ES2178229T5 - Compactos granulados, su produccion y uso. - Google Patents
Compactos granulados, su produccion y uso.Info
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Abstract
Un producto granulado compactado de una mezcla de: <br /><br />(A) al menos un colorante o abrillantador óptico soluble en agua; y <br /><br />(B) un extendedor; y opcionalmente <br /><br />(C) al menos un surfactante hidrófilo; y/o <br /><br />(D) otros aditivos; y conteniendo además <br /><br />(E) un aceite ligador del polvo, obtenible mediante tratamiento de un compacto granulado seco de (A) y (B) y opcionalmente (C) y/o (D) con (E).
Description
Compactos granulados, su producción y uso.
Para la comercialización de colorantes y
abrillantadores ópticos, estas sustancias se formulan habitualmente
en concentraciones específicas de sustancias activas y en la forma
más fácilmente utilizable. Los colorantes y/o abrillantadores
ópticos solubles en agua se pueden formular, por ejemplo, en forma
líquida como soluciones o dispersiones concentradas, lo cual ofrece
ciertas ventajas en términos de la dosificación de los productos
pero que, por otro lado, entraña la manipulación de una cantidad
grande de líquido para su transporte y almacenamiento, el cual no
solo ocupa volumen de transporte y almacenamiento sino que también,
en el caso de que los recipientes resulten dañados y se derrame la
formulación líquida, conduce a las consecuencias correspondientes.
Con el fin de evitar estos problemas en la mayor medida posible,
dichos colorantes o abrillantadores ópticos solubles en agua se
pueden formular también como productos secos, por ejemplo, como
polvos, gránulos o compactos conformados (tableteados/briqueteados
o esféricos/pelletizados). Los productos pulverulentos suelen
presentar un flujo libre suficiente y/o tienden en gran medida a la
formación de polvo y, ocasionalmente, a la acrecencia, lo cual
cuando los recipientes son manipulados y se emplean los productos
para preparar los correspondientes baños de teñido o
abrillantamiento, puede conducir a los consecuentes casos de
contaminación y pérdida del producto. Para reducir estos
inconvenientes, se han preparado gránulos, principalmente esferas
huecas (por medio de un atomizador) o gránulos compuestos,
especialmente gránulos de lecho fluidificado. Aunque con estos
gránulos se presenta una menor tendencia a la formación de polvo,
la abrasión mutua de las partículas individuales o el estallido de
las esferas huecas en el transcurso, por ejemplo, del transporte,
transferencia, etc, puede dar lugar similarmente a la formación de
polvo, de manera que de nuevo cuando se manipulan los productos
puede producirse un cierto nivel de formación de polvo y/o el polvo
abrasionado que fluye hacia abajo se acumula en la parte inferior
del recipiente y, en consecuencia, la consistencia del producto en
el recipiente, en su conjunto, no es uniforme. Los gránulos de
lecho fluidificado, aunque los mismos no comparten con las esferas
huecas el inconveniente de que pueden estallar, son regularmente
complicados de preparar: para la preparación de los gránulos de
lecho fluidificado, los productos junto con al menos 1% de los
aditivos, deben mezclarse con agua y luego secarse en un granulador
de lecho fluidificado, lo cual puede tener un efecto adverso sobre
los productos térmicamente inestables como resultado, por ejemplo,
del calentamiento, y además puede tener los inconvenientes de
aquellos productos que pueden llegar a ser viscosos bajo tales
condiciones. Debido a la cantidad relativamente grande de vacíos en
el grano individual de los gránulos estructurados, una proporción
relativamente grande de cualquier agente anti-polvo
añadido penetra en los vacíos antes de que esté presente una
cantidad eficaz del mismo sobre la superficie exterior del gránulo.
Si para evitar estos problemas, los colorantes o abrillantadores
son conformados entonces como compactos granulados bastos (briquetas
o pellets con un tamaño, por ejemplo, de 3 a 10 mm) se puede
presentar el inconveniente de una velocidad reducida e irregular de
disolución de la sustancia activa en los compactos, con la
posibilidad adicional de nuevo de la formación de polvo en el
colorante envasado como resultado de la encapsulación de las
partículas.
En EP-A-0115634 y
en EP-A-0612557 se describen ciertas
máquinas, con las cuales se pueden pulverizar agentes
anti-polvo sobre productos secos, por ejemplo,
colorantes. En EP-A-0115634 se
describe el tratamiento de productos sensibles a la abrasión, por
ejemplo de colorantes secados por aspersión o de perlas huecas de
colorantes, en un mezclador tubular rotativo; en
EP-A-0612557 se describe el
tratamiento de sólidos de pequeño tamaño de partícula, entre ellos
polvos y gránulos de colorantes, con un líquido, por ejemplo un
agente anti-polvo, en un mezclador provisto de un
atomizador ultrasónico.
En EP-A-0028379 y
0264049, FR-A-2387270 y
DE-A-3248504 se describe la
producción de gránulos solubles en agua mediante granulación
acumulativa. En FR-A-2387270
(=DE-A-2716478) y en
DE-A-3248504 se describen
granuladores de lecho fluidificado. En
EP-A-0028379 se describe la
producción de gránulos de lecho fluidificado mediante el empleo de
ciertos adyuvantes para la granulación. En
EP-A-0264049 se describe la
producción en múltiples etapas de gránulos constituidos por
colorantes mediante mezcla-granulación y secado en
lecho fluidificado, si bien en la introducción de este documento EP
se indican algunos inconvenientes de la granulación en lecho
fluidificado (tales como máquinas que requieren un largo tiempo de
residencia para la producción de altos tonelajes, y que son grandes
y costosas).
En US-A-5507991
se describe la producción de extruídos a partir de una mezcla de
agua/colorante (producida mezclando un colorante FD&C secado por
aspersión con agua) donde, después de la extrusión, se requiere un
secado, por ejemplo, durante varias horas en un horno a
90-130ºC, con el fin de eliminar de nuevo el agua
añadida; dichos extruídos, debido a su forma alargada
(fundamentalmente cilíndrica) y/o debido a la porosidad resultante
por la evaporación de agua en el secado, no son sin embargo
particularmente estables y, durante su transporte y transferencia,
se pueden romper bastante fácilmente y, por tanto, se forma también
polvo. En esta US-A-5507991 en la
introducción (columna 2, líneas 55-60), se indica
también que los productos de compactación y granulación son
altamente vulnerables a los efectos de la abrasión y desintegración,
lo cual significa que los mismos no podrían ser utilizados en la
práctica. A partir de FR-A-2645164
se conoce la extrusión de un producto casi seco, en donde antes de
la extrusión se mezcla también un agente eliminador de la formación
de polvo; sin embargo, estos extruídos son de un envasado menos
denso y, en consecuencia, también son menos estables y tienden
todavía a romperse durante su movimiento (transporte, transferencia
de un recipiente a otro).
En FR-A-2373591
se describe la producción de polvos de colorantes de bajo contenido
en polvo mediante mezcla de un adhesivo, un agente aglomerante para
polvos y una sal precalentada, así como otros aditivos, en donde
también se indica de manera incidental que las composiciones
colorantes producidas pueden ser compactadas opcionalmente.
A partir de
US-A-3583877 se conoce la producción
de colorantes básicos pelletizados o briqueteados, los cuales
muestran los inconvenientes antes citados, por ejemplo, en la
velocidad de disolución y en la estabilidad de la forma durante el
transporte y transferencia.
En US-A-3034848
se describe la compactación de ciertos colorantes que son solubles
en gasolina pero insolubles en agua.
A partir de
CH-A-492007 se conoce la operación
de mezclar polvo de colorante en presencia de trozos de hielo y de
un aglomerante, para obtener productos no compactados desmenuzables
de un tamaño de partícula muy fino; se dice que esta forma física
está destinada a conseguir una solubilidad y una velocidad de
disolución suficientes, al mismo tiempo que se considera que la
producción de partículas de tamaño más grande, tales como gránulos,
briquetas y tabletas, es un inconveniente debido a su mala
solubilidad en agua y a sus propiedades que se desvían respecto de
aquellas de los productos de partida (columna 1, líneas
25-30).
En DE-A-3248504
se describe un procedimiento para la producción de gránulos de
lecho fluidificado de sustancias solubles en agua, entre otras
sustancias colorantes, y la introducción de la descripción (página
3, segundo párrafo) advierte contra las partículas con una
superficie dura (estas comprenden, por ejemplo, las tabletas y
briquetas antes mencionadas, pero también en general otros
productos de compactación o extrusión) debido a que tales partículas
se disuelven malamente, de manera que no se consigue la velocidad
de disolución requerida.
Se ha encontrado ahora de manera sorprendente y a
pesar de los prejuicios antes mencionados, que los gránulos de
colorantes o abrillantadores ópticos solubles en agua, obtenibles
mediante compactación en seco (densificación), especialmente por
medio de prensas de cilindros, y granulación, como más adelante se
describe y se define, son notables por su estabilidad y velocidad
de disolución y por su bajo contenido en polvo incluso después de
operaciones repetidas de transporte y transferencia de los bidones
o envases, siendo posible evitar las operaciones laboriosas de
mezcla con agua y evaporación requeridas para los gránulos de lecho
fluidificado.
La invención se relaciona con productos
granulados compactados, con su producción y con su uso.
Por tanto, la invención proporciona en primer
lugar un producto granulado compactado (G) de una mezcla de:
(A) al menos un colorante o abrillantador óptico
soluble en agua; y
(B) un extendedor; y opcionalmente
(C) al menos un surfactante hidrófilo; y/o
(D) otros aditivos; y conteniendo además
(E) un aceite ligador del polvo,
obtenible mediante tratamiento de un compacto
granulado seco de (A) y (B) y opcionalmente (C) y/o (D) con (E).
