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ES2273203T3 - Reactor agitador segmentado y procedimiento. - Google Patents

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ES2273203T3
ES2273203T3 ES04701302T ES04701302T ES2273203T3 ES 2273203 T3 ES2273203 T3 ES 2273203T3 ES 04701302 T ES04701302 T ES 04701302T ES 04701302 T ES04701302 T ES 04701302T ES 2273203 T3 ES2273203 T3 ES 2273203T3
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ES
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vanes
curved
stirring
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ES04701302T
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English (en)
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Hermann Gebhart
Karl Huber
Christiane Boss
Franz Langhauser
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Original Assignee
Novolen Technology Holdings CV
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Abstract

Dispositivo para la realización de procesos químicos y físicos, en los que se mezclan substancias fluidas entre sí, que está constituido por un depósito cilíndrico (1) con entradas y salidas, así como por un árbol central (2) y por paletas de agitación (3; 4) radiales dispuestas en este árbol y que se extienden hacia la pared, con las siguientes características: a) las paletas de agitación (3; 4) están configuradas curvadas, vistas en la dirección circunferencial, y b) están combinadas en parejas de órganos de agitación (5; 6), colocadas unas sobre las otras, para formar grupos (7), c) las paletas (3) de uno de los órganos (5) del grupo (7) están curvadas radialmente cóncavas y las paletas (4) del otro órgano (6) están curvadas radialmente convexas, caracterizado porque d) las paletas (3; 4) se estrechan cónicamente hacia sus extremos libres.

Description

Reactor agitador segmentado y procedimiento.
La presente invención se refiere a un dispositivo para la realización de procesos químicos y/o físicos así como a un procedimiento para la fabricación de poliolefinas.
Los reactores conocidos para los presentes objetivos son, en principio, tubos de circulación o calderas de agitación.
Se conoce a partir del documento US-A-2.569.459 un dispositivo para la homogeneización de vidrio. Éste está constituido por un tubo recto con paletas de agitación dispuestas en el interior en un árbol. Las paletas están curvadas en sentido contrario y presentan una anchura constante de las palas desde el árbol hacia el borde interior del tubo.
Se conoce, además, a partir del documento US-A 4.460.278 un reactor tubular para la finalidad de reacciones de polimerización, que presenta varias parejas de paletas de agitación dobladas hacia arriba y hacia abajo con discos colocados en medio. La finalidad de este dispositivo es la generación de una circulación circular alrededor de las esquinas de las parejas de las hojas.
Los tubos de circulación ideales presentan la ventaja de que todas las partículas transportadas están sometidas al mismo tiempo de residencia durante la circulación, en cambio no en la caldera de agitación, aquí en cambio las partículas se mezclan de una manera esencialmente mejor. Por lo tanto, si se quiere conseguir un grado de mezcla alto con el mismo tiempo de residencia de todas las partículas, entonces se emplean cascadas de calderas de agitación. No obstante, tales cascadas de calderas de agitación solamente se realizan en recipientes separados, lo que implica un gasto de construcción. Ambos tipos de reactor presentan, por lo tanto, sólo posibilidades limitadas para ejercer una influencia respectiva sobre las partículas de substancia fluidas contenidas en ellas o mezclas de partículas de substancia contenidas en ellas en forma sólida y/o líquida.
Por lo tanto, la presente invención se ha planteado el cometido de crear un reactor para procesos físicos y/o químicos, que combina las características ventajosas del tubo de circulación y de la caldera de agitación.
Este cometido se soluciona de acuerdo con la invención con un dispositivo para la realización de procesos químicos y físicos de acuerdo con la reivindicación 1, en los que se mezclas substancias volátiles entre sí, que está constituido por un depósito con preferencia cilíndrico (vertical) con entradas y salidas, así como por un árbol central y por paletas de agitación radiales dispuestas en este árbol y que se extienden en la proximidad de la pared. Las paletas de agitación están configuradas curvadas, vistas en la dirección circunferencial, y están reunidas en grupos(superpuestas) por parejas como órganos de agitación, donde las paletas de un órgano del grupo están curvadas radialmente cóncavas y las paletas del órgano adyacente están curvadas radialmente convexas.
