ES2282111T3 - Procesos para la creacion de microparticulas. - Google Patents

Abstract

Método para la fabricación de micropartículas, el método comprende (a) preparación de una primera fase comprendiendo una solución de un excipiente disuelto en un primer solvente; (b) preparación de una segunda fase comprendiendo una segundo solvente el cual es al menos parcialmente soluble en el primer solvente; (c) preparación de una fase de extracción comprendiendo un tercer solvente el cual es un no-solvente para el excipiente, un solvente para la segunda fase, y un solvente para el primer solvente, en donde el primer solvente tiene una solubilidad en la fase de extracción entre cerca de 0, 1% y 25% en peso; (d) mezcla de una porción de la fase de extracción en la emulsión en una cantidad suficiente para iniciar el endurecimiento de las microgotas, de este modo formando micropartículas; y (e) evaporación a partir de las micropartículas de sustancialmente todo el solvente remanente en las micropartículas seguido del paso (e).

Description

Procesos para la creación de micropartículas.

Antecedentes de la invención

La presente invención en general se relaciona con métodos de fabricación de micropartículas, y más particularmente, con métodos de preparación de micropartículas encapsulando agentes activos biológicamente, como los agentes terapéuticos.

Varios métodos de fabricación de micropartículas son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de estos procesos incluyen una emulsión de solvente orgánico simple y doble, secamiento por rociado, extracción de solvente, evaporación de solvente, separación de fase, acumulación simple y compleja, y polimerización de interfase. Los métodos desarrollados para la fabricación de micropartículas para la liberación de fármacos son descritas en la literatura, por ejemplo, en Doubrow, ed., "Microcápsulas y Nanopartículas en la Medicina y la Farmacia" (CRC Press, Boca Raton 1992) y Benita, ed., "Microencapsulación: Métodos y Aplicaciones Industriales" (Marcel Dekker, Inc., New York 1996).

Los procesos basados en la emulsión generalmente comienzan con la preparación de dos fases separadas: una primera fase, la cual generalmente consiste de una dispersión o solución de un agente activo en una solución de polímero disuelta en un primer solvente, y una segunda fase, la cual generalmente consiste de una solución de surfactant y un segundo solvente que es al menos parcialmente inmiscible con el primer solvente de la fase dispersada. Después de que la primera y segunda fases son preparadas, ellas son combinadas usando un mezclador dinámico o estático para formar una emulsión, en la cual las microgotas de la primera fase son dispersadas en la segunda fase o continua. Las microgotas entonces son solidificadas para formar microgotas poliméricas que contienen el agente activo. El paso de endurecimiento es llevado a cabo mediante la remoción del primer solvente de las microgotas, generalmente mediante procesos de extracción o evaporación.

Varias patentes de los EE.UU. describen la remoción del solvente por extracción. Por ejemplo, la patente de los EE.UU. Nº 5.643.605 de Cleland et al. revela un proceso de encapsulación en la cual la emulsión es transferida a un baño de endurecimiento (i.e. medio de extracción) y gentilmente mezclado por alrededor de 1 a 24 horas para extraer el polímero de solvente. El largo período de tiempo requerido para la extracción no es deseado, particularmente si el proceso va a ser operado continuamente. Otros han publicado procesos que compensan la termodinámica no favorable (extracción incompleta y lenta) mediante el uso de un amplio exceso de un medio de extracción. Por ejemplo, la patente de los EE.UU. Nº 5.407.609 de Tice et al. enseña la transferencia de emulsión a un volumen de medio de extracción, que es preferiblemente 10 o más veces el volumen requerido para disolver todo el solvente en las microgotas, de esta forma más del 20-30% del solvente es inmediatamente removido. La patente de los EE.UU. Nº 5.654.008 de Herbert et al. revela similarmente un proceso en el cual el volumen de un líquido agotado, o el medio de extracción deben estar en el orden de diez veces el volumen saturado. El uso de un amplio exceso de medio de extracción rápidamente extrae una porción del solvente de cada micro gota, creando un gradiente de concentración dentro de cada gota y formando un polímero de piel sobre la superficie que ventajosamente atrapa al agente activo, pero desventajosamente disminuye la extracción del solvente remanente a partir de la porción central de la micro gota. Grandes volúmenes de medio de extracción también pueden incrementar los procesos de costos de equipamiento y operación, así como los costos asociados con el reciclaje o disposición del medio de extracción usado.

La evaporación es otro acercamiento conocido en la técnica para la remoción de solvente. Por ejemplo, la patente de los EE.UU. Nº 3.391.570 de Fukushima et al. y la Nº 4.384.975 de Fong enseñan la remoción de solvente por evaporación de un solvente orgánico de una emulsión, preferiblemente bajo presión reducida o vacío. Los procesos de evaporación de solvente generalmente ocurren lo suficientemente lento como para que la composición solvente/polímero permanezca uniforme a lo largo de cada microgota durante el paso de evaporación, de esta forma un polímero de piel no es creado. Por esta misma razón, sin embargo, el proceso de evaporación no es favorecido para el uso con muchos agentes activos que se dividen dentro de la fase continua, resultando en una pérdida significativa del agente activo dentro de la fase continua y/o el medio de extracción, y consecuentemente una escasa carga del agente activo en la micropartícula. La evaporación, sin embargo, pudiera ser altamente deseable si cada partición fuera sustancialmente evitada, ya que no es requerida ninguna fase de extracción de solvente ni almacenamiento y calentamiento como en el proceso de extracción.

Un esfuerzo combinando la evaporación y la extracción es revelado en la patente de los EE.UU. Nº 4.389.330 de Tice et al. ("Tice'330"). Tice '330 describe un método basado en la emulsión para la fabricación de microesferas poliméricas cargadas con el fármaco que usa procesos de remoción de solvente en dos pasos: evaporación seguida por extracción. El paso de evaporación es revelado por ser conducido mediante la aplicación de calor, presión reducida, o una combinación de ambos, y es implicado en remover entre 10 y 90% del solvente. Tice '330 también revela que el medio de extracción con el solvente disuelto puede ser removido y reemplazado con medio de extracción fresco, preferiblemente sobre un base continua. Consecuentemente, el proceso requiere tanto grandes volúmenes de medio de extracción como un aislamiento intermedio de las microesferas combinadas con un cambio en la composición del medio de extracción.