Como sustancia activa, es decir como componente
(A), del producto granulado (G) de la invención es posible emplear
cualesquiera colorantes o abrillantadores ópticos solubles en agua
deseados, especialmente colorantes o abrillantadores ópticos que
son solubles a temperatura ambiente (= 20ºC) y en agua a por lo
menos 1 g/litro y que son solubles en por lo menos 5 g/litro bajo
las condiciones de aplicación.
Se pueden mencionar los siguientes grupos de
colorantes y abrillantadores en particular como (A):
(A1) Colorantes aniónicos que contienen al menos
un sustituyente aniónico solubilizante en agua, especialmente al
menos un grupo ácido sulfónico o grupo ácido carboxílico,
preferentemente en forma de sal (sal de metal alcalino y/o sal
amónica) o al menos un grupo complejo metálico o al menos un grupo
tiolato u oxalato. Dichos colorantes o abrillantadores ópticos son
en general conocidos en la técnica y se han descrito ampliamente en
la bibliografía técnica al respecto, en particular como colorantes
directos, colorantes ácidos, colorantes reactivos, colorantes de
mordiente, colorantes de desarrollo, colorantes a la tina y
colorantes al azufre, por ejemplo, cuyas designaciones aparecen en
el Colour Index, siendo la forma soluble en agua de los colorantes
a la tina la forma leuco y siendo la forma soluble en agua de los
colorantes al azufre la forma leuco del colorante al azufre o
también la forma de sal Bunte. Para la granulación según la
invención, tienen especial preferencia, entre estos, los colorantes
directos, los colorantes ácidos y los colorantes reactivos
(incluyendo complejos metálicos), que contienen al menos uno,
preferentemente dos o más sustituyentes solubilizantes en agua, en
especial grupos sulfo, por molécula; algunos colorantes de complejos
metálicos son de solubilidad suficiente en agua incluso sin tales
sustituyentes.
(A2) Colorantes con carácter catiónico que
contienen al menos un grupo amonio cuaternario o un grupo amino
protonado o protonizable (por ejemplo, incluso como parte de un
heterociclo) y que, en el caso de que contengan dos o más
sustituyentes catiónicos, también pueden incluir uno o más
sustituyentes aniónicos. Los colorantes de este tipo son conocidos
similarmente en la técnica y se han descrito con profusión en la
bibliografía técnica al respecto, por ejemplo, en el Colour Index
con la designación de "colorantes básicos".
(A3) Colorantes no iónicos solubles en agua cuya
molécula contiene grupos y sustituyentes solubilizantes en agua,
principalmente grupos carbamoilo y grupos sulfamoilo, que pueden
sustituidos o insustituidos.
(A4) Abrillantadores ópticos solubles en agua.
Estos pueden ser abrillantadores aniónicos o catiónicos que
comprenden sustituyentes aniónicos solubilizantes en agua,
principalmente grupos sulfo, o sustituyentes catiónicos,
principalmente grupos amonio cuaternario o grupos amino protonados
o sin protonar o heterociclos básicos conteniendo nitrógeno. Los
abrillantadores ópticos son conocidos también en la técnica y se
han descrito ampliamente en la bibliografía técnica al respecto,
por ejemplo, en el Colour Index con la designación
"abrillantadores fluorescentes".
Los colorantes o abrillantadores ópticos (A) se
pueden emplear en la forma en la cual se han preparado, después de
la filtración y, si se desea, lavado de la torta del filtro y
secado, o también como polvos. Si se desea, los colorantes y
abrillantadores ópticos solubles en agua pueden ser purificados o
desalinificados mediante filtración con membrana, en forma de sus
soluciones conteniendo sales y/o sus soluciones conteniendo
subproductos, y las soluciones concentradas purificadas se pueden
combinar con (B) y, si se desea, (C) y/o (D) y secarse entonces. Si
se obtiene (A) en una forma altamente pura y/o cualquier contenido
en sal procedente de la preparación no son perjudiciales en el
producto final, los colorantes y/o abrillantadores ópticos (A) -
directamente en las soluciones en las cuales se han formado o
después de disolver la torta de filtración en agua bajo condiciones
adecuadas de pH y temperatura - se pueden combinar según se
requiera con (B) y preferentemente (C) y, si se desea, con (D)
realizándose entonces el secado. Igualmente, es posible empastar la
torta de filtración con una solución que contiene (B) y/o
preferentemente (C) y, si se desea, (D) y secar entonces la mezcla
acuosa resultante. El secado se efectúa preferentemente en primer
lugar, en presencia o ausencia de (B) y/o (C), seguido por la
mezcla con los restantes componentes, o bien la torta de prensado se
mezcla con los otros aditivos opcionales (B), (C) y/o (D).
Como extendedor (B) entran principalmente en
consideración:
(B1) extendedores electrolíticos, en particular
sales, principalmente sales de metales alcalinos, sales de magnesio
y sales amónicas de ácidos minerales o de ácidos carboxílicos
alifáticos de bajo peso molecular (por ejemplo,
C_{2-6}) siendo ejemplos los cloruros, sulfatos,
carbonatos o fosfatos, preferentemente cloruro de litio, sodio o
potasio, cloruro de magnesio, sulfato sódico, por ejemplo, como la
sal de Glauber), carbonato sódico o potásico y, especialmente como
sustancias tampón, fosfato monosódico o disódico y/o fosfato
monopotásico o dipotásico;
(B2) extendedores no electrolíticos, en especial
extendedores no iónicos, siendo ejemplo los oligo- o polisacáridos
(por ejemplo, dextrinas), amidas, poligliceroles, alcoholes
polivinílicos, polietilenglicoles (Carbowaxes) que tienen un peso
molecular \geq 300, especialmente de 600 a 2000,
polivinilpirrolidonas y, opcionalmente, urea.
Las sales del tipo (B1) se pueden derivar ya (al
menos en parte) de la preparación de colorantes o abrillantadores
ópticos solubles en agua, especialmente el cloruro sódico y/o la
sal de Glauber, y/o se pueden añadir como componentes extendedores.
Los aditivos no iónicos del tipo (B2) son particularmente adecuados
cuando los colorantes y/o abrillantadores ópticos solubles en agua
se han obtenido en una forma sustancialmente libre de sal (por
ejemplo, mediante filtración por membrana o mediante acidificación
y/o extracción).
Dependiendo de la concentración deseada de
colorante y/o abrillantador óptico soluble en agua en (G), el
contenido de (B) en (G) puede variar. La relación en peso (B)/(A)
es, por ejemplo, de 1/100 a 9/1, en especial de 1/50 a 5/1 y
preferentemente de 1/10 a 2/1.
Los surfactantes (C) adecuados son aquellos en
donde predomina el carácter hidrófilo y que son al menos
coloidalmente solubles en agua, en especial aquellos que actúan
como agentes humectantes. La ionicidad de los surfactantes es
arbitraria; en particular:
(C1) surfactantes no ionógenos, en especial
aductos de óxido de etileno y, si se desea, óxido de propileno con
compuestos hidroxi, carboxi o carbamoilo aromáticos y/o alifáticos
que contienen al menos un radical hidrocarburo lipófilo, siendo los
radicales lipófilos, por ejemplo, radicales alifáticos que tienen
de 9 a 24, preferentemente de 12 a 20 átomos de carbono, tal como se
derivan, por ejemplo, de los correspondientes ácidos grasos, o son
radicales fenilo alquilo-sustituidos que, como
sustituyentes, llevan uno o dos radicales alquilo que tienen un
total de 4 a 18 átomos de carbono, en especial uno o dos radicales
alquilo C_{4-9} o un radical alquilo
C_{8-12}, tal como se derivan de los
correspondientes fenoles alquilo-sustituidos, o
estirilfenol. Se pueden mencionar en particular: aductos de óxido
de etileno y, si se desea, óxido de propileno con alcoholes grasos,
alquilfenoles, ácidos grasos, amidas de ácidos grasos,
dietanolamidas de ácidos grasos o
diisopropanol-amidas, mono- o diglicéridos de
ácidos grasos, ésteres de sorbitán y de mono- o di-ácidos grasos o
aceite de ricino. El número de moles de óxido de etileno por mol de
compuesto hidroxi se elige adecuadamente de manera que el
surfactante resultante sea de naturaleza marcadamente hidrófila,
preferentemente con un valor HLB \geq 7, por ejemplo del orden de
7 a 16, con preferencia de 8 a 14. Si la formación del aducto tiene
lugar también con óxido de propileno, su cantidad se elige
razonablemente con el fin de no perjudicar la naturaleza hidrófila
del surfactante, preferentemente de manera que predominen las
unidades etilenoxi con respecto a las unidades propilenoxi. Sobre
todo, se prefieren los poliglicolésteres de ácidos grasos y aductos
de óxido de etileno con alcoholes grasos y alquilfenoles.
(C2) Surfactantes anionactivos, especialmente
aquellos que comprenden al menos un grupo aniónico hidrófilo, por
ejemplo, un grupo ácido sulfónico o éster sulfúrico, un grupo ácido
fosfónico o éster fosfórico o un grupo ácido carboxílico, y en
donde los radicales lipófilos contienen, por ejemplo, de 7 a 24
átomos de carbono o también derivados de ácidos naftalensulfónicos
insustituidos o sustituidos y/o compuestos bencénicos. Ejemplos que
pueden ser citados son como sigue: alquilbencensulfonatos,
alquilfenolsulfatos y sulfosuccinatos mono- o
dialquil-sustituidos en donde los radicales alquilo
contienen, por ejemplo, de 1 a 18, con preferencia de 1 a 12 átomos
de carbono, ácidos alcano(C_{9-24})
sulfónicos, sulfatos de alcoholes grasos C_{9-24},
ligninsulfonatos, aceite de ricino sulfatado, sulfonatos de
petróleo, sulfonatos de parafinas C13-16, productos
de condensación de formaldehído con ácidos naftalensulfónicos
insustituidos o mono- o
di-alquil(C1-4)-sustituidos
y, opcionalmente, fenoles y/o fenoles sulfonados, toluenos,
difeniléter y/o ditoliléter, ácidos grasos (jabones) o también
derivados sulfatados, fosfatados o carboximetilados de surfactantes
no ionógenos del tipo (C1). Los surfactantes aniónicos se
encuentran preferentemente en forma de sus sales de metales
alcalinos, sales de magnesio o sales amónicas, más simplemente como
sales sódicas, sales potásicas o sales amónicas.
