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EP2686121B1 - Moulage en procede modele perdu avec creation de refroidisseurs " auto-formants " - Google Patents

Moulage en procede modele perdu avec creation de refroidisseurs " auto-formants " Download PDF

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Publication number
EP2686121B1
EP2686121B1 EP12713215.7A EP12713215A EP2686121B1 EP 2686121 B1 EP2686121 B1 EP 2686121B1 EP 12713215 A EP12713215 A EP 12713215A EP 2686121 B1 EP2686121 B1 EP 2686121B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
une étape
filling
thermosetting
remplissage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP12713215.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2686121A1 (fr
Inventor
Guillaume MALHERBE
Christian BISSIEUX
Patrick Beauvais
Pascal BRENOT
Jean-Paul CHOBAUT
Patrick PRIOT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PSA Automobiles SA
Original Assignee
PSA Automobiles SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by PSA Automobiles SA filed Critical PSA Automobiles SA
Publication of EP2686121A1 publication Critical patent/EP2686121A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2686121B1 publication Critical patent/EP2686121B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould

Definitions

  • the invention relates to the field of foundry and, more particularly, to the field of processes using a lost model. It relates to a method for obtaining a cast metal part from a lost model.
  • the document FR 2,685,229 (Automobiles Kunststoff and Automobiles Citro ⁇ n) describes a process for obtaining metal parts from a lost model.
  • one or more models made of a sublimable material are placed in a container, the whole is embedded in sand leaving behind the casting conduits communicating at their upper part with a pouring cup and pouring liquid metal. through the tapping bucket.
  • the lost model is sublimated when the liquid metal comes to replace it.
  • the liquid metal solidifies on cooling so that the desired metal piece is obtained.
  • Refrigerating elements have been placed in the container in such a way that they are in contact with the bearing faces of the lost model which correspond to zones of the metal part of which a coefficient of elongation must be important.
  • the metal part thus obtained nevertheless has the disadvantage of having a structure of the material which is insufficiently thin.
  • such a metal part has a porosity rate which is important, which is detrimental. It follows that such metal parts have mechanical characteristics that deserve to be improved.
  • such a metal part is inhomogeneous with regard to its structure, its compactness and its mechanical characteristics due to the fact that the cooling elements are not in contact with free faces of the lost model which offer characteristics degraded with respect to the faces against which the cooling elements are positioned.
  • the object of the present invention is to propose a method for obtaining a cast metal part from a lost model, the method making it possible to control and accelerate solidification of the cast metal part, the latter having a fine structure, low porosity and improved mechanical characteristics, particularly with regard to a coefficient of elongation of the metal part thus obtained.
  • Another object of the present invention is to provide such a method for obtaining parts having a complex geometry, including nooks, for a modest cost.
  • a method of the present invention is a method for obtaining a metal part from a lost model disposed inside a container.
  • the method comprises a step of filling the container with a filling material.
  • the method comprises a step of introducing a thermosetting element into contact with at least one free face that comprises the lost model and that the method comprises a step of setting up at least one cooler against a bearing surface that includes the lost model, the step of placing the cooler being prior to the step of filling the container with the filling material.
  • the step of introducing the thermosetting element is prior to the step of filling the container with the filling material.
  • the step of introducing the thermosetting element is subsequent to the step of filling the container with the filling material.
  • the step of placing the cooler is for example prior to the step of introducing the thermosetting element.
  • the step of placing the cooler is for example subsequent to the step of introducing the thermosetting element.
  • the method advantageously comprises a step of admitting a phase-change element in contact with the thermosetting element, the step of admitting the phase-change element being subsequent to the introduction step of the thermosetting element. thermosetting element.
  • thermosetting element is advantageously able to solidify consecutively to a step of delivering a molten metal inside the container.
  • thermosetting element is preferably composed of a base material coated with a thermosetting resin and a catalyst.
  • the base material is at least one of sand, metal and a metal alloy.
  • a container 1 for housing at least one lost model 2.
  • the lost model 2 is made of a fuse material, such as wax, polystyrene or the like.
  • the lost model 2 is embedded inside a filler material 3, such as silica sand or the like, which partially completes the lost model 2 to fill the container 1.
  • the container 1 houses a system of filling. filling also made of fuse material.
