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ES2207654T3 - Limpiado de mebranas de fibra hueca. - Google Patents

Limpiado de mebranas de fibra hueca.

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Publication number
ES2207654T3
ES2207654T3 ES95931088T ES95931088T ES2207654T3 ES 2207654 T3 ES2207654 T3 ES 2207654T3 ES 95931088 T ES95931088 T ES 95931088T ES 95931088 T ES95931088 T ES 95931088T ES 2207654 T3 ES2207654 T3 ES 2207654T3
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ES
Spain
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pressure
ducts
housing
fibers
supply
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
ES95931088T
Other languages
English (en)
Inventor
Thomas William Beck
Humphrey John Jardine Drummond
Matthew Brian Lee
Clint Virgil Kopp
Warren Thomas Johnson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
US Filter Wastewater Group Inc
Original Assignee
US Filter Wastewater Group Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by US Filter Wastewater Group Inc filed Critical US Filter Wastewater Group Inc
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Abstract

SE PRESENTA UN METODO Y UN APARATO PARA RECUBRIR ELEMENTOS SOLIDOS A PARTIR DE UNA SUSPENSION DE ALIMENTACION LIQUIDA. EL APARATO TIENE UN CICLO DE FUNCIONAMIENTO QUE INCLUYE UNA PARTE DE CONCENTRACION DEL CICLO EN LA QUE SE CONCENTRAN LOS SOLIDOS PRESENTES EN LA SUSPENSION DE ALIMENTACION, Y UN PARTE DEL CICLO DE LAVADO POSTERIOR EN LA QUE SE INTERRUMPE EL SUMINISTRO DE LA SUSPENSION DE ALIMENTACION AL CONCENTRADOR. EL CONCENTRADOR COMPRENDE UNA CARCASA (11) Y UNA PLURALIDAD DE FIBRAS POLIMERICAS MICROPOROSAS HUECAS Y ELASTICAS (12) QUE SE FIJAN POR SUS EXTREMOS DENTRO DE LA CARCASA (11). SE SUMINISTRA UNA SUSPENSION DE ALIMENTACION PRESURIZADA AL EXTERIOR DE LAS FIBRAS DURANTE LA PARTE DE CONCENTRACION DEL CICLO Y SE PUEDE SACAR EL FILTRADO A PARTIR DE LUMENES DE FIBRA DURANTE EL CICLO DE FUNCIONAMIENTO. DURANTE EL CICLO DE LAVADO POSTERIOR, SE DETIENE LA PARTE DE CONCENTRACION DEL CICLO POR MEDIO DEL CESE DEL SUMINISTRO DE ALIMENTACION A LA SUPERFICIE EXTERIOR DE LAS FIBRAS (12). DESPUES, SE CIERRA LA CARCASA (11) Y SE QUITA DE LOS LUMENES EL FILTRADO RESTANTE. ENTONCES, SE APLICA UNA FUENTE DE LIQUIDO A PRESION A LOS LUMENES ANTES, AL MISMO TIEMPO , O JUSTO DESPUES DE LA ABERTURA DE LA CARCASA (11) A LA ATMOSFERA, PARA PROVOCAR UNA DESCOMPRESION EXPLOSIVA A TRAVES DE LAS PAREDES DE LAS FIBRAS (12), POR LO QUE EL FLUIDO A PRESION PASA TRAVES DE LAS PAREDES. EL NIVEL DE LA PRESION EN LOS LUMENES ES MANTENIDO EN UN VALOR PREDETERMINADO DURANTE UN TIEMPO SUFICIENTE QUE SIGUE A LA DESCOMPRESION PARA PROVOCAR QUE SEAN DESCARGADAS LAS PORCIONES SUBSTANCIALES DE SOLIDOS CARGADOS DENTRO Y/O SOBRE LAS PAREDES DE LAS FIBRAS. LA MATERIA CONTAMINANTE DESCARGADA ES, DESPUES, LIMPIADA POR MEDIO DE LA APLICACION DE UN CORRIENTE LIQUIDA SOBRE LA SUPERFICIE DE LAS PAREDES DE LAS FIBRAS; Y SE REINICIA LA PARTE DE CONCENTRACION DEL CICLO DE FUNCIONAMIENTO POR MEDIO DE LA INTRODUCCION DEL SUMINISTRO DE LA SUSPENSION DE ALIMENTACION A LA SUPERFICIE EXTERIOR DE LAS FIBRAS (12).

