumática de la Figura 28;

La Figura 30 muestra una vista en corte transversal a lo largo de la línea 30-30 de la parrilla neumática de la Figura 28;

La Figura 31 es una vista en planta desde arriba de una parrilla neumática en voladizo que tiene un tubo de retorno situado dentro de los conductos de paso a través de los cuales se desplaza el aire antes de entrar a la cámara de combustión;

La Figura 32 muestra una vista en corte transversal a lo largo de la línea 32-32 de la parrilla neumática de la Figura 31;

La Figura 33 muestra una parrilla neumática que tiene unos brazos entrecruzados y que permite controlar la intensidad y dirección del flujo de aire para suministrar la cantidad deseada de flujo de aire en la propia cámara de combustión;

La Figura 34 proporciona una vista en corte transversal a lo largo de la línea 34-34 de la parrilla neumática de la Figura 33;

La Figura 35 es una vista condensada en corte transversal a lo largo de la línea 35-35 de la parrilla neumática de la Figura 33;

La Figura 36 es una vista isométrica de una parrilla neumática que se puede mover para desalojar basura en combustión;

La Figura 36 A proporciona una vista en corte transversal a lo largo de la línea 36 A- 36 A de la parrilla neumática de la Figura 36, que muestra la unión pivotante de un lado de la parrilla;

La Figura 36 B muestra una vista en alzado lateral de un sistema de bolsa neumática para impartir movimiento al lado de la parrilla neumática de la Figura 36 que no tiene la unión pivotante de la Figura 36 A;

La Figura 37 muestra una vista isométrica de una parrilla en voladizo neumática en la que las partes individuales tienen una sección transversal en forma de rombo para cumplir el acuñamiento de la basura en combustión; y

La Figura 38 es una vista en corte transversal a lo largo de la línea 38-38 de una parte de la parrilla neumática de la Figura 37.

Los dispositivos mostrados en las figuras 2 a 15, 18 a 24, y en la figura 37, aunque se describen más adelante en la presente memoria, no entran en el alcance de las reivindicaciones, y no forman parte del invento.

La Figura 1 muestra un sistema de incinerador designado generalmente con el número 30. La basura a granel o los hidrocarburos que contienen líquido entran al incinerador 30 a través del cargador 31 y se introducen en la cámara 32. Durante la mayor parte de su estancia en el incinerador 30, la basura en estado sólido permanece sobre las soleras pulsátiles 33 y 34 del hogar. Una vez completada la combustión, las cenizas remanentes caen en el foso 35, de donde el mecanismo de extracción designado generalmente con el número 36 las eleva y deposita en el camión 37. La puerta 38 permite el acceso al interior de la cámara principal 32 para el mantenimiento usual.

Los gases producidos por la combustión dentro de la cámara principal atraviesan los dobles túneles 41 y 42 de recombustión y pasan a través de etapas 43 adicionales de tratamiento, recirculación y extracción de calor. Eventualmente, dichos gases salen a través de la chimenea 44. El calor recuperado del sistema de incinerador 30 puede introducirse en la tubería 45.

En las Figuras 2 y 3, los túneles de recombustión 41 y 42 incluyen las primeras etapas respectivas 51 y 52 de recombustión y las segundas etapas respectivas 53 y 54 de recombustión. Los quemadores 55 y 56 instalados en el comienzo de las primeras etapas 51 y 52 mantienen las temperaturas en los túneles 41 y 42 en los niveles deseados para lograr un funcionamiento adecuado. Dichos quemadores llevan también a las temperaturas de recombustión hasta los niveles adecuados en cada comienzo de operación. De hecho, las reglamentaciones del medio ambiente a menudo requieren que el incinerador alcance su temperatura de funcionamiento antes de la introducción de la primera cantidad de basura en cualquier caso después de una parada. Los quemadores 55 y 56 ayudan en esta tarea.

Los ventiladores de impulsión 57 y 58 proporcionan aire a las primeras etapas 51 y 52 para la combustión, y los ventiladores de impulsión 59 y 60 realizan la misma función paara las segundas etapas 53 y 54. Los gases procedentes de las segundas etapas 53 y 54 pasan a través de las salidas 63 y 64.

Como se ha observado, las segundas etapas 53 y 54 de recombustión tienen unas áreas de sección transversal mayores que las primeras etapas 51 y 52 de recombustión de los túneles 41 y 42, respectivamente. Esto permite que las segundas etapas 53 y 54 de recombustión alojen los mayores volúmenes de gases que resultan de la introducción de aire y de la combustión de hidrocarburos volatilizados dentro de los túneles 41 y 42. Esto representa un método de aumentar el volumen de recombustión desde sus entradas hasta las salidas. Más adelante se describen otras técnicas de cumplimiento del mismo objetivo, con referencia a las Figuras 11 a 15.

Después de abandonar las etapas 53 y 54, los gases pasan luego a la sección subsiguiente 43 de tratamiento como se ha mencionado anteriormente.

Como se ve en las Figuras 4 y 5, los gases de la cámara principal 32 atraviesan los orificios de salida 67 y 68 que constituyen también los orificios de entrada a las unidades de recombustión 41 y 42, respectivamente. Los registros 69 y 70, cuando se encuentran en las posiciones mostradas en las Figuras 3 a 5, tapan los orificios 67 y 68, respectivamente, y los cierran. En funcionamiento, por supuesto, al menos uno de los registros 69 y 70 permanecerá abierto. Cuando la cámara principal 32 tiene en su interior suficiente material combustible, ambos registros se abren y dejan pasar a los gases a través de ellos a los túneles de recombustión 41 y 42.

Para realizar su movimiento, los registros 69 y 70 incluyen las extensiones axiales 71 y 72, Entonces, los brazos de palanca 75 y 76 se unen rígidamente a las extensiones 71 y 72. Las varillas 77 y 78 conectan los brazos de palanca 75 y 76 a los pistones 79 y 80 que se unen rígidamente en sus otros extremos a las ménsulas 81 y 82. La extensión de los pistones 79 y 80 en las Figuras 3 a 5, especialmente en la última, inducirá la rotación del brazo de palanca 76 y de su contrapieza no mostrada alrededor del centro del eje 72 para dar lugar a la apertura de los registros 69 y 70.

Los contrapesos 83 y 84 están acoplados a rotación a los otros extremos de los brazos de palanca 75 y 76. Dichos contrapesos sirven para contrarrestar el peso de los registros 69 y 70 y facilitar su movimiento controlado.

Una parte significativa del peso de los registros 69 y 70 resulta de que tienen un recubrimiento de la sección refractaria 86 como se muestra en la Figura 5. Este recubrimiento, por supuesto, comunica protección contra las altas temperaturas y la corrosión de los gases que pasan alrededor de ellos.

Para proteger adicionalmente a los registros 69 y 70, estos registros incluyen canales neumática según se describe más adelante con referencia a la Figura 7. El paso de aire a través de los registros 69 y 70 los mantiene a una temperatura suficientemente baja para impedir su destrucción.

Similarmente, los registros 91 y 92 tapan los orificios de salida 63 y 64 de los túneles de recombustión 41 y 42, respectivamente. Sin embargo, como se muestra en la Figura 6, los registros 91 y 92, aún cuando se encuentran en la posición cerrada que se muestra en la figura, sólo tapan hasta aproximadamente un máximo de alrededor del 60 por ciento de los orificios de salida 63 y 64. Cuando estos registros están cerrados, retienen los gases dentro de los túneles de recombustión 41 y 42 durante un tiempo mayor, para asegurar su completa combustión. Típicamente dicha retención se convierte en deseable cuando los túneles 41 y 42, y a menudo, la cámara principal 32, funcionan sobre sustancialmente menos de la máxima cantidad de gases de combustión o de basura de la que puede manejar el sistema.

Los registros 91 y 92 funcionan independientemente entre sí sobre las condiciones de los respectivos túneles de recombustión 41 y 42. Por ejemplo, pueden depender del control de los detectores de temperatura instalados dentro de sus túneles respectivos. Una temperatura que desciende puede indicar la necesidad de cerrar el registro apropiado para conservar el calor dentro del túnel respectivo. Alternativamente, cuando el sistema de incinerador produce vapor, el control del registro puede medir la presión del vapor producido por el sistema. Una presión de vapor que disminuya puede indicar una cantidad menor de calor dentro del sistema. Esto proporcionaría una indicación de que cualquiera de los dos o ambos registros 91 y 92 deberían cerrarse, al menos hasta cierto punto.