  • the container 1 is preferably provided with a device capable of delivering vibrations for packing the filling material 3 around the lost model 2.
  • Molten metal 4 for example aluminum or the like, is cast so as to replace the lost model 2 by sublimating the latter.
  • the filling system is able to guide the molten metal 4 from a reserve external to the container 1 to the lost model 2. This gives the desired metal part after solidification of the molten metal 4.
  • the metal part obtained is for example a cylinder head intended to be used on a thermal engine of a motor vehicle, however the metal part obtained from the implementation of the present invention is likely to be any metal part.
  • a cooler 5 is interposed between at least one support face 6 of the lost model 2 and the filling material 3.
  • the cooler 5 is for example made of metal material.
  • the bearing face 6 and the cooler 5 are preferably planar.
  • the cooler 5 is intended to facilitate cooling of the molten metal 4 during solidification. More particularly, the cooler 5 is intended to accelerate the cooling of the bearing surface 6 of the lost model 2 with which the cooler 5 is in contact.
  • the cooler 5 is likely to comprise at least one coil traversed by a coolant, such as water or the like.
  • the cooler 5 advantageously constitutes a support element of the lost model 2 and / or the metal part obtained.
  • the method of the present invention aims to bring into contact at least one free face 8 of the lost model 2 with a thermosetting element 7 prior to the casting of the molten metal 4.
  • the contacting of the free face 8 with the thermosetting element 7 takes place before or after installation of the lost model 2 inside the container 1
  • the free face 8 is any face of the lost model 2, the free face 8 is nevertheless distinct from a bearing face 6.
  • the free face 8 is a concave face optionally comprising one or more recesses.
  • the free face 8 is for example a compression side of a cylinder head of the heat engine mentioned above. In the cases illustrated on fig.2 and fig.4 , where the process uses a cooler 5, the free face 8 is for example bordered by the bearing face 6.
  • the thermosetting element 7 is preferably made of a base material, of granular shape, which is coated with a thermosetting resin and a catalyst for curing the thermosetting resin under the effect of a heat source.
  • the base material is for example a sand, a shot and / or needles made from a metal and / or a metal alloy comprising tin, zinc, copper, steel, zircon, chromite or the like.
  • the base material is indifferently a phase change material or not.
  • thermosetting element 7 advantageously constitutes a shell which at least partly envelops the lost pattern 2 by covering the free face 8. These arrangements are such that, under the effect of the heat generated by the molten metal 4, the thermosetting element 7 solidifies to form a self-forming cooler in situ . In fact, as the molten metal 4 is poured, the thermosetting resin constituting the thermosetting element 7 solidifies to form a holding member of the lost model 2, then of the metal part when the lost model 2 is sublimated. During this solidification, an amount of heat from the molten metal 4 is consumed, so that a solidification of the thermosetting resin advantageously contributes to the cooling of the free face 8. It follows also an improvement of a thermal effusivity of the thermosetting element 7, which further enhances its ability to cool the lost model 2.
  • thermosetting element 7 is interposed between the free face 8 of the lost model 2 and a phase-change element 11 which is provided to increase heat consumption from the molten metal 4, and thus to facilitate cooling of the free face 8.
  • the phase change element 11 is indifferently a solid-liquid phase change element, a liquid-gas phase change element or a solid-gas phase change element.
  • the thermosetting element 7 forms a screen between the lost model 2, or the metal part obtained, and the phase-change element 11 so that the nature of the phase-change element is capable of be any such as water, liquid nitrogen, foundry binder or the like.
  • the presence of the phase-change element 11 in contact with the thermosetting element 7 allows an acceleration of the cooling of the free face 8, from a phase change operated by the phase-change element 11.
  • a filling device makes it possible to feed the thermosetting element 7 and / or the phase-change element 11 from the outside of the container 1 to a filling volume 9 adjacent to the free face 8 of the lost element 2
  • the filling device is indifferently a device for delivering the thermosetting element 7 and / or the phase-change element 11 by natural flow and / or by injection.
  • the filling device comprises at least one channel 10 for passing through the cooler 5 to enable the thermosetting element 7 and / or the phase-change element 11 to be placed between the lost model 2 and the cooler 5.
  • the channel 10 is formed through the cooler 5 directly above the free face 8 and communicates with the filling volume 9.