(C3) Surfactantes catiónactivos, por ejemplo
aquellos que contienen un material lipófilo como se ha definido
anteriormente y al menos un grupo amino básico, primario,
secundario o terciario, el cual puede estar protonado, o un grupo
amonio cuaternario. Como ejemplo se pueden citar aminas grasas o
aminoalquilaminas grasas, las cuales después de la reacción con
epiclorhidrina pueden haber sido alquiladas con metilo, bencilo y/o
etilo, y/o pueden haber sido reaccionadas con óxido de etileno y,
si se desea, óxido de propileno, y que pueden haber sido
cuaternizadas; productos de acilación de alquilendiaminas,
dialquilentriaminas o trialquilentetraminas o de
hidroxialquilalquilendiaminas que comprenden al menos un nitrógeno
básico y que pueden haber sido alquiladas y/o reaccionadas con
óxido de etileno y, si se desea, óxido de propileno y que pueden
haber sido cuaternizadas; las cadenas alquileno entre dos átomos de
nitrógeno contienen, por ejemplo, de 2 a 6 átomos de carbono, con
preferencia 2 ó 3 átomos de carbono, los radicales hidroxialquilo
son, por ejemplo, etanol o isopropanol; los productos de acilación
de etilendiamina ,dietilentriamina o etilenpropilentriamina se
pueden ciclar, si se desea, a las correspondientes imidazolinas y
el nitrógeno básico del anillo imidazolina puede ser cuaternizado,
si así se desea.
Dado que los colorantes (o abrillantadores
ópticos) y surfactantes de ionicidad opuesta pueden tender a
precipitar entre sí, las combinaciones preferidas son entre
colorantes o abrillantadores ópticos aniónicos y surfactantes
aniónicos y/o surfactantes no ionógenos y entre colorantes o
abrillantadores ópticos de carácter catiónico o básico y
surfactantes catiónicos y/o surfactantes no ionógenos.
Opcionalmente, también es posible emplear mezclas
de surfactantes no ionógenos con surfactantes aniónactivos o
catiónactivos.
La relación en peso de los surfactantes (C) al
colorante o abrillantador (A) es, por ejemplo, de 0,01/100 a
100/100, convenientemente de 0,05/100 a 50/100 y en particular de
0,1/100 a 10/100.
Como aditivos (D) que entran en consideración, se
pueden añadir otros aditivos para formulaciones, en particular las
sustancias generalmente conocidas, en particular, como conservantes,
principalmente para las formulaciones, o auxiliares para la
formulación, principalmente soluciones o baños madre, en
particular:
(D1) Fungicidas, bactericidas y/o
desespumantes;
(D2) Solubilizantes; y
(D3) Aditivos.
Como fungicidas y bactericidas (C1) entran en
consideración en general los productos conocidos, por ejemplo,
productos comercialmente disponibles, los cuales se pueden emplear
en las respectivas concentraciones recomendadas. Como desespumantes
(D1) entran también en consideración los productos conocidos en
general, por ejemplo, productos comercialmente disponibles, los
cuales se pueden emplear en las respectivas concentraciones
recomendadas.
Como (D2) entran en consideración los productos
conocidos en general que tienen propiedades solubilizantes,
incluyendo, por ejemplo, aquellos especificados a continuación en
(E1).
Como (D3) entran en consideración los agentes
complejantes convencionales tal como aquellos que pueden utilizarse
para ligar iones que forman dureza en el agua, e iones hierro en
baños acuosos, principalmente ácidos aminopolicarboxílicos, ácidos
aminopolimetilenfosfónicos o ácidos carboxílicos poliméricos, por
ejemplo, ácido nitrilotriacético, ácido etilendiamintetraacético,
ácido dietilentriaminpentaacético o ácido pentametilenfosfónico,
ácidos (co)poli(met)acrílicos y copolímeros de
ácido (met)acrílico/ácido maleico, los cuales se emplean
convenientemente en la forma de sales de metales alcalinos
(preferentemente en la forma de la sal sódica).
Los componentes (D) pueden estar presentes en (G)
en cantidades pequeñas, como las usuales para las formulaciones de
colorantes, con respecto a (G), por ejemplo del orden de 0 a 10,
principalmente de 0 a 5% en peso. El contenido de conservante y
desespumante (D1) en (G) es, por ejemplo, de 0 a 2% en peso; el
contenido de solubilizante (D2) en (G) es, por ejemplo, de 0 a 5% en
peso; si se emplean los componentes (D2), estos se utilizan en una
cantidad de 0,2 a 2%, basado en (G), preferentemente. La relación
en peso (D2)/(A) es en este caso convenientemente de 0,004/1 a
0,2/1; el contenido de (D3) en (G) es, por ejemplo, de 0 a 5% en
peso.
Basado en la suma de (A)+(B)+(C)+(D) (la cual se
establece aquí en 100%), el contenido en (A) es convenientemente
\geq 10% en peso, preferentemente de a 10 a 80% en peso y en
particular de 20 a 75%; el contenido (C) es convenientemente de 0,1
a 10% en peso, con preferencia de 0,2 a 4% en peso; el contenido en
(D) es convenientemente de 0 a 25% en peso; y el contenido en (B)
está constituido por el resto hasta el 100% en peso. Las relaciones
en peso de los componentes (B), (C) y (D2) a (A) se encuentran
convenientemente dentro de las gamas antes indicadas.
Los componentes (A), (B) y, si se desea, (C) y,
si está presente (D), se pueden combinar entre sí en forma disuelta
y luego secarse antes de la compactación (densificación) o,
preferentemente, los componentes (C) y, si está presente, (D),
pueden también combinarse con (A) y (B) secos o bien se pueden
mezclar con una torta de filtración húmeda que contiene (A) y (B) y
luego, si es necesario se puede secar antes de la compactación o
densificación. Por "producto seco" se quiere dar ha entender
aquí, en general, un producto que contiene \leq 15% en peso, en
particular \leq 7% en peso, de agua que no está químicamente
enlazada, es decir, agua que puede ser separada mediante ulterior
secado.
El componente (E) se añade convenientemente
después de la etapa de secado, en particular incluso después de la
etapa de compactación e incluso después del ajuste del tamaño de
partícula. Según una característica particular de la invención,
también se puede añadir (D1) después de ajustar el tamaño de
partícula.
Los productos adecuados como (E) son productos
viscosos solubles en agua y aceites que no son solubles en agua per
se, en presencia, por ejemplo, de emulsionantes adecuados.
Particularmente adecuados como (E) son:
(E1) polioles de bajo peso molecular, por
ejemplo, dioles o trioles, en particular con 2 a 6 átomos de
carbono, o sus éteres de mono-alquilo inferior, por
ejemplo, glicerol,
alquilen(C_{2-6})glicoles,
oligo-alquilen(C_{2-4})glicoléteres
y sus alquil(C_{1-4})monoéteres,
preferentemente monometiléter de mono- o dipropilenglicol;
(E2) polietilenglicoles que tienen un peso
molecular medio \geq 150, por ejemplo de 150 a 900, con
preferencia las calidades líquidas, en especial aquellas con un
peso molecular medio de 170 a 600;
(E3) aceites hidrófobos, los cuales se pueden
combinar, por ejemplo, con un sistema surfactante emulsionante,
siendo ejemplos los aceites hidrocarbonados (principalmente aceites
alifáticos y/o aralifáticos, por ejemplo, aceite de parafina,
aceite mineral y/o fenilalcanos) en combinación con sustancias
emulsionantes, por ejemplo, los surfactantes antes indicados, siendo
ejemplo los ácidos grasos y/o jabones; triglicéridos, los cuales
similarmente pueden combinarse con surfactantes como los indicados
anteriormente, o también aceites de impregnación grasos, como los
usados por otra parte para la impregnación de cuero con grasa, y
que pueden haber sido al menos parcialmente modificados respecto a
la capacidad de emulsificación mediante, por ejemplo, hidrólisis
transesterificación y/o introducción de grupos sulfo (por
sulfatación, sulfitación o sulfonación).
Los productos (E1) y (E2) son en general solubles
en agua. Los productos (E3) se combinan convenientemente con
suficiente surfactante, o se modifican hidrófilamente en un grado
tal que los mismos son auto-emulsionables en agua.
Para emulsionar los aceites hidrófobos, se emplean los
correspondientes emulsionantes en cantidades eficaces,
adecuadamente en cantidades que son suficientes para que los
respectivos aceites se emulsionen mediante el simple vertido de la
mezcla de aceite/emulsionante en agua, y/o al menos en cantidades
tales que los aceites se adhieren a los gránulos secos sin manchar,
es decir, actúan como agentes de superficie interactiva entre la
fase oleosa y la fase sólida (gránulo). Los surfactantes empleados
convenientemente son aquellos indicados en (C) anteriormente. Su
relación cuantitativa con respecto a los aceites es, por ejemplo, de
0,01/1 a 1/1, convenientemente de 0,02/1 a 0,5/1 y en particular de
0,03/1 a 0,2/1. En otra modalidad de la invención, los aceites (E3)
no se combinan con surfactantes.
Si un aceite conteniendo surfactante (E3) se
emplea como (E) es posible, si se desea, añadir al menos parte de
los surfactantes (C) en forma de (E). Si se desea, se puede añadir
la totalidad del surfactante (C) en forma de (E3).
En una modalidad de la invención, la sustancia
empleada como (E) comprende aquellas mezclas (E3) en donde el
aceite es un aceite hidrocarbonado o una mezcla de aceites
hidrocarbonados que tiene también un efecto inhibidor del espumado,
de manera que puede ser posible omitir cualquier adición por
separado de un desespumante como (D1).