Description

Limpiado de membranas de fibra hueca.
Campo técnico
El presente invento se refiere a la concentración de sólidos en una suspensión usando una membrana de fibra hueca y, de forma particular, a métodos y aparatos para limpiar periódicamente por lavado a contracorriente las membranas de fibra hueca.
Antecedentes de la técnica
Los métodos de la técnica anterior de concentrar sólidos en una suspensión líquida se describen en WO-A-86/05116 y en WO-A-88/00494. En esa técnica anterior, la concentración se efectúa en un elemento filtrante que comprende un haz de fibras poliméricas huecas porosas en un cartucho o carcasa cerrado. Se usa un compuesto encapsulante de poliuretano para sujetar los respectivos extremos de las fibras dentro del cartucho sin obstruir los conductos de las fibras y para cerrar cada extremo del cartucho. El uso de lavado a contracorriente gaseoso para provocar una descompresión explosiva a través de las paredes de las fibras se describe en WO-A-93/02779.
La diferencia de presión a través de la membrana necesaria para lograr una concentración de los sólidos en la técnica anterior se lleva a cabo presurizando la reserva de suministro, lo cual necesita el uso de bombas, otro equipo auxiliar y, por supuesto, un cartucho filtrante cerrado.
El lavado a contracorriente de los concentradores de dicha técnica anterior implica un aumento de la presión en ambos lados de las fibras huecas dentro de la carcasa cerrada hasta un valor relativamente alto antes de que se libere repentinamente esa presión en el lado de la carcasa de las paredes de fibra para lograr una diferencia de presión repentina a través de las paredes lo que provoca una acción de lavado a contracorriente.
Descripción del invento
El objetivo de este invento es proporcionar un método mejorado del uso de un modo de flujo inverso para extraer sólidos retenidos en elementos filtrantes para asegurar una eliminación rápida de esos sólidos retenidos y en el que los modos de separación y extracción se pueden repetir durante prolongados periodos de tiempo.
El presente invento, en al menos algunas realizaciones, proporciona un método de lavado a contracorriente de un filtro de fibra hueca que mantiene algunas de las características de la técnica anterior, pero optimiza un número de estas características para proporcionar un rendimiento mejorado.
Por lo tanto, en una forma general del invento, se proporciona un método de lavado a contracorriente de una pluralidad de fibras huecas que tienen paredes microporosas que se han sometido a una operación de filtración, en donde un suministro líquido que contiene materia contaminante se aplica a la superficie exterior de dichas fibras huecas y el residuo filtrado se retira de los extremos de los conductos de las fibras, estando contenidas las fibras dentro de una carcasa o cubierta, dicho método comprende:
(a) terminar la operación de filtración por cese del suministro de entrada a dicha superficie exterior de dichas fibras,
(b) cerrar la carcasa o cubierta y eliminar substancialmente el residuo filtrado de dichos conductos;
(c) aplicar una fuente de fluido bajo presión a dichos conductos para producir una presión negativa a través de membrana antes de o al mismo tiempo que se abre la carcasa o cubierta a la atmósfera, y para provocar una descompresión explosiva a través de las paredes de las fibras, con lo que dicho fluido bajo presión pasa a través de dichas paredes, y el tiempo transcurrido entre el inicio de un aumento de la presión negativa a través de la membrana (TMP) y tal presión negativa a través de la membrana (TMP), que alcanza un valor máximo que corresponde a la descompresión explosiva, está en un rango de alrededor de 0,05 segundos a alrededor de 5 segundos;
(d) mantener el nivel de presión en dichos conductos a un valor predeterminado durante un tiempo suficiente siguiendo dicha descompresión para provocar que porciones substanciales de materia contaminante incrustada dentro y/o sobre dichas paredes de fibra sean extraídas; y
(e) reanudar la operación de filtración introduciendo dicho suministro de entrada a dicha superficie exterior de dichas fibras en el lado de la carcasa del filtro mientras la presión del fluido se está todavía aplicando a dichos conductos, sirviendo el flujo de suministro en circulación para arrastrar la materia contaminante extraída por el flujo de líquido sobre dicha superficie externa de dichas paredes de fibra y volver a mojar dichas fibras, estando entre alrededor de 1 y alrededor de 30 segundos el periodo durante el que se suministra la entrada de alimentación a dicho exterior de dichas fibras mientras la presión del fluido se está todavía aplicando a dichos conductos.