La particularidad de una solución de este tipo consiste en lo siguiente: las partículas sólidas o líquidas o los gases son desplazados por las paletas de agitación cóncavas, vistas en el sentido de giro, desde la zona central vertical hacia el exterior hacia la pared tubular, en cambio las paletas formadas en sentido opuesto, que están colocadas por encima o por debajo, del grupo de construcción respectivo, las transportan de nuevo hacia dentro. Al mismo tiempo aparecen en los cantos de las paletas hilos de circulación desviados, de manera que, en general, las partículas llevan a cabo el movimiento de una espiral cerrada. Si un reactor de este tipo no es accionado de forma estática, sino que genera un caudal vertical, por ejemplo por medio de bombas o bajo la fuerza de la gravedad, entonces se consigue, además de una mezcla muy buena, también la ventaja de una distribución homogénea excelente del tiempo de residencia. Con ello va unido, naturalmente, también un tamaño de construcción esencialmente más reducido con respecto a los reactores convencionales.
Un reactor de este tipo de acuerdo con la invención se puede utilizar especialmente para la fabricación de mezclas homogéneas, para la realización de reacciones entre substancias sólidas y/o líquidas y/o gaseosas, para el calentamiento o refrigeración, para la estratificación de partículas y similares. Su estructura sencilla permite evidentemente también procesos a alta presión o a alta temperatura.
Otra ventaja muy especial consiste en la posibilidad de una influencia muy exacta sobre el proceso.
Puesto que, como se ha indicado anteriormente, el tiempo de residencia de las partículas durante la transición a través del reactor tubular es muy homogéneo, se pueden llevar a cabo también sobre la altura diferentes medidas, como por ejemplo refrigeración por secciones, adición o descarga de substancias, por ejemplo se puede llevar a cabo con los gases un aclarado transversal, cuando se tratan partículas sólidas en el reactor o, en cambio, se pueden realizar varias etapas de la reacción con diferentes componentes de la reacción.
Se puede conseguir otra mejora, es decir, especialmente una mezcla más rápida y una distribución más estrecha del tiempo de residencia a través de un estrechamiento de las paletas hacia sus extremos libres, por ejemplo a través de una configuración en forma de trapecio de las paletas, lo que tiene en cuenta el aumento de la velocidad circunferencial en dirección radial.
De la misma manera, se puede mejorar el transporte transversal a través de una curvatura en forma de espiral de las paletas, de una manera preferida en forma de una espiral logarítmica o arquimédica.
Además, las paletas pueden estar ajustadas también bajo un ángulo con respecto al árbol que las soporta, con el fin de conseguir un transporte vertical. Por ejemplo, las paletas del órgano de agitación pueden estar ajustadas en sentido opuesto, de tal forma que mueven la substancia en su zona de actuación de una manera superpuesta, con el fin de intensificar una mezcla.
Se puede conseguir otra posibilidad para ejercer una influencia sobre los componentes del contenido del reactor cuando entre los órganos de agitación individuales, es decir, en cada caso entre las parejas de dispositivos de agitación, están dispuestos discos de bloqueo, que conducen la substancia, durante la transición, hacia el exterior hacia la pared del tubo o bien igualan la turbulencia.
De una manera especialmente ventajosa, con un reactor de este tipo se puede realizar la producción de poliolefinas.
En este caso, se hace uso del efecto de que la acción de los grupos de paletas de agitación equivale a una caldera de agitación mejorada; están ausentes las zonas muertas y existe una velocidad relativa muy alta de los componentes de reacción formados por monómeros, polímeros y catalizador, de manera que todos los productos, que abandonan el/los primero(s) grupo(s), han reaccionado en la misma extensión, resultando especialmente en este caso también una distribución de la temperatura más homogénea con respecto al estado de la técnica.
Los procedimientos habituales para la producción de poliolefinas, especialmente polipropileno, se describen en detalle en la literatura competente. Reactores de lecho fluidizado, por ejemplo:
US 4.003.712 de la Union Carbide Corp.
EP 1 080 782 de la Sumitomo Chem. Corp. LTD
Procesos de solución, por ejemplo:
WO 97/36942 de la Dow Chem. Corp.
Reactores de zonas múltiples de circulación, por ejemplo:
WO 97/04015 de la Montell Technology CO BV (Basilea)
Reactores de fases de gas de agitación, por ejemplo:
US 4.921.919 de la Standard Oil CO
US 3.639.377 de la BASF AG
Los órganos de mezcla para reactores se describen, por ejemplo, en los documentos DE 1.218.265 o WO 99/294067.