Los registros 91 y 92 representados en la Figura 6 no sólo tienen las posiciones totalmente abiertas o totalmente cerradas, sino que pueden también ocupar posiciones intermedias para bloquear de un modo efectivo las salidas 63 y 64 en una amplitud menor que el máximo cierre que pueden lograr los registros.

En la Figura 6 aparece el movimiento del registro 91 bajo la acción del brazo de palanca 93 conectado al pistón 94 que efectúa el movimiento previsto entre la apertura y el cierre. El cable 95 se fija al registro 91, pasa sobre la polea 97 y se une al peso 99 para contrarrestar el peso del registro 91. En la Figura 6 solamente aparecen el cable 96, la polea 98, y el peso 100 para el túnel 42.

Los registros 91 y 92 de estrangulación sirven para retener el gas dentro de los túneles de recombustión 41 y 42 durante un mayor período de tiempo. En otras palabras, dichos registros hacen que sea más lenta la circulación del gas a través de estas cámaras. Para lograr la combustión deseada, típicamente la velocidad del gas no debe ser mayor de alrededor de 16,78 metros (55 pies) por segundo. Para asegurar la combustión adecuada, el gas no debe desplazarse a una velocidad mayor de aproximadamente 14 metros (46 pies) por segundo.

Los registros 91 y 92, como se muestra en la figura, adoptan la forma de unos bloques rectangulares que pivotan para abrir y cerrar. Alternativamente, como bloques cuadrados, se pueden deslizar hacia los lados a la posición en la que cierran parcialmente los orificios de salida 63 y 64. Se vuelven a abrir deslizándose lateralmente en sentido contrario. De hecho, incluso se pueden deslizar a través de una abertura practicada al efecto en la pared exterior del sistema de incinerador.

Como una alternativa adicional, los registros de estrangulación instalados en los extremos de los túneles de recirculación 41 y 42 pueden adoptar la forma de válvulas de mariposa. Esta forma les comunica una configuración redonda o rectangular situada dentro de las salidas de las unidades de recombustión. Entonces, los registros pivotan alrededor de sus centros para cerrar o abrir parcialmente las salidas de los túneles de recombustión. En esta última configuración, permanecen dentro del orificio, pero presentando sus bordes de mínima área para evitar una interferencia sustancial con el paso de los gases.

La Figura 7 muestra un registro típico, por ejemplo, el cierre 70 al orificio de salida 68 al segundo túnel de recombustión 42 que se ve en la Figura 5. En la Figura 7, una alimentación de aire pasa a través del registro 70 para mantener su temperatura de forma que no llegue a alcanzar un valor que podría causar daños severos debidos al ambiente caliente en el que funcionase. Como se ve en la Figura 5, los extremos de las extensiones axiales 72 asientan en el exterior del túnel 42.

Las extensiones 72 tienen sus partes interiores huecas que permiten el paso de gas a través de ellas. Para suministrar gas refrigerante, el tubo flexible 104 se une a la extensión axial más próxima 74 para proporcionar una fuente de gas refrigerante. El gas refrigerante se desplaza a través del interior de la extensión 72 al eje 106 y sale por el orificio 108 a la cámara 110. Luego sigue un camino creado por los divisores 112 e indicado por las flechas 114. Eventualmente, llega al orificio 116 del eje 106 donde sale a través de la otra extensión axial 72 y dentro de ella al tubo flexible 118.

La Figura 8 muestra un túnel de recombustión, indicado en general con el número 122, que puede servir como cualquiera de las secciones 51 ó 53 del túnel de recombustión 41 o secciones 52 y 54 del túnel de recombustión 42. El túnel 122 se asienta generalmente en los soportes 124 y 125. El revestimiento exterior 126 rodea al túnel 122 y forma la cámara 127 de distribución del aire conjuntamente con la pared 128. El ventilador de impulsión 129 introduce aire a presión en la cámara 127 de distribución del aire. Desde esta cámara, el aire puede atravesar las boquillas 130 que lo transportan al interior 131 del túnel de recombustión 122. Una sección refractaria 132 recubre la pared interior 128 y las boquillas 130 para protegerlos del calor y del ambiente corrosivo del interior 131 del túnel 122. Adicionalmente, el aire contenido en la cámara 127 de distribución del aire puede atravesar el soporte 133 y entrar en el dispositivo de excitación 134 instalado en el interior 131 del túnel. Desde allí, atraviesa las boquillas 135 y pasa al interior 131, donde ayuda a soportar la combustión.

El propio soporte 133 incluye la pared interior 138 que generalmente tiene una composición metálica. La sección refractaria 139 rodea la pared 138 para protegerla del medio ambiente del túnel. Por conveniencia, el soporte 133 puede tener una sección transversal rectangular en planos paralelos a la superficie sobre la que se asienta el túnel. Esto le proporcionaría un área de sección transversal máxima para la amplitud de interferencia que crea en el flujo del gas en el túnel.

Similarmente, el dispositivo de excitación 134 protege su pared interior metálica 142 contra la corrosión y los daños por calor con el recubrimiento refractario 143. Las boquillas 135 atraviesan la sección refractaria 143.

Como se ve en la Figura 8, el aire que sale de las boquillas 135 lo hace con una componente tangencial de velocidad. Dicho de otro modo, las boquillas 135 forman un ángulo con los radios desde el centro del dispositivo de excitación 134. Cuarenta y cinco grados representan un ángulo conveniente.

El gas que sale de las boquillas 135 con la componente tangencial de velocidad sigue la trayectoria mostrada generalmente por las flechas 144. Este movimiento tangencial del aire hace que éste se mezcle de un modo eficiente y eficaz con los gases combustibles contenidos en el interior 131 del túnel. Además, las boquillas 135 así como las boquillas exteriores 130, introducirán en general el aire con una componente axial de velocidad. En otras palabras, las boquillas apuntan aguas abajo. La velocidad de los gases que salen de las boquillas de hecho puede formar un ángulo de 45 grados con respecto a la dirección axial, o de aguas abajo.

Adicionalmente, las boquillas 135 pueden aparecer en el dispositivo de excitación 134 en filas al pasar desde la entrada a la salida. Para ayudar más a la creación de la turbulencia deseada dentro del interior 131, las boquillas pueden tener una configuración escalonada de fila a fila para proporcionar un suministro de aire y una turbulencia más uniformes.

La construcción mostrada en la Figura 8 puede experimentar modificaciones para diferentes fines. Así, el taponamiento de las boquillas 130 dará lugar a que todo el aire contenido en la cámara 127 pase alrededor de la pared 128, atraviese el soporte 133, entre al dispositivo de excitación 134, y salga de las boquillas 135 al interior 131 del túnel. Esto parece tener un efecto beneficioso en la creación de la turbulencia necesaria para la combustión.

Adicionalmente, la instalación de una barrera en el lugar 145 entre la pared exterior 126 y la pared 128 de la cámara de distribución del aire hará que el aire del ventilador de impulsión 129 pase alrededor de sustancialmente toda la cámara 127 de distribución del aire antes de que llegue a la entrada 146 al soporte 133. Esto tendrá el efecto de enfriar la pared 128 con el aire antes de su introducción en el interior 131. Además, el calentamiento del aire ayuda a mantener la temperatura dentro del túnel 123 en los niveles necesarios para la combustión.

Alternativamente, es posible que el dispositivo de excitación 134 no tenga boquillas. En esta eventualidad, todo el aire que entre al interior 131 del túnel atravesará las boquillas 130 en la propia unidad 122 de recombustión. Sin embargo, el dispositivo de excitación todavía tendrá algo de aire que lo atraviese desde uno a otro soporte. Esto proporciona un efecto de enfriamiento para impedir que el calor contenido en el túnel de recombustión 122 destruya al dispositivo de excitación 134.

Con o sin boquillas, el dispositivo de excitación 134 sirve para fines adicionales. El calor creado dentro del interior 131 del propio túnel 122 ayuda a soportar la combustión de los gases interiores. El calor situado cerca de la parte central del interior 131 pasa a la superficie refractaria 143 del dispositivo de excitación 134. Desde allí, vuelve a irradiarse al interior 131, donde ayuda a excitar la combustión.

