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EP3351313B1 - Verfahren und vorrichtung zum drückwalzen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum drückwalzen Download PDF

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Publication number
EP3351313B1
EP3351313B1 EP17151935.8A EP17151935A EP3351313B1 EP 3351313 B1 EP3351313 B1 EP 3351313B1 EP 17151935 A EP17151935 A EP 17151935A EP 3351313 B1 EP3351313 B1 EP 3351313B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
workpiece
support
rotation
clamping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17151935.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3351313A1 (de
Inventor
Benedikt Nillies
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leifeld Metal Spinning GmbH
Original Assignee
Leifeld Metal Spinning GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=57868053&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3351313(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Leifeld Metal Spinning GmbH filed Critical Leifeld Metal Spinning GmbH
Priority to EP17151935.8A priority Critical patent/EP3351313B1/de
Priority to EP20159889.3A priority patent/EP3682981B1/de
Priority to ES17151935T priority patent/ES2789473T3/es
Priority to US16/476,013 priority patent/US11565300B2/en
Priority to KR1020197021598A priority patent/KR102281547B1/ko
Priority to PCT/EP2017/076444 priority patent/WO2018133959A1/de
Priority to CN201780084022.2A priority patent/CN110312579B/zh
Priority to JP2019559160A priority patent/JP2020507478A/ja
Publication of EP3351313A1 publication Critical patent/EP3351313A1/de
Publication of EP3351313B1 publication Critical patent/EP3351313B1/de
Application granted granted Critical
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/18—Spinning using tools guided to produce the required profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims

Definitions

  • the method according to the invention is characterized in that, by means of a CNC control, the inner support with the inner roller and the outer support with the outer roller are moved radially and axially to one another individually when the jacket region is formed, with a defined wall thickness profile with different wall thicknesses between the at least one on the jacket region Outer role and the at least one inner role is formed.
  • a basic idea of the invention is to depart from a predetermined pressing tool, which specifies a negative shape of an inner contour of the workpiece, and to provide at least one inner roller for shaping the inner contour.
  • the inner roller is not moved in a straight line parallel to the outer roller, but the inner roller is mounted on an inner support which can be moved axially and radially to the axis of rotation independently of the outer support. In this way, an almost unlimited variety of shapes can be created without having to convert a pressing tool.
  • the workpiece is clamped on the spindle, with a free space in a central area remaining radially inside the jacket area.
  • This jacket area is designed so large that at least one inner roller can be delivered to an inner contour of the jacket area.
  • the workpiece is preferably clamped on one side on the spindle, for example by means of a three- or multi-jaw chuck.
  • Other clamping mechanisms can be used, for example also with an axial clamping element or counter-holding element, which is attached to or through a central opening on a hub area of the workpiece.
  • the clamping and / or centering aid is removed from the workpiece after the pressure rolling. This can be done in particular by simple machining. This can also be done with a separate machine, such as a lathe, or the pressure rolling device itself with an additional cutting tool.
  • an internal clamping device is provided, by which a hub area of the workpiece is covered. This is because the deformation of the wheel preferably begins in the immediate vicinity of a radially running hub area of the workpiece. These can be a star or rim spokes on certain vehicle rims.
  • the clamping device has a relatively large, plate-like clamping surface, by means of which the specially designed and preformed hub area is covered and protected.
  • the side rim flanges can also be shaped in a corresponding manner.
  • Other and different inner rollers with a modified and adapted outer contour can also be used to form the rim flanges.
  • contoured outer rollers to form the rim flanges. Thanks to the freely programmable interior and External rollers also make it possible to gradually shape the rim contour, so that higher work hardening and / or structural changes are brought about in specific areas of the rim. This enables increases in stability and / or weight reductions on the workpiece.
  • a clamping device for clamping the workpiece is arranged on the spindle, with a free space in a central region remaining radially inside the jacket region of the workpiece.
  • the at least one inner support can be moved into this free space, so that an inner contour of the jacket region of the workpiece can be formed by the at least one inner roller.
  • An ejector in particular an axially adjustable ejector, can be used to eject from the tensioning device.
  • the ejection is preferably carried out as a controlled movement.
  • the device for pressure rolling is preferably designed as a vertical machine with a hanging or alternatively upright spindle, so that workpiece centering is made easier.
  • the counter holder of the clamping device can also take on the function of loading and unloading.
  • the inner and / or outer supports are preferably designed as independently controllable supports that are only synchronized electrically.
  • the outer roller is preferably set at an angle of 0 to 15 ° to the axis of rotation during the inner rollers are preferably set from 0 to 45 ° and participate in the forming over a preferably significantly larger roller radius.
  • the outer and inner rollers are preferably fed via two linear cross supports. Alternatively, the use of at least two inner rollers on the cross support can be dispensed with by simultaneously moving or starting the rollers using a wedge slide.