En el método del invento el líquido suministrado se bombea dentro del lado de la carcasa del filtro mientras la presión del fluido se está todavía aplicando a dichos conductos. Esto conlleva una turbulencia líquido/fluido o formación de espuma alrededor de los poros de la membrana provocando una mayor extracción mejorada de los sólidos retenidos. La presión del fluido durante esta fase preferiblemente debería exceder la presión del lado de la carcasa en alrededor de 10 kPa hasta alrededor de 800 kPa.
Preferiblemente, los pasos del método se llevan a cabo como un proceso continuo utilizando ciclos repetitivos de retención de sólidos y lavado a contracorriente.
Una alternativa preferida del paso (b) se logra permitiendo a dicho residuo filtrado que queda drenar fuera de dichos conductos.
Cuando la presión del fluido se emplea para eliminar el residuo filtrado de los conductos, esta presión está generalmente en el rango de alrededor de 10 a alrededor de 600 kPa. La presión del fluido aplicada en los conductos antes de la descompresión está generalmente en el rango de alrededor de 100 a alrededor de 1200 kPa.
La penetración de gas dentro de los poros de la membrana se resiste por las fuerzas de tensión superficiales del líquido contenido que moja la pared de acuerdo con la bien conocida teoría. De hecho, la tensión superficial se mide convenientemente por la presión de penetración requerida para forzar una burbuja fuera de un orificio sumergido. Para sistemas comunes (tales como aceite en poros hidrófobos o agua en poros hidrófilos) las presiones de penetración son mucho mayores que las presiones de operación usuales del filtro.
Los ultrafiltros del tipo de fibra hueca de la técnica anterior son alimentados normalmente desde dentro de las fibras por muchas razones bien conocidas. Sin embargo, de acuerdo con el presente invento, la reserva de suministro se aplica al exterior de las fibras y se introduce gas dentro del conducto de la fibra como el medio lavado a contracorriente. En algunos casos, la presión del conducto hincha la fibra adecuadamente diseñada de modo que los poros se agrandan, con lo que las partículas son liberadas y arrastradas en la expansión del gas de lavado a contracorriente.
En algunos casos, especialmente donde la materia intersticial de poro muy fino se deposita en la fibra base de poro relativamente grueso, es ventajoso lavar a contracorriente primero con una pequeña cantidad de permeado ya en el conducto de la membrana y seguir con el lavado a contracorriente de gas a alta presión. En este caso, la pequeña cantidad de permeado elimina adecuadamente el fino material obstruido de dentro de los intersticios, y sobretodo la limpieza se completa por el gas a mayor presión hinchando los poros base y estallando alrededor de aberturas elásticas. Los poros se deben cerrar otra vez rápidamente para resellar los agujeros y el material base no se debe agrietar por endurecimiento debido al trabajo y se debe mantener dentro de su límite elástico modificado.
Preferiblemente, las fibras se hacen de polímeros termoplásticos tales como:
Polipropileno, poli-4-metilpenteno-1, copolímeros de polipropileno, polifluoruro de vinilideno, polisulfonas, polisulfuros de fenileno, polióxidos de fenileno, resinas fenólicas, polietileno, politetrafluoretileno y policlorotrifluoroetileno.
El uso de gas como un medio de lavado a contracorriente posibilita la eliminación de especies de ensuciamiento por descompresión explosiva del gas a través de la estructura de la membrana para la parte menor y en la superficie exterior de la membrana para la parte mayor. Así, el paso de lavado a contracorriente gaseoso se lleva a cabo a una presión que es suficiente para superar el efecto de la tensión superficial de la fase continua de la reserva de suministro dentro de los poros de la membrana.