Para proporcionar la re-irradiación del calor absorbido, la pared del dispositivo de excitación 134 debería permitir que pase a través de ella muy poco calor. Por ello, debe tener una constante de conductividad térmica k muy pequeña, generalmente menor de aproximadamente 60. Preferiblemente, la constante de conductividad k, según se ha definido antes, no será mayor de aproximadamente 24.

Además, el aire que entra al interior 131 debe crear turbulencia con el fin de lograr la combustión. El dispositivo de excitación 134 reduce la dimensión máxima del espacio comprendido en el interior del túnel 122. De ese modo, el aire que entra al interior 131 tiene que recorrer una distancia mucho más corta para llegar a los gases combustibles. Por ello puede crear de un modo más efectivo la turbulencia requerida para la combustión, debido a la presencia del dispositivo de excitación 134.

Convenientemente, el espacio comprendido entre la superficie exterior de la sección refractaria 143 del dispositivo de excitación 134 y la superficie interior de la sección refractaria 132 que recubre la pared exterior 128 debe permanecer constante todo alrededor del dispositivo de excitación 134. Esto permite que se realice la mezcla y turbulencia más eficientes del oxígeno introducido en el interior 131 del túnel. En el caso de un túnel circular de recombustión como el que se muestra en la Figura 8, esto daría lugar a que el interior 131 asuma una configuración anular.

En el caso de un sistema de incinerador con un solo túnel de recombustión, obviamente bastaría con un solo dispositivo de excitación. Para un sistema que tenga dobles túneles de recombustión como el mostrado en las Figuras 1 a 6, cualquiera de los dos o ambos túneles pueden incluir un dispositivo de excitación. Esta última, por supuesto, representa la configuración más deseada.

La Figura 9 muestra con carácter general una parte de un túnel de recombustión 153 que, de hecho, puede representar parte de cualquiera de los dos túneles de recombustión 41 ó 42. La pared exterior 154 incluye el recubrimiento refractario 155, pero no hay boquillas que la atraviesen. En su lugar, todo el aire que entra al interior 156 del túnel 153 pasa a través de las boquillas 157 del dispositivo de excitación 158. Ese aire, como ocurría antes, entra al dispositivo de excitación 158 a través de sus soportes 159 y 160 y, eventualmente desde la cámara 161. Como se ve en la Figura 10, el ventilador de impulsión 162 suministra el aire a presión que eventualmente pasa a través de las boquillas 157 al interior 156.

Como antes, las boquillas 157 introducen el aire con una componente axial de velocidad. Dicho en otras palabras, el aire se introduce al menos parcialmente en la dirección que va desde la entrada de la sección de recombustión 153 hasta la salida, o en la dirección que va desde el primer soporte 159 hacia el segundo soporte 160. Como en la Figura 9, ese ángulo generalmente asciende a unos 45 grados.

Además, como se muestra en ambas Figuras 9 y 10, las boquillas imparten una componente tangencial así como una componente radial de velocidad al aire que pasa a través de ellas. De nuevo en este caso, las boquillas introducen el aire con un ángulo de aproximadamente 45 grados con respecto a la dirección radial. De ese modo, la mitad de la velocidad no axial de los gases los desplaza hacia fuera, y la otra mitad los hace moverse alrededor del interior 156. El resultado aparece en la Figura 10, donde las flechas 166 muestran la turbulencia general con respecto a la dirección de movimiento del aire.

La cámara 161 de distribución del aire no se extiende por toda la circunferencia del túnel de recombustión 153. En su lugar, solamente va desde el ventilador de impulsión 162 hasta el soporte 159. La pared exterior 167, junto con la pared 154 fijadaa al material refractario 155, crea la cámara 161 de distribución del aire. La Figura 11 muestra un esquema de una sección de un túnel de recombustión que tiene la pared exterior 180, la sección refractaria 181 y las dos secciones 182 y 183 de dispositivo de excitación. La flecha indica la dirección del movimiento de gas como en las Figuras 12 y 15. Los dispositivos de excitación 182 y 183 tienen la misma sección transversal constante. Sin embargo, el área de la sección transversal del interior 184 aumenta en la dirección del movimiento del gas, porque la pared refractaria 181 está inclinada hacia fuera. Esto permite que la sección de recombustión aloje las cantidades crecientes de aire introducidas bien a través de la pared 181 o por los dispositivos de excitación 182 y 183. En la Figura 11, el área de la sección transversal del interior 184 aumenta gradualmente debido a la inclinación gradual de la pared refractaria.

En la Figura 12 aparece otra sección de recombustión. Tiene también la pared exterior 190 y 191, las secciones refractarias 192 y 193, y las secciones 194 y 195 de dispositivo de excitación. Como se muestra en las figuras, el interior 196 experimenta un brusco aumento discontinuo en la unión 197. Esta puede, por ejemplo, representar la unión entre dos etapas separadas de recombustión como se muestra en las Figuras 2 y 3 y se ha descrito anteriormente.

La Figura 13 muestra de nuevo una sección de recombustión que tiene la pared exterior 200 y 201, las secciones refractarias 202 y 203 y las secciones 204 y 205 de dispositivo de excitación. En ese caso, el volumen interior 206 aumenta gradualmente en la unión 207 entre las dos secciones. Sin embargo, la pared inclinada en la unión 207 resulta en la adición de otra turbulencia no deseada menor que la discontinuidad muy brusca 197 mostrada en la Figura 12.

En la Figura 14 se muestra otra sección de recombustión que incluye la pared exterior 210, la sección refractaria 211, y las secciones 212 y 213 de dispositivo de excitación. La menor área de sección transversal del dispositivo de excitación 213, comparada con la del dispositivo de excitación 214, resulta en un aumento en el área de la sección transversal del dispositivo 214 del interior a medida que el gas se desplaza desde el dispositivo de excitación 212 al dispositivo de excitación 213.

Finalmente, la Figura 15 muestra la sección de recombustión con las paredes 220 y 221 y las secciones 222 y 223 de dispositivo de excitación. La forma cónica de las secciones 222 y 223 de dispositivo de excitación resulta en un aumento gradual del volumen de gas a medida que pasa a través de ellas en el interior 224.

Por supuesto, la combustión inicial de la basura tiene lugar en la cámara principal 32, como se ve en las Figuras 16 y 17. Los alimentadores 230 de tornillo sinfín pueden ayudar en la introducción de basura en partículas tal como cáscara de arroz. Más típicamente, la basura a granel entra a través del orificio 231 en la pared delantera 232. En cualquier caso, la basura a granel que entra al incinerador 32 se deposita en la parrilla indicada generalmente en 234. En esta parrilla descansará durante un breve período de tiempo, para permitir que comience la combustión. A continuación se describirán brevemente ésta y otras disposiciones de parrilla que no tiene los medios de movimiento del presente invento.

Si la basura tiene un alto porcentaje de humedad, puede experimentar un secado mientras está depositada en la parrilla 234, para permitir que la combustión subsiguiente sea más fácil. Si, tras su entrada , se asienta inmediatamente sobre el hogar 433, experimentaría una dificultad mayor en secar para sufrir la combustión subsiguiente.

Alternativamente, un material con un elevado poder calorífico tal como un plástico puede quemarse a temperaturas muy altas. Si esto ocurriese en la solera 33, el calentamiento irregular podría dar lugar a la escorificación de la propia solera.

Por tanto, la basura se asienta sobre la parrilla 234, durante un período limitado de tiempo. Sin embargo, la mayoría de los hidrocarburos fijados dentro del material permanecerían sin quemarse cuando la basura se desliza a través de la parrilla 234 o se desprende de ésta y se deposita en la solera 33. Es posible que en este momento pueda haber entrado ya en la corriente de gas el contenido de hidrocarburos volátiles.

Como se muestra en las Figuras 16 y 17, la parrilla 234, para permitir que la basura caiga a la solera 33, incluye los orificios 235 que la atraviesan. El diámetro de las aberturas de los orificios 235 generalmente está en el intervalo de 30,5 a 45 cm (12 a 18 pulgadas). Esto permite que la mayor parte de los tipos de basura caigan hasta la solera antes de que se quemen la mayoría de los hidrocarburos fijos.