  • a device 10 according to the invention for pressure rolling Fig. 1 has a spindle 12 driven in rotation via a drive, not shown.
  • the spindle 12 rotates about a central axis of rotation 13, which runs horizontally in the illustrated example.
  • the spindle 12 can be directed vertically with the axis of rotation 13, a workpiece 5 then resting on the spindle 12 or being clamped on an overhead spindle 12 in the case of a hanging spindle arrangement.
  • a workpiece 5 can be connected to the spindle 12 in a detachable and rotationally fixed manner and centrally to the axis of rotation 13.
  • the workpiece 5 is a preform of a vehicle wheel in the illustrated embodiment.
  • the preform is preferably made from a metal material by casting or forging manufactured.
  • the rotationally symmetrical workpiece 5 has an essentially radially running hub area 6 with a central opening 4 and an essentially axially extending drum-shaped jacket area 7. With the clamping claws 16, the workpiece 5 is fastened on one side on its outer circumference to the spindle 12.
  • the spindle 12 is set in rotation with the workpiece 5.
  • three outer rollers 20, of which only one outer roller 20 is shown are fed radially to the outside of the jacket region 7 of the workpiece 5 by means of external supports, not shown.
  • an inner support 40 with three inner rollers 30, which are offset by 120 ° to one another, is fed into a central free space within the drum-shaped jacket region 7.
  • the inner rollers 30 are initially placed adjacent to the radial hub area 6 on an inside of the jacket area 7.
  • the inner support 40 has a central and conical center support 42, on the outside of which linear guides 44 for slides 46 are arranged.
  • Roll holders 48 are pivotably mounted on the linearly movable carriage 46.
  • the inner rollers 30 are rotatably supported in the pot-like roller holders 48 via roller bearings.
  • the inner rollers 30 can be pivoted via the pivotable roller holder 48 during the pressure rolling process and can be moved radially and / or axially by means of the slide 46 and the inner support 40.
  • the outer rollers 20 can be pivoted on an external support (not shown) and can be mounted so that they can move radially and axially.
  • the outer roller 20 and the inner roller 30 are moved via a CNC control and actuators, not shown, based on stored data for shaping the desired workpiece 5 Fig. 2 it can be seen that the jacket region 7 of the workpiece 5 can be formed into a rim bed with a hump 8, which represents a thickening in the wall thickness profile of the jacket region 7.
  • the final-shaped jacket area 7 is elongated relative to the jacket area 7 of the starting workpiece 5 and thinned with respect to the wall thickness. Almost any external contour and an internal contour can be generated with the device 10 according to the invention.
  • the device 10 according to FIG Fig. 3 a modified inner roller 30 with an annular radial projection 32 and an abutment section 34 adjacent in the front region is provided.
  • the radially protruding radial projection 32 on the inner roller 30 can be used to form an inner contour along the inside of a jacket region 7 of the workpiece 5 in cooperation with the radially externally acting outer roller 20.
  • the front abutment portion 34 can be used to form a rim flange at the free end of the molded rim well, as shown in FIG Fig. 4 is shown.
  • the abutment section 34 can in particular be designed as a negative shape of the inner contour of the rim flange and for absorbing the forming forces of the outer roller 20.
  • different outer rollers 20 with an adapted outer contour can be delivered to the jacket area 7.
  • an outer roller 20 can have an outer contour corresponding to the desired shape of the rim flange to be shaped.
  • this process enables repeated, step-by-step pressure rolling until the final end geometry or complete structural change has been achieved.
  • the process can also be used for the cold forming of aluminum forged wheels, as well as for steel wheels.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Drückwalzen, insbesondere eines Fahrzeugrades, wobei ein Werkstück mittels einer Spindel in Rotation um eine Rotationsachse versetzt und mindestens eine Außenrolle mittels eines Außensupports an einer Außenseite des Werkstücks zugestellt wird, wobei unter Materialverdünnung ein sich axial erstreckender Mantelbereich des Werkstücks geformt wird, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Drückwalzen mit einer Spindel, welche über einen Antrieb rotierend um eine Rotationsachse antreibbar und zum Halten eines Werkstücks ausgebildet ist, mindestens einer Außenrolle, welche an einem Außensupport drehbar gelagert ist, welcher zum Zustellen an das Werkstück axial und radial relativ zu der Rotationsachse verfahrbar ist, und mindestens einer Innenrolle, welche an eine Innenseite des Werkstücks gegenüberliegend zu der Außenrolle zustellbar ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
  • Insbesondere bei Fahrzeugrädern, vorzugsweise aus einem Aluminiummaterial, werden diese gegen ein mittiges Drückfutter drückgewalzt. Das Drückfutter, auch Drückwerkzeug genannt, stellt dabei die Negativform der Innengeometrie der Felge eines Fahrzeugrades dar. Eine Veränderung der Felge bedingt dabei üblicherweise auch eine Änderung des Drückfutters, was kostenaufwändig ist. Ein Herstellen von Fahrzeugrädern oder sonstigen Drückteilen mit einer Innenkontur ist daher häufig nur für hohe Stückzahlen wirtschaftlich.