Li et al., J. Controlled Release 37:188-214 (1995) ("Li et al.") describe un modelo de un proceso de remoción de solvente en el cual una emulsión de la fase dispersada es formada en una fase continua carente de una fase dispersada del solvente, extrayendo una porción de la fase dispersada del solvente en un volumen original por un breve período de tiempo, y después un extracción posterior de la fase dispersada del solvente mediante la dilución de la emulsión por adición continua de una fase continua de solvente. La evaporación de la fase dispersada del solvente a partir de la fase continua/interfase de aire es permitida que ocurra simultáneamente con el proceso de extracción, para mantener una fuerza de empuje para la extracción de la fase dispersada del solvente dispersada en una fase continua de la fase dispersada de gotas. La evaporación no controlada del solvente a partir del uso de extracción abierto dentro de la atmósfera no es práctica o seguro para la producción de cantidades mayores que la escala de laboratorio, especialmente en un proceso continuo. En un vaso cerrado, la evaporación rápidamente podría cesar como el solvente en solución equilibrado con el vapor de solvente en el espacio superior por encima de la superficie del líquido. El modelo de Li et al. también demuestra que volúmenes grandes de extracción son necesitados para operar el proceso de extracción en un período de tiempo relativamente corto, como es descrito por la patente de los EE.UU. Nº 5.407.609 de Tice et al., aunque el modelo predice que la formación de la piel y el límite cristalino puede ser alcanzado usando la extracción total de
volúmenes de solventes que es menor que la cantidad necesitada para disolver todo el solvente de la fase dispersada.

Es por esta razón un objeto de esta invención el proveer métodos para la fabricación de micropartículas eficientemente encapsulando el agente activo.

Es otro objeto de esta invención el proporcionar métodos para la fabricación de micropartículas usando un proceso que usa una combinación de evaporación y extracción controlada, para minimizar la cantidad de medio de extracción requerido en el proceso.

Es un objeto de esta invención el suministrar métodos basados en la emulsión para la fabricación de micropartículas en un número eficiente o proceso continuo.

Sumario de la invención

Los procesos para la composición de micropartículas poliméricas, preferiblemente incluyen uno o más agentes activos, han sido desarrollados, en una realización preferida, el proceso involucra la preparación (1) de una fase dispersada conteniendo un agente en una solución de polímero y un primer solvente; una fase continua (2) conteniendo un surfactant, un segundo solvente que es totalmente o parcialmente inmiscible con el primer solvente, y es suficiente el primer solvente para saturar la fase continua; y una fase de extracción (3) que es un no-solvente del polímero, un solvente para los componentes de la fase continua, y un solvente para el primer solvente, en donde el primer solvente (o el primer componente del solvente de la mayor proporción si una mezcla de solventes son usados para el primer solvente) tiene una solubilidad en la fase d extracción entre aproximadamente 0,1% y 25% en peso. Esta solubilidad limitada del primer solvente es importante para mantener la estabilidad de la emulsión mientras es diluido. Una emulsión de la fase dispersada en la fase continua es preparada bajo condiciones de mezcla apropiada, y la emulsión es entonces brevemente mezclada con una cantidad conveniente de la fase de extracción para concentrar la fase dispersada para inducir la formación de piel en la interfase de las fases dispersada y continua. El solvente remanente es removido mediante un paso del proceso de evaporación. Los pasos de emulsificación y remoción del solvente son preferiblemente conducidos en un proceso continuo. El breve paso de extracción antes de la evaporación minimiza la pérdida del agente activo de las micropartículas, y reduce el volumen requerido de la fase de extracción como es comparado con otros procesos basados en extracción.

Procesos de remoción del solvente alternativos están también proporcionados. Algunos de estos procesos pueden ser utilizados en combinación con la realización preferida descrita arriba. Así, en otra realización preferida, el solvente es removido usando extracción en incremento, o en cascada, la cual involucra la introducción de la fase de extracción en la emulsión a través de una serie de corrientes de alimentación en vez de una corriente de alimentación única, con el fin de enlentecer y controlar finamente la extracción de solvente. En una realización ulterior, el solvente es removido por una membrana de separación, mejor que la mezcla directa con la fase de extracción. Otras realizaciones usan extracción criogénica, y extracción de solvente en dos fases, en la cual una única fase es utilizada como la fase continua y el medio de extracción.

Medios alternativos y procesos para la formación de emulsión también son proporcionados. Por ejemplo, un tubo posterior de emulsión, el cual es un tubo de diámetro pequeño de un número de Reynolds suficientemente alto, es usado para inducir el mezclado en una realización del proceso para la fabricación de las micropartículas, mejor que el uso de los mezcladores estáticos convencionales o agitadores.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es un diagrama de flujo del proceso de otra realización del método para la fabricación de micropartículas usando un tanque de contacto con recirculación, en un proceso continuo.

La Figura 2 es un diagrama de flujo del proceso de otro método para la fabricación de micropartículas usando un proceso continuo de dos fases.

La Figura 3 es un diagrama de flujo del proceso de una realización del método para la fabricación de microesferas cargadas con progesterona usando una inyección directa de la fase de extracción en un tubo posterior de la emulsión, en un proceso continuo.

La Figura 4 es un gráfico que muestra a distribución de tamaño de micropartícula para las micropartículas usando una realización del método descrito aquí dentro.

La Figura 5 es un diagrama de flujo del proceso de una realización preferida para la fabricación de micropartículas usando una extracción en incremento.

Descripción detallada de la invención

Los procesos basados en la emulsión para la fabricación de micropartículas son proporcionados. Una micropartícula, como es definido aquí, comprende una partícula teniendo un diámetro aproximadamente menor que un milímetro. Una micropartícula puede tener una forma esférica, no esférica, o irregular. La forma de la micropartícula preferida es esférica, teniendo un diámetro entre aproximadamente 0,1 y 1000 \mum. Los términos "micropartícula" y "microesfera" como son usados aquí son intercambiables a menos que sea inducido de esta manera.

I. Materiales del Proceso A. Excipiente

Los procesos revelados aquí dentro pueden ser usados para formar micropartículas a partir de una variedad de materiales, preferiblemente polímeros biocompatibles y biodegradables. Biodegradable, como es definido aquí dentro, significa que el polímero se degradará o corroerá in vivo para formar especies químicas más pequeñas, en donde la degradación puede resultar, por ejemplo, de procesos enzimáticos, químicos y físicos. El término "biocompatible" es usado aquí dentro para referirse a un polímero y a cualquier producto de degradación del polímero que no es tóxico para un recipiente y presenta un efecto no significativo, ni destructivo, ni desfavorable sobre e cuerpo del recipiente. Ejemplos de polímeros biocompatibles, biodegradables convenientes incluyen polihidroxiácidos, como el poli (láctido)s, poli (glicólido)s, poli(láctido-co-glicólido)s, poli (ácido láctico)s, poli (ácido glicólico)s, y poli (ácido láctico-co-ácido glicólico)s, polianhidridos, poliortoésteres, polieterésteres, policaprolactona, poliesteramidas, polifosfazinas, policarbonatos, poliamidas, y copolímeros y mezclas de éstos. Polímeros biocompatibles, no biodegradables convenientes para uso en los procesos descritos aquí dentro incluyen poliacrilatos, etileno-copolímeros de vinil acetato, celulosas modificadas como las éteres celulosas y ésteres celulosas, poliuretanos no degradables, poliestirenos, polivinil cloruro, polivinil fluoruro, poli (vinil alcohol), poli (vinil imidazol), clorosulfonato poliolefinas, óxido de polietileno, y copolímeros y mezclas de éstos.