Por supuesto, la parrilla 234 se encuentra situada en el ambiente caliente y corrosivo de la cámara principal 32. Por tanto, debería tener generalmente algún mecanismo para enfriarla con el fin de impedir su destrucción por la acción del calor o de la corrosión. Para conseguir este resultado, la parrilla 234 incluye las tuberías huecas longitudinales 236 y 237 y las tuberías transversales 238. La tubería 236 tiene los acoplamientos 239 y 240, mientras que la tubería 237 incluye los acoplamientos 241 y 242. Esto permite el paso a través de ellas de un fluido que efectúa el enfriamiento de la parrilla 234. El fluido así introducido puede ser aire, agua, vapor o aceite.

Adicionalmente, las tuberías 236 a 238 de la parrilla 234 tienen un revestimiento refractario para proporcionar más protección contra el calor. Por último, una superficie antidesgaste compuesta típicamente de material refractario endurecido en su cara frontal ayuda a proteger la parrilla 234 contra la abrasión debida a la basura depositada en ella.

La parrilla neumática mostrada generalmente en 349 en la Figura 25 incluye la cámara 350 de distribución del aire cuya parte superior forma una plataforma para la basura entrante. La pared real del incinerador se produce a lo largo de la línea de trazos 351. La cámara 350 de distribución del aire recibe un suministro de aire a presión a través de la entrada 352. Algo del aire puede salir de la cámara de distribución del aire a través de las boquillas 353, pero la mayor parte entra en las barras huecas 354 de parrilla de la parrilla. Desde allí, el aire se desplaza hasta que llega a las boquillas 355, que le permiten entrar en la cámara principal para proporcionar oxígeno con el fin de que tenga lugar la combustión en dicha cámara. Naturalmente, cuando la basura se deposita sobre las barras 354, el aire que sale de las boquillas 355 entra realmente en la combustión que allí se produce desde la parte inferior.

Adicionalmente, alguna parte del aire procedente de las barras 354 de parrilla entra a la barra transversal 359 y sale a través de las boquillas 360 para soportar adicionalmente la combustión. La estructura real de las barras 354 de parrilla aparece en las vistas en corte transversal de las Figuras 26 y 27. Como se ve en estas figuras, las barras 354 incluyen el tubo metálico 363 que proporciona un canal para el paso de aire. El aire en movimiento sirve para enfriar el tubo 363 y de ese modo a las barras 354. Adicionalmente, la sección refractaria 364 ayuda a mantener el calor fuera de los tubos metálicos 363. Además, la sección refractaria 364 puede incluir un revestimiento resistente a la abrasión, al menos a lo largo de la parte superior, para evitar los daños debidos a la basura depositada en la parrilla 349.

Además, las vistas en corte transversal de las Figuras 26 y 27 muestran una configuración escalonada de las boquillas 355. Así, en la Figura 26, la barra 354 de parrilla tiene una boquilla 355 en la parte izquierda y dos boquillas 355 en la parte derecha. Lo contrario ocurre en la Figura 27. La configuración escalonada ayuda a proporcionar una distribución más uniforme del aire que sale de la parrilla 350 para entrar en la cámara del incinerador.

La parrilla neumática 349 de la Figura 25 muestra también varios dispositivos para controlar la cantidad de aire que pasa a través de las boquillas 353, 355 y 360 a la cámara del incinerador. Inicialmente, por supuesto, se puede controlar para este fin la presión desarrollada por el ventilador de impulsión que proporciona aire a lo largo de la entrada 352. Las salidas 370 se conectan a la cámara 350 de distribución del aire y permiten la descarga de aire de dicha cámara. Esto podría resultar útil cuando la cámara de distribución del aire requiere una gran cantidad de aire para mantenerla suficientemente fría. Todavía esa cantidad de aire podría introducir un aire excesivo en las barras 354 de parrilla. La apertura parcial de las salidas 370 permite el paso de aire a través de ellas y de ese modo la reducción en la presión de aire en toda la parrilla 349. Adicionalmente, cada uno de los registros 371 de guillotina tiene un orificio variable que puede permitir también que pase aire a través de las tuberías 372 al exterior de la cámara principal de combustión. Esto permite que el aire recorra todo el camino a través de la parrilla 349 para mantenerla suficientemente fría, pero desvía a una parte del aire lejos de la entrada a la cámara principal de combustión. Esto también puede evitar la condición no deseada de un exceso de aire en este lugar. Sin embargo, la liberación de aire a través de las salidas 370 y a través de los registros 371 no debe privar a la cámara principal del incinerador de aire suficiente para la combustión. Típicamente, la propia parrilla 349 con aire puede proporcionar al menos aproximadamente el 40 por ciento del aire para la cámara principal.

Adicionalmente, la cantidad de aire que entra a través de la entrada 354 y que sale a través de las salidas 370 y a través de los registros 371 puede cambiar durante el transcurso de la incineración de una carga de basura. Así, en el caso de una carga nueva de basura, la cantidad de aire que pasa saliendo de las boquillas 355 puede empezar a ser insuficiente con una parte mayor saliendo a través de las boquillas 370 y a través de los registros 371. Esto permitirá la iniciación de la combustión de la basura. Cuando la basura empieza a quemarse y libera hidrocarburos, los registros 371 y las salidas 370 pueden cerrarse parcialmente para proporcionar una mayor cantidad de aire a través de las boquillas 355, debido a haber aumentado la necesidad de oxígeno para soportar la combustión de los hidrocarburos liberados. Alternativa o independientemente, un material muy húmedo depositado sobre la parrilla 349 puede requerir aire adicional al principio, para airear la basura y efectuar cierto secado. Transcurrido un rato, después de cumplirse esta tarea, la masa en combustión requerirá menos aire de las boquillas. En este momento, se debe controlar la cantidad de aire para lograr este objetivo. En resumen, se puede realizar un ajuste fino de la cantidad de aire introducido a través de las boquillas 355 para adaptarse a las necesidades de la combustión para la basura particular introducida en el incinerador.

La Figura 25 muestra también que las barras 354 se unen a la barra transversal 359 en las juntas de dilatación 375 y 376. Cuando la parrilla 349 se calienta y se enfría, las barras 354, en las juntas 375 y 376, se pueden mover adicionalmente un poco hacia la barra transversal 359 o en el sentido de alejarse de esta barra transversal 359. Para permitir este movimiento relativo entre las barras 354 de parrilla y la barra transversal 359 sin dañar la sección refractaria, las juntas 375 y 376 incluyen los tapones aislantes fibrosos 377 y 378 de alta temperatura, respectivamente. Estos tapones aislantes 377 y 378 pueden experimentar dilataciones y contracciones sin deteriorarse a sí mismos ni a la sección refractaria 364 en las áreas próximas. Los tapones similares de fibra aislante 381 y 382 se pueden instalar alrededor de la tubería 372 donde ésta se une a la pared de la cámara de combustión, indicado mediante las líneas de trazos 383 y 384. Varias compañías suministran material aislante fibroso de alta temperatura, incluyendo A. P. Green Industries, Inc., de México, Missouri, que vende el producto bajo la marca Inswool Blanket; así como Termal Ceramics, Inc., que lo vende como Kao-wool.

En la Figura 28 aparece la parrilla neumática en voladizo indicada generalmente con el número 389, que se usa particularmente para incineradores de gran tamaño. Como se ve en la figura, las barras 390 y 391 de parrilla tienen las extensiones 392 y 393, respectivamente, que se extienden bastante más allá de la pared del incinerador, indicado esquemáticamente por la línea de trazos 396, hasta el exterior del incinerador. Cada una de las barras 390 y 391 de parrilla puede tener una longitud de aproximadamente 6,1 metros (20 pies) para usar en el incinerador de gran tamaño. Dichas barras tienen elementos de soporte en el área de la cámara 397. Las extensiones 392 y 393 simplemente constituyen unos brazos de palanca para contrarrestar el peso de las barras en voladizo 390 y 391 de parrilla.

El ventilador de impulsión 395 introduce aire a presión en las extensiones 392 y 393 de brazo. Desde este lugar, el aire va a la cámara 397. Parte del aire de la cámara entra directamente a la cámara principal del incinerador a través de las boquillas 398. Otra parte de aire entra a los brazos 390 y 391 de parrilla y sale a través de las boquillas 399 mostradas en la Figura 29. Parte del aire puede pasar a través de los orificios practicados en los mismos extremos de los brazos 390 y 391 de parrilla.