  • Ein Verfahren zum Drückwalzen mit einer erhöhten Flexibilität in der Formgebung ist aus der EP 2 210 682 B1 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird als Drückfutter ein variabler Drückdorn mit einer konischen Außenkontur vorgesehen. Der Drückdorn ist konzentrisch zur Rotationsachse angeordnet. Durch ein axiales Verstellen des Drückdornes kann ein variabler Innendurchmesser an der jeweiligen Umformzone bereitgestellt werden. Dieses Verfahren ist auf bestimmte Innenkonturen jedoch beschränkt.
  • Aus der DE 35 45 506 A1 ist ein Werkzeug zum Drückwalzen von hohlzylindrischen Werkstücken bekannt. Gleichzeitig zur Zustellung von Außenrollen an einer Außenkontur des Rohrwerkstücks werden mit einem inneren Rollenträger Innenrollen an eine Außenkontur zugestellt. Zwischen der Außenrolle und der Innenrolle ist ein fester Abstand vorgegeben, welcher den Umfang eines Abstreckdrückwalzens und der zu bildenden Wanddicke des rohrförmigen Werkstücks vorgibt.
  • Ein ähnliches Verfahren ist aus der US 3,287,951 bekannt. Dabei sind eine Außenrolle und eine zugeordnete Innenrolle an einem gemeinsamen Rollenträger angeordnet. Die Außenrolle ist über einen mechanischen Stellmechanismus einstellbar, so dass der Abstand zwischen der Innenrolle und der Außenrolle zu Beginn des Umformverfahrens eingestellt werden kann.
  • Ein gattungsgemäßer Stand der Technik geht aus der WO 2012/042221 A1 hervor. An einem hohlzylindrischen Werkstück werden an einer Seite eine einzelne Umformrolle und an der gegenüberliegenden Werkstückseite zwei Gegenlagerrollen zugestellt. Es wird ein Drücken mit gleichbleibender Wanddicke oder ein Projezierdrücken mit einer vorgegebenen Wanddickenreduzierung durchgeführt, welche von dem vorgegebenen Projezierwinkel abhängt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Drückwalzen anzugeben, mit welchen eine besonders hohe Formenvielfalt an Werkstücken flexibel und effizient erzeugt werden können.
  • Die Aufgabe wird zum einen durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und zum anderen durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer CNC-Steuerung der Innensupport mit der Innenrolle und der Außensupport mit der Außenrolle beim Ausformen des Mantelbereichs radial und axial zueinander individuell verfahren werden, wobei an dem Mantelbereich ein definierter Wanddickenverlauf mit unterschiedlichen Wanddicken zwischen der mindestens einen Außenrolle und der mindestens einen Innenrolle gebildet wird.
  • Ein Grundgedanke der Erfindung besteht darin, von einem vorgegebenen Drückwerkzeug, welches eine Negativform einer Innenkontur des Werkstücks vorgibt, abzugehen und zum Formen der Innenkontur mindestens eine Innenrolle vorzusehen. Dabei wird die Innenrolle nicht geradlinig parallel zur Außenrolle verfahren, sondern die Innenrolle ist an einem Innensupport gelagert, welcher unabhängig von dem Außensupport axial und radial zur Rotationsachse verfahrbar ist. Es kann so eine nahezu unbegrenzte Formenvielfalt ohne Umbau eines Drückwerkzeuges erzeugt werden.
  • Weiter ist nach der Erfindung eine CNC-Steuerung vorgesehen, mit welcher der Innensupport mit der Innenrolle und der Außensupport mit der Außenrolle unabhängig voneinander verfahrbar sind. Es kann so an der Innenseite und der Außenseite des Werkstücks ein freier Konturenverlauf eingestellt werden. Weiterhin kann durch eine Relativverstellung der Außenrolle zu der zugeordneten Innenrolle der wirksame Formgebungsspalt und damit ein Wanddickenverlauf in dem zu formenden axialen Mantelbereich des Werkstücks mit hoher Formgebungsfreiheit ausgebildet werden.
  • Mit dem Verfahren lassen sich in effizienter Weise Werkstücke selbst in kleinen Stückzahlen oder sogar einzelne Werkstücke herstellen, da eine aufwändige Herstellung eines starren Drückdorns nicht notwendig ist. Vielmehr wird die Kontur durch eine entsprechende Steuerung der Rollen zueinander frei eingestellt.