Materiales excipientes naturales representativos incluyen polisacáridos y proteínas.

Los poli (láctido)s, poli (glicólido)s, poli (láctido-coglicólido)s, poli (ácido láctico)s, poli (ácido glicólico)s, y poli (ácido láctico-co-ácido glicólico)s, polianhidridos, poliortoésteres, polieterésteres, policaprolactona, poliesteramidas, éteres celulosas, y acrílicos son polímeros preferidos. El poli (DL-láctido-co-glicólido) ("PLG") es especialmente preferido.

B. Fase Dispersada del Solvente

La selección de la fase dispersada del solvente usado en el proceso generalmente depende en el polímero y el agente activo escogidos, así como el significado particular de la remoción del solvente a ser empleado. Los solventes orgánicos, como la acetona, metil-etil-acetona, y el etil-acetato/mezclas de alcohol, son preferidos para el uso con Plus, éteres celulosa, ésteres celulosa, y acrílicos. Para otros polímeros, como el polietilenglicol, poli (vinil alcohol), y carboximetil-celulosa, el agua puede ser preferida.

La cantidad de solvente de la fase dispersada usada en el proceso debe ser seleccionado para proporcionar una fase dispersa viscosa conveniente para la formación de una emulsión usando medios de mezclaje seleccionados descritos abajo. La viscosidad generalmente debe ser menor que 1000 cP, y preferiblemente menor que 100 cP, más preferiblemente menor que 10 cP.

C. Fase Continua

Generalmente, el solvente para la fase continua es acuoso cuando la fase dispersada es orgánica, y la fase continua es no acuosa cuando la fase dispersada es acuosa. La fase continua, o segunda, preferiblemente es acuosa y contiene al menos un agente surfactant o emulsificante. El polivinil alcohol es un surfactant preferido cuando el agua es usada como la fase continua del solvente. Otros emulsificadores o surfactantes los cuales pueden ser usados incluyendo la mayoría de los emulsificadores biológicamente aceptables, por ejemplo lecitina de huevo o lecitina de leguminosa, o lecitinas sintéticas como las lecitinas sintéticas saturadas, por ejemplo, el dimiristol fosfatidil colina, dipalmitol fosfatidil colina o el disterol fosfatidil colina o lecitinas sintéticas insaturadas, como el dioleil fosfatidil colina o el dilinoleil fosfatidil colina. Los emulsificadores también incluyen surfactantes como los ácidos grasos libres; ésteres o ácidos grasos con compuestos polioxialcalinos; éteres de alcoholes grasos con polioxialquilenos glicoles; ésteres de ácidos grasos con sorbitan polioxialquilado; jabones; glicerol-polialquilenoesterato; glicerol-polioxietileno ricinoleato; homopolímeros y copolímeros de polialquilenglicoles; aceite de soya polietoxilado y aceite de castor como derivados hidrogenados; éteres y ésteres de sacarosa u otros carbohidratos con ácidos grasos, alcoholes grasos, éstos siendo opcionalmente polioxialquilados; monoglicéridos, diglicéridos y triglicéridos de ácido grasos saturados o insaturados, glicéridos o aceite de soya y sacarosa. Otros emulsificadores incluyen formas naturales y sintéticas de sales biliares o ácidos biliares, conjugados tanto con aminoácidos y no conjugados como el taurodeoxicolato, y ácido cólico.

El surfactant debe estar presente en una concentración suficiente para formar una emulsión estable con la fase dispersada usando los medios de mezclaje seleccionados. Por ejemplo, si el proceso cuenta con una emulsificación de baja intensidad, como la turbulencia de la emulsión del tubo posterior (descrito abajo), entonces el suficiente surfactant debe estar presente para disminuir la tensión superficial de la fase continua. Preferiblemente, el surfactant debe constituir entre cerca de 0,1 y 20% en peso de la fase continua.

La fase continua también incluye preferiblemente la fase dispersada del solvente, el cual reduce o elimina la partición del solvente a partir de la fase dispersada en la fase continua durante la emulsificación. La cantidad de la fase dispersada del solvente añadida a la fase continua puede variar en dependencia de la combinación específica del excipiente/agente activo usados. Generalmente la cantidad de la fase dispersada del solvente está aproximadamente entre 10% y 100% de la cantidad necesitada para saturar la fase continua.

D. Fase de Extracción

La fase de extracción, también llamada medio de extracción, es escogida para ser un solvente de los componentes de la fase continua, un solvente limitado para la fase dispersada del solvente, u un no-solvente del excipiente. El primer solvente (o el primer componente del solvente de la mayor proporción si una mezcla de solventes es usada para el primer solvente) debe tener una solubilidad en la fase de extracción entre aproximadamente 0,1% y 25% en peso. Cuando excipientes insolubles en agua son usados, la fase de extracción preferiblemente es el agua desionizada. La fase de extracción puede contener tampones para limitar la solubilidad del agente activo en la fase de extracción.

Cualquiera de los tampones comunes, como el fosfato, acetato, o tris, son convenientes, proporcionando que ellos sean compatibles con el sistema surfactant seleccionado. Cuando se fabrica las micropartículas para aplicaciones farmacéuticas o biomédicas, el tampón también debe ser farmacéuticamente aceptable. El sistema de tamponamiento debes ser seleccionado para proporcionar un pH en la fase de extracción el cual provee una solubilidad mínima del agente activo.

Otras fases de extracción convenientes pueden ser usadas dependiendo en el sistema específico de excipiente/fármaco/surfactant que es usado. Por ejemplo, los solventes orgánicos solubles en agua que son no-solventes para el excipiente pueden ser usados como un componente de la fase de extracción para incrementar la capacidad de la fase de extracción para incrementar la capacidad de la fase de extracción para extraer la fase dispersada del solvente. Ejemplos que son útiles para los PLGs incluyen alcoholes, particularmente poli (alcoholes hídricos) como el glicerol. Cuando el agua es usada como la fase dispersada del solvente, la fase de extracción de los solventes como el etil-acetato, alcoholes de cadena larga y cetinas (C_{5}-C_{10}) pueden ser usadas solas o en combinación como en la fase de extracción. Cuando se usa el proceso de extracción criogénico descrito abajo, la fase de extracción preferiblemente es el glicerol.

E. Agente Activo

Esencialmente cualquier sustancia, o agente, puede ser encapsulado usando los procesos descritos aquí dentro. La sustancia preferiblemente es un agente activo. Como es usado aquí, el término "agente activo" se refiere a un agente el cual posee propiedades terapéuticas, profilácticas, o diagnósticas in vivo, por ejemplo cuando es administrado a un animal, incluyendo mamíferos, como el humano. El término "agente activo" también incluye otras sustancias (no-activas) a ser encapsuladas, a menos que sea indicado de otra manera. Ejemplos de agentes activos profilácticos y/o terapéuticos convenientes incluyen proteínas, como las hormonas, antígenos, y factores de crecimiento; ácidos nucleicos, como las moléculas anti-sentido; y moléculas pequeñas, como los antibióticos, esteroides, descongestionantes, agentes neuroactivos, anestésicos, y sedantes. Ejemplos de agentes activos terapéuticos y/o diagnósticos convenientes incluyen isótopos radioactivos y agentes radio opaco.