  • the latter is advantageously bordered by the bearing surface 6 of the lost model 2 so as to prevent a breakaway of the thermosetting element 7 and / or the phase change element 11 out of the filling volume 9. This prevention is facilitated by a flatness of the bearing face 6 and the cooler 5.
  • the implementation of such a method makes it possible to combine the respective advantages of a gravity molding in a metal shell and a lost model process. More particularly, the metal part obtained has a structure and high mechanical characteristics and equivalent to those of a metal part obtained by a shell process, especially with regard to a coefficient of elongation of the part.
  • the implementation of such a method makes it possible to obtain metal parts having a complex geometry, in particular with concave zones having, for example, recesses.
  • Such a method offers a manufacturing cost which is advantageously low and little higher than the lost model method of the prior art.
  • Such a method also allows optimized production flexibility on an assembly line, for a modest investment compared to a lost mold process of the prior art and minimizing environmental pollution.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

  • L'invention relève du domaine de la fonderie et, plus particulièrement, du domaine des procédés utilisant un modèle perdu. Elle a pour objet un procédé d'obtention d'une pièce métallique coulée à partir d'un modèle perdu.
  • Le document FR 2,685,229 (Automobiles Peugeot et Automobiles Citroën) décrit un procédé d'obtention de pièces métalliques à partir d'un modèle perdu. Selon ce procédé, on place dans un container un ou plusieurs modèles réalisés en une matière sublimable, on noie l'ensemble dans du sable en laissant subsister des conduits de coulée communiquant à leur partie supérieure avec un godet de coulée et on verse du métal liquide par l'intermédiaire du godet de coulée. Le modèle perdu se sublime lorsque le métal liquide vient le remplacer. Le métal liquide se solidifie en se refroidissant de telle sorte qu'on obtient la pièce métallique désirée. On a préalablement placé dans le container des éléments réfrigérants de façon à ce qu'ils se retrouvent au contact de faces d'appui du modèle perdu qui correspondent à des zones de la pièce métallique dont un coefficient d'allongement doit être important.
  • La pièce métallique ainsi obtenue présente néanmoins l'inconvénient de comporter une structure du matériau qui est insuffisamment fine. D'autre part, une telle pièce métallique comporte un taux de porosité qui est important, ce qui est préjudiciable. Il en découle que de telles pièces métalliques offrent des caractéristiques mécaniques qui méritent d'être améliorées. Enfin, une telle pièce métallique est inhomogène au regard de sa structure, de sa compacité et de ses caractéristiques mécaniques en raison du fait que les éléments réfrigérants ne sont pas au contact de faces libres du modèle perdu qui offrent des caractéristiques dégradées par rapport aux faces d'appui contre lesquelles les éléments réfrigérants sont positionnés.
  • Le but de la présente invention est de proposer un procédé d'obtention d'une pièce métallique coulée à partir d'un modèle perdu, le procédé permettant de contrôler et accélérer une solidification de la pièce métallique coulée, cette dernière comportant une structure fine, une faible porosité et des caractéristiques mécaniques améliorées, notamment en ce qui concerne un coefficient d'allongement de la pièce métallique ainsi obtenue. Un autre but de la présente invention est de proposer un tel procédé permettant l'obtention de pièces comportant une géométrie complexe, et notamment des recoins, pour un coût modeste.
  • Un procédé de la présente invention est un procédé d'obtention d'une pièce métallique à partir d'un modèle perdu disposé à l'intérieur d'un container. Le procédé comprend une étape de remplissage du container avec un matériau de remplissage.
  • Selon la présente invention, le procédé comprend une étape d'introduction d'un élément thermodurcissable au contact d'au moins une face libre que comporte le modèle perdu et en ce que le procédé comprend une étape de mise en place d'au moins un refroidisseur contre une face d'appui que comporte le modèle perdu, l'étape de mise en place du refroidisseur étant antérieure à l'étape de remplissage du container avec le matériau de remplissage.
  • Selon une première variante de réalisation, l'étape d'introduction de l'élément thermodurcissable est antérieure à l'étape de remplissage du container avec le matériau de remplissage.
  • Selon une deuxième variante de réalisation, l'étape d'introduction de l'élément thermodurcissable est postérieure à l'étape de remplissage du container avec le matériau de remplissage.