  • Nach der Erfindung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Innenrolle und die mindestens eine zugeordnete Außenrolle zum Ausformen des Mantelbereichs radial und axial zueinander verfahren werden. Hierdurch lassen sich ein individueller Verlauf der Innenkontur und Außenkontur sowie ein dazwischen angeordneter Wanddickenverlauf nahezu beliebig einstellen. Die Wanddicke wird dabei nach einer Erkenntnis der Erfindung nicht nur durch einen radialen Abstand der Innenrolle zu der Außenrolle bestimmt. Insbesondere bei einem Abstreckdrückwalzen, bei welchem der Mantelbereich gegenüber einer ursprünglichen Ausgangsdicke verringert wird, kann die Innenrolle oder die Außenrolle der jeweils anderen Rolle axial gezielt voraus- oder nacheilen. Hierdurch wird auch in einer axialen Richtung eine Widerlagerfunktion geschaffen, welche für ein formgenaues Abstrecken wesentlich sein kann.
  • Nach einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist es bevorzugt, dass das Werkstück an der Spindel eingespannt wird, wobei ein Freiraum in einem Mittenbereich radial innerhalb des Mantelbereichs verbleibt. Dieser Mantelbereich ist dabei so groß gestaltet, dass zumindest eine Innenrolle an eine Innenkontur des Mantelbereichs zustellbar ist. Vorzugsweise wird hierzu das Werkstück einseitig an der Spindel eingespannt, etwa mittels eines Drei- oder Mehrbacken-Spannfutters. Andere Spannmechanismen lassen sich verwenden, etwa auch mit einem axialen Spannelement oder Gegenhalteelement, welches an oder durch eine Mittenöffnung an einem Nabenbereich des Werkstücks angesetzt wird.
  • Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensvariante ist es vorteilhaft, dass ein Spannen des Werkstücks an einem Teilbereich des Außenumfangs erfolgt. Hierbei kann das Werkstück von außen über entsprechende Spannbacken zentriert an der Spindel gehalten werden.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist es bevorzugt, dass das Werkstück vor dem Drückwalzen mit einer Spann- und/oder Zentrierhilfe versehen wird. Bei dem eingesetzten Spannfutter ist in bevorzugter Weise eine Zentrierung zum Zentrieren des Werkstücks beim Spannvorgang vorgesehen. Dazu kann an dem Werkstück eine entsprechende Zentrierhilfe mitangebracht sein, welche insbesondere bei Gussrädern mitangegossen ist. Diese kann etwa derart, beispielsweise mittels Vorsprüngen oder Anschlagkanten, ausgeführt sein, dass diese die Drehmomentübertragung vom Spannfutter auf das Werkstück unterstützen.
  • Nach einer bevorzugten Weiterbildung ist es nach der Erfindung vorgesehen, dass die Spann- und/oder Zentrierhilfe nach dem Drückwalzen von dem Werkstück entfernt wird. Dies kann insbesondere durch eine einfache spanabhebende Bearbeitung erfolgen. Dies kann auch mit einer separaten Maschine, etwa einer Drehmaschine, oder der Drückwalzvorrichtung selbst mit einem spanabhebenden Zusatzwerkzeug erfolgen.
  • Für ein besonders schonendes Einspannen ist es nach einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass eine Innenspanneinrichtung vorgesehen wird, durch welche ein Nabenbereich des Werkstücks abgedeckt wird. Denn vorzugsweise beginnt die Umformung des Rades in unmittelbarer Nähe zu einem radial verlaufenden Nabenbereich des Werkstücks. Diese können bei bestimmten Fahrzeugfelgen ein Stern oder Felgenspeichen sein. Die Spanneinrichtung weist dabei eine relativ großflächige tellerartige Spannfläche auf, durch welche der besonders gestaltete und vorgeformte Nabenbereich abgedeckt und geschützt wird.
  • Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren zum Bilden eines beliebigen Werkstücks mit einem axial verlaufenden, rohrförmigen Mantelbereich verwendet werden. Besonders bevorzugt ist es nach einer Weiterbildung der Erfindung, dass der Mantelbereich als ein Felgenbett eines Fahrzeugrades mit mindestens einem Hump ausgebildet wird, welcher als eine Verdickung in dem Wanddickenverlauf gebildet wird. Weiter bevorzugt ist das Umformen einer gegossenen Vormfom zu einem Felgenrohling, der anschließend zum fertigen Rad weiterbearbeitet wird, insbesondere durch spanabhenbende Bearbeitung.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann so ein weitgehend gewichtsoptimiertes Fahrzeugrad hergestellt werden, bei welchem der Wanddickenverlauf des Felgenbettes an die tatsächliche Belastung des Fahrzeugrades im Betrieb angepasst ist. Dabei werden Bereiche mit geringer Belastung mit einer geringen Wanddicke ausgebildet, während stark belastete Bereiche mit einer entsprechend großen Wandverdickung ausgeformt werden. Zusätzlich kann ein Hump, also ein Wulst zur Fixierung des Reifens an dem Felgenbett, ebenfalls in einfacher Weise durch eine Wandverdickung entlang des Felgenbettes ausgebildet werden. Der Hump stellt dabei eine radial nach außen vorragende ringförmige Erhöhung an dem Felgenbett dar.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, dass zum Bilden eines Humps und/oder Hornbereichs die Innenrolle und die Außenrolle gleichzeitig relativ zueinander in radialer und axialer Richtung verfahren werden. In entsprechender Weise können auch die seitlichen Felgenhörner ausgeformt werden. Zum Formen der Felgenhörner können auch weitere und andere Innenrollen mit einer geänderten und angepassten Außenkontur zum Einsatz kommen. Entsprechendes gilt für die Verwendung konturierter Außenrollen zum Bilden der Felgenhörner. Durch die frei programmierbaren Innen- und Außenrollen wird zudem ein schrittweises Umformen der Felgenkontur möglich, so dass gezielt in bestimmten Bereichen der Felge höhere Kaltverfestigungen und/oder Gefügeveränderungen herbeigeführt werden. Hierdurch sind Stabilitätssteigerungen und/oder Gewichtsreduzierungen an dem Werkstück möglich.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Drückwalzen ist dadurch gekennzeichnet, dass die CNC-Steuerung zum individuellen Verfahren des mindestens einen Innensupports mit der Innenrolle und des mindestens einen Außensupports mit der Außenrolle beim Drückwälzen eines Werkstücks ausgebildet ist, wobei die mindestens eine Innenrolle und die mindestens eine zugeordnete Außenrolle beim Ausformen des Mantelbereichs radial und axial zueinander verfahrbar sind.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann insbesondere zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens eingesetzt werden. Es können dabei die zuvor beschriebenen Vorteile erzielt werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass mehrere Innenrollen und Außenrollen vorgesehen sind, wobei jeweils eine Innenrolle einer Außenrolle zugeordnet ist. Vorzugsweise sind dabei mehrere Innenrollen, vorzugsweise drei Innenrollen, an einem gemeinsamen Rollenträger angeordnet. Gegenüber diesem gemeinsamen Rollenträger oder Innensupport können die einzelnen Innenrollen schwenkbar relativ zur Drehachse verstellbar sein. Hierdurch kann eine gezielte Ausformung der verschiedenen Konturbereiche des Werkstückes erzielt werden. Je nach Anwendung können bei einer weiteren bevorzugten Ausführung separat axial und/oder radial zueinander verstellbare Innenrollen oder Innensupporte vorgesehen sein.
  • Nach einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es bevorzugt, dass an der Spindel eine Spanneinrichtung zum Spannen des Werkstücks angeordnet ist, wobei ein Freiraum in einen Mittenbereich radial innerhalb des Mantelbereichs des Werkstücks verbleibt. In diesem Freiraum ist der mindestens eine Innensupport einfahrbar, so dass eine Innenkontur des Mantelbereichs des Werkstücks durch die mindestens eine Innenrolle ausgeformt werden kann.
  • Für eine hocheffiziente Fertigung ist es nach einer Ausführungsform der Erfindung bevorzugt, dass eine Steuereinrichtung mit einem Datenspeicher vorgesehen ist, in welchem für verschiedene Werkstückformen Datensätze zum Verfahren der Innenrolle und der Außenrolle hinterlegt sind. Auf diese Weise kann von einem Maschinenbediener der jeweils gewünschte Datensatz für eine bestimmte Werkstückgestaltung aufgerufen werden. Ohne einen aufwändigen Umbau können so effizient verschiedene Werkstücke auf einer Drückwalzvorrichtung hergestellt werden. Die Vorrichtung mit der Steuereinrichtung ist über eine Datenfernverbindung, insbesondere einem Internetanschluss, versehen. Auf diese Weise können neue oder aktualisierte Datensätze zu bestehenden oder neuen Werkstücken in den Datenspeicher der Maschine übertragen werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist so für einen hochflexiblen Einsatz bei Projekten der Industrie 4.0 vorsehbar.
  • Weiterhin ist eine besonders gute Konturierung nach einer Weiterbildung der Erfindung dadurch erreichbar, dass mindestens eine der Rollen mit einem Hilfsantrieb zum drehenden Antreiben der Rolle versehen ist. Dabei können sowohl die Innenrollen als auch die Außenrollen mit einem jeweiligen Rollenantrieb versehen sein. Hierdurch können die Innen- und/oder die Außenrollen beschleunigt werden, bevor sie mit dem umzuformenden Werkstoff des rotierenden Werkstücks in Berührung kommen. Hierdurch wird einem Aufbacken auf den Rollen und/oder einem erhöhten Verschleiß der Rollen entgegengewirkt. Der Rollenantrieb ist in einer bevorzugten Ausführung mit einer Freilauf- oder Drehzahlregeleinrichtung ausgeführt, die eine automatische Anpassung der Umfangsgeschwindigkeit der Rolle zum Bauteil ermöglicht.