El agente activo puede incluir moléculas orgánicas como un fármaco, péptido, proteína, carbohidrato (incluyendo monosacáridos, oligosacáridos, y polisacáridos); nucleoproteína, mucoproteína, lipoproteína, polipéptido o proteína sintética, o una molécula pequeña unida a una proteína, glicoproteína, esteroide, ácido nucleico (cualquier forma de ADN, incluyendo ADNc, o ARN, o un fragmento de éstos), nucleótido, nucleósido, oligonucleótidos (incluyendo oligonucleótidos anti-sentido), gen, lípido, hormona, vitamina, incluyendo la vitamina C y la vitamina E, o combinación de éstos.

Agentes activos terapéuticos representativos incluyen inmunosupresores, anti-oxidantes, anestésicos, agentes quimioterapéuticos, esteroides (incluyendo retinoides), hormonas, antibióticos, antivirales, antifúngicos, antiproliferativos, antihistamínicos, anticoagulantes, agentes anti-envejecimiento por la luz, péptidos melanotrópicos, compuestos no esteroideos y esteroides anti-inflamatorios, antipsicóticos, y absorbentes de radiación, incluyendo los absorbentes de luz ultravioleta. Otros ejemplos no limitantes de agentes activos incluyen anti-infectivos como la nitrofurazona, propianato de sodio, antibióticos, incluyendo penicilina, tetraciclina, oxitetraciclina, clorotetraciclina, bacitracina, nistatina, estreptomicina, neomicina, polimixina, gramicidina, cloramfenicol, eritromicina, y azitromicina; sulfonamidas, incluyendo sulfacetamida, sulfametizol, sulfametazina, sulfadizina, sulfamerezina, y sulfisoxazol, y antivirales incluyendo idoxuridina; antialérgicos como la antazolina, metapireteno, clorofeniramina, pirilamina profenpiridamina, hidrocortisona, cortisona, acetato de hidrocortisona, dexametasona, dexametasona 21-fosfato, fluocinolona, triamcinolona, medrisona, prednisona, prednisona 21-succinato de sodio, y acetato de prednisolona; agentes desensibilizantes como antígenos de polen de las herbáceas, antígenos de polen de la fiebre del heno; antígeno de polvo y antígeno de la leche; descongestionantes como la fenileprina, nafazolina, y tetrahidrozolina; mióticos y anticolinesterasas como la pilocarpina, esperina salicítica, carbacol, di-isopropil fluorofosfato, fosfolina yodada, y bromuro de demecario; parasimpatolíticos como el sulfato de atropina, ciclopentolato, homatropina, escopolamina, tropicamida, eucatropina, e hidroxianfetamina; simapatomiméticos como la epinefrina; sedantes e hipnóticos como el pentobarbital de sodio, secobarbital de sodio, codeína, (a-bromoisovaleril) urea, carbromal; energizantes físicos como el 3-(2-aminopropil) indol acetato y 3-(2-aminobutil) indol acetato; tranquilizantes como la reserpina, clorpromelina, y tiopropazato; esteroides androgénicos como la metil-testosterona y la flurimesterona; estrógenos como la estrona, 17-\beta-estradiol, etinil estradiol, y el dietil estilbesterol; agentes progestacionales como la progesterona, megestrol, melengestrol, clormadinona, elisterona, noretinodrol, 19-norprogesterona, noretindrona, medroxiprogesterona y 17-\beta-hidroxi-progesterona; agentes humorales como las prostaglandina, por ejemplo PGE, PGE_{2}, y PGF_{2}; antipiréticos como la aspirina, salicilato de sodio, y salicilamida; antipasmódicos como la atropina, metantelina, papaverina, y bromuro de metacopolamina; antimaláricos como la 4-aminoquinolinas, 8-aminoquinolinas, cloroquina, y la pirimetamina; antihistamínicos como la difenihidramina, dimenidrinato, tripelenamina, perfenazina, y clorfenazina; agentes cardioactivos como la tiazida de dibenzidrofluma, flumetiazida, clorotiazida, y el aminotrato; agentes nutricionales como las vitaminas, péptidos y proteínas bioactivas naturales y sintéticos, incluyendo factores de crecimiento, factores de adhesión celular, citoquinas, y modificadores de respuestas biológicas.

En otra realización, el material encapsulado es una vacuna y la sustancia a ser liberada es un antígeno, como las vacunas de la viruela, fiebre amarilla, destemplanza, cólera porcino, viruela de pollos, antivenenos, fiebre escarlatina, toxoide diftérico, toxoide tetánico, viruela de palomas, tos ferina, influenza, rabia, parotiditis, sarampión, enfermedad poliomielítica y de Newcastle. El antígeno puede ser derivado a partir de una célula, bacteria, o partícula viral, o porción de éstos. Como es definido aquí dentro, el antígeno puede ser una proteína, péptido, polisacárido, glicoproteína, glicolípido, ácido nucleico, o combinación de éstos, los cuales inducen una respuesta inmunogénica en una animal, por ejemplo, un mamífero, ave, o pez. La respuesta inmunogénica puede ser humoral o mediada por células. En el evento el material al cual la respuesta inmunogénica es dirigida es escasamente antigénico, el puede ser conjugado a un portador, como la albúmina, o a un hapteno, usando técnicas de unión covalentes estándares, por ejemplo, con uno de varios de los equipos de reactivos disponibles comercialmente. Ejemplos de antígenos incluyen proteínas virales como las proteínas de influenza, proteínas del virus de la inmunodeficiencia humana (VIH), y hepatitis A, B o C, y proteínas bacterianas, lipopolisacáridos como las pared celular de las bacterias gram-negativas y proteínas de Neisseria gonorrheae y parvovirus.

Agentes como los insecticidas, pesticidas, fungicidas, rodenticidas, nutrientes de plantas y factores de crecimiento también pueden ser encapsulados.

En una realización preferida, el agente activo es una proteína hormona o esteroide, como la progesteronas y el estradiol. Otras proteínas convenientes incluyen nucleasas, eritropoyetina, hormona de crecimiento humano, interferones, interleuquinas, factor de necrosis tumoral, hormona adrenocorticotrópica, factores de crecimientos, factores estimuladores de colonia, y la insulina.

La cantidad de agente activo a ser encapsulado y la cantidad usada en el proceso variarán en el proceso dependiendo sobre el agente activo particular, el efecto deseado del agente activo a los niveles de liberación planeados, y el tiempo que alcanza sobre el cual el agente debe ser liberado.