Todos los procedimientos indicados tienen el objetivo de disipar de una manera rápida y uniforme el calor de la reacción. En los reactores de lecho fluidizado esto se lleva a cabo a través de cantidades de gases comparativamente grandes y a través de una alta velocidad relativa de las partículas entre sí. Un inconveniente de estos procedimientos es, como ya se ha mencionado, la alta cantidad de gas. Habitualmente se añade a tal fin al gas de reacción una porción significativa de gas portador, que debe recuperarse de nuevo a continuación. Además, los dispositivos para la generación de las velocidades de gas altas necesarias son relativamente caros y los reactores tienden a la formación de recubrimientos de polímeros.
Los procesos de solución tienen el inconveniente de que el disolvente utilizado debe retirarse del polímero y debe recuperarse. En todos los procesos descritos, el polímero es remezclado en una medida significativa, de manera que éstos se pueden describir por medio de una caldera de agitación accionada de forma continua. Los procesos de remezcla de este tipo solamente permiten un control limitado de la composición de los polímeros sobre el tiempo de residencia de una partícula de polímero en la zona de reacción. Además, en tales procesos, una parte considerable de las partículas de polímeros es retirada ya de nuevo fuera del reactor en un instante anterior de la reacción, lo que conduce a un aprovechamiento reducido del catalizador.
Este cometido se soluciona a través de un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8.
Otro aspecto esencial es la cantidad de material de transición, que se produce en un reactor durante el cambio de un producto A a B. Esta cantidad está determinada esencialmente por el comportamiento del tiempo de residencia del sistema de reactor.
La figura 5 muestra el comportamiento del tiempo de residencia de un CSTR clásico.
Como se puede deducir a partir de la figura 5, para una transición del producto se necesita una propiedad del material F en un CSTR de aproximadamente 3 tiempos de residencia. Esto se configura de una manera diferente en reactores, que presentan al menos en parte el comportamiento de una cascada, como por ejemplo los reactores de bucle o los reactores dispuestos (verticales).
La figura 6 muestra el comportamiento del tiempo de residencia de un reactor de bucle o de un reactor V-CSTR.
Como se puede ver en la figura 6, la transición de producto se puede describir con respecto a una propiedad del material F en reactores de bucle o en reactores V-CSTR teóricamente con una cascada de n = 4 CSTR. Es un inconveniente que se necesitan, además, aproximadamente 2 tiempos de residencia sobre toda la cascada para una transición de producto.
El reactor de acuerdo con la invención cumple los siguientes requerimientos:
-
velocidad relativamente alta de las partículas de polímeros entre sí,
-
velocidad relativamente alta de las partículas de polímeros transversalmente al eje del reactor,
-
velocidad de las partículas de polímeros en el eje del reactor proporcional a la expansión del volumen de las partículas de polímeros durante la reacción con una remezcla mínima.
De acuerdo con el perfil de potencia presentado anteriormente ha sido desarrollado un sistema que presenta las siguientes características: se trata de un reactor de agitación vertical, que está dividido en segmentos (grupos). Para la conducción de la reacción no tiene importancia en primer lugar si el flujo principal del producto se lleva a cabo hacia arriba o hacia abajo. No obstante, el reactor está constituido por al menos 2, de una manera preferida por 4, de una manera especialmente preferida por más de 12 segmentos teóricos, siendo aplicable la siguiente consideración para el segmento individual (ver la figura 7).
La configuración del segmento se orienta principalmente a las velocidades de los gases. El punto de funcionamiento del reactor se encuentra en la zona entre la velocidad del gas 0 y el límite de fluidización de una manera preferida en la zona entre 0,5 y 0,8 veces la velocidad del gas en el punto de fluidización.
El comportamiento del tiempo de residencia de un sistema de reactor de este tipo se puede describir con el gráfico (ver la figura 8) con respecto a una propiedad del producto F.
Un sistema de reactor de este tipo posibilita transiciones de producto en menos de un tiempo de residencia.