  • Zum Ausstoßen aus der Spanneinrichtung kann ein Auswerfer, insbesondere ein axial verstellbarer Auswerfer, zum Einsatz kommen. Das Auswerfen ist vorzugsweise als eine gesteuerte Bewegung ausgeführt. Vorzugsweise ist die Vorrichtung zum Drückwalzen als vertikale Maschine mit hängender oder alternativ stehender Spindel ausgeführt, so dass die Werkstückzentrierung erleichtert wird. Bei der Ausführung mit vertikal hängender Spindel kann der Gegenhalter der Spanneinrichtung auch die Funktion der Be- und Entladung übernehmen.
  • Die Innen- und/oder Außensupporte sind vorzugsweise als unabhängig steuerbare Supporte ausgeführt, die lediglich elektrisch synchronisiert werden. Die Außenrolle wird vorzugsweise in einem Winkel von 0 bis 15° zur Rotationsachse angestellt, während die Innenrollen vorzugsweise von 0 bis 45° angestellt werden und über einen vorzugsweise deutlich größeren Rollenradius an der Umformung mitwirken. Die Zustellung der Außen- und Innenrollen erfolgt vorzugsweise über zwei linear arbeitende Kreuzsupporte. Alternativ kann der Einsatz von mindestens zwei Innenrollen auf den Kreuzsupport verzichtet werden, indem die Rollen über Keilschieber gleichzeitig verschoben oder angestellt werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen weiter beschrieben, welche schematisch in den Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1:
    eine Teilquerschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung beim Formen eines Fahrzeugrades in einem Anfangsstadium;
    Fig.2:
    eine Teilquerschnittsansicht der Vorrichtung von Fig. 1 beim Herstellen eines Fahrzeugrades in einem Endstadium;
    Fig. 3:
    eine Teilquerschnittsansicht einer weiteren Vorrichtung beim Herstellen eines Fahrzeugrades in einem Anfangsstadium und
    Fig. 4:
    eine Teilquerschnittsansicht der Vorrichtung von Fig. 3 beim Herstellen eines Fahrzeugrades in einem Endstadium.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 zum Drückwalzen gemäß Fig. 1 weist eine drehend über einen nicht dargestellten Antrieb angetriebene Spindel 12 auf. Die Spindel 12 dreht um eine mittige Rotationsachse 13, welche in dem ausgeführten Darstellungsbeispiel horizontal verläuft. In gleicher Weise kann die Spindel 12 mit der Rotationsachse 13 vertikal gerichtet sein, wobei ein Werkstück 5 dann auf der Spindel 12 aufliegt oder bei einer hängenden Spindelanordnung an einer oben liegenden Spindel 12 gespannt wird.
  • Über eine an der Spindel 12 angebrachte plattenförmige Spanneinrichtung 14 mit axial wirkenden Spannklauen 16 kann ein Werkstück 5 lösbar und drehfest sowie zentrisch zur Rotationsachse 13 mit der Spindel 12 verbunden werden. Das Werkstück 5 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Vorform eines Fahrzeugrades. Die Vorform ist vorzugsweise durch Gießen oder Schmieden aus einem Metallwerkstoff gefertigt. Das rotationssymmetrische Werkstück 5 weist einen im Wesentlichen radial verlaufenden Nabenbereich 6 mit einer Mittenöffnung 4 und einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden trommelförmigen Mantelbereich 7 auf. Mit den Spannklauen 16 wird das Werkstück 5 einseitig an seinem Außenumfang an der Spindel 12 befestigt.
  • Nach dem Einspannen wird die Spindel 12 mit dem Werkstück 5 in Rotation versetzt. Vorzugsweise drei Außenrollen 20, von denen nur eine Außenrolle 20 dargestellt ist, werden mittels nicht dargestellten Außensupporten radial an die Außenseite des Mantelbereichs 7 des Werkstücks 5 zugestellt. Gleichzeitig wird ein Innensupport 40 mit drei um 120° versetzt zueinander angeordneten Innenrollen 30 in einen mittigen Freiraum innerhalb des trommelförmigen Mantelbereichs 7 zugestellt. Dabei werden die Innenrollen 30 zunächst angrenzend an den radialen Nabenbereich 6 an eine Innenseite des Mantelbereichs 7 angelegt.
  • Der Innensupport 40 weist einen zentrischen und konischen Mittenträger 42 auf, an dessen Außenseite Linearführungen 44 für Schlitten 46 angeordnet sind. An den linear verfahrbaren Schlitten 46 sind Rollenhalter 48 verschwenkbar gelagert. In den topfartigen Rollenhaltern 48 sind die Innenrollen 30 über Wälzlager drehend gelagert. Die Innenrollen 30 können über die schwenkbaren Rollenhalter 48 während des Drückwalzvorganges verschwenkt werden sowie radial und/oder axial mittels des Schlittens 46 und des Innensupports 40 verfahren werden. In entsprechender Weise können die Außenrollen 20 an einem nicht dargestellten Außensupport verschwenkbar sowie radial und axial verfahrbar gelagert sein.