El aire que pasa a través de la cámara 397 de distribución del aire y de las barras 390 y 391 de parrilla las ayuda a mantenerse frescas. También calienta el aire que, cuando se introduce en la cámara principal a través de las boquillas 398 y 399, retiene el calor dentro del sistema de incinerador.

La basura entra al incinerador de la Figura 28 desde la parte derecha, y pasa a depositarse en la plataforma de la cámara 397 de distribución del aire y luego en los brazos 390 y 391 de parrilla. La primera parte de los brazos de parrilla con los que entra en contacto aparece en la Figura 29. Como se ve en la figura, los brazos 390 y 391 de parrilla incluyen los tubos metálicos 402 a través de los cuales se desplaza el aire antes de pasar a través de las boquillas 399 a la cámara de combustión. La sección refractaria 403 protege a los tubos metálicos 402. Adicionalmente, las esquinas superiores 405 se han redondeado. Esto ayuda a impedir que la basura quede atrapada en la parte superior de los brazos 390 y 391 de parrilla; en su lugar, el borde redondeado permite que la basura caiga en los orificios entre los brazos 390 y 391 de parrilla sobre la parrilla o solera de hogar de la parte inferior. La sección 406 de los brazos 390 y 391 de parrilla que la basura puede encontrar más adelante en la cámara del incinerador tiene los lados 407 estrechados progresivamente. La basura que pasa sobre las partes superiores redondeadas 406 no es probable que se acuñe contra los lados 407, porque la abertura existente entre ellos le hace desplazarse hacia abajo. Esta construcción tiene por objeto impedir que la basura se aloje y quede colgada, en lugar de caer a la solera de la parte inferior.

La Figura 30 muestra el estrechamiento progresivo de los tubos metálicos 402 con el recubrimiento refractario 408 que tiene un espesor uniforme alrededor de ellos. Como una alternativa, los tubos podrían tener una configuración cuadrada como se muestra en la Figura 29, con la sección refractaria estrechada progresivamente y teniendo una anchura menor en la parte inferior para obtener la misma configuración total. Además, tanto los tubos 402 como la sección refractaria 408 se pueden estrechar progresivamente hacia la parte inferior para aportar una mayor seguridad de que la basura no se quede colgada en la parrilla 398.

La Figura 31 muestra otra parrilla neumática en voladizo, indicada en general con el número 413. Similar a la parrilla 389 mostrada en la Figura 28, la parrilla 413 de la Figura 31 tiene los brazos 414 y 415 de parrilla en voladizo. Sin embargo, debido a que los brazos 414 y 415 de parrilla son más cortos, no existen brazos de extensión en el otro lado del estante 416 en la parte superior de la cámara 417. El aire para la cámara 417 entra por las entradas 418 y puede pasar directamente a través de las boquillas 419 a la cámara de combustión, o bien a los brazos 414 y 415 de parrilla y a través de sus boquillas 420.

La Figura 32 muestra una vista en corte transversal del brazo 415 de parrilla a lo largo de la línea 32-32 de la Figura 31 que corta a través de dos boquillas 420 en sus lados. Como se ha indicado en la Figura 32, las boquillas tienen también una configuración escalonada con una boquilla subsiguiente en la parte inferior. Esto de nuevo ayuda a obtener una mezcla de gran calidad y evita la presencia de puntos calientes que pueden dar lugar a la escorificación. Como antes, el brazo 415 de parrilla tiene el tubo metálico 424 a través del que pasa el aire. A su vez, el tubo metálico tiene el recubrimiento refractario 425 para protegerlo contra el calor. Las esquinas redondeadas 426 en la parte superior de nuevo ayudan a impedir que la basura en combustión quede atrapada en la parte superior y le permiten caer a la solera de la parte inferior.

La descripción anterior en relación con la Figura 25 señalaba que un aire en exceso puede circular a través de la parrilla neumática 349 y en particular a través de los brazos 354 de parrilla para efectuar su enfriamiento. Este aire en exceso pasa luego a través de la barra transversal 359 y sale a través de los registros 371 y las tuberías 372. Este aire en exceso no entra a la cámara principal de combustión donde suministraría demasiado oxígeno. Simplemente pasa por detrás fuera de la cámara de combustión, para llevarse el calor que de otro modo tendría un efecto destructivo sobre los brazos 354 de parrilla. Sin embargo, en la Figura 31, no hay una barra transversal fijada a los brazos 414 y 415 de parrilla en voladizo en sus extremos distales 428 y 429 situados lejos de la cámara 416. De ese modo, el aire en exceso que puede necesitarse para refrescar los brazos 414 y 415 de parrilla no puede pasar al exterior del incinerador interior sin entrar en la cámara principal de combustión, porque los extremos distales 428 y 429 de los brazos 414 y 415 de parrilla no tienen una barra transversal y no están conectados directamente al exterior. Esto, por supuesto, se debe al hecho de que los brazos 414 y 415 de parrilla tienen una estructura en voladizo; en otras palabras, los extremos distales 427 y 428 no tienen un soporte o cualquier otra conexión al exterior del incinerador. De acuerdo con ello, como se ve en la Figura 32, el tubo 430 de retorno se asienta dentro del tubo metálico principal 424 de aire. El tubo 430 de retorno se asienta sobre las patas 431 y permite el paso de aire desde los brazos 414 y 415 de parrilla al exterior de la cámara del incinerador a través de los extremos proximales 433 y 434. Unas válvulas instaladas en los extremos 433 y 434 determinan cuánto aire puede escapar de los brazos 414 y 415 de parrilla directamente a la atmósfera sin pasar a la cámara principal de combustión, y cuánto aire entrará a la cámara de combustión con el fin de servir de soporte a la combustión. Como se ve en la Figura 31, los tubos de retorno tienen los orificios 434 para permitir la entrada de aire desde el tubo principal 424 de aire para que pueda pasar y salir por los extremos proximales 433 y 434 a la atmósfera.

La Figura 33, lo mismo que en el caso de la parrilla neumática 349 de la Figura 25, incluye las barras iniciales 442 acopladas a la barra de extremo delantero 443. El aire puede entrar a la barra de extremo delantero 443 a través de cualquiera de sus dos extremos 444 y 445 o de ambos extremos. Luego, el aire puede desplazarse a lo largo de las barras 446 de parrilla hasta la barra transversal 447. Después sale por cualquiera de los dos extremo 448 y 449 de la barra transversal, o por ambos. En realidad, el aire puede entrar o salir a través de cualquiera de los extremos 444, 445, 448 ó 449. Mediante la selección de los extremos a través de los que se introducirá aire y a través de los que saldrá aire se puede controlar la cantidad de aire que pasa tanto a través de la parrilla neumática 441 como por uno o más de los extremos 444, 445, 448 y 449 sin entrar en la cámara principal de combustión. También se da lugar al control separado de la cantidad de aire que pasa desde la parrilla neumática 441 a través de las boquillas 451 y a la cámara de combustión. Como se ve en la Figura 34, las boquillas 451 de la barra de extremo delantero 443 tienen la configuración usual escalonada que envía aire en todas direcciones. Sin embargo, la barra transversal 449 tiene boquillas, como se ve en la Figura 34, que solamente apuntan hacia atrás o hacia abajo. Esto es para mantener el aire dentro de la proximidad general de la parrilla neumática 441 sobre la que se asienta la basura. Como se ve en la Figura 33, la basura entra desde la parte superior, o sobre las barras iniciales 442. Luego se desplaza más allá de la barra transversal 447, y cae claramente a la solera de la parte inferior. Entonces recibe su oxígeno desde la solera. El aire introducido desde la barra transversal 447 debería ir generalmente en la dirección en la que contribuya a la combustión de la basura depositada en la parrilla 441. Esto solamente puede ser en la dirección del interior de la propia parrilla 441. Similares consideraciones se aplican a las boquillas 451 de las barras 446 de parrilla, como se ve en la Figura 35. La orientación de las boquillas tiende a introducir aire hacia el centro de la parrilla al contrario que hacia el exterior.