Cada segmento está equipado con un órgano de activación, que posibilita una mezcla a fondo horizontal eficiente y, por lo tanto, una distribución uniforme del medio de refrigeración sobre todo el espacio de reacción así como una velocidad relativa alta de las partículas entre sí. Los órganos de agitación, que posibilitan un comportamiento de mezcla de este tipo, pueden presentar, como ya se ha mencionado anteriormente, por ejemplo, la forma de una espiral logarítmica, donde el perfil de la sección transversal y la configuración de la zona en las puntas del agitador y en el eje del agitador son tales que el flujo de masa se garantiza también en gran medida en las zonas marginales, es decir, en la zona de trabajo más externa y más interna del agitador. Una ventaja especial consiste en este caso en que los agitadores con forma en espiral arquimédica o logarítmica tienen una acción de auto-limpieza.
La altura y el diámetro de los segmentos se pueden adaptar a través de la selección de la geometría del reactor y de la disposición y la conformación de los órganos de agitación a la cinética respectiva del sistema catalizador.
En la zona del aclarado del sistema de catalizador puede estar prevista una zona de remezcla para mejorar la mezcla del catalizador y para una disipación más efectiva del calor. En este caso, se modifica el órgano de agitación de una manera correspondiente. Para esta finalidad son adecuados, por ejemplo, perturbadores de la corriente u otras estructuras internas, que fuerzan una mezcla en la dirección del eje del agitador.
Como medio de refrigeración para la disipación del calor de la reacción se utiliza de una manera preferida un monómero líquido. A este respecto, e pueden emplear también de una manera conveniente componentes inertes, que no participan en el acontecer de la reacción. En el caso más sencillo, se dosifica el medio de refrigeración desde abajo al reactor y se extrae desde arriba, de una manera independiente de la dirección principal del flujo del producto. De la misma manera se pueden proveer segmentos individuales con puntos de dosificación separados para el medio de refrigeración y/o para otros componentes de la reacción como monómeros, catalizadores, activadores, inhibidores, etc. Además, existe la posibilidad de influir sobre la composición del gas a través de la extracción del medio de refrigeración o de componentes de la reacción dentro de los segmentos. Lo mismo se aplica para el empleo de medios de bloqueo entre segmentos para la separación de composiciones de gases dentro del reactor. Con la ayuda de las figuras adjuntas se explica en detalle la presente invención. En este caso:
La figura 1 muestra el comportamiento de flujo en comparación con el estado de la técnica.
La figura 2 muestra la estructura de principio del reactor de acuerdo con la presente invención, y
La figura 3 muestra el aclarado de una poliolefina con gas inerte.
La figura 4 muestra órganos de agitación.
La figura 1 muestra a la izquierda la curva característica de la circulación de un medio fluido durante la transición a través de un depósito cilíndrico vertical (1) con centrales convencionales, órganos de agitación verticales, que están dispuestos sobre un árbol coaxial accionado. La velocidad de la circulación se reduce principalmente debido a la fricción marginal desde dentro hacia fuera, de manera que las partículas centrales abandonan el reactor claramente antes que las partículas que se encuentran en la zona marginal, es decir, que el tiempo de residencia es muy desigual.
La figura de la derecha ilustra el efecto del procedimiento de acuerdo con la invención. La velocidad de la circulación de todas las partículas es igual, pasan el reactor en frente cerrado como circulación de pistón, pero con una mezcla permanente transversalmente al eje del reactor. Teniendo en cuenta la velocidad de reacción, la transmisión de calor y similares se pueden definir, por lo tanto, zonas, a las que se pueden agregar desde el exterior o a través de un árbol hueco otros componentes de la reacción o también inhibidores de la reacción, por ejemplo se pueden realizar de esta manera reacciones de varias fases en una única carcasa de reactor o también se pueden variar diferentes parámetros de la reacción como temperatura, concentración en una carcasa del reactor.
Las relaciones se aplican tanto para una disposición vertical como también para una disposición horizontal o inclinada del reactor.
La figura 2 ilustra la estructura de principio del reactor de acuerdo con la invención. Está constituido por un depósito cilíndrico 1 especialmente vertical con un árbol central 2, que puede estar configurado también hueco. El árbol 2 lleva como órganos de agitación 5, 6, paletas de agitación 3, 4, que están reunidas en cada caso en grupos 7 superpuestos y que colaboran entre sí, estando curvadas las paletas 3, 4 en forma de espiral en sentido opuesto, de manera que un órgano de agitación 5 lleva a cabo un transporte dirigido esencialmente radial hacia fuera y el otro órgano de agitación 6 lleva a cabo un transporte dirigido hacia dentro. De una manera más ventajosa en este caso, las distancias A entre los órganos de agitación 5, 6 son más cortas que las distancias B de los grupos 7 entre sí. El juego A entre las paletas de agitación 3, 4 y la pared del depósito está adaptado a los tamaños de las partículas que se desplazan a través del reactor, es decir, que aumentan en la dirección de la circulación en el caso de que se incrementen los tamaños de las partículas.