El agente activo puede ser disuelto o suspendido directamente en la solución de polímero de la fase dispersada, o puede ser dispersado como gotas de una solución o emulsión en la solución del polímero. El proceso puede ser usado para encapsular más de un agente activo. El agente activo también puede ser mezclado con uno o más excipientes, como los agentes estabilizantes, conocidos en la técnica.

II. Procesos de Microencapsulación

Los procesos de microencapsulación descritos aquí dentro incluyen (1) la formación de una emulsión teniendo (I) una fase dispersada, preferiblemente conteniendo un agente activo, en una solución de polímero y un solvente para el polímero, y (II) una fase continua de una solución de surfactant en una fase continua del solvente que es inmiscible o parcialmente miscible con la fase dispersada; y (2) remoción del solvente a partir de las microgotas de la fase dispersada, produciendo micropartículas.

A. Procesos para la composición de la emulsión

En una realización preferida, el proceso de microencapsulación incluye los pasos de la emulsión siguientes:

(1) Preparación de una fase dispersada para la disolución de un excipiente (e.g., un polímero) en un solvente o mezcla de solvente;

(2) Adición de al menos un agente activo a la fase dispersada para formar una solución, suspensión, o emulsión de activo/excipiente/solvente;

(3) Preparación de una fase continua mediante la disolución de un surfactant conveniente, coloide protectivo, o ambos, en un solvente que es inmiscible con el solvente en una fase dispersada, y saturando la fase continua con el solvente de la fase dispersada;

(4) Combinación de la fase dispersada con la fase continua bajo condiciones de mezclaje para formar una emulsión, por ejemplo, mediante el flujo de dos fases continuamente a través de un mezclador estático.

La formación de la emulsión puede ser hecha continuamente, en forma de hornada, o una combinación de éstos.

1. Mezclaje

La fase dispersada (primera) y la fase continua (segunda) esencialmente pueden ser mezcladas usando cualquier medio capaz de formar una emulsión teniendo el tamaño de la gota de la fase dispersada deseada. Medios convenientes incluyen el uso de mezcladores estáticos (Maa, et al. J. Microencapsulation 13(4):419-33(1986)), así como medios de mezclaje dinámicos como los agitadores, homogenizadores, sonicadores, y otros equipamientos del proceso conocido en la técnica.

Medios alternativos para el mezclaje son proporcionados aquí dentro. En una realización, el mezclaje es realizado por bombardeo juntamente a las fases a ser mezcladas a través de una longitud de conductos o tubos a condiciones suficientes para crear un mezclaje adecuado, i.e. una turbulencia suficiente para inducir o aumentar la formación de emulsión. Típicamente, el número de Reynolds necesario para este tipo de mezclaje está por encima del rango de transición. Este generalmente se refiere al número de Reynolds por encima de 4000 basado en el diámetro del tubo.

Otros dispositivos estáticos, como los platos en restricción (constrictores de flujo) y filtros, también pueden ser usados para crear la turbulencia requerida. En una realización preferida, mezcladores no estáticos son usados como medios de mezclaje. Como es usado aquí dentro, el término "mezcladores no estáticos" se refiere a un dispositivo teniendo elementos que se mueven libremente dentro de una corriente de flujo de los fluidos a ser mezclados. Ejemplos de mezcladores no estáticos incluyen turbinas no motorizadas y ciertos indicadores de flujo, como un balón indicador. Es otro ejemplo un flujo aunque la cabeza del mezclador esté disponible en el homogenizador de Silverson.

2. Formación de la Emulsión Continua usando un Tanque en Contacto con Recirculación

El proceso utiliza un lazo de recirculación para proporcionar un medio párale control del tiempo de residencia de la emulsión en un proceso continuo para alcanzar una emulsificación completa de las fases dispersada y continua, con eso suministrando para más microesferas reproducibles. El método puede proporcionar un método definitivo de tiempo de residencia de las gotas de la fase dispersada antes de la extracción. Adicionalmente, ya que el único proceso crítico del radio de la bomba es el radio de la bomba de recirculación, mejor que tanto como el radio de la bomba de la fase orgánica y acuosa, el número de las variables críticas que deben ser estrictamente controladas es reducido.

En una realización preferida, el proceso utiliza una emulsificación de baja intensidad, usando surfactant en una cantidad efectiva para disminuir la tensión superficial de los fluidos para permitir la formación de una emulsión sin un equipo de procesamiento de alta energía, como los homogenizadores. Un ejemplo de un proceso de microencapsulación continua usando un tanque de contacto con recirculación es descrito abajo con referencia a la Figura 1:

(A) Preparación en el Tanque de Alimentación de la Fase Orgánica de una fase dispersada típica conteniendo excipiente (e.g., polímero) y un agente activo a ser encapsulado. La composición de la fase orgánica debe ser ajustada para dar una solución, o suspensión, teniendo una baja viscosidad suficiente para la emulsificación de baja intensidad, preferiblemente menor que 100 cP, más preferiblemente menor que 10 cP. La viscosidad es dependiente del tipo de concentración y concentración relativa del polímero, solvente, surfactant, y agente activo seleccionado.

(B) Preparación en el Tanque de Alimentación de la Fase Acuosa de una fase continua típica conteniendo el surfactant y el solvente en concentraciones como son necesitadas para formar una emulsión estable con la fase orgánica. Suficiente surfactant debe ser usado para permitir la emulsificación de baja intensidad. Típicamente, la concentración del surfactant debe estar por encima de su concentración de micela crítica.

(C) Preparación de una fase de extracción típica, por ejemplo, agua conteniendo tampones para limitar la solubilidad del agente activo.

(D) Establecimiento de un radio de flujo de la fase de extracción a través de la línea de Alimentación de la Fase de Extracción.

(E) Establecimiento de un radio de flujo de la fase acuosa en el proceso con la válvula de recirculación cerrada. Después de ser alimentado un suficiente volumen de la fase acuosa al tanque de contacto, la bomba de recirculación comienza.

(F) Establecimiento de un radio de flujo de la fase orgánica al tanque de contacto. La emulsificación ocurre en el lazo de recirculación. Las condiciones exactas del proceso necesitadas para la emulsificación necesitarán ser establecidas para cada tipo de la fase orgánica y de la fase acuosa. Las condiciones del flujo turbulento en el lazo de recirculación probablemente serán requeridas para producir una emulsión teniendo gotas pequeñas suficientes de la fase dispersada. La agitación en el tanque de contacto puede también ser usada para emulsificar las fases orgánica y acuosa. Las contribuciones relativas a la emulsificación de cada operación, agitación y el lazo de recirculación, pueden ser optimizados por aquellos expertos en la técnica.