Los aditivos (E) ligadores de polvo se emplean
juiciosamente en una cantidad eficaz. Los productos granulados (G)
contienen, por ejemplo, de 0,05 a 10% en peso de (E),
convenientemente de 0,1 a 6% en peso de (E) y en particular de 0,1
a 3% en peso de (E).
La mezcla seca de (A) y (B) y también, en el caso
de que se añada - al menos en parte - antes de la compactación (C)
y, si se desea (D), se puede compactar por medio de máquinas
convencionales de compactación a presión, por ejemplo, presas de
traza o, preferentemente, prensas de cilindros, en donde el producto
seco a compactar se alimenta convenientemente por medio de un
tornillo sinfín (tornillo de llenado). En particular, es
conveniente utilizar un aparato en donde el material a compactar se
alimente al mismo mediante un tornillo sinfín entre los cilindros
de la prensa, de manera que tenga lugar una compactación previa en
el tornillo sinfín y se efectúa la compactación adicional entre los
cilindros de la prensa. La acción de compactación puede estar
influenciada por la naturaleza y dispositivos del aparato,
principalmente por la naturaleza de los cilindros y, en particular,
por la presión entre los cilindros, y será razonable elegir los
cilindros adecuados, preferentemente cilindros corrugados, por
ejemplo, cilindros productores de láminas cuyas superficies
presentan una corrugación que va desde fina a basta (se prefieren
los cilindros con una corrugación fina de acuerdo con la
invención). El diámetro de los cilindros puede variar en función
del tamaño del conjunto, por ejemplo, en la gama de 12 cm a 1 m,
pudiéndose conseguir fundamentalmente resultados satisfactorios
utilizando cilindros de un diámetro de 12 a 50 cm, por ejemplo,
cilindros de un diámetro preferentemente del orden de 12 a 30 cm,
en especial 25 cm, e incluso mayor, en particular 35 cm. La presión
de los cilindros en los dispositivos de los cilindros de la prensa
es convenientemente > 0,4 t/cmRL y puede variar ampliamente, por
ejemplo, en la gama de 0,4 a 18 t/cmRL (t/cmRL = toneladas por
centímetro de longitud de los cilindros), para un diámetro de los
cilindros de 152 mm, cambiando la presión de los cilindros en
proporción al diámetro de los mismos según la ecuación:
\frac{P_{1}}{P_{2}} = K \cdot
\frac{d_{1}}{d_{2}}
en
donde
- d_{1}
- es el diámetro del cilindro 1
- d_{2}
- es el diámetro del cilindro 2
- k
- es una constante típica para el sistema,
- p_{1}
- es la presión para el cilindro 1, y
- p_{2}
- es la presión correspondiente para el cilindro 2.
La constante k es en general de 1 aproximadamente
o se desvía poco de 1. Fundamentalmente, para el cálculo se puede
tomar un valor de k de 1.
Para la preparación de los compactos granulados
(G) de la invención, se da preferencia a presiones de los cilindros
(referidas como un diámetro del cilindro de 152 cm) de < 9
t/cmRL, en particular de \leq 6 t/cmRL. Es conveniente operar con
una presión en los cilindros de \geq 0,6 t/cmRL, preferentemente
del orden de 0,6 a 3 t/cmRL (referido al diámetro de un cilindro de
152 cm), siendo posible la producción de productos granulares (G) de
calidad sobresaliente utilizando ya presiones en los cilindros de
\leq 2 t/cmRL. Según un procedimiento conveniente, la densidad
compactada (densidad en forma de redondo o lámina) es tan alta como
resulte posible, especialmente de \geq 1 g/cm^{3} en la forma
todavía sin tratar con (E).
La compactación tiene lugar convenientemente sin
aportación externa de calor excepto, en el caso de que resulte
adecuado, el calor endógeno generado por la presión de
compactación; este puede dar lugar a un incremento de temperatura de
hasta 30ºC, por ejemplo, preferentemente de \leq 15ºC; la
compactación tiene lugar convenientemente a temperaturas de 15 a
60ºC, con preferencia de 20 a 40ºC. Si se desea, se puede realizar
bajo vacío y/o con enfriamiento de los cilindros.
El cordón (de una rellenadora) o lámina o redondo
(de los cilindros de presión) que se obtienen en la compactación
son triturados entonces en un granulador adecuado, opcionalmente
después de realizar un fraccionamiento basto del cordón o lámina (o
redondo) y los gránulos del tamaño de partícula deseado se separan
de los gránulos con un tamaño de partícula más fino o más basto que
el tamaño de partícula deseado; en particular, se tamiza a través
de 2 o más tamices hasta obtener el tamaño de partícula deseado.
Los tamices (o insertos de tamices) se eligen de manera que el
tamaño de partícula de los gránulos se encuentre dentro de la gama
deseada, principalmente en el intervalo de 0,1 a 3 mm, pasándose de
nuevo los gránulos de mayor tamaño, retenidos en el primer tamiz, a
la operación de trituración y pasándose de nuevo los gránulos de
menor tamaño, que han pasado a través del último tamiz, a la
operación de (pre)compactación. Los productos granulados
compactados (G) de la invención tienen convenientemente un tamaño
que va desde pequeño a medio, preferentemente un tamaño de gránulo
de < 3 mm, por ejemplo < 15 mm y convenientemente > 0,3
mm, en particular del orden de 0,3 a 1,2 mm, con preferencia de 0,3
a 1 mm, con particular preferencia del orden de 0,4 a 1 mm.
Los granuladores se eligen convenientemente de
manera que proporcionen gránulos que no excedan del tamaño de
partícula máximo.
La compactación/granulación en seco se puede
efectuar en máquinas conocidas. Ejemplos de maquinas adecuadas son
las máquinas compactadoras de la serie Compactor K ("Kompaktor
Baureihe K") de BEPEX GmbH (Leingarten, Germany) o las máquinas
compactadoras/granuladoras del tipo WP 50/75, WP 170V Pana o WP
150/250 o WP 150/250V de ALEXANDERWERK AG (Remscheid, Germany). El
granulador puede incluir, o puede estar seguido por, un sistema para
eliminar el polvo fino. Mediante la separación del polvo fino, el
cual se puede formar cuando las láminas o redondos se rompen y/o se
someten a granulación, es posible reducir la cantidad requerida u
óptima de (E) a un mínimo, por ejemplo, \leq 2% en peso de (E)
basado en (G).
El tratamiento con (E) tiene lugar
convenientemente después de la separación de los gránulos del
tamaño deseado de los gránulos de menor tamaño y de mayor tamaño.
Convenientemente, el producto granulado se pulveriza con (E) y, al
mismo tiempo y/o a continuación, se mezcla con (E) con el fin de
mejorar la distribución y combinación de (E) sobre la superficie de
los gránulos.
El aparato en su conjunto puede tener una
composición tal que el compactador (preferentemente un par de
cilindros de presión con un precompactador de tipo tornillo) conduce
directamente al aparato de granulación (granulador con o sin
pregranulador, y unidad de tamizado anexa para separar los gránulos
del tamaño deseado de los gránulos de mayor tamaño y de menor
tamaño) y la salida para el material con el tamaño deseado conduce
al aparato de mezcla para realizar la combinación con (E). El
producto granulado resultante (G) tratado con (E) puede ser
almacenado, por ejemplo, en un silo desde el cual se pueden llenar
entonces los respectivos recipientes para transportar los gránulos,
por ejemplo, bidones (por ejemplo, bidones metálicos o recipientes
de cartón o madera prensada) o tanques (por ejemplo, camiones
cisterna o cisternas adecuadas para su transporte por ferrocarril).
Tomando las precauciones adecuadas, ya conocidas per se, todo el
proceso de compactación, granulación, reciclo de gránulos de
inferior tamaño y, si está presente, de gránulos de mayor tamaño,
etc, se puede llevar a cabo sustancialmente sin la presencia de
polvo y, en particular, de forma continua, llevando a cabo el
proceso en aparatos adecuadamente estancos y utilizando filtros
adecuados para la recogida de polvo que operan, por ejemplo, a
presión reducida.
Los compactos granulados (G) de la invención son
notables por su bajo contenido en polvo y por su estabilidad
durante el transporte y almacenamiento y se caracterizan por una
velocidad de disolución óptima o suficiente, como resulta adecuado
en las operaciones de teñido. Se pueden preparar de un modo muy
simple y económico y presentan la ventaja de que la densidad
aparente particularmente elevada del producto (por ejemplo > 0,5
g/cm^{3}, en especial de 0,8 a 1,2 g/cm^{3}) entraña un volumen
mínimo de transporte y almacenamiento. Se pueden producir compactos
granulados (G) de una densidad aparente particularmente elevada,
por ejemplo, claramente mayor de 0,5 g/cm^{3}, en particular
claramente mayor de 0,55 g/cm^{3}, por ejemplo hasta 1,2
g/cm^{3}, principalmente del orden de 0,7 a 1,2 g/cm^{3}, con
preferencia de 0,8 a 1 g/cm^{3}. De particular relevancia es la
posibilidad de producir productos granulados (G) cuya densidad
aparente es, por ejemplo, mayor de 0,7 g/cm^{3}, convenientemente
mayor de 0,8 g/cm^{3}.
Los productos (G) son notables por su bajo
contenido en polvo y por su capacidad para fluir libremente, incluso
después de periodos prolongados de almacenamiento, transferencia
repetida y/o transporte (almacenamiento con agitación), lo cual
representa también una mejora notable en cuanto a la capacidad de
dosificación del producto.