Hasta ahora, se era consciente de que la fase de lavado a contracorriente de gas se debería limitar a menos de 5 segundos para evitar que se sequen las fibras y por lo tanto la dificultad de volver a comenzar la filtración debido a la retención de burbujas de gas en los poros de la fibra. La introducción de mejoradas técnicas para volver a mojar ha superado este problema y se ha descubierto que el extender la fase de lavado a contracorriente de gas por encima de 5 segundos tiene ventajas importantes. Periodos de tiempo de hasta 60 segundos se han encontrado efectivos. Un mayor lavado a contracorriente proporciona una eliminación mejorada de sólidos retenidos. Como el liquido se reintroduce en la carcasa anterior para la finalización del lavado a contracorriente de gas, esto posibilita la superposición donde el gas y el líquido estén ambos presentes para ser extendidos. Se usa un tiempo de superposición de alrededor de 1 hasta alrededor de 30 segundos. Esto es conveniente en grandes conjuntos donde podría llevar un tiempo considerable, con presiones de bomba normales, para recargar las carcasas con líquido. El prolongado periodo de tiempo posibilita que se usen bombas normales para llevar a cabo la arriba mencionada superposición mientras que esto además evita una mala distribución de la presión dentro de conjuntos filtrantes grandes permitiendo una recarga relativamente lenta de las carcasas filtrantes.
En otra forma del invento, la aplicación del fluido a alta presión a los conductos se puede impulsar para proporcionar un número de descompresiones explosivas dentro de la fase de lavado a contracorriente. Estos impulsos individuales tienen preferiblemente entre alrededor de 0,1 segundos y alrededor de 5 segundos de duración. Esto proporciona una ventaja en la reducción del consumo de gas en la fase de lavado a contracorriente. La impulsión se puede llevar a cabo cerrando y abriendo la carcasa en intervalos de tiempo apropiados suficientes para permitir presión dentro de los conductos para alcanzar un nivel requerido. Alternativamente, se puede impulsar el suministro de presión para llevar a cabo el mismo efecto. En una realización mejor, la presión se puede variar entre un nivel alto y bajo sin el corte total actual de la presión.
Breve descripción de los dibujos
Las realizaciones preferidas del presente invento serán ahora descritas, solo a modo de ejemplo, con referencia a los siguientes ejemplos y a los dibujos adjuntos, en los que:
La Figura 1 muestra una representación esquemática de un concentrador de flujo transversal de fibra hueca al que es aplicable el presente invento en un modo de operación;
La Figura 2 muestra el concentrador de la Figura 1 en modo de lavado a contracorriente;
La Figura 3 muestra un gráfico de la presión a través de la membrana (TMP) en función del tiempo para un lavado a contracorriente estándar;
La Figura 4 muestra un gráfico similar al de la Figura 3 usando un lavado a contracorriente que tiene un consumo de aire mayor de lo usual;
La Figura 5 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para un lavado a contracorriente estándar;
La Figura 6 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para el mismo tipo de máquina que en la Figura 5 pero usando un lavado a contracorriente de acuerdo con la Figura 4;
La Figura 7 muestra un gráfico de la TMP en función del tiempo para un lavado a contracorriente donde el líquido suministrado se bombea dentro del filtro mientras el lavado a contracorriente de gas aún se está aplicando;
La Figura 8 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para un lavado a contracorriente estándar;
La Figura 9 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para el mismo tipo de máquina que en la Figura 8 pero introduciendo el líquido suministrado durante el ciclo de lavado a contracorriente;
La Figura 10 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para un lavado a contracorriente estándar en otra instalación; y
La Figura 11 muestra un gráfico del flujo normalizado y de la TMP en función del tiempo para el mismo tipo de máquina que en la Figura 10 pero introduciendo el líquido suministrado durante el ciclo de lavado a contracorriente.
Modos de llevar a cabo el invento
El concentrador de flujo transversal de fibra hueca 10 mostrado en las Figuras 1 y 2 incluye una carcasa cartucho 11 dentro de la que se posiciona un haz de fibras poliméricas huecas porosas 12. En este caso, cada fibra está hecha de polipropileno, tiene un tamaño medio del poro de 0,2 \mum, un diámetro interno del conducto en el rango de 250 \mum a 310 \mum y un diámetro de fibra en el rango de 500 \mum a 650 \mum. Puede haber entre 2.800 y 30.000 fibras huecas en el haz 12 pero este número al igual que las dimensiones de la fibra individual se pueden variar de acuerdo con los requerimientos de la operación.