  • L'étape de mise en place du refroidisseur est par exemple antérieure à l'étape d'introduction de l'élément thermodurcissable.
  • L'étape de mise en place du refroidisseur est par exemple postérieure à l'étape d'introduction de l'élément thermodurcissable.
  • Le procédé comprend avantageusement une étape d'admission d'un élément à changement de phase au contact de l'élément thermodurcissable, l'étape d'admission de l'élément à changement de phase étant postérieure à l'étape d'introduction de l'élément thermodurcissable.
  • L'élément thermodurcissable est avantageusement apte à se solidifier consécutivement à une étape de délivrance d'un métal en fusion à l'intérieur du container.
  • L'élément thermodurcissable est préférentiellement constitué d'un matériau de base enrobé d'une résine thermodurcissable et d'un catalyseur.
  • De préférence, le matériau de base est constitué de l'un quelconque au moins d'un sable, d'un métal et d'un alliage métallique.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va en être faite d'exemples de réalisation, en relation avec les figures des planches annexées, dans lesquelles :
    • Les fig.1 à fig.4 sont des illustrations schématiques en coupe d'un container pour la mise en oeuvre de variantes respectives d'un procédé selon la présente invention.
    • Les fig.5a à fig.5f, fig.6a à fig.6c, fig.7a et fig.7b, fig.8a à fig.8c, fig.9a à fig.9c, fig.10a et fig.10b, fig.11 et fig.12 sont des illustrations schématiques respectives de variantes de réalisation du procédé selon la présente invention.
  • Sur les fig.1 à fig.4, un container 1 est prévu pour loger au moins un modèle perdu 2. Ce dernier est de forme et de dimension identique à une pièce métallique que l'on souhaite obtenir. Le modèle perdu 2 est réalisé en une matière fusible, telle que de la cire, du polystyrène ou analogue. Le modèle perdu 2 est noyé à l'intérieur d'un matériau de remplissage 3, tel que du sable de silice ou analogue, qui complète partiellement le modèle perdu 2 pour remplir le container 1. En effet, le container 1 loge un système de remplissage réalisé également en matière fusible. Le container 1 est préférentiellement pourvu d'un appareil apte à délivrer des vibrations pour tasser le matériau de remplissage 3 autour du modèle perdu 2.
  • Du métal en fusion 4, aluminium par exemple ou analogue, est coulé de manière à venir remplacer le modèle perdu 2 en sublimant ce dernier. Le système de remplissage est apte à guider le métal en fusion 4 depuis une réserve externe au container 1 vers le modèle perdu 2. On obtient ainsi la pièce métallique souhaitée après solidification du métal en fusion 4. La pièce métallique obtenue est par exemple une culasse destinée à être utilisée sur un moteur thermique d'un véhicule automobile, toutefois la pièce métallique obtenue à partir de la mise en oeuvre de la présente invention est susceptible d'être une pièce métallique quelconque.
  • Sur les fig.2 et fig.4, un refroidisseur 5 est interposé entre au moins une face d'appui 6 du modèle perdu 2 et le matériau de remplissage 3. Le refroidisseur 5 est par exemple réalisé en matière métallique. La face d'appui 6 et le refroidisseur 5 sont préférentiellement plans. Le refroidisseur 5 est destiné à faciliter un refroidissement du métal en fusion 4 en cours de solidification. Plus particulièrement, le refroidisseur 5 est destiné à accélérer le refroidissement de la face d'appui 6 du modèle perdu 2 avec laquelle le refroidisseur 5 est en contact. A cet effet, le refroidisseur 5 est susceptible de comporter au moins un serpentin parcouru par un liquide réfrigérant, tel que de l'eau ou analogue. Le refroidisseur 5 constitue avantageusement un élément de soutien du modèle perdu 2 et/ou de la pièce métallique obtenue.