Los compactos granulados (G) de la invención se
pueden disolver directamente vertiéndolos en agua, con agitación;
su velocidad de disolución es tal que con una suave agitación los
mismos se disuelven en agua en un corto periodo de tiempo, mejor
que el polvo correspondiente. También son más fáciles de humectar,
sin mostrar prácticamente apelmazamiento alguno cuando se dispersan
y, por tanto, ofrecen mejores posibilidades de dosificación. Los
productos granulados de pequeño tamaño de partícula preferidos de
la invención, en especial aquellos con un tamaño de partícula que
cubre toda la gama de 0,3 a 1 mm, en especial de 0,4 a 1,2 mm,
exhiben una combinación óptima de densidad aparente y velocidad de
disolución, de manera que, cuando el producto se vierte en el agua
de disolución, los gránulos individuales, directamente o después de
un periodo muy breve de flotación sobre la superficie del agua, se
sumergen en el agua de disolución y llegan así a disolverse,
obteniéndose muy rápidamente, con una agitación suave, una solución
homogénea óptima del colorante o abrillantador. De este modo, es
posible, con un esfuerzo mínimo y con un efecto máximo, preparar
soluciones madre y baños de refuerzo. Igualmente, es posible
preparar directamente baños y tintas de impregnación concentrados,
así como pastas de estampación o incluso baños de teñido o de
abrillantamiento. Para el teñido o abrillantamiento óptico de papel
después de la formación de las hojas de papel, los colorantes o
abrillantadores ópticos se pueden añadir de manera similar
directamente al baño de teñido o abrillantamiento con una velocidad
de disolución adecuadamente alta.
Mediante la granulación de la invención, las
propiedades de teñido de las sustancias activas (A) prácticamente no
resultan perjudicadas, siendo posible operar según un procedimiento
sustancialmente libre de polvo, lo cual es de particular valor para
la limpieza continua del aparato y entornos inmediatos, y permite
que el operario que realiza el teñido trabaje en un entorno que está
prácticamente libre de polvo de colorante, usando volúmenes
relativamente pequeños de colorante seco.
En los siguientes ejemplos, las partes y
porcentajes son en peso; las temperaturas se ofrecen en grados
centígrados. Las máquinas compactadoras/granuladoras son las
procedentes de la compañía ALEXANDERWERK AG (Remscheid, Germany).
"C.I" significa el "Colour Index". "kN/cmRL"
representa "kilonewtons por cm de longitud de los cilindros" y
"rpm" significa "revoluciones por minuto". El aceite
anti-polvo (E31) es una mezcla de 93,8 partes de
una mezcla de partes aproximadamente iguales de aceite de parafina y
dodecilbenceno, 5,9 partes de un éster de poliglicol de ácido
graso, con 0,26 partes de ácido oleico y 0,04 partes de
dimetilaminoetanol. El desespumante (D11) es una dispersión de 2,4
partes de ácido esteárico y etilendiamina y 1,2 partes de parafina
con un punto de fusión de 54-56ºC en 72 partes de
una fracción de aceite minera que tiene un punto de ebullición de
325-450ºC, con 21 partes de un éster de poliglicol
de ácido graso purificado y 2 partes de hexilenglicol.
Se mezclan a fondo 100 partes de la torta de
filtración obtenida a partir de la síntesis del colorante ácido azul
C.I. Acid Blue 129 (Constitución No. 62058) por salificación con
cloruro sódico y filtración (y que contiene 50% de colorante puro
como la sal sódica, 30% de agua y 20% de cloruro sódico junto con
subproductos) con 6 partes de una solución al 35% del aducto de 10
moles de óxido de etileno con 1 mol de octilfenol, y la mezcla
resultante se seca entonces y luego se moltura a un estado fino. El
polvo resultante se compacta en una máquina
compactadora/granuladora WP 50/75 (longitud de los cilindros 75 mm,
diámetro de los cilindros 152 mm) a una presión en los cilindros de
16 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 8 rpm, para obtener un
redondo de 2 mm de espesor, el cual se granula para proporcionar
gránulos de pequeñas partículas (con un tamaño de partícula de 0,3
a 1 mm). La producción de los cilindros es de 31 kg/h, la
producción de gránulos del tamaño correcto es de 23 kg/h y la
proporción de gránulos de tamaño inferior es de 25,8%. Los gránulos
de tamaño inferior se someten de nuevo a compactación. Los gránulos
del tamaño correcto así obtenidos se pulverizan y se mezclan con
0,8 partes de aceite anti-polvo (E31). El colorante
granulado compactado resultante (compacto de colorante) es
fácilmente soluble en agua y sobresale por su bajo contenido en
polvo, estabilidad en almacenamiento y transporte y velocidad de
disolución.
De forma análoga a la descrita en el Ejemplo 1,
una mezcla de 100 partes de una mezcla de colorantes directos de
C.I. Direct Brown 240, C.I. Direct Red 83:1, C.I. Direct Blue 90 y
C.I. Direct Yellow 162 en una relación en peso de 9:5:4:1 con 2
partes de urea, 5,5 partes de ligninsulfonato, 0,4 partes de éster
de ácido oleico sulfatado y 10-15 partes de sulfato
sódico, se compacta y se granula en el compactador/granulador WP
50/75 y los gránulos resultantes se pulverizan y se mezclan
entonces con (E31), siendo la presión en los cilindros de 16
kN/cmRL, la velocidad de rotación de 8 rpm y el espesor del redondo
resultante de 4 mm; la producción de los cilindros es de 120 kg/h,
la producción de gránulos del tamaño correcto es de 70 kg/h y la
proporción de gránulos de tamaño inferior es de 41,7%. El producto
granulado resultante (compacto de colorante) es fácil y
homogéneamente soluble en agua y sobresale por su velocidad de
disolución, bajo contenido en polvo y estabilidad en almacenamiento
y transporte, y se puede utilizar como un colorante directo negro.
Su densidad aparente es aproximadamente doble de la del
correspondiente polvo y es vertible.
De forma análoga a lo descrito en el Ejemplo 1 o
2, una mezcla de 100 partes de una mezcla de colorantes ácidos de
C.I. Acid Blue 278, C.I. Acid Blue 225, C.I. Acid Violet 47 y C.I.
Acid Violet 48 en una relación en peso de 4,5:3,6:3:1 con 0,2
partes de urea, 1,5 partes de éster de ácido oleico sulfatado y 20
partes de dextrina, se compacta y se granula y luego se pulveriza y
se mezcla con (E31), siendo la presión en los cilindros de la
máquina compactadora/granuladora WP 50/75 de 14,4 kN/cmRL, la
velocidad de rotación de 8 rpm, el espesor del redondo de 2 mm, la
producción de los cilindros de 3,5 kg/h, la producción de tamaños
con el tamaño correcto de 25 kg/h y la proporción de gránulos con un
tamaño inferior de 27,8%. En la unidad WP 250/150, la presión en
los cilindros es de 24 kN/cmRL, la velocidad de rotación es de 14
rpm, el espesor del redondo es de 2,4 mm, la producción de los
cilindros es de 242 kg/h, la producción de gránulos del tamaño
correcto es de 175 kg/h y la proporción de gránulos de tamaño
inferior es de 27,8%. El producto granulado resultante (compacto de
colorante) es fácilmente soluble en agua y sobresale por su
velocidad de disolución, bajo contenido en polvo y estabilidad
durante el transporte y almacenamiento, y se puede emplear como un
colorante ácido azul. Su densidad aparente es aproximadamente de 2
veces de la del polvo correspondiente, y es vertible.
El procedimiento es como el descrito en el
Ejemplo 3 con la diferencia de que, en la unidad WP 50/75, la
presión en los cilindros es de 16 kN/cmRL, el espesor del redondo
es de 4,8 mm, la producción de los cilindros es de 64 kg/h, la
producción de gránulos del tamaño correcto es de 44 kg/h y la
producción de gránulos de tamaño inferior es de 31,9%, o bien la
unidad WP 250/150 se opera del mismo modo que en el Ejemplo 3 con
la diferencia de que la presión en los cilindros es de 26,7
kN/cmRL, el espesor del redondo es de 5,8 mm, la producción de los
cilindros es de 441 kg/h, la producción de gránulos del tamaño
correcto es de 301 kg/h y la proporción de gránulos de tamaño
inferior es de 31,9%. De nuevo, se obtiene un producto granulado
(compacto de colorante) fácilmente soluble el cual sobresale por su
velocidad de disolución y por su bajo contenido en polvo y
estabilidad durante el almacenamiento y transporte.
De forma análoga a la descrita en el Ejemplo 4,
el colorante reactivo negro C.I. Reactive Black 8 se compacta y se
granula y luego se pulveriza y se mezcla con (E31), siendo la
presión en los cilindros de la unidad WP 50/75 de 16 kN/cmRL, la
velocidad de rotación de 8 rpm, el espesor del redondo de 4 mm, la
producción de los cilindros de 100 kg/h, la producción de gránulos
del tamaño correcto de 63 kg/h y la proporción de gránulos de
tamaño inferior de 37%. La unidad WP 250/150 se opera de forma
análoga, siendo la presión en los cilindros de 26,7 kN/cmRL, la
velocidad de rotación de 14 rpm, el espesor del redondo de 4,8 mm,
la producción de los cilindros de 691 kg/h, la producción de
gránulos del tamaño correcto de 435 kg/h y la proporción de
gránulos de tamaño inferior de 37%. El colorante reactivo negro
granulado, compactado, así obtenido (compacto de colorante)
sobresale por su fácil solubilidad y velocidad de disolución y por
su bajo contenido en polvo y estabilidad durante el almacenamiento
y transporte. Su densidad aparente es de alrededor de 2 veces la
exhibida por el polvo correspondiente y es vertible.