La parte de la parrilla neumática indicada en general con el número 463 en la Figura 36 aparece similar a la parrilla neumática 441 de las Figuras 33 a 35. Sin embargo, de acuerdo con el presente invento, la parrilla neumática 463 incluye dispositivos para permitir que se mueva para desalojar y mover la basura depositada sobre ella. La basura entra a través del orificio 464 y se mueve transversalmente a la barra inicial 465 hasta la barra 466 de cámara de distribución del aire que, por supuesto, tendría un recubrimiento refractario protector. La basura luego se desplaza hasta las barras 469 de parrilla y posiblemente hasta la barra transversal 470. Para proporcionar el movimiento, la barra 469 de cámara de distribución del aire está fijada al vástago 473 que se acopla a través de la pared del horno a la bolsa neumática 475. Al introducir aire a presión en la bolsa neumática 476 y, subsiguientemente, permitir que el aire se desplace hacia atrás saliendo de la bolsa neumática 475, la bolsa neumática 475 se infla y desinfla. Esto a su vez da lugar a que el vástago 473 y la barra 466 de cámara de distribución del aire se muevan hacia arriba y hacia abajo para empujar la basura y hacer que se mueva, bien más hacia abajo hacia la barra transversal 470, o incluso preferiblemente que caiga a través de la parrilla 463 a la solera de la parte inferior, donde continúa quemándose. La barra transversal 470, para permitir el movimiento de la parrilla 463, cabalga sobre tres rodillos 479 que le permiten girar un poco mientras la barra 466 de cámara de distribución del aire se mueve hacia arriba y hacia abajo. En diversas circunstancias, otros tipos de movimiento podrían proporcionar un desplazamiento más eficiente de la basura en la parrilla. Así, la parrilla podría conseguir un movimiento arqueado similar al que se ve en las patentes de EE.UU. 4.706.578 y 4.475.469 concedidas a John N. Basic, Sr., para soleras de hogar de incinerador.

Por último, en la Figura 37 aparece la parrilla neumática indicada generalmente con el número 485. La parrilla incluye la barra 486 de cámara de distribución del aire y las barras 487 de parrilla. Como se ve en la Figura 38, las barras 487 de parrilla tienen una configuración de sección transversal romboidal. Esto permite realmente que la basura se acuñe sobre las superficies superiores 488 entre las dos barras 487 de parrilla, lo cual es útil cuando la naturaleza de la basura depositada sobre la parrilla neumática 485 da lugar a que persista más tiempo sobre la parrilla 485 antes de caer a la solera de la parte de abajo.

Asimismo, como se ve en la Figura 37, la barra 486 de cámara de distribución del aire está fijada a la pared delantera 490 de la cámara principal y a las paredes laterales 491. Con esta disposición, las barras 487 de parrilla están tendidas paralelamente a los escalones 492 de la solera 493 de hogar. La solera 493 tiene la misma forma y orientación que las soleras de hogar que aparecen en todas las patentes de John Basic descritas anterior y posteriormente en esta memoria. A la vista de todo ello, la solera 493, sus escalones 492, y también las barras 487 de parrilla están situados generalmente en una dirección paralela al horizonte. De este modo, la basura tiene un soporte hasta que pueda caer a través del espacio 495 entre las barras 487 de parrilla.

La solera 33 de la Figura 1 puede asumir una serie de formas. Un tipo particular y avanzado de la solera pulsátil de hogar aparece en la patente de EE.UU. concedida a John Basic Nº 4.475.469 anteriormente mencionada. Otros tipos de soleras pueden funcionar también, que presentan diversos grados de conveniencia.

Así, por ejemplo, la solera 33 puede simplemente ser de la forma de un hogar estacionario. Entonces, alguna forma de martinete u otro elemento de empuje movería típicamente la basura a lo largo del mismo hasta quemarla y reducirla a cenizas que después caerían en un colector apropiado. A menudo, sin embargo, la solera experimentará alguna forma de movimiento para ayudar a la basura en combustión a desplazarse desde la entrada a la salida de la cámara principal 32.

La solera 333 puede constituir frecuentemente un hogar, ya sea móvil o estacionario. La experiencia demuestra que el primer caso representa la técnica preferida. El hogar pulsátil, ya sea en la configuración de la patente de Basic o en otra configuración, ha demostrado ser el más eficiente. En la patente de Basic, el hogar experimenta un movimiento arqueado, en impulsos, en la dirección desde la entrada 231 a la salida. Se mueve con más rapidez en la primera dirección que en la segunda, con el fin de sacudir la basura a lo largo de su trayectoria casi en un movimiento de una pala recogedora de nieve.

La solera 33 de hogar mostrada en la Figura 16 tiene una forma que ha demostrado ser beneficiosa en la combustión de muchos tipos de basura. En este caso, la solera se inclina desde la entrada 232 hasta el pozo 244 de salida de cenizas. Esta ligera inclinación incorporada a la solera superior 33 y a la solera inferior 34 ayuda a la basura en su movimiento en respuesta a cualquier movimiento experimentado por las soleras.

Adicionalmente, las soleras 33 y 34 incluyen los resaltes 246 y 247, respectivamente, en sus superficies superiores. Esto ayuda a canalizar y arrastrar a la basura depositada en las mismas para colaborar en su combustión. Los inyectores 248 instalados en la solera superior 33, y 249 instalados en la solera inferior 34 proporcionan aire por debajo de la llama para asistir en la combustión a la basura que se quema.

Como se muestra en la Figura 17, las boquillas 249 de la solera inferior 34, , lo mismo que lo hacen las boquillas 248 de la solera superior 33, se inclinan hacia abajo cuando introducen el aire en la cámara principal 32. Este ángulo descendente en las boquillas 249 y 248 ayuda a impedir la entrada de partículas de basura en ellas, lo cual podría dar lugar a su atascamiento.

La cantidad de aire introducida a través de las boquillas 248 y 249 puede variar dependiendo de las condiciones reinantes en el interior del sistema de incinerador en general, y en la cámara principal 32 en particular. Así, según se ha descrito anteriormente, el sistema podría contener una cantidad insuficiente de basura para trabajar en o cerca de su capacidad. La introducción en este caso de menos aire a través de estos inyectores, podría ayudar a todo el sistema de incinerador a alcanzar su temperatura adecuada de trabajo o a permanecer en la misma.

En lugar de las soleras 33 y 34 de hogar, la cámara principal puede incluir una solera de hogar debajo de la parrilla 234. La basura cae desde la parrilla superior hasta la parrilla inferior y luego sufre su combustión total. Esta parrilla inferior podría entonces o bien permanecer estacionaria o bien experimentar algún tipo de movimiento para trasladar la basura en combustión en la dirección del pozo 244 de ceniza.

Lo anterior puede funcionar conjuntamente con la utilización de los registros 91 y 92 de estrangulación. Un método de cumplir la reducción del aire en la cámara principal implicaría simplemente la desconexión del aire introducido en la segunda solera pulsátil 34 de hogar.

La cámara principal 32 incluye las paredes laterales 253 y 254 de membrana que aparecen esquemáticamente en las Figuras 16 y 17. En estas paredes, el agua pasa a través de las tuberías inferiores 255 y 256 de entrada. Desde allí, el agua atraviesa los tubos 257 y 258 de las paredes 253 y 254 de membrana hasta la tubería de colector 259. Desde esta tubería el agua puede desplazarse a cualquier lugar para proporcionar energía útil en la forma de vapor para producir electricidad, calor, o para ambos fines.

Como se ha descrito anteriormente, es posible que la cámara principal no tenga suficiente basura para soportar el calor a lo largo de todo el sistema de incinerador. En esta eventualidad, la cantidad de calor captada a través del colector 259 puede sufrir una reducción con el fin de dejar suficiente calor dentro de la cámara principal y túneles de recombustión para mantener las temperaturas requeridas para una combustión limpia y eficiente.

El foso 244 de cenizas de la cámara principal 32 incluye los alimentadores de tornillo sinfín 263 y 264. Estos alimentadores extraen las cenizas del foso 244. Sin embargo, lo mismo que ocurre con otros sistemas de extracción de cenizas como el sistema de arrastre por cadena, los componentes móviles de los alimentadores de tornillo sinfín 263 y 264 están asentados bajo el agua y en el foso de ceniza, donde se ha demostrado que cualquier reparación resulta difícil. En las Figuras 18 a 25 aparece un tipo significativamente perfeccionado de sistema de extracción de basura.

El foso 35 de ceniza aparece en la parte inferior de la Figura 18. Típicamente, contiene agua 271 y las cenizas 272 en el fondo. El agua 271, por supuesto, proporciona un cierre hermético entre el interior de la cámara principal de combustión y la atmósfera de la nave.