(G) La apertura de la válvula de recirculación después de poner volúmenes de la fase orgánica y acuosa ha sido alimentada al tanque de contacto, permitiendo la emulsión para proceder corriente abajo al puerto de inyección de la emulsión dentro de la fase de extracción. El radio de flujo de la emulsión debe ser ajustadas para captar los radios de alimentación combinados de las fases orgánica y acuosa, con eso alcanzando una condición de estado constante en el tanque de contacto. El radio de bombeo de la bomba de recirculación del radio de recirculación pueden ser ajustados para producir las condiciones del proceso desead, como una emulsificación satisfactoria, medio adecuado de reciclaje, y radios de separación de la emulsión equivalentes a los radios de alimentación orgánico/acuoso.

(H) Continuación de la operación del estado constante hasta que la fase orgánica sea usada en ascenso. Mantener el flujo de la fase acuosa para llenar de agua la fase orgánica a partir del tanque de contacto. Apagar, colectar, lavar, secar, y el empaquetamiento de las micropartículas formadas como es necesitado usando técnicas estándares.

El proceso de emulsificación continua usando un tanque en contacto con recirculación puede ser adaptado para el uso con otras técnicas de remoción de solvente, como aquellas descritas debajo.

B. Procesos para la Remoción del Solvente

Después de la formación de la emulsión, la fase dispersada es removida usando uno o más de los procesos siguientes. Un proceso de microencapsulación incluye estos proceso de remoción del solvente puede proporcionar procesos de control mejorados y una calidad de producto sobre métodos revelados en la técnica anterior, especialmente en procesos continuos para la fabricación de micropartículas.

Extracción Seguida por Evaporación

Este proceso combina técnicas de remoción del solvente de extracción y evaporación. Primero una porción del solvente es removido por extracción, y entonces la evaporación es usada para remover sustancialmente todo el solvente remanente de las micropartículas.

En una realización preferida, el proceso de remoción del solvente incluye pasos (5) y (6) descritos debajo, los cuales siguen a los pasos (1)-(4) descritos arriba;

La adición de la emulsión del paso (4) a una cantidad conveniente de la fase de extracción para concentrar la fase dispersada o para inducir la formación de piel en la interfase entre la fase dispersada y la fase continua para formar microesferas, preferiblemente mediante la inyección de la emulsión dentro de una corriente de flujo de la fase de extracción, en donde la fase de extracción es

(I) un no-solvente para el excipiente;

(II) un solvente para los componentes de la fase continua; y

(III) un solvente limitado para los componentes de la fase dispersada, en la cual el solvente de la fase dispersada tiene una solubilidad de 0,1% a 25% de peso en la fase de excipiente; y

Ulterior remoción del solvente de la fase dispersada de las microesferas usando un proceso evaporativo, preferiblemente mientras que las microesferas permanecen en la fase de extracción.

Las microesferas entonces pueden ser colectadas, lavadas, secadas, y empaquetadas usando técnicas conocidas en la técnica mediante la clasificación de micropartículas por tamaño.

El propósito de la realización de la extracción y evaporación secuencialmente es doble. Primero, el proceso puede controlar el radio de remoción del solvente de las gotas de la fase dispersada en una manera tal que la superficie y la estructura interna de las microesferas resultantes proporcionan las propiedades de liberación deseadas. Segundo, el proceso puede suministrar las propiedades de las microesferas deseadas mientras se minimiza la cantidad de la fase de extracción necesitada y con eso el costo del proceso total. En ambas etapas la remoción del solvente, la extracción y evaporación, el solvente debe dividirse de la gota de la fase dispersada dentro de medio que lo rodea. El radio de partición es proporcional al gradiente de concentración del solvente de la fase dispersada por medio de la interfase que existe entre la fase dispersada y el solvente de la fase de extracción, o puede con ello ser controlado mediante el control de la concentración del solvente de la fase dispersada en la fase de extracción a lo largo del proceso. Esto puede ser controlado mediante el ajuste del volumen total de la fase de extracción, tanto inicialmente como se describe en la patente de los EE.UU. Nº 5.407.609 de Tice et al. o por una adición ulterior de la fase de extracción como describe, por ejemplo, por Li et al.

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El control del radio de remoción del solvente puede también ser alcanzado por evaporación del solvente a partir de la fase de extracción a un radio que es igualado al radio de la remoción del solvente durante la última etapa del proceso de encapsulación. En general, un radio lento de remoción del solvente producirá microesferas teniendo una estructura interna densa, mientras que un radio rápido de remoción del solvente producirá microesferas teniendo una estructura interna porosa. La relación entre la estructura interna y el radio de remoción del solvente depende de factores tales como las propiedades físico-químicas del agente activo, el excipiente (composición y peso molecular), solvente o solventes de la fase dispersada, la concentración del agente activo y el excipiente en la fase dispersada.

El objeto del paso de extracción es el de efectuar una reducción rápida inicial del solvente en la fase dispersada para establecer la piel deseada y la estructura interna. Una vez que la extensión deseada y el radio de extracción necesitado para una formación particular han sido determinados, la cantidad mínima de la fase de extracción necesitado para alcanzar la extensión deseada y bajo una serie de condiciones dadas puede ser determinado empíricamente o calculado usando modelos matemáticos, como aquellos descritos por Li et al. El objeto del paso de evaporación es mantener una fuerza de empuje relativamente alta para dividir el solvente de la fase dispersada, con eso minimizando el tiempo del proceso entero. El radio de evaporación necesitado para completar este objetivo puede ser determinado por métodos empíricos o a través del uso de modelos matemáticos.

Preferiblemente entre aproximadamente 10% y cerca del 90%, y más preferiblemente entre aproximadamente entre el 20% y 70%, del solvente es removido por extracción.

Los pasos de emulsificación y de remoción del solvente preferiblemente son conducidos en un proceso continuo. Sin embargo, el proceso de remoción del solvente puede ser practicado en forma de hornada, continuamente, o por un híbrido de los dos, tales como donde el paso de extracción es continuo y el paso de evaporación es en forma de hornada.

El paso de evaporación puede ser ejecutado usando técnicas conocidas en la técnica, como está descrita en la patente de los EE.UU. Nº 4.384.978 de Fong. La evaporación puede ser realizada bajo atmósfera o condiciones de presión reducida, y a temperatura ambiente, o temperaturas más altas que no dañen al agente activo o reduzca su efectividad biológica. Un ejemplo de un proceso de evaporación continua es uno en el cual la corriente del proceso excite el paso de extracción que es pasado a través del uso de una evaporación cóncava o de lámina frotada.

Extracción en Incremento

El proceso de remoción del solvente incluye la extracción en incremento, el cual involucra la introducción de la fase de extracción dentro de la emulsión a través de múltiples corrientes de alimentación única. La fase de extracción es con ello combinada con la emulsión a dos o más localizaciones a lo largo del tubo posterior de extracción mejor que en una localización, preferiblemente en un proceso continuo. Un ejemplo de este proceso es ilustrado en la Figura 5. La adición en incremento de la fase de extracción debe endentecer el proceso de extracción, extendiendo la cantidad de tiempo proporcionado para permitir que la micropartícula se endurezca. Para efectuar este fin, la cantidad de la fase de extracción (EP, del inglés) introducida inicialmente (e.g., en la primera entrada de la EP) preferiblemente es menor que 1,5 veces la cantidad necesitada para inducir la formación de piel en la gota de la fase dispersada, la cual puede ser empíricamente determinada o usando modelos matemáticos disponibles.