  • Das Verfahren der Außenrolle 20 und der Innenrolle 30 erfolgt über eine nicht dargestellte CNC-Steuerung und Stellantriebe, anhand abgespeicherter Daten zum Formen des gewünschten Werkstücks 5. Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, kann der Mantelbereich 7 des Werkstücks 5 zu einem Felgenbett mit einem Hump 8 geformt werden, welcher eine Verdickung im Wanddickenverlauf des Mantelbereichs 7 darstellt. Der endgeformte Mantelbereich 7 ist gegenüber dem Mantelbereich 7 des Ausgangswerkstücks 5 gelängt und hinsichtlich der Wanddicke verdünnt. Es kann eine nahezu beliebige Außenkontur sowie eine Innenkontur mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 erzeugt werden.
  • Die zweite Ausführungsform gemäß den Figuren 3 und 4 entspricht im Wesentlichen dem Aufbau der ersten erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 gemäß den Figuren 1 und 2.
  • Im Unterschied zur ersten Ausführungsform ist bei der Vorrichtung 10 gemäß Fig. 3 eine geänderte Innenrolle 30 mit einem ringförmigen Radialvorsprung 32 und einem im vorderen Bereich angrenzenden Widerlagerabschnitt 34 vorgesehen. Der radial vorstehende Radialvorsprung 32 an der Innenrolle 30 kann zum Ausformen einer Innenkontur entlang der Innenseite eines Mantelbereichs 7 des Werkstücks 5 im Zusammenspiel mit der radial außen angreifenden Außenrolle 20 dienen. Der vordere Widerlagerabschnitt 34 kann zum Ausbilden eines Felgenhorns am freien Ende des ausgeformten Felgenbettes eingesetzt werden, wie anschaulich in Fig. 4 dargestellt ist. Der Widerlagerabschnitt 34 kann dabei insbesondere eine Negativform der inneren Kontur des Felgenhorns und zum Aufnehmen der Umformkräfte der Außenrolle 20 ausgebildet sein. In entsprechender Weise können unterschiedliche Außenrollen 20 mit einer angepassten Außenkontur an dem Mantelbereich 7 zugestellt werden. Insbesondere kann eine Außenrolle 20 eine Außenkontur entsprechend der gewünschten Formgebung des auszuformenden Felgenhornes aufweisen.
  • Zusätzlich ist bei der zweiten Ausführungsform gemäß den Figuren 3 und 4 zum Spannen des Werkstücks 5 neben der bereits zuvor beschriebenen Spanneinrichtung 14 mit axial verfahrbaren Spannklauen 16 zum Spannen des Werkstücks 5 an der radialen Außenseite auch ein axial verfahrbarer Gegenhalter 18 vorgesehen. Insbesondere nach einer anfänglichen Konturierung des Mantelbereichs 7 kann der Gegenhalter 18 in den mittigen Freiraum des trommelförmigen Mantelbereichs 7 axial gegen den Nabenbereich 6 des Werkstücks 5 gedrückt werden. Hierdurch kann eine zusätzliche axiale Einspannung und Zentrierung des Werkstücks zumindest während eines Endstadiums des Drückwalzprozesses erfolgen. Der Gegenhalter 18 kann ein tellerförmiges Anlageelement 19 aufweisen, welcher an eine Konturierung des Nabenbereichs 6 des Werkstücks 5 angepasst ist.
  • Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 sowie dem darauf durchführbaren Verfahren können Werkstücke 5 mit einer großen Formenvielfalt eines Wandbereichs 7 ohne Umbaumaßnahmen gebildet werden.
  • Diese Verfahren ermöglicht erstmals das mehrmalige, stufenweise Drückwalzen, bis die finale Endgeometrie bzw. vollständige Gefügeveränderung erzielt wurde.
  • Bevorzugt Drückwalzen von Gussrädern bei Temperaturen bis zum 400 °C. Wärmebehandlungen der Räder können sich unmittelbar an den Drückwalzvorgang anschließen.
  • Darüber hinaus kann das Verfahren auch für die Kaltumformung von Aluminiumschmiederäder, als auch für Stahlräder eingesetzt werden.
  • Auch der Einsatz einer speziellen Programmieroberfläche oder der Einsatz einer Offline-Programmierunterstützungssoftware ist bevorzugt, um die komplexen Programme einfache und schneller erstellen zu können, sowie diese vor Einsatz durch Simulation zu überprüfen und zu optimieren.