Naturalmente, de vez en cuando habrá que extraer del foso 35 a las basuras 272. Para cumplir este objetivo, el mecanismo de cuchara mostrado generalmente con el número 273 desciende a lo largo del carril 277 hasta que la cuchara 278, en la configuración mostrada con línea llenas en la Figura 18, entra en el agua 271 y se sumerge en el montón 272 de ceniza. Luego vuelve a su configuración de transporte mostrada con líneas de trazos en la Figura 18, mientras permanece en el fondo del foso 272. Esto permite que la cuchara 278 capture una parte de las cenizas 272.

El mecanismo 273 de cuchara sube luego a lo largo del carril 277. Por conveniencia, se para poco después de levantar la cuchara sacándola del agua 271. El agua arrastrada con las cenizas 272 tiene entonces la oportunidad de vaciarse a través de los orificios 281 practicador en el fondo de la cuchara 278. La parte posterior del carril 277 forma una especie de artesa 278 que guía el agua que gotee de vuelta al foso 35.

Una vez que el mecanismo 273 ha vuelto a su posición elevada como se muestra en la Figura 18, la cuchara 278 se mueve desde su configuración de retención mostrada con líneas de trazos a su configuración de liberación mostrada con líneas llenas. Entonces, las cenizas caen desde la cuchara 278 a través del orificio 282 a la artesa 278 y al camión 37 o a otro contenedor. Las defensas laterales 283 protegen a las cenizas para que no se esparzan fuera del camión 37.

El mecanismo 273 de cuchara se mueve hacia arriba y hacia abajo bajo la influencia del cable 284. En un extremo, el cable 284 se fija a un cabrestante que lo enrolla o lo suelta dependiendo del accionamiento de los mandos del cabrestante. A su vez, el cable 284 pasa sobre la polea 285 y se fija al mecanismo 273 de cuchara. Cuando el cabrestante desenrolla el cable 284, éste pasa sobre la polea 285 y permite que el mecanismo 273 de cuchara descienda al foso 35. Cuando el cabrestante enrolla el cable 284, tira del mecanismo 273 de cuchara, arrastrándolo fuera del agua y subiéndolo por el carril 277.

El mecanismo de cuchara, o carrito, 273, aparece con más detalle en las Figuras 19 y 20. El carrito 273 consiste en primer lugar en un bastidor rígido formado por las barras correderas 288 y 289, y la barra transversal delantera 290 y la barra transversal trasera 291 rígidamente adheridas a las barras correderas 288 y 289. Las ruedas delanteras 292 y 293 y las ruedas traseras 294 y 295 corren por el interior del carril 277 como se muestra en la Figura 21. Además, las ruedas horizontales 296 y 297 de guiado presionan contra los carriles 277 desde el exterior de las ruedas traseras 294 y 295, respectivamente. Esto asegura la alineación adecuada del carrito 273 sobre el carril 277.

La disposición de las ruedas 296 y 297 de guiado tiene una ventaja adicional en la consideración de usar el carrito 273 en la extracción de cenizas del foso 35. Específicamente, las ruedas traseras 294 y 295 que corren dentro de los miembros de carril 277 y las ruedas 296 y 297 de guiado que presionan contra el costado de los miembros de carril 277 orientan ampliamente al mecanismo 273 de cuchara sobre el carril 277. Cuando el cable 284 permite a la cuchara 278 descender al foso 35, sólo el extremo delantero del carrito 273 entra realmente en el agua 271. La parte trasera del carrito 273, incluyendo las ruedas 294 a 297, permanece siempre fuera del agua 271.

De ese modo, las ruedas que deben establecer un contacto íntimo y apropiado con el carril 277 para orientar principalmente el carrito, permanecen fuera del agua, que podría causar su corrosión o resultar impedidas por los residuos contenidos en el agua.

El hecho de mantener la parte trasera del carrito 273 fuera del agua tiene ventajas adicionales en relación con el control de la configuración de la cuchara 278. La cuchara 278 incluye el ala rígidamente unida 301 a la que la varilla 302 conecta pivotablemente a la unión 303. El otro extremo de la varilla 302 está conectado a un pistón contenido dentro del cilindro 306. El pistón 306 a su vez se conecta pivotablemente a las alas 307 y 308 de la barra transversal trasera 291.

Cuando la presión en el interior del cilindro 306 fuerza al pistón a moverse hacia fuera, éste extiende la barra 302 hacia la derecha en las Figuras 19 y 20. Esto a su vez da lugar a que el ala 301 se mueva hacia abajo. Como consecuencia, la cuchara 278 se mueve alrededor de sus acoplamientos rotatorios 309 y 310 hasta las barras laterales 288 y 289, lo cual hace que la cuchara 278 se mueva desde la posición mostrada con línea llena en las Figuras 18 y 19 hasta la posición mostrada por las líneas de trazos.

Recíprocamente, cuando la presión dentro del cilindro retira el pistón, la barra 302 se mueve hacia la izquierda de las Figuras 18 y 19 y tira de la unión 303 con el ala 301 en esa misma dirección. Esto a su vez hace que el ala 301 y la cuchara 278 giren en el sentido de las agujas del reloj desde la posición mostrada con líneas de trazos en la Figura 19 hasta la mostrada con líneas llenas. Esto mueve a la cuchara desde la configuración de liberación hasta la configuración de retención, en la que retendrá las cenizas. Por supuesto, este movimiento tiene lugar con la cuchara 278 en el foso 35, para que pueda agarrar sobre una parte de las cenizas 272.

Durante este movimiento, o movimiento de agarre, es posible que la cuchara 278 establezca contacto con un objeto sólido en el foso 35. Esto ocurre puesto que el sistema 10 de incinerador acepta basura a granel sin preclasificación. Un elemento común que podría instalarse en el foso 35 sería un filtro u otro tipo de separador de sólidos. Convenientemente, el cilindro 306 no debería intentar forzar más allá el movimiento de la cuchara 278. De ese modo, en esta configuración intermedia, la cuchara 278 permanecerá en contacto con el objeto sólido.

A medida que el carrito 273 se desplaza entonces por el carril 277, arrastrará el objeto sólido con él. En su posición más alta, la cuchara 278 se volverá a mover a su posición de liberación y dejará caer el filtro u otro elemento sólido en el camión 37. El uso de mandos neumáticos para el cilindro 306 le dotará de este amortiguamiento o flexibilidad que le permita retirar dichos objetos sólidos sin que sufra daños el propio cilindro ni el carril 277.

Como una asistencia adicional, los mandos pueden reducir realmente la presión dentro del cilindro 306 una vez que la cuchara 278 establece contacto con el objeto sólido dentro del foso 35. Esto proporciona una seguridad adicional de que el objeto no cause daños a ningún componente del sistema de extracción de cenizas.

El fluido para controlar el cilindro 306 pasa a través de las tuberías flexibles 315 y 316 que a su vez se enrollan alrededor del carretel 317. Cuando el carrito 273 se mueve hacia arriba y hacia abajo por el carril 277, el carretel libera y recaptura las partes centrales 319 y 320 de las tuberías flexibles para mantenerlas fuera del carrito 273.

De nuevo, con el carrito 273 en su posición más baja en la que la cuchara 278 entra en el foso 35, el cilindro 306 y el carretel 317 permanecen fuera del agua. De este modo evitan los efectos deletéreos del agua, de las cenizas y de los productos químicos contenidos en ambas. Además, el cabrestante que hace funcionar al cable 284, como aparece en la Figura 18, permanecerá siempre fuera del agua.

La Figura 22 muestra el mecanismo de carril indicado generalmente con el número 325, pero con un mecanismo de rampa ligeramente diferente para descargar las cenizas en el camión 37. El carril 277 y el carrito 273 siguen siendo prácticamente iguales a los anteriores.

Sin embargo, el carril 325 incluye la guía rotatoria de rampa 326 que asume la configuración mostrada en la Figura 22 con el carrito 273 cerca de la parte más alta del carril. Entonces, la cuchara 278 se mueve desde su configuración de retención hasta su configuración de liberación. Cuando esto ocurre y las cenizas se dejan caer al camión 37, la guía de rampa 326 dirige las cenizas al camión 37. Una vez que las cenizas han entrado al camión 37, la guía de rampa 326 gira en el sentido contrario a las agujas del reloj mostrado en la Figura 22 de tal manera que su pala 327 forma una parte de la artesa 328.