Cada adición en incremento de la fase de extracción puede ser igual en su capacidad para contener el solvente de la fase dispersada, o los incrementos pueden diferir. Además la posición a lo largo del tubo posterior de extracción a la cual las adiciones en incremento son producidas pueden ser controladas así el perfil de extracción puede ser programado cuidadosamente. Con un número suficiente de entradas de la fase de extracción, el proceso de extracción efectivamente se convierte en un proceso continuo en el cual el radio de extracción es determinado por el radio de adición de la fase de extracción, i.e. dilución de la emulsión.

Los beneficios de este proceso son duplicados. Primero, cuando la extracción es enlentecida relativo a los procesos de extracción "todo a una vez" de la técnica anterior, una micropartícula más homogénea y densa es producida. Segundo, mediante el enlentecimiento del paso de extracción inicial, la piel puede ser minimizada, con esto disminuyendo la resistencia de la remoción del solvente y la producción de la remoción del solvente más completa. El proceso también proporciona un fino control sobre el proceso de extracción, permitiendo a un experto en la técnica crear un proceso de microencapsulación teniendo un perfil de extracción preciso, el cual, por ejemplo, puede ser controlado por computadora y ajustado durante operación continua.

La extracción en incremento puede ser usada para remover todo el solvente a ser removido de la micropartícula, o un proceso de extracción parcial puede ser seguido por un paso de evaporación para remover el solvente remanente después de la extracción en incremento. La extensión deseada de la extracción dentro del marco de tiempo de extracción deseado para una serie de condiciones dadas puede ser determinada empíricamente o calculada usando modelos matemáticos, como aquellos descritos por Li et al.

La presente invención será entendida además con referencia a los ejemplos siguientes no limitantes.

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Ejemplo 1 Preparación de Microesferas Cargadas con Fluoresceína

Las microesferas cargadas con fluoresceína fueron preparadas usando poli (DL-láctido) ("DL-PL"), teniendo una viscosidad inherente de 2,39 dL/g en CHCl_{3} a 30ºC como el excipiente. La fase dispersada (DP, del inglés) consistió de una solución conteniendo 10,03 g de DL-PL y 0,1020 g de fluoresceína disuelta en 166,67 g de diclorometano ("DCM"). La fase continua (CP, del inglés) fue preparada mediante la disolución de 5,26 g de diclorometano en una solución al 6% en peso de poli (vinil alcohol) ("PVOH"), el cual fue preparado mediante la disolución de 21 g de AIRVOL™ 205 en 309 d de agua desionizada. La fase de extracción (EP, del inglés), la cual consistió de agua desionizada, fue calculada para proporcionar un 90% de extracción de diclorometano de las microesferas, como está descrito abajo.

Total de DCM

= 166,67 g (DP) + 5,26 g (CP)

\quad

= 171,93 g

Agua requerida para el 90% de la Extracción

\\[2.1mm]{}\hskip4mm = (171,93 g)(0,9) /(0,016 g DCM/g H_{2}O)

\quad

= 9.671,06 g

Fase de extracción requerida

\quad

= agua requerida - agua en el CP

\quad

= 9.671,06 g - 329 g

\quad

= 9342,9 g

Los 9342.9 g de agua desionizada de la fase de extracción requerida (90%), fueron transferidos a un frasco de reacción esférico de 12 L con una tapa, un adaptador al vacío conectado a un aspirador de agua, y un agitador encima ajustado a un impulsor TEFLON™ de cuchilla de hoja 6. El agitador en la EP fue puesto a aproximadamente 510 rpm.

La CP transferida a un frasco de reacción cilíndrica de 1L ajustado con una tapa y un agitador por encima ajustado con un impulsor de hoja de cuchilla 6 TEFLON™. El agitador en la CP fue puesto a aproximadamente 650 rpm.

La DP fue adicionada a la CP con agitación para formar la emulsión primaria. Después de cinco minutos, la emulsión fue transferida a un frasco de reacción de 12 L conteniendo la EP para iniciar la extracción del DCM, con ello formando las microesferas. Después de aproximadamente 10 minutos, el frasco fue cerrado y evacuada la vía del aspirador de agua. La presión gradualmente fue reducida desde aproximadamente 35 mm de Hg por debajo de la atmósfera hasta cerca de 584 mm de Hg por debajo de la atmósfera durante las seis horas siguientes.

Después de alrededor de 24 horas, las microesferas fueron colectadas en un embudo de vidrio fundido, lavado con agua desionizada, y secada al vacío para rendir un polvo libre de flujo consistiendo de microesferas, la mayoría de las cuales tienen un diámetro entre cerca de 10 y 150 \mum.

Ejemplo 2 Preparación de Microesferas Cargadas con Coumarina-6

Las microesferas cargadas con Coumarina-6 fueron preparadas usando poli (DL-láctido) ("DL-PL") teniendo una viscosidad inherente de 2,39 dL/g en CHCl_{3} a 30ºC como el excipiente. La fase dispersada (DP) consistió de una solución conteniendo 10,5 g de DL-PL y 0,1173 g de Coumarina-6 se disolvió en 168,0 g de diclorometano ("DCM"). La fase continua (CP) fue preparada por disolución de 5,49 g de diclorometano en una solución al 2% en peso de poli (vinil alcohol) ("PVOH") la cual fue preparada por disolución de 7 g de AIRVOL™ 205 en 343 g de agua desionizada. La fase de extracción (EP), la cual consistió de 9758.8 g de agua desionizada, fue calculada para proporcionar un 90% de extracción de diclorometano a partir de las microesferas, como se describió en el Ejemplo 1.

Los 9758.8 g de agua desionizada fueron transferidos a un frasco de reacción esférico de 12 L ajustado con una tapa, un adaptador de vacío conectado a un aspirador de agua, y un agitador encima ajustado con un impulsor de hoja de cuchilla 6 TEFLON™. El agitador en la EP fue puesto a aproximadamente 510 rpm.

La CP fue transferida a un frasco de reacción cilíndrico de 1 L ajustado con una tapa y un agitador encima ajustado con un impulsor con hoja de cuchilla 6 TEFLON™. El agitador en la CP fue puesto a aproximadamente 130 rpm.

La DP fue añadida a la CP con agitación para formar la emulsión primaria. Después de cuatro minutos, la emulsión fue transferida a un frasco de reacción de 12 L conteniendo la EP para iniciar la extracción del DCM, con esto formando las microesferas. Después de cerca de diez minutos, el frasco fue cerrado y evacuada la vía del aspirador de agua. La presión fue gradualmente reducida desde cerca de 25 mm de Hg por debajo de la presión atmosférica hasta cerca de 570 mm de Hg por debajo de la presión atmosférica durante las 22 horas siguientes. Después de alrededor de 28 horas, las microesferas fueron colectadas en un embudo de vidrio fundido, lavado con agua desionizada, y secado al vacío para rendir un polvo de flujo libre consistiendo de microesferas, las cuales fueron tamizadas para rendir las distribuciones de tamaño mostradas en la Tabla 1.