  • Le procédé de la présente invention vise à mettre en contact au moins une face libre 8 du modèle perdu 2 avec un élément thermodurcissable 7 préalablement à la coulée du métal en fusion 4. Selon des formes distinctes de réalisation, la mise en contact de la face libre 8 avec l'élément thermodurcissable 7 a lieu avant ou après une mise en place du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1. La face libre 8 est une face quelconque du modèle perdu 2, la face libre 8 étant néanmoins distincte d'une face d'appui 6. Préférentiellement, la face libre 8 est une face concave comportant éventuellement un ou plusieurs recoins. La face libre 8 est par exemple une face compression d'une culasse du moteur thermique mentionné ci-dessus. Dans les cas illustrés sur les fig.2 et fig.4, où le procédé met en oeuvre un refroidisseur 5, la face libre 8 est par exemple bordée par la face d'appui 6.
  • L'élément thermodurcissable 7 est préférentiellement constitué d'un matériau de base, de forme granulaire, qui est enrobé d'une résine thermodurcissable et d'un catalyseur permettant un durcissement de la résine thermodurcissable sous l'effet d'une source de chaleur. Le matériau de base est par exemple un sable, une grenaille et/ou des aiguilles réalisées à partir d'un métal et/ou d'un alliage métallique comprenant l'étain, le zinc, le cuivre, l'acier, le zircon, la chromite ou analogue. Le matériau de base est indifféremment un matériau à changement de phase ou non.
  • L'élément thermodurcissable 7 constitue avantageusement une carapace qui enveloppe au moins partiellement le modèle perdu 2 en recouvrant la face libre 8. Ces dispositions sont telles que sous l'effet de la chaleur dégagée par le métal en fusion 4, l'élément thermodurcissable 7 se solidifie pour constituer in situ un refroidisseur auto-formant. En effet, au fur et à mesure de la coulée du métal en fusion 4, la résine thermodurcissable constitutive de l'élément thermodurcissable 7 se solidifie pour former un organe de maintien du modèle perdu 2, puis de la pièce métallique lorsque le modèle perdu 2 est sublimé. Au cours de cette solidification, une quantité de chaleur en provenance du métal en fusion 4 est consommée, de telle sorte qu'une solidification de la résine thermodurcissable contribue avantageusement au refroidissement de la face libre 8. Il en découle aussi une amélioration d'une effusivité thermique de l'élément thermodurcissable 7, qui renforce encore son aptitude à refroidir le modèle perdu 2.
  • Sur les fig.3 et fig.4, l'élément thermodurcissable 7 est interposé entre la face libre 8 du modèle perdu 2 et un élément à changement de phase 11 qui est prévu pour accroître une consommation de chaleur en provenance du métal en fusion 4, et donc pour faciliter un refroidissement de la face libre 8. L'élément à changement de phase 11 est indifféremment un élément à changement de phase solide-liquide, un élément à changement de phase liquide-gaz ou un élément à changement de phase solide-gaz. En effet, l'élément thermodurcissable 7 forme un écran entre le modèle perdu 2, ou la pièce métallique obtenue, et l'élément à changement de phase 11 de telle sorte que la nature de l'élément à changement de phase est susceptible d'être quelconque, telle que de l'eau, de l'azote liquide, un liant de fonderie ou analogue. La présence de l'élément à changement de phase 11 au contact de l'élément thermodurcissable 7 permet une accélération du refroidissement de la face libre 8, à partir d'un changement de phase opéré par l'élément à changement de phase 11.
  • Un dispositif de remplissage permet l'amenée de l'élément thermodurcissable 7 et/ou de l'élément à changement de phase 11 depuis l'extérieur du container 1 vers un volume de remplissage 9 jouxtant la face libre 8 de l'élément perdu 2. Le dispositif de remplissage est indifféremment un dispositif de délivrance de l'élément thermodurcissable 7 et/ou de l'élément à changement de phase 11 par écoulement naturel et/ou par injection. Selon les variantes illustrées sur la fig.2 et la fig.4, le dispositif de remplissage comprend au moins un canal 10 de traversée du refroidisseur 5 pour permettre une mise en place de l'élément thermodurcissable 7 et/ou de l'élément à changement de phase 11 entre le modèle perdu 2 et le refroidisseur 5. Le canal 10 est ménagé à travers le refroidisseur 5 à l'aplomb de la face libre 8 et communique avec le volume de remplissage 9. Ce dernier est avantageusement bordé par la face d'appui 6 du modèle perdu 2 de manière à empêcher une échappée de l'élément thermodurcissable 7 et/ou de l'élément à changement de phase 11 hors du volume de remplissage 9. Cet empêchement est facilité par une planéité de la face d'appui 6 et du refroidisseur 5.