El mecanismo para controlar la guía rotatoria 326 de rampa aparece más claramente en la Figura 23, que muestra el lado del carril 325 opuesto al que se ve en la Figura 22. Como se ve en esta figura, el funcionamiento de la parte rotatoria 327 de carril de la rampa 326 se debe a la influencia del cilindro 330. Cuando el cilindro 330 fuerza a salir a su pistón, éste se conecta al brazo de palanca 331 rígidamente fijado a la parte rotatoria 327 de carril. En ese caso, el brazo de palanca 331 adoptará la posición mostrada con líneas de trazos, y la parte 327 de carril se unirá con el resto de la rampa 328.

Cuando el pistón 330 se contrae, tira del brazo de palanca 331 hacia la derecha hasta la posición mostrada en la Figura 23, lo que da lugar a que la parte 327 de carril gire en el sentido de las agujas del reloj. Esto hace que los residuos de la cuchara 278 caigan a través de ella al camión 37.

En la Figura 24 aparece un tipo alternativo de mecanismo de cuchara, indicado en general con el número 337. El mecanismo utiliza el mismo carrito que en las Figuras 19 y 20. Así, incluye las mismas barras correderas 288 y 289 con las barras transversales 290 y 291. Se mueve a lo largo del carril de la misma manera descrita anteriormente utilizando las ruedas 292 a 297.

Este carrito, en lugar de la cuchara 278 mostrada en las figuras anteriores, emplea el cangilón 338 que tiene los orificios 339 para que pase agua a través de ellos. El cangilón 338 tiene un acoplamiento rotatorio en la unión 292 y el ala 340 que controla su configuración. El ala 340 a su vez se une al brazo de palanca 341 que se fija a la barra usual 302. A su vez, la barra 302 se une a un pistón dentro del cilindro hidráulico 339. El cilindro 339, por su parte, tiene un acoplamiento pivotante al ala 340 que debe añadirse al carrito 273 como en las Figuras 19 y 20.

Para asegurar el movimiento apropiado de la barra 302 y del brazo de palanca 341, la barra 302, en su unión 303, también se acopla al brazo de palanca 346. Éste se acopla pivotablemente al ala 347 fijada por los tirantes 348 a la barra transversal 290. El brazo de palanca 346 asegura así el movimiento de rotación correcto de la unión 303, y, concomitantemente, el movimiento de cuchareo del cangilón 338.

En funcionamiento, la extensión de la varilla 302 por el cilindro 344 dará lugar a que el cangilón 338 gire en el sentido de las agujas del reloj en la Figura 24. En esta configuración, no retiene residuos. El carrito 333 desciende luego al agua con el cangilón 338 desplazándose entre el carril 277 y la artesa 328.

Cuando el cangilón 338 llega al fondo del foso 35, el cilindro 344 retira la barra 302. Bajo la influencia de los brazos de palanca 341 y 346, esto hace que el cangilón 338 gire en el sentido contrario a las agujas del reloj en la Figura 24. De hecho, esto induce al cangilón, cuando está en el foso, a moverse hacia delante para recoger y elevar cenizas.

El carrito 337 se mueve luego hacia arriba por el carril 277. Entonces, el cilindro extiende la varilla 302, y el cangilón gira en el sentido de las agujas del reloj de la Figura 24, y vacía su contenido.

El uso del cangilón 338 aparecería garantizado en situaciones que produzcan cenizas o residuos densos tales como grava que sufre contaminación en el sistema de incinerador, El cilindro hidráulico 344, más resistente mecánicamente, comunicaría al cangilón 338 una fuerza adicional para excavar y sacar el contenido del foso 35.

En comparación, la cuchara de azadón trasero 278 mostrado en las Figuras 19 y 20 parecería más conveniente para los residuos municipales usuales. En ese caso, la cuchara 278 podría tener que detener su movimiento en la dirección hacia delante cuando estableciese contacto con un objeto sólido tal como un silencioso o una bicicleta. El cilindro neumático 308 tiene un amortiguamiento mayor para permitir que la cuchara 278 detenga su movimiento cuando establece el contacto y de ese modo no destruya al cilindro 306 o a la cuchara 278. Además, las válvulas para el cilindro 306 pueden reducir la presión en el caso de que la cuchara 278 entre en contacto con dicho objeto sólido. Esto ayuda a evitar la destrucción en muchos de los componentes del carrito 273 o del carril 277.

El cambio entre la cuchara 278 y el cangilón 338 requiere solamente un mínimo esfuerzo. Naturalmente, para llevar el cangilón, el carrito debe incluir las ménsulas 345 y 347. Por lo demás, el cambio entre los dos mecanismos implica simplemente intercambiar los cilindros 306 y 344 y la cuchara 278 con el cangilón 338. Adicionalmente, el cangilón 338 necesita los brazos de palanca 341 y 346, mientras que la cuchara 278 no usa ningún brazo de palanca. Por tanto, el sistema de extracción de cenizas puede emplear cualquiera de los dos tipos de cuchara, dependiendo de la basura depositada en el incinerador.

Claims (5)

1. Un sistema de incinerador para basura a granel y líquidos que contengan hidrocarburos, que comprende: una cámara principal cerrada (32) que tiene unos medios de solera ignífuga (33) para contener y quemar material en la misma; un orificio (231) de entrada para la introducción de basura sólida a granel; un orificio (67, 68) de salida para la descarga de los productos gaseosos de combustión de dicha cámara principal; una parrilla (234, 463) situada dentro de dicha cámara principal junto a dicho orificio (231) de entrada por encima de dichos medios de solera (33) para retener basura recientemente introducida a través de dicho orificio (231) de entrada por encima de dichos medios de solera (33) durante un período de tiempo limitado y que tiene unos orificios practicados a través de la misma para luego permitir que dicha basura se deje caer a través de dichos medios de solera (33) mientras se quema, cuya parrilla tiene además unos conductos de paso huecos a través de la misma; medios de enfriamiento, acoplados a dicha parrilla, para reducir la temperatura de dicha parrilla; y medios de movimiento (473, 475), acoplados a dichos medios de parrilla (463) para mover dichos medios de parrilla en dicha cámara principal; caracterizado porque dichos medios de enfriamiento comprenden unas boquillas acopladas a dicha parrilla, y porque dichos medios de movimiento comprenden una bolsa neumática (475) acoplada a un extremo de dicha parrilla (463) y medios de cojinete (479) acoplados al otro extremo de dicha parrilla (463) para fijar con rotación dicho otro extremo de dicha parrilla de la citada cámara principal (32), y medios de inflar acoplados a dicha bolsa neumática para aumentar y disminuir las dimensiones externas de dicha bolsa neumática.

2. Un sistema de incinerador de acuerdo con la Reivindicación 1, en el que dichos orificios practicados en dicha parrilla son de un diámetro adecuado para permitir que dicho material en combustión pase a través de los mismos antes de la combustión de una mayor parte de los hidrocarburos fijos contenidos en dicho material.

3. Un sistema de incinerador de acuerdo con la Reivindicación 2, en el que dicha parrilla tiene orificios que pasan a través de ella de un diámetro de alrededor de 305 mm hasta 457 mm (12 a 18 pulgadas).

4. Un método de quemar basura que comprende las etapas de: depositar basura a través de un orificio (231) de entrada en el interior de una cámara principal cerrada (32) de un sistema de incinerador y sobre unos medios de parrilla (463) situados dentro de dicha cámara principal (130) y encima de una solera ignífuga (33); quemar parcialmente dicha basura mientras se encuentra en dichos medios de parrilla; mientras la basura continúa quemándose, colocar dicha basura sobre dichos medios de solera; continuar la combustión de dicha basura mientras se encuentra en dichos medios de solera; y enfriar dichos medios de parrilla haciendo pasar aire a través de dichos medios de parrilla, caracterizado por elevar y bajar una parte de dichos medios de parrilla y de ese modo dar lugar a que dicha basura caiga a través de orificios de un diámetro fijado en dichos medios de parrilla, por lo que el movimiento de dichos medios de parrilla se efectúa por el inflado y desinflado de una bolsa neumática acoplada a dichos medios de parrilla.

5. Un método de acuerdo con la Reivindicación 4, en el que la etapa de elevar y bajar una parte de dichos medios de parrilla empuja a dicha basura en dichos medios de parrilla.