De forma análoga a la descrita en los Ejemplos 1
a 5, una mezcla de 100 partes de una mezcla de colorantes directos
de C.I. Direct Red 83:1, C.I. Direct Blue 251 y C.I. Direct Yellow
162 en una relación en peso de 6,6:1,7:1,2 con dos partes de urea y
0,3 partes de éster de ácido oleico sulfatado, se mezcla con una
cantidad tal de sulfato sódico y bicarbonato sódico que, en la
mezcla total, el contenido en Na_{2}SO_{4} es de 20% y el
contenido en NaHCO_{3} es de 20%; tras lo cual la mezcla se
compacta y se granula en la unidad WP 50/75 y luego se pulveriza y
se mezcla con (E31), siendo la presión en los cilindros de 12
kN/cmRL, la velocidad de rotación de 8 rpm, el espesor del redondo
de 4 mm, la producción de los cilindros de 115 kg/h, la producción
de gránulos de tamaño correcto de 68 kg/h y la proporción de
gránulos de tamaño inferior de 41,37%. Se efectúa un procedimiento
análogo en la unidad WP 250/150, siendo la presión en los cilindros
de 20 kN/cmRL, la velocidad de rotación de 14 rpm, el espesor del
redondo de 4,8 mm, la producción de los cilindros de 794 kg/h, la
producción de gránulos del tamaño correcto de 466 kg/h y la
proporción de gránulos de tamaño inferior de 41,3%. El producto
granulado compactado resultante (compacto de colorante) del
colorante directo negro es fácilmente soluble en agua y sobresale
por su velocidad de disolución, bajo contenido en polvo y
estabilidad durante el almacenamiento y transporte y se puede
emplear como un colorante directo negro. Su densidad aparente es
aproximadamente doble de la exhibida por el polvo correspondiente y
es vertible.
Se agitan 92 partes de la torta de filtración
obtenida a partir de la síntesis del colorante reactivo rojo C.I.
Reactive Red 190 por salificación con cloruro sódico, filtración y
prensado (que comprende 67% de colorante puro como la sal sódica,
25% de agua y 8% de cloruro sódico, junto con subproductos) con 70
partes de agua, se añaden 10 partes de un ligninsulfonato sódico
refinado de alto peso molecular, 8 partes de sulfato sódico y 5
partes de urea y la mezcla resultante se agita hasta que es
homogénea. Mediante secado por aspersión se obtiene un polvo que
contiene alrededor de 7% de agua. Este polvo se compacta en una
máquina compactadora/granuladora de tipo WP 50/75 (longitud de los
cilindros 75 mm, diámetro de los cilindros 152 mm) a una presión en
los cilindros de 11 kN/cmRL y una velocidad de rotación de 8 rpm,
para proporcionar un redondo de 3 mm de espesor, el cual se granula
para obtener gránulos de pequeñas partículas (tamaño de partícula
0,3-1 mm). La producción de gránulos del tamaño
correcto es de alrededor de 35 kg/h, la proporción de gránulos de
tamaño inferior es de alrededor de 34% de la cantidad total y se
someten de nuevo a recompactación (separación mediante tamizado y
cribado). Se pulveriza entonces una parte de aceite
anti-polvo (E31) sobre 99 partes de los gránulos
resultantes de tamaño correcto y se mezcla. El colorante granulado
resultante (compacto de colorante) sobresale por su bajo contenido
en polvo y por sus buenas propiedades de disolución. No se presenta
cambio alguno en estas propiedades incluso después de un
almacenamiento prolongado, por ejemplo a temperatura ambiente
durante 6 meses o a 40ºC durante 5 semanas, así como después del
transporte. Debido a sus propiedades ideales en cuanto a su
capacidad para fluir libremente, el producto granulado puede ser
dosificado fácilmente usando unidades automáticas. El colorante en
la forma granulada antes descrita proporciona teñidos equivalentes
a los producidos por la forma en polvo.
De forma análoga a la descrita con la máquina
compactadora/granuladora WP 50/75, el polvo anteriormente descrito
se puede compactar y granular también con la máquina
compactadora/granuladora WP 250/150 (longitud de los cilindros 150
mm, diámetro de los cilindros 250 mm), siendo la presión en los
cilindros de 18 kN/cmRL, la velocidad de rotación de 14 rpm y el
espesor del redondo de 3,7 mm. La producción corresponde ahora a
una producción de gránulos del tamaño correcto de 240 kg/h; la
proporción de gránulos de tamaño inferior es de alrededor del 34%
de la cantidad total. Los gránulos son tratados posteriormente en la
forma antes descrita. El colorante granulado resultante (compacto
de colorante) sobresale por su bajo contenido en polvo y por sus
buenas propiedades de disolución. No se presentan cambios en estas
propiedades incluso después de un almacenamiento prolongado, por
ejemplo a temperatura ambiente durante 6 meses o a 40ºC durante 5
semanas, así como después del transporte. Debido a sus propiedades
ideales en cuanto a su capacidad para fluir libremente, el colorante
granulado se puede dosificar fácilmente usando unidades
automáticas. Proporciona teñidos equivalentes a los realizados por
la forma en polvo.
Se agitan 120 partes de la torta de filtración
obtenida a partir de la síntesis del colorante reactivo rojo C.I.
Reactive Red 243 por salificación con cloruro sódico, filtración y
prensado (que comprende 37% de colorante puro como la sal sódica,
53% de agua y 10% de cloruro sódico, junto con subproductos) con 50
partes de agua, se añaden 17 partes de sulfato sódico (sal de
Glauber) y 17 partes de un producto de condensación de ácido
naftalensulfónico/formaldehído, y la mezcla resultante se agita
hasta que es homogénea. Después del secado por aspersión de la
suspensión, el polvo resultante, que contiene alrededor de 6% de
agua, se compacta y se granula en la forma descrita en el Ejemplo 1,
siendo el espesor del redondo en la máquina compactadora de
cilindros WP 50/75 de 4,8 mm, la producción de gránulos del tamaño
correcto de alrededor de 44 kg/h; la proporción de gránulos de
tamaño inferior es de alrededor del 32% de la cantidad total y se
someten de nuevo a recompactación (separación por tamizado y
cribado). Los gránulos del tamaño correcto se pulverizan y se
mezclan con 2% del aceite anti-polvo (E31). El
colorante granulado compactado (compacto de colorante) así obtenido
sobresale por su bajo contenido en polvo y por sus buenas
propiedades de disolución. Estas propiedades no cambian incluso
después del almacenamiento prolongado, por ejemplo a temperatura
ambiente durante 6 meses o a 40ºC durante 5 semanas, y tampoco
después del transporte. Debido a sus propiedades ideales en cuanto
a su capacidad para fluir libremente, el colorante granulado puede
ser dosificado fácilmente usando unidades automáticas. El colorante,
en la forma granulada antes descrita, proporciona teñidos
equivalentes a los efectuados por la forma en polvo.
El procedimiento es como el descrito en el
Ejemplo 8 excepto que, antes de secar la suspensión, se añaden 0,5
partes más del desespumante (D11). El colorante granulado
compactado resultante (compacto de colorante) sobresale por su bajo
contenido en polvo y por sus buenas propiedades de disolución. No se
presentan cambios en estas propiedades incluso después del
almacenamiento prolongado, por ejemplo a temperatura ambiente
durante 6 meses o a 40ºC durante 5 semanas, así como después del
transporte. Debido a sus propiedades ideales en cuanto a su
capacidad para fluir libremente, el colorante granulado puede ser
dosificado fácilmente usando unidades automáticas y, cuando el
colorante granulado se emplea en solución acuosa, no se presenta un
espumado perjudicial. El colorante granulado proporciona teñidos
equivalentes a los realizados por la forma en polvo.
Se seca y se moltura la torta de filtración
obtenida a partir de la síntesis del colorante reactivo rojo C.I.
Reactive Red 243 por salificación con cloruro sódico, filtración y
prensado (que comprende 37% de colorante puro como la sal sódica,
53% de agua y 10% de cloruro sódico junto con subproductos). Se
añaden 17 partes de sulfato sódico (sal de Glauber) y 17 partes de
un producto de condensación de ácido naftalensulfónico/formaldehído
a 57 partes de este polvo (por ejemplo, en un mezclador Nauta) y
los componentes se mezclan homogéneamente. Sobre esta mezcla se
pulveriza 0,5% del desespumante (D11) y se mezcla.
De la misma manera que para el polvo de los
Ejemplos 8 y 9, esta mezcla se compacta, se granula y se trata con
los otros aditivos. El colorante granulado compactado resultante
(compacto de colorante) sobresale por su bajo contenido en polvo y
por sus buenas propiedades de disolución. No se presentan cambios en
estas propiedades incluso después del almacenamiento prolongado,
por ejemplo a temperatura ambiente durante 6 meses o a 40ºC durante
5 semanas, y tampoco después del transporte. Debido a sus
propiedades ideales en cuanto a su capacidad para fluir libremente,
el colorante granulado puede ser dosificado fácilmente usando
unidades automáticas y, cuando el colorante granulado se emplea en
solución acuosa, no se presenta un espumado perjudicial. El
colorante granulado proporciona teñidos equivalentes a los
realizados por la forma en polvo.
Se agitan 100 partes de la torta de filtración
obtenida a partir de la síntesis del colorante ácido verde C.I. Acid
Green 40 por filtración y lavado con una solución de cloruro sódico
con una concentración del 8% (comprendiendo la torta de filtración
51% de colorante puro como la sal sódica, 45% de agua y 4% de
cloruro sódico, junto con subproductos) con 170 partes de agua y 10
partes de sulfato sódico (sal de Glauber) y se mezcla con 3,6
partes de una solución al 35% del aducto de 9 moles de óxido de
etileno con 1 mol de nonilfenol. Los aglomerados de colorante se
rompen mediante molienda en húmedo (por medio de un molino Fryma,
por ejemplo). Esta suspensión se seca por aspersión para
proporcionar un polvo que contiene alrededor de 6% de agua. Este
polvo se compacta en una máquina compactadora/granuladora de tipo
WP 50/75 (longitud de los cilindros 75 mm, diámetro de los
cilindros 152 mm) a una presión en los cilindros de 16 kN/cmRL y
una velocidad de rotación de 8 rpm, para proporcionar un redondo de
2 mm de espesor, el cual se granula para proporcionar gránulos de
pequeñas partículas (tamaño de partícula 0,3-1 mm).