Un compuesto encapsulante de poliuretano 13, 14 sujeta los extremos de las fibras 12 sin obstruir sus conductos y cierra cada extremo de la carcasa 11. La suspensión suministrada líquida a ser concentrada se bombea dentro de la carcasa 11 a través de la entrada 15 de la suspensión suministrada y pasa por encima de las paredes externas de las fibras huecas 12. Una parte de la suspensión suministrada pasa a través de las paredes de las fibras 12 dentro de los conductos de las fibras a ser vaciadas a través del puerto de salida 16 del conducto como líquido aclarado.
La suspensión suministrada restante y algunas de las especies desechadas fluyen entre las fibras 12 y salen de la carcasa 11 a través del desagüe 17. El resto de las especies desechadas se sujetan sobre o dentro de las fibras o de lo contrario se retienen dentro de la carcasa. El puerto de entrada 18 del conducto continúa cerrado durante el modo de operación del concentrador mostrado en la Figura 1.
Con el fin de eliminar las especies retenidas, el puerto de salida 16 del conducto se cierra, por lo que el flujo del líquido aclarado se para. El líquido aclarado se elimina luego de los conductos por drenaje natural o introduciendo un gas presurizado a través del puerto de entrada 18 del conducto para empujar al líquido de los conductos. Tras la conclusión de la eliminación del líquido filtrado, se introduce gas comprimido a alta presión a través de la entrada 18 y de los conductos de las fibras 12. La carcasa llena de líquido se cierra y el gas no puede penetrar en las paredes porosas incluso aunque la presión del gas ahora se eleve bien por encima del punto de ebullición normal de las paredes de fibra porque el líquido de dentro de la carcasa es relativamente incompresible. Una reserva de gas a alta presión se acumula de este modo en los conductos de fibra.
La salida 17 de la carcasa se abre luego, lo que permite al gas penetrar en los poros a lo largo de toda la longitud de cada fibra. Esto provoca una descompresión explosiva del gas presurizado a través de las paredes de las fibras provocando que los sólidos retenidos en las paredes de fibra se extraigan de las fibras y se lleven al lado de suministro del filtro. El avance inicial de gas a través de la pared de fibra provoca una tendencia de descenso de la presión en los conductos. Es conveniente que esta presión se pueda mantener durante un periodo corto después de una descompresión para provocar un incremento de flujo a través de la pared de fibra y una mayor eliminación de los sólidos retenidos. Esto preferiblemente se consigue previendo un suministro a presión con diámetro grande a los conductos y/o una presión mayor para compensar una disminución de la presión. En algunos casos, es conveniente dejar entrar gas a través de ambos puertos 16 y 18 del conducto después de llevar a cabo la operación arriba mencionada, con gas retenido presurizado.
En realizaciones alternas, la carcasa se abre justo antes o al mismo tiempo que se aplica el gas presurizado a los conductos.
Haciendo referencia a los gráficos adjuntos, un número de ejemplos serán ahora descritos muestran el rendimiento mejorado proporcionado por las realizaciones del invento.
Ejemplo 1
Una unidad filtrante M10C (250 \mum de conducto) fue hecha funcionar usando una línea aérea grande para proporcionar una presión incrementada y prolongada a los conductos después de la fase de descompresión explosiva. Se usó una línea aérea de 2,5 cm en lugar de una línea aérea estándar de 10 mm. No hubo una etapa de presurización usada durante este lavado a contracorriente mejorado y la presión a través de la membrana (TMP) negativa obtenida en la unidad filtrante fue 620 kPa comparada con 380 kPa para un lavado a contracorriente estándar. El consumo de aire fue mayor que para un lavado a contracorriente estándar. Los perfiles de presión de los dos lavados a contracorriente diferentes se muestran en las Figuras 3 y 4.