Para elevar la velocidad de la reacción en la salida del reactor, éste puede estar configurado de forma cónica en la proximidad del fondo 8. A través de un árbol hueco y a través de orificios de salida correspondientes (no se muestran) o bien a través de paletas de agitación configuradas huecas se pueden incorporar substancias al proceso o se pueden descargar desde éste.
La figura 3 muestra otra aplicación del reactor de acuerdo con la invención.
Las partículas de poliolefina obtenidas a través de la reacción catalítica en la figura 3 e incrementadas con el catalizador contienen componentes no reaccionados de monómero en forma de gas.
Éste se puede eliminar antes del procesamiento siguiente. A tal fin, se transfiere el producto (de una manera continua) a un segundo reactor, que está equipado con grupos de paletas de agitación similares, y se lava con gas inerte a baja sobrepresión o también a presión atmosférica bajo agitación intensiva, donde de nuevo el comportamiento del tiempo de residencia, que corresponde al tubo de la circulación, proporciona una desgasificación absolutamente uniforme.
El gas inerte (N_{2}) se puede introducir a contra corriente, por ejemplo a través del fondo, o, en cambio, como se ha indicado anteriormente, a través de un árbol hueco o a través de las paletas de agitación.
En principio, en este momento o también a continuación es posible añadir al polímero aditivos, por ejemplo colorantes, que se mezclan de nuevo de una manera muy homogénea con el polímero.
La figura 4 muestra en una vista en planta superior diferentes formas de realización de los órganos de agitación, en los que las paletas 3 curvadas en el mismo sentido se encuentran en un plano distinto a las paletas 4 curvadas en sentido opuesto.
De una manera preferida, se emplean parejas de paletas de agitación, que pueden estar dispuestas también en cruz. De acuerdo con la velocidad de agitación, las curvaturas de las paletas pueden estar realizadas más fuertes o más débiles y es posible de la misma manera una disposición desplazada entre sí de las paletas dentro de un grupo en planos adyacentes.
El ejemplo de realización siguiente describe la fabricación de polipropileno en un reactor, por ejemplo, de acuerdo con la figura 2.
Las substancias empleadas son las siguientes:
Propileno: con preferencia grados de polímeros con una pureza de > 99,8%.
Catalizador: catalizador Ziegler de la 4ª generación u otros catalizadores adecuados para la producción de polipropileno
Alquilo: con preferencia trietilaluminio
Donador: con preferencia un silano del grupo dialquildialcoxisilano de la fórmula general RR'Si(OMe)2 con R, R' iguales o diferentes, R, R' = alquilo, isoalquilo, arilo, cicloalquilo... En el presente ejemplo se ha utilizado ciclohexil-metildimetoxisilano.
Hidrógeno: purísimo.