  • La mise en oeuvre d'un tel procédé permet de cumuler des avantages respectifs d'un moulage gravité en coquille métallique et d'un procédé modèle perdu. Plus particulièrement, la pièce métallique obtenue comporte une structure et des caractéristiques mécaniques élevées et équivalentes à celles d'une pièce métallique obtenue par un procédé coquille, notamment en ce qui concerne un coefficient d'allongement de la pièce. De plus, la mise en oeuvre d'un tel procédé permet l'obtention de pièces métalliques comportant une géométrie complexe, notamment avec des zones concaves présentant par exemple des recoins. Un tel procédé offre un coût de fabrication qui est avantageusement bas et peu supérieur au procédé modèle perdu de l'art antérieur. Un tel procédé permet par ailleurs une flexibilité optimisée de production sur une ligne de montage, pour un investissement modeste par rapport à un procédé moule perdu de l'art antérieur et en minimisant une pollution environnementale.
  • Sur les fig.5a à fig.5f, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5a, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5b, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5c, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5d, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5e, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.5f, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur les fig.6a à fig.6c, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.6a, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.6b, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.6c, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur les fig.7a et fig.7b, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2 qui a été préalablement enduit de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.7a, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.7b, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur les fig.8a à fig.8c, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2 qui a été préalablement enduit de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.8a, le procédé de la présente invention comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.8b, le procédé de la présente invention comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.8c, le procédé de la présente invention comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2,
    • une étape d'admission D de l'élément à changement de phase 11,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur les fig.9a à fig.9c, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.9a, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.9b, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.9c, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur les fig.10a et fig.10b, le procédé de la présente invention comprend :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.10a, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.10b, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O du modèle perdu 2 à l'intérieur du container 1,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape d'introduction B de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.11, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2 qui a été préalablement enduit de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de mise en place C du refroidisseur 5,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.
  • Sur la fig.12, le procédé comprend successivement :
    • une étape d'installation O' à l'intérieur du container 1 du modèle perdu 2 qui a été préalablement enduit de l'élément thermodurcissable 7,
    • une étape de remplissage A du container 1 avec le matériau de remplissage 3,
    • une étape de coulée du métal en fusion Z.

Claims (9)

  1. Procédé d'obtention d'une pièce métallique à partir d'un modèle perdu (2) disposé à l'intérieur d'un container (1), le procédé comprenant une étape de remplissage (A) du container (1) avec un matériau de remplissage (3), caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d'introduction (B) d'un élément thermodurcissable (7) au contact d'au moins une face libre (8) que comporte le modèle perdu (2), et en ce que le procédé comprend une étape de mise en place (C) d'au moins un refroidisseur (5) contre une face d'appui (6) que comporte le modèle perdu (2), l'étape de mise en place (C) du refroidisseur (5) étant antérieure à l'étape de remplissage (A) du container (1) avec le matériau de remplissage (3).
  2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape d'introduction (B) de l'élément thermodurcissable (7) est antérieure à l'étape de remplissage (A) du container (1) avec le matériau de remplissage (3).
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'introduction (B) de l'élément thermodurcissable (7) est postérieure à l'étape de remplissage (A) du container (1) avec le matériau de remplissage (3).
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de mise en place (C) du refroidisseur (5) est antérieure à l'étape d'introduction (B) de l'élément thermodurcissable (7).
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de mise en place (C) du refroidisseur (5) est postérieure à l'étape d'introduction (B) de l'élément thermodurcissable (7).
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d'admission (D) d'un élément à changement de phase (11) au contact de l'élément thermodurcissable (7), l'étape d'admission (D) de l'élément à changement de phase (11) étant postérieure à l'étape d'introduction (B) de l'élément thermodurcissable (7).
  7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément thermodurcissable (7) est apte à se solidifier consécutivement à une étape de délivrance (Z) d'un métal en fusion (4) à l'intérieur du container (1).
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément thermodurcissable (7) est constitué d'un matériau de base enrobé d'une résine thermodurcissable et d'un catalyseur.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau de base est constitué de l'un quelconque au moins d'un sable, d'un métal et d'un alliage métallique.
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