La producción de gránulos del tamaño correcto es de alrededor de 23
kg/h, la proporción de gránulos de tamaño inferior es de alrededor
de 26% de la cantidad total y se someten de nuevo a recompactación
(separación por tamizado y cribado). Se pulveriza entonces 1,5% de
un aceite anti-polvo (E31) sobre los gránulos de
tamaño correcto resultantes y se mezcla. El colorante granulado
resultante (compacto de colorante) sobresale por su bajo contenido
en polvo y por sus buenas propiedades de disolución. No se
presentan cambios en estas propiedades incluso después del
almacenamiento prolongado, por ejemplo a temperatura ambiente
durante 6 meses o a 40ºC durante 5 semanas, y tampoco después del
transporte. Debido a sus propiedades ideales en cuanto a su
capacidad para fluir libremente, el producto granulado puede ser
dosificado fácilmente usando unidades automáticas. Proporciona
teñidos equivalentes a los realizados por la forma en polvo.
En los siguientes Ejemplos 12 a 22, la
compactación/granulación se efectúa en una máquina compactadora
granuladora del tipo WP 250/150 V con una longitud de los cilindros
de 150 mm y un diámetro de los cilindros de 250 mm. El espesor del
redondo del colorante compactado es en cada caso de 2,5 a 3,3
mm.
Un colorante de acuerdo con C.I. Reactive Blue
214 conteniendo 20% de sulfato sódico como extendedor, en forma de
polvo, que contiene, como surfactante aniónico 26% de la sal sódica
de un producto de condensación de ácido
naftalensulfónico/formaldehído con un grado de sulfonación de
80-120%, se compacta bajo las siguientes
condiciones: presión en los cilindros = 21,7 kN/cmRL, velocidad de
rotación = 15 rpm, y se granula a un producto granulado de pequeño
tamaño de partícula de 0,4-1 mm. La producción en
gránulos del tamaño correcto es de 200 kg/h. El producto granulado
se pulveriza y se mezcla con 2,5% de aceite
anti-polvo (E31). El colorante reactivo azul
granulado, compactado obtenido (compacto de colorante) sobresale
por su buena solubilidad y velocidad de disolución, bajo contenido
en polvo y estabilidad durante el almacenamiento y transporte. Su
densidad aparente es aproximadamente doble de la mostrada por la
correspondiente forma en polvo, es vertible y resulta adecuado como
colorante para el teñido en caliente.
Un colorante reactivo en polvo de acuerdo con
C.I. Reactive Blue 79 conteniendo 20% de sulfato sódico como
extendedor y que contiene 34% de la sal sódica de un producto de
condensación de ácido naftalensulfónico/formaldehído con un grado
de sulfonación de 80-120%, se compacta a una presión
en los cilindros de 20 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 14
rpm y se granula a un producto granulado de pequeño tamaño de
partícula de 0,4-1 mm. La producción de gránulos
del tamaño correcto es de 240 kg/h. El producto granulado se
pulveriza y se mezcla con 2% de aceite anti-polvo
(E31). El colorante reactivo azul granulado, compactado obtenido
sobresale por su buena solubilidad y velocidad de disolución, bajo
contenido en polvo y estabilidad durante el almacenamiento y
transporte. Su densidad aparente es aproximadamente doble de la
exhibida por el correspondiente polvo y es vertible.
Un colorante en polvo según C.I. Reactive Orange
13 que contiene 20% de la sal sódica de un producto de condensación
de ácido naftalensulfónico/formaldehído con un grado de sulfonación
de 80-120%, se compacta a una presión en los
cilindros de 13,3 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 16 rpm y
se granula a un producto granulado de 0,4-1 mm. La
producción de gránulos del tamaño correcto es de alrededor de 200
kg/h. El producto granulado se pulveriza y se mezcla con 2% de
aceite anti-polvo (E31). El colorante reactivo
naranja, granulado, compactado obtenido (compacto de colorante)
sobresale por su buena solubilidad y velocidad de disolución, por
su bajo contenido en polvo y por su estabilidad durante el
almacenamiento y transporte. Su densidad aparente es de alrededor de
2 veces la mostrada por la correspondiente forma en polvo y es
vertible. En la producción de pastas de estampación, se distribuye
de un modo tan adecuado como el correspondiente polvo; debido a su
perfecta capacidad de vertido, se puede dosificar de forma
excelente usando sistemas de dosificación automatizados.
Un colorante según C.I. Reactive Orange 12 en
forma de polvo, que contiene 20% de sulfato sódico como extendedor
y 20% de la sal sódica de un producto de condensación de ácido
naftalensulfónico/formaldehído con un grado de sulfonación de
80-120%, se compacta a una presión en los cilindros
de 20 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 16 rpm y se granula
a un producto granulado de 0,4-1 mm. La producción
de gránulos del tamaño correcto es de 220 kg/h. El producto
granulado se pulveriza con 1,7% de aceite anti-polvo
(E31) y se mezcla. El colorante reactivo naranja, granulado,
compactado así obtenido (compacto de colorante) sobresale por su
buena solubilidad y velocidad de disolución, por su bajo contenido
en polvo y por su estabilidad durante el almacenamiento y
transporte. Su densidad aparente es aproximadamente doble de la
exhibida por la correspondiente forma en polvo, y es vertible.
Un colorante según C.I. Reactive Black 5 en forma
de polvo, que contiene 20% de sulfato sódico, extendedor y
5-15% de la sal sódica de un producto de
condensación de ácido naftalensulfónico/formaldehído con un grado de
sulfonación de 80-120%, se compacta a una presión
en los cilindros de 18,3 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de
15 rpm y se granula a un producto granulado de pequeño tamaño de
partícula del orden de 0,4-1 mm. La producción de
gránulos del tamaño correcto es de 260 kg/h. El producto granulado
se pulveriza con 2% de aceite anti-polvo (E31) y se
mezcla. El colorante reactivo negro granulado, compactado obtenido
(compacto de colorante) sobresale por su buena solubilidad y
velocidad de disolución, por su bajo contenido en polvo y por su
estabilidad durante el almacenamiento y transporte. Su densidad
aparente es aproximadamente doble de la exhibida por el polvo
correspondiente y es vertible.
Un colorante en polvo según C.I. Direct Red 83:1
que contiene, como aditivos, solo 11% de Na_{2}SO_{4} y 1,8% de
Na_{2}CO_{3}, se compacta a una presión en los cilindros de
16,7 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 16 rpm y luego se
granula a gránulos de 0,4-1 mm. La producción de
gránulos del tamaño correcto es de 220 kg/h. El producto granulado
se pulveriza con 2,5% de aceite anti-polvo (E31) y
se mezcla. El colorante directo rojo granulado, compactado obtenido
(compacto de colorante) sobresale por su buena solubilidad y
velocidad de disolución, por su bajo contenido en polvo y por su
estabilidad durante el almacenamiento y transporte. Su densidad
aparente es de aproximadamente 2 veces la exhibida por la
correspondiente forma en polvo y es vertible.
Un colorante en polvo según C.I. Acid Yellow 59
que contiene 1-5% de hexilenglicol, se compacta a
una presión en los cilindros de 13,3 kN/cmRL y a una velocidad de
rotación de 20 rpm y luego se granula a gránulos de
0,4-1 mm. La producción de gránulos del tamaño
correcto es de 200 kg/h. El producto granulado se pulveriza con
2,5% de aceite anti-polvo (E31) y se mezcla. El
colorante ácido amarillo granulado, compactado obtenido (compacto de
colorante) sobresale por su buena solubilidad y velocidad de
disolución, por su bajo contenido en polvo y por su estabilidad
durante el almacenamiento y transporte. Su densidad aparente es de
alrededor de 2 veces la exhibida por el correspondiente polvo y es
vertible.
Una mezcla de C.I. Acid Blue 230, C.I. Acid Blue
80 y C.I. Acid Green 25 en una relación en peso de 2:2:3 es
disponible comercialmente como un colorante ácido azul. Si esta
mezcla se reproduce a partir de tortas de prensado de colorantes
producidos por vía sintética, una mezcla que contiene 2,5% de
polivinilpirrolidona K30 y, como surfactante, 22% de ligninsulfonato
y 16% de la sal sódica de un producto de condensación de ácido
naftalensulfónico/formaldehído, dicha mezcla se puede compactar
entonces bajo una presión en los cilindros de 15 kN/cmRL y a una
velocidad de rotación de 15 rpm, para granularse entonces a
gránulos de 0,4-1 mm de diámetro. La producción de
gránulos del tamaño correcto es de 210 kg/h. El producto granulado
se pulveriza con 2,5% de aceite anti-polvo (E31) y
se mezcla. La mezcla colorante ácida granulada, compactada obtenida
(compacto de colorante) sobresale por su buena solubilidad y
velocidad de disolución, por su bajo contenido en polvo y por su
estabilidad durante el almacenamiento y transporte. La misma resulta
adecuada como un colorante ácido azul. Su densidad aparente es
aproximadamente doble de la exhibida por la correspondiente forma
en polvo, y es vertible.
De forma análoga al Ejemplo 19, una mezcla de los
colorantes C.I. Acid Red 119, C.I. Acid Red 415 y C.I. Acid Red 260
en una relación de 1:7:6, que contiene 5% de polivinilpirrolidona
K30 y 20% de Na_{2}SO_{4}, se compacta a una presión en los
cilindros de 21,7 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 15 rpm y
luego se granula a gránulos de 0,4-1 mm de diámetro.
La producción de gránulos del tamaño correcto es de 250 kg/h. La
mezcla colorante ácida roja granulada, compactada obtenida
(compacto de colorante) sobresale por su buena solubilidad y
velocidad de disolución, por su bajo contenido en polvo y por su
estabilidad durante el almacenamiento y transporte. La misma resulta
adecuada como un colorante ácido rojo y su densidad aparente es
alrededor de 2 veces la exhibida por la correspondiente forma en
polvo, y es vertible.