TABLA 1 Rango del Tamaño de las Microesferas y Rendimiento

Tamaño (\mum)	Rendimiento (%peso)
>500	3,9
425-500	10,0
355-425	29,0
300-355	20,7
250-300	18,2
212-250	10,1
150-212	8,1

Ejemplo 3 Proceso Continuo para la Fabricación de Micropartículas usando una Emulsificación Inducida mediante Turbulencia del Tubo posterior

Cincuenta por ciento en peso de microesferas cargadas con progesterona fueron producidas usando la configuración del proceso mostrado en la Figura 3. El tubo posterior de emulsión fue construido de 12 pies (366 cm) de 1/8'' (3,175 mm) de politetrafluoroetileno (TEFLON™) teniendo un engrosamiento de la pared de 0,030'' (0,762mm). La tubería fue seleccionada para proporcionar un flujo de turbulencia correspondiente a un número de Reynolds de aproximadamente 4100 a u radio de flujo de emulsión de 1240 cm/s. El procedimiento fue como sigue.

1. Una fase orgánica (dispersada) fue preparada por disolución de cerca de 100 g de progesterona y 100 g de 85:35 poli (di-láctido-co-glicólido), I.V. = 0,65 dL/g en 1600 g de cloruro de metileno. La viscosidad de la fase orgánica fue aproximadamente de 6 cP.

2. Una fase acuosa (continua) consistiendo de una solución de 0,7% en peso de poli-vinil-alcohol conteniendo 1,4% en peso de cloruro de metileno fue preparado por disolución de 70 g de poli-vinil-alcohol, 85-89% hidrolizado y 32-36 cP de una solución acuosa al 4%, en 10 kg de agua desionizada usando técnica estándares. 140 g de cloruro de metileno fue entonces adicionado a la solución y la tensión superficial permitida para equilibrar, produciendo una fase acuosa con una viscosidad de cerca de 2 cP.

3. Una fase de extracción, consistiendo de agua desionizada, fue preparada.

4. Una fase acuosa con radio de flujo de 3 L/min fue establecido.

5. Una fase acuosa con radio de flujo de aproximadamente entre 240 y 900 mL/min, fue establecida con una válvula de recirculación cerrada. Este radio de flujo fue variado para fijar el efecto del radio de flujo en la emulsificación.

6. Un radio de flujo de la fase orgánica de 70 mL/min fue establecida con una válvula de recirculación cerrada.

7. Al inicio de la corrida de producción, la válvula de recirculación de la fase acuosa fue girada a la posición de apertura (corrida), y la fase acuosa permitida para llenar el tubo posterior de emulsión. Entonces, la válvula de recirculación de la fase orgánica fue girada a la posición de apertura (corrida), mezclando las fases y formando la emulsión en el tubo posterior de emulsión.

8. Cerca de la salida del tubo posterior de emulsión, la fase de extracción, fue introducida. La extracción fue completada en una manera continua en el tubo posterior del proceso y en el tanque del proceso.

9. Las microesferas fueron producidas, colectadas, lavadas, y secadas. La Figura 4 muestra un gráfico de la distribución del tamaño de partículas de las microesferas, cargadas con progesterona resultantes.

Claims (12)

1. Método para la fabricación de micropartículas, el método comprende

(a) preparación de una primera fase comprendiendo una solución de un excipiente disuelto en un primer solvente;

(b) preparación de una segunda fase comprendiendo una segundo solvente el cual es al menos parcialmente soluble en el primer solvente;

(c) preparación de una fase de extracción comprendiendo un tercer solvente el cual es un no-solvente para el excipiente, un solvente para la segunda fase, y un solvente para el primer solvente, en donde el primer solvente tiene una solubilidad en la fase de extracción entre cerca de 0,1% y 25% en peso;

(d) mezcla de una porción de la fase de extracción en la emulsión en una cantidad suficiente para iniciar el endurecimiento de las microgotas, de este modo formando micropartículas; y

(e) evaporación a partir de las micropartículas de sustancialmente todo el solvente remanente en las micropartículas seguido del paso (e).

2. Método de la reivindicación 1 en la cual la segunda fase del paso (b) comprende además un aditivo seleccionado del grupo consistente de surfactantes, coloides protectivos, y combinaciones de éstos.

3. Método de la reivindicación 1 en el que el paso

\euro

es conducido usando una técnica seleccionada a partir del grupo que consiste de extracción criogénica y extracción en incremento.

4. Método de cualquiera de las reivindicaciones 1-3 donde el excipiente es un polímero.

5. Método de la reivindicación 4 en donde el polímero es seleccionado del grupo de polihidroxiácidos, polianhidridos, poliortoésteres, polieterésteres, policaprolactona, poliesteramidas, cloruro ésteres de polivinil, fluoruro de polivinil, poli (vinil imidazol), poliolefinas de clorosulfonato, óxido de polietileno, copolímeros de éstos, y mezclas de éstos.

6. Método de la reivindicación 4 en la cual el polímero es seleccionado a partir del grupo que consiste de poli (láctido)s, poli (glicólido)s, poli (láctido-co-glicólido)s, poli (ácido láctico)s, poli (ácido glicólico)s, poli(ácido láctico-co-ácido glicólico)s, polianhidridos, poliortoésteres, polieterésteres, policaprolactona, poliesteramidas, éteres celulosa, ésteres celulosa, acrílicos, y mezclas de éstos.

7. Método de cualquiera de las reivindicaciones 1-6 comprendiendo además la disolución o dispersión de un agente activo en la primera fase del paso (a).

8. Método de la reivindicación 7 en que el agente activo es seleccionado del grupo que consiste de péptidos y proteínas, azúcares y polisacáridos, moléculas de ácido nucleico, fármacos, y agentes imagenológicos.

9. Método de la reivindicación 8 en donde el agente activo es una proteína seleccionada a partir del grupo que consiste de nucleasas, eritropoyetina, interferones, interleuquinas, factor de necrosis tumoral, hormona adrenocorticotrópica, factores de crecimiento, factores de estimulación de colonias, e insulina.

10. Método de la reivindicación 8 en el que el agente activo es seleccionado del grupo que consiste de antibióticos, esteroides, descongestionantes, agentes neuroactivos y sedantes.

11. Método de la reivindicación 8 en la cual el agente activo es un antígeno en una cantidad suficiente para uso como vacuna.

12. Método de cualquiera de las reivindicaciones 1-4 y 7 en donde el primer solvente es seleccionado del grupo que consiste de etil acetato, diclorometano, etil formato, agua, cetona, cloroformo, metanol, etanol y mezclas miscibles de éstos.