Durante el lavado a contracorriente estándar mostrado en la Figura 3, se puede ver que transcurre un tiempo de 0,65 segundos entre el comienzo de la fase de descompresión explosiva y el punto en el que se obtiene la TMP máxima. El análisis de la sección similar del lavado a contracorriente mejorado muestra el tiempo para alcanzar la TMP negativa máxima que fue solo 0,15 segundos. La obtención de la TMP máxima corresponde con el avance de aire a través de las paredes de la fibra y con la expulsión del fluido dentro de los poros de la pared. El periodo entre la apertura de la carcasa y el avance es una fase de lavado a contracorriente con líquido en la que el líquido de dentro de los poros se está moviendo por fuera del conducto hacia el lado de la carcasa. Cuando el aire se escapa a través de la pared de fibra se completa la fase de lavado a contracorriente con líquido. Preferiblemente este periodo está dentro del rango de 0,05 segundos a 5 segundos.
Los resultados de los consecutivos ensayos en la unidad filtrante de prueba comparándolos con la norma estándar y los procedimientos de lavado a contracorriente mejorado (denominado aquí "mega" lavado a contracorriente) se muestran en la Tabla 1 adjunta.
Como se puede ver en la Tabla 1 y en los gráficos de prestaciones (Figuras 5 y 6), el aumento de la TMP se reduce significativamente cuando se usa el “mega” lavado a contracorriente. El aumento de la TMP por día para el “mega” lavado a contracorriente fue aproximadamente un cuarto del aumento de la TMP vista con el lavado a contracorriente estándar. Este resultado significa que las máquinas se podrían hacer funcionar por más tiempo entre ciclos de limpieza, o que las maquinas podrían dar una producción mayor para el mismo intervalo de limpieza.
Ejemplo 2
Este ejemplo se refiere al procedimiento donde el líquido suministrado se reintroduce en la carcasa mientras el lavado a contracorriente de gas se está todavía produciendo. Una prueba fue llevada a cabo en la superficie del agua para comparar un lavado a contracorriente estándar con una etapa de lavado a contracorriente usando gas presurizado más líquido suministrado. Esta etapa se denomina generalmente etapa de "aire conectado bomba conectada" (etapa AOPO).
Dos unidades filtrantes idénticas 1M10C se colocaron para funcionar lado a lado en agua de río. Una máquina usó un ciclo de lavado a contracorriente presurizado estándar, mientras la otra incorporó una etapa extra. La etapa extra consistió en poner en marcha la bomba de suministro durante la aplicación de aire a alta presión a través de las paredes de fibra hueca. El flujo de dos fases resultante a través del haz de fibra pareció ser muy efectivo en la eliminación del ensuciamiento del modulo de la membrana.
Las dos unidades filtrantes fueron hechas funcionar a un flujo constante de 200 l/h/m^{2} (200 l/h/em), usando una bomba con un regulador de velocidad variable para mantener el flujo ajustado. La unidad de área em se refiere a un área superficial de un módulo filtrante Memtec original. Las Figuras 8 y 10 muestran los resultados de dos ensayos consecutivos de una unidad filtrante y muestran que la TMP, cuando se usó el lavado a contracorriente estándar, aumentó a 400 kPa durante 4 días de operación. En este punto la unidad no pudo ya mantener el flujo fijo ajustado de 200 l/h/m^{2}. Las Figuras 9 y 11 muestran que cuando se usó la etapa AOPO la TMP quedó por debajo de 150 kPa durante 7 días. El resultado de esto es que las unidades filtrantes podrían mantener una velocidad de flujo mayor durante un periodo de tiempo mayor cuando se usa la etapa AOPO en el lavado a contracorriente. Esto es importante para la eficiencia de una unidad filtrante ya que las unidades requieren limpieza química cuando la TMP alcanza un valor predeterminado.
Generalmente durante el lavado a contracorriente la etapa de descompresión consiste en que los conductos se presurizan a 600 kPa y luego las válvulas laterales de la carcasa se abren mientras se suministra todavía aire a los conductos (generalmente durante 1 a 3 segundos en la mayoría de las aplicaciones). La etapa AOPO extendería la cantidad de tiempo en que se vuelva a suministrar aire a los conductos de fibra generalmente en un tiempo extra de 1 a 30 segundos en unidades M10.
Se apreciará que la mayoría de las realizaciones y ejemplificaciones del invento son posibles sin salirse del espíritu o alcance del invento descrito.