Una mezcla de los colorantes C.I. Reactive Red
239 y C.I. Reactive Red 147 en una relación de 4:1, que contiene
alrededor de 5% de la sal sódica de un producto de condensación de
ácido naftalensulfónico/formaldehído como surfactante y 20% de
Na_{2}SO_{4} como extendedor, se compacta a una presión en los
cilindros de 16,7 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 18 rpm y
luego se granula a gránulos de 0,4-1 mm de
diámetro. La producción de gránulos del tamaño correcto es de 200
kg/h. El producto granulado se pulveriza con 1,8% de aceite
anti-polvo (E31) y se mezcla. La mezcla colorante
reactiva roja granulada, compactada obtenida (compacto de
colorante) sobresale por su buena solubilidad y velocidad de
disolución, por su bajo contenido en polvo y por su estabilidad
durante el almacenamiento y transporte. La misma resulta adecuada
como un colorante reactivo rojo, su densidad aparente es de
aproximadamente 2 veces la exhibida por la correspondiente forma en
polvo y es vertible.
La torta de prensado obtenida en la síntesis de
C.I. Direct Blue 273 se mezcla con maltodextrina y sulfato sódico y
se seca (contenido en Na_{2}SO_{4} = 13%, contenido en
maltodextrina = 13%). Este colorante se compacta a una presión en
los cilindros de 16,7 kN/cmRL y a una velocidad de rotación de 14
rpm y luego se granula a gránulos de 0,4-1 mm de
diámetro. La producción de gránulos del tamaño correcto es de 230
kg/h. El producto granulado se pulveriza con 1,8% de aceite
anti-polvo (E31) y se mezcla. El colorante directo
azul granulado, compactado obtenido (compacto de colorante)
sobresale por su buena solubilidad y velocidad de disolución, por su
bajo contenido en polvo y por su estabilidad durante el
almacenamiento y transporte. Resulta adecuado como un colorante
directo, especialmente para el teñido de papel, su densidad
aparente es aproximadamente doble de la exhibida por la
correspondiente forma en polvo y es vertible.
Los compactos de colorantes anteriores se pueden
emplear para el teñido de forma análoga a los métodos conocidos para
los respectivos polvos de colorantes, siendo posible también omitir
las etapas de disolución de los colorantes. Se pueden preparar
pastas de estampación que contienen colorantes reactivos, por
ejemplo, de acuerdo con la siguiente receta:
| Formulación de estampación: | |
| 600 g/kg | alginato espesante |
| 100 g/kg | urea |
| 10 g/kg | m-nitrobencenosulfonato sódico |
| 25 g/kg | bicarbonato sódico |
| 235 g/kg | agua |
| 30 g/kg | compacto de colorante |
A 300 kg de alginato espesante previamente
hinchado se añaden 50 kg de urea, 5 kg de
m-nitrobencenosulfonato sódico, 12,5 kg de bisulfito
sódico y 67,5 kg de agua. La mezcla se homogeniza entonces en un
agitador durante 5 minutos, en el transcurso de lo cual se
disuelven los productos químicos. Tan pronto como esto tiene lugar,
se añade el compacto de colorante (se dispersa lentamente) con el
agitador en funcionamiento, y se disuelve en la pasta en el plazo de
5 minutos. Por último, se añade el resto del agua (50 litros).
Después de una agitación adicional durante 10 minutos, la tinta en
pasta se encuentra lista para utilizarse (lista para la operación
de estampación).
La posibilidad de dispersar los compactos de
colorantes sin riesgo de formación de polvo se disipa con la
predisolución en caliente laboriosa del colorante, el cual antes de
añadirse deberá enfriarse de nuevo a por lo menos 60ºC. Además, en
particular con pequeños lotes, podrían surgir problemas de
reproducibilidad debido a las cantidades de tinta que permanecen en
el recipiente de disolución.
Ejemplo de aplicación
A
Se estampa un material de satinete (blanqueado y
caustificado) del modo usual con una pasta de estampación de
acuerdo con las instrucciones anteriores y en donde los compactos
de colorante comprenden C.I. Reactive Red 190, de acuerdo con el
Ejemplo 7, y se seca y se fija.
Si se desea, es posible efectuar un
sobre-estampado local con una pasta de estampación
de acuerdo con las instrucciones anteriores y en donde el compacto
de colorante contiene C.I. Reactive Black 8, de acuerdo con
el
Ejemplo 5.
Ejemplo 5.
Ejemplo de aplicación
B
Teñido de 500 kg de hilo de algodón mercerizado
(quesos) con C.I. Reactive Red 243 en un aparato Krantz.
Una vez que la máquina ha sido cargada con el
material y cerrada, se introducen agua y 0,5 g/l de un agente de
desaireación/humectación, y se pone en marcha la bomba de
circulación. El baño se calienta a 50ºC. en el recipiente de
preparación, se calientan 200 litros de agua a 90ºC y se dispersan
lentamente en la misma, con agitación, 10 kg de compacto de
colorante según el Ejemplo 10. Después de 5 minutos de agitación,
se para el agitador y la solución de colorante se añade en el
transcurso de 10 minutos al baño de teñido, el cual se calienta
mientras tanto a 95ºC a una velocidad de calentamiento de 2ºC por
minuto. Una vez alcanzada la temperatura de teñido de 95ºC, se deja
que tenga lugar la migración durante 30 minutos y luego se añade el
álcali de fijación predisuelto (carbonato sódico) (preferentemente
por medio de una bomba dosificadora) durante 30 minutos, se continúa
el teñido durante 60 minutos y luego se acaba el teñido del modo
usual.
De nuevo, se puede omitir aquí la predisolución
laboriosa del colorante en recipientes separados, y las propiedades
de disolución y el bajo contenido en polvo permiten fácilmente
realizar la disolución en la máquina.
Ejemplo de aplicación
C
Teñido en plegador de 200 kg de tricot en baño de
nylon/Lycra con compacto de colorante C.I. Acid Green 40 de acuerdo
con el Ejemplo 11.
El aparato de teñido posee una estación de
disolución por separado de la cual se reclaman automáticamente los
aditivos bajo el control de un ordenador.
Mientras se introduce el plegador en la máquina,
cargado con el tricot en baño de nylon/Lycra, y mientras se llena
con agua y 0,5 g/l de agente de desaireación/humectación y se pone
en marcha (puesta en marcha de la bomba de circulación), se preparan
el colorante y los productos químicos del teñido en la estación de
disolución. Se dispersan 3 kg de colorante con agitación en 100
litros de agua hirviendo. Se emplea un recipiente separado para
preparar el agente de igualación y el ácido requerido para ajustar
el pH. Una vez que el plegador (los artículos) ha sido
prehumectado/desaireado durante 10 minutos, se pone en marcha el
programa de teñido y entonces la temperatura y las adiciones de
productos químicos y de colorante se controlan automáticamente por
medio del programa. Finalizado el programa, se retira el
plegador.
Aunque la mayoría de los colorantes ácidos
requieren la disolución por ebullición, de nuevo aquí la forma
preparada y el bajo contenido en polvo son los factores críticos
para conseguir la sencillez de uso en la estación de
disolución.
Claims (10)
1. Un producto granulado compactado (G) de una
mezcla de:
- (A)
- al menos un colorante o abrillantador óptico soluble en agua; y
- (B)
- un extendedor; y opcionalmente
- (C)
- al menos un surfactante hidrófilo; y/o
- (D)
- otros aditivos; y conteniendo además
- (E)
- un aceite ligador del polvo,
obtenible mediante tratamiento de
un compacto granulado seco de (A) y (B) y opcionalmente (C) y/o (D)
con
(E).
2. Un producto granulado compactado (G) según la
reivindicación 1, obtenible mediante tratamiento de:
un compacto seco granulado de (A) y (B) y
opcionalmente (C) y/o (D), producido mediante compactación en seco
de una mezcla de (A) y (B) y opcionalmente (C) y/o (D) por medio de
prensas de cilindros a una presión en los cilindros de > 0,4
t/cmRL (t/cm RL = toneladas por cm de longitud de los cilindros) y
granulación a un tamaño del orden de 0,1 a 3 mm,
con (E).
3. Un producto granulado compactado (G) que
contiene (C) según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado
porque presenta un tamaño de partícula de 0,3-1
mm.
4. Un producto granulado compactado (G) según
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado
porque (E) es un aceite hidrocarbonado conteniendo (C) o una mezcla
de aceites hidrocarbonados que contienen (C).
5. Procedimiento para la producción de compactos
granulados (G) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado porque los gránulos sin compactar o un polvo
que consiste en (A) y (B) y, si se desea, (C) y/o (D), se compactan
en seco, se granulan y se mezclan con (E).
6. Procedimiento según la reivindicación 5 para
la producción de compactos granulados (G) según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los gránulos
sin compactar o un polvo consistente en una mezcla de (A) y (B) y,
si se desea, (C) y/o (D), se compactan en seco por medio de prensas
de cilindros a una presión en los cilindros de > 0,4 t/cmRL
(t/cm RL = toneladas por cm de longitud de los cilindros), se
granulan a un tamaño de 0,1 a 3 mm y se mezclan con (E).
7. Un producto granulado compactado (G) obtenible
mediante el procedimiento según la reivindicación 5 ó 6,
caracterizado porque presenta un tamaño de partícula de 0,1
a 3 mm.
8. Procedimiento para el teñido o
abrillantamiento óptico con (A) de sustratos que pueden ser teñidos
o abrillantados ópticamente, respectivamente, con (A) como se ha
definido en la reivindicación 1, caracterizado porque (A) se
emplea en forma de un compacto granulado (G) que contiene (A) según
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 ó 7.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque los (G) se emplean para preparar
soluciones madre concentradas con las cuales se preparan los baños
o pastas de estampación.
10. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque los baños o pastas de estampación se
preparan directamente por adición de (G).
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