En un reactor (invertido) accionado de forma continua, relleno con polvo de polímero con una densidad aparente media de 400 kg/m^{3}, con una longitud de 16,3 m y un diámetro inicial D2 de 1,74 m así como con un diámetro final de 0,7 m y con un volumen útil de 12 m^{3}, se dosificó el catalizador de una manera continua desde arriba sobre el lecho de agitación. El catalizador fue suspendido en propileno y fue consumido en el reactor como suspensión con una concentración de 10% por medio de propileno puro en una cantidad de 1 t/h. La velocidad de agitación era 24 rpm. De la misma manera se dosificaron desde arriba trietilaluminio (alquilo) en una cantidad de 250 g/t junto con la dosificación de propileno fresco así como ciclohexilmetildimetoxisilano (donador) en una cantidad de 21 g/t junto con la dosificación de propileno fresco, de manera que se ajustó una relación molar de alquilo/donador de 20/1. Se alimentó propileno adicional de acuerdo con el consumo, regulado por presión a través de la polimerización, desde abajo al reactor. La presión del reactor se mantuvo en 30 bares a través de esta corriente regulada de monómeros. La regulación de la temperatura se realizó de tal forma que se alimentó por cada grupo (pareja de agitadores), por ejemplo, lateralmente propileno líquido para la refrigeración de acuerdo con la temperatura medida. Todo el propileno empleado para la refrigeración fue consumido sobre la tapa del reactor en un refrigerador, donde fue condensado y fue consumido por medio de una bomba de nuevo en los puntos de dosificación individuales. En la corriente más baja del gas de refrigeración se dosificó al hidrógeno propileno fresco empleado en una cantidad de 62 g/t. El hidrógeno sirvió como regulador para el peso molecular del polímero. De la misma manera, se dosificó desde abajo propileno fresco en una cantidad de 5,1 t/h. La descarga del polímero formado se realizó de una manera continua a través de una grifería de descarga adecuada, de tal forma que se mantuvo constante el nivel de llenado del reactor. Para la medición del nivel de llenado se pueden aplicar métodos habituales para la medición del nivel de llenado de productos a granel. La cantidad media de polímero descargado era 4,8 t/h, que corresponde a un tiempo de residencia medio del polímero de 1 h, donde el polímero obtenido tiene las siguientes propiedades:
MFI (Índice de Flujo de Fusión): 12 g/10 min. (según ASTM D 1238)
XL (porcentaje de xileno disuelto); 2,2% (según ASTM D 5492)
Densidad aparente media: 440 g/l (según ASTM D 1895)

Claims (13)

1. Dispositivo para la realización de procesos químicos y físicos, en los que se mezclan substancias fluidas entre sí, que está constituido por un depósito cilíndrico (1) con entradas y salidas, así como por un árbol central (2) y por paletas de agitación (3; 4) radiales dispuestas en este árbol y que se extienden hacia la pared, con las siguientes características:
a)
las paletas de agitación (3; 4) están configuradas curvadas, vistas en la dirección circunferencial, y
b)
están combinadas en parejas de órganos de agitación (5; 6), colocadas unas sobre las otras, para formar grupos (7),
c)
las paletas (3) de uno de los órganos (5) del grupo (7) están curvadas radialmente cóncavas y las paletas (4) del otro órgano (6) están curvadas radialmente convexas, caracterizado porque
d)
las paletas (3; 4) se estrechan cónicamente hacia sus extremos libres.
2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la curvatura de las paletas (3; 4) presenta la forma de una espiral.
3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la curvatura es logarítmica o arquimédica.
4. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las paletas (3; 4) están ajustadas en dirección axial para el transporte vertical en dirección axial de las substancias.
5. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque las paletas (3; 4) de los órganos de agitación presentan ángulos de ajuste en sentido opuesto.
6. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque entre los grupos de órganos de agitación (5; 6) están dispuestos elementos de bloqueo.
7. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque en la pared del depósito están dispuestas entradas y salidas distanciadas para la alimentación de componentes de reacción y/o de agentes refrigerantes a las substancias fluidas.
8. Procedimiento para la producción de polímeros en un reactor en forma de tubo, en el que los componentes de la reacción son movidos en dirección axial a través del reactor y en este caso son transportados por parejas de paletas de agitación curvadas en sentido opuesto, colocadas unas sobre las otras, para formar grupos esencialmente perpendiculares al eje de reactor, de una manera alterna hacia el reactor y fuera del reactor, siendo mezclados los componentes de una manera intensiva, caracterizado porque las paletas se estrechan hacia sus extremos.
9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque se coloca en el reactor un polímero de olefina y se añaden a éste un monómero y un sistema catalizador.
10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque el contenido del reactor se refrigera a través de la adición de un monómero líquido, se evapora en este caso el monómero y se extrae éste en forma de gas.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque el monómero líquido es alimentado al reactor de una manera sucesiva en una pluralidad de lugares, vistos en la dirección de transporte del polímero.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque desde el exterior o a través de un árbol hueco que soporta las paletas de agitación o a través de las paletas se introduce un gas de barrera en secciones en el reactor y se extrae radialmente desde éste.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque el producto que abandona el reactor es transferido a un segundo reactor con parejas similares de paletas de agitación y se libera de monómeros residuales a través de lavado con un gas inerte, con preferencia nitrógeno.
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