TABLA 1 M10C (conductos de 250 \mum) comparación de lavados a contracorriente "mega" y estándar
Tipo de lavado a Contracorriente Estándar Mega
Tipo de módulo PP M10C (20.000 fibras) PP M10C (20.000 fibras)
Tipo de suministro Agua de río Agua de río
Turbidez del suministro (NTU) 8 7
Temperatura del suministro (ºC) 9,3 9,3
TMP (kPa) 103 92
Rango de TMP (kPa) 82 a 108 86 a 91
Flujo instantáneo* (l/h/módulo) 2084 2223
Flujo instantáneo* (l/h/modulo) a 20ºC 2855 3045
*El flujo instantáneo es el promedio de los valores de flujo instantáneo medidos.

Claims (9)

1. Un método de lavado a contracorriente de una pluralidad de fibras huecas que tienen paredes microporosas que se han sometido a una operación de filtración en donde un suministro líquido que contiene materia contaminante se aplica a la superficie exterior de dichas fibras huecas y el residuo filtrado se retira de los extremos de los conductos de las fibras, estando las fibras contenidas dentro de una carcasa o cubierta, comprendiendo dicho método:
(a)
terminar la operación de filtración por cese del suministro de entrada a la superficie exterior de dichas fibras;
(b)
cerrar la carcasa o cubierta y eliminar sustancialmente el residuo filtrado de dichos conductos;
(c)
suministrar una fuente de fluido bajo presión a dichos conductos para producir una presión negativa a través de membrana antes de o al mismo tiempo que se abre la carcasa o cubierta a la atmósfera, y para provocar una descompresión explosiva a través de las paredes de las fibras, con lo que dicho fluido bajo presión pasa a través de dichas paredes, y el tiempo transcurrido entre el inicio de un aumento de la presión negativa a través de la membrana (TMP) y tal presión negativa a través de la membrana (TMP), que alcanza un valor máximo que corresponde a la descompresión explosiva, está en el rango de alrededor de 0,05 segundos a alrededor de 5 segundos;
(d)
mantener el nivel de presión en dichos conductos a un valor predeterminado durante un tiempo suficiente después de dicha descompresión para provocar que porciones substanciales de materia contaminante incrustada dentro y/o sobre dichas paredes de fibra sean extraídas; y
(e)
reanudar la operación de filtración introduciendo dicho suministro de entrada a dicha superficie exterior de dichas fibras en el lado de la carcasa del filtro mientras la presión del fluido se está todavía aplicando a dichos conductos, sirviendo el flujo de suministro para arrastrar la materia contaminante extraída por el flujo de líquido sobre dicha superficie externa de dichas paredes de fibra y para volver a mojar dichas fibras, estando entre alrededor de 1 y alrededor de 30 segundos el periodo durante el que se suministra la entrada de alimentación a dicho exterior de dichas fibras mientras la presión del fluido se está todavía aplicando a dichos conductos.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicha presión del fluido del paso (c) excede la presión del lado de la carcasa en alrededor de 10 kPa hasta alrededor de 800 kPa.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde la presión aplicada a los conductos antes de dicha descompresión explosiva está entre alrededor de 100 kPa y alrededor de 1200 kPa.
4. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde durante el paso (b) se deja drenar el residuo filtrado hacia fuera de dichos conductos.
5. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la presión del fluido se aplica a dichos conductos para eliminar el residuo filtrado restante, estando dicha presión del fluido en el rango de alrededor de 10 kPa a alrededor de 600 kPa.
6. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los pasos del método se llevan a cabo como un proceso continuo utilizando los ciclos repetitivos de retención de sólidos y lavado a contracorriente.
7. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el paso (c) de aplicar una fuente de presión de fluido a dichos conductos antes o al menos al mismo tiempo que se abre la carcasa a la atmósfera incluye someter a impulsos la presión del fluido.
8. Un método de acuerdo con la reivindicación 7, en donde los impulsos de presión son de entre alrededor de 0,1 segundos y alrededor de 5 segundos de duración.
9. Un método de acuerdo con la reivindicación 7 o la reivindicación 8, en donde la aplicación de impulsos de presión se lleva a cabo abriendo y cerrando la carcasa a intervalos predeterminados para permitir aumentar la presión dentro de dichos conductos.
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