  • Alternativ ist auch eine Kombination aus flexiblen Innenrollen mit einem partiell wirkenden kurzem Dorn möglich.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Drückwalzen, insbesondere eines Fahrzeugrades,
    wobei ein Werkstück (5) mittels einer Spindel (12) in Rotation um eine Rotationsachse (13) versetzt und mindestens eine Außenrolle (20), welche an einem Außensupport drehbar gelagert ist, mittels des Außensupports an einer Außenseite des Werkstücks (5) zugestellt wird, wobei unter Materialverdünnung ein sich axial erstreckender Mantelbereich (7) des Werkstücks (5) geformt wird,
    - wobei mindestens eine Innenrolle (30) an eine Innenseite des Werkstücks (5) mittels eines Innensupports (40) zugestellt wird, welcher unabhängig von dem Außensupport axial und radial zu der Rotationsachse (13) verfahrbar ist, und
    - zwischen Außenrolle (20) und zugeordneter Innenrolle (30) ein Formgebungsspalt gebildet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels einer CNC-Steuerung der Innensupport (40) mit der Innenrolle (30) und der Außensupport mit der Außenrolle (20) beim Ausformen des Mantelbereichs (7) radial und axial zueinander individuell verfahren werden, wobei an dem Mantelbereich (7) ein definierter Wanddickenverlauf mit unterschiedlichen Wanddicken zwischen der mindestens einen Außenrolle (20) und der mindestens einen Innenrolle (30) gebildet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens eine Innenrolle (30) und/oder die mindestens eine Außenrolle (20) in einem Winkel zur Rotationsachse (13) angestellt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Werkstück (5) an der Spindel (12) eingespannt wird, wobei ein Freiraum in einem Mittenbereich radial innerhalb des Mantelbereichs (7) verbleibt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Spannen des Werkstücks (5) an einem Teilbereich des Außenumfangs erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Werkstück (5) vor dem Drückwalzen mit einer Spann- und/oder Zentrierhilfe versehen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Spann- und/oder Zentrierhilfe nach dem Drückwalzen von dem Werkstück (5) entfernt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Innenspanneinrichtung (14) vorgesehen wird, durch welche ein Nabenbereich (6) des Werkstücks (5) abgedeckt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mantelbereich (7) als ein Felgenbett eines Fahrzeugrades mit mindestens einem Hump (8) ausgebildet wird, welcher als eine Verdickung in dem Wanddickenverlauf gebildet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Bilden eines Humps (8) und/oder Hornbereichs die Innenrolle (30) und die Außenrolle (20) gleichzeitig relativ zueinander in radialer und in axialer Richtung verfahren werden.
  10. Vorrichtung zum Drückwalzen nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit
    - einer Spindel (12), welche über einen Antrieb rotierend um eine Rotationsachse (13) antreibbar und zum Halten eines Werkstücks (5) ausgebildet ist,
    - mindestens einer Außenrolle (20), welche an einem Außensupport drehbar gelagert ist, welcher zum Zustellen an das Werkstück (5) axial und radial relativ zu der Rotationsachse (13) verfahrbar ist,
    - mindestens einer Innenrolle (30), welche an eine Innenseite des Werkstücks (5) gegenüberliegend zu der Außenrolle (20) zustellbar ist, und
    - die mindestens eine Innenrolle (30) an einem Innensupport (40) drehbar gelagert ist, welcher unabhängig zu dem Außensupport axial und radial zu der Rotationsachse (13) verfahrbar gelagert ist,
    - einer CNC-Steuerung zum Verfahren des mindestens einen Innensupports (40) mit der Innenrolle (30) und des mindestens einen Außensupports mit der Außenrolle (20),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die CNC-Steuerung zum individuellen Verfahren des mindestens einen Innensupports (40) mit der Innenrolle (30) und des mindestens einen Außensupports mit der Außenrolle (20) beim Drückwälzen eines Werkstücks (5), insbesondere eines Fahrzeugrades, nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist, wobei die mindestens eine Innenrolle (30) und die mindestens eine zugeordnete Außenrolle (20)beim Ausformen des Mantelbereichs (7) radial und axial zueinander verfahrbar sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere Innenrollen (30) und Außenrollen (20) vorgesehen sind, wobei jeweils eine Innenrolle (30) einer Außenrolle (20) zugeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an der Spindel (12) eine Spanneinrichtung (14) zum Spannen des Werkstücks (5) angeordnet ist, wobei ein Freiraum in einem Mittenbereich radial innerhalb des Mantelbereichs (7) des Werkstücks (5) verbleibt.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Steuereinrichtung mit einem Datenspeicher vorgesehen ist, in welchem für verschiedene Werkstückformen Datensätze zum Verfahren der Innenrolle (30) und der Außenrolle (20) hinterlegt sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine der Rollen (20, 30) mit einem Hilfsantrieb zum drehenden Antreiben der Rolle (20, 30) versehen ist.
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