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EP2525911B1 - Verfahren und vorrichtung zur vor- und fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen materialien - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur vor- und fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen materialien Download PDF

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Publication number
EP2525911B1
EP2525911B1 EP11700848.2A EP11700848A EP2525911B1 EP 2525911 B1 EP2525911 B1 EP 2525911B1 EP 11700848 A EP11700848 A EP 11700848A EP 2525911 B1 EP2525911 B1 EP 2525911B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
conveyor belt
grinding
lower driven
gap
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP11700848.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2525911A1 (de
Inventor
Nima Memari Fard
Ramin Memari Fard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2525911A1 publication Critical patent/EP2525911A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2525911B1 publication Critical patent/EP2525911B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/02—Crushing or disintegrating by roller mills with two or more rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/286—Feeding devices

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for pre- and final-grinding of mineral and non-mineral materials, preferably hard and brittle materials such as e.g. Limestone, cement clinker, blastfurnace slag, old concrete or ashes, wherein the material to be crushed is placed in the forming, first roller gap between a driven lower, driven roller and an upper roller, wherein in the region of the apex of the lower, driven roller a quantity of material to processing material is applied as a thickness-adjustable material layer of the lower, driven roller, and the first roller gap is supplied, and wherein the upper roller is elastically adjusted to the lower, driven roller with adjustable contact force and dragged by frictional engagement with the material layer or its own Drive has.
  • hard and brittle materials such as e.g. Limestone, cement clinker, blastfurnace slag, old concrete or ashes
  • the pre-grinding and finish-grinding of preferably hard and brittle materials traditionally takes place in ball mills and more recently with increasing trend in vertical roller mills as well as in high-pressure roller mills.
  • the disadvantage is that the high-pressure roller mill works with very high pressures, which are only conditionally adjustable and lead to a complex and very heavy machine design.
  • the high-pressure roller mill has an unfavorable Throughput speed behavior.
  • the throughput characteristic of the high-pressure roller mill is non-linear, ie, depending on the material properties and on the geometry of the stress surfaces, the throughput decreases sharply with increasing peripheral speed with a simultaneous increase in the specific energy requirement. Large throughputs are therefore only possible by broadening the grinding rollers with a proportional increase in pressing forces, but this is limited by machine technology.
  • the material injection of a prepared on a rotating slat strip material layer requires great technical effort, since the slat strip must be designed for the high compressive stresses in the stress zone, thereby controlling the wear of both the traction device and the plating as well as to limit noise pollution significant speed and throughput reductions must be accepted.
  • From the DE 38 23 929 A1 is a roller press with a drive roller and two smaller staggered idler rollers known.
  • the material to be ground falls from the discharge-side end of a conveyor belt into the nip formed by the drive roller and the first idler roller.
  • the material to be ground can also be conveyed into the nip by means of a downpipe.
  • the compressed material to be ground is then mixed with recycled material and then the second nip, which is formed from the drive roller and the second idler roller, fed, whereby the product is ground to the desired product fineness.
  • the grinding pressures are adjustable to values of between 50 and 600 MPa.
  • From the DE 28 30 864 A1 is a roller mill with a hard roller, a vertically offset play roller and a material application device known, wherein the defined by the centers of the two rolls line with the horizontal forms an angle of between 35 and 75 degrees.
  • the discharge-side end of the crop-feeding device is located above the uppermost peripheral region of the lower-mounted fixed roller.
  • a slider is used to adjust the height of the material layer, which is fed to the nip.
  • the material application device can have at least one movable element which gives the material to be ground a component of movement in the direction of the roll movement, so that the material to be ground reaches the circumferential speed of the roller more quickly.
  • a multi-roll mill for grinding granular material having a driven roller and three non-driven rollers.
  • Each of the grinding rollers is equipped with a hydraulic mechanism for applying individual grinding pressures.
  • the mill has a supply that allows to adjust the layer height of the raw material, which is placed in the first nip.
  • the non-driven rollers may be mechanically, hydraulically or electrically braked, wherein by means of the braking device, a shear stress in the grinding area can be generated.
  • a multi-roll mill for grinding food and feed or other bulk goods having two fixed rollers and two grinding rollers associated with each fixed roller.
  • the material to be ground is fed into the first grinding gap formed between the hard roll and the upper grinding roll and then fed to the second grinding gap formed between the hard roll and the lower grinding roll.
  • the fixed rollers and the grinding rollers have a common drive mechanism 18th
  • a roller press for grinding granular material which comprises two rollers, a crop hopper and a precompressor roller for compacting the feed prior to feeding to the nip.
  • the rollers have their own drive and their own pressure generating mechanisms.
  • a roller mill for pre and final grinding of mineral and non-mineral materials such.
  • Example, limestone, cement clinker, granulated blastfurnace, or old concrete ashes known in which the millbase from a crusher associated with the material feed container with a arranged at the outlet and in its speed continuously variable roller or Zellenradaufgeber as defined and laterally limited material layer with a predetermined thickness on the Top of the sideways driven driven lower roller fed, accelerated to roller speed and continuously transported in the formed gap with the offset above the driven roller arranged upper roller, hydropneumatically under application of specific compressive forces of 2 to 7.5 kN / mm claimed and then disagglomerated by a preferably fast-running impact rotor within the crusher.
  • the object of the invention is to provide a method and associated apparatus for pre- and final grinding of mineral and non-mineral materials, such as e.g. Limestone, cement clinker, granulated blastfurnace, old concrete or ashes, with finenesses of a Blaine value of up to 5000 and higher, which is characterized by a high energy efficiency and low mechanical construction, maintenance and upkeep in one wide range for crushing different materials can be used and realized a linear throughput-speed behavior both in partial load operation and under conditions of high mass flow rates.
  • mineral and non-mineral materials such as e.g. Limestone, cement clinker, granulated blastfurnace, old concrete or ashes
  • the usually consisting of fresh and Umlaufgut regrind is from a crusher belonging to the material feed container as a defined and laterally limited material layer with a predetermined thickness via a conveyor belt with variable speed, the speed is preferably adapted to the peripheral speed of the driven lower roller in the Abandoned area of the vertex of the driven, lower roller.
  • Knocker rollers which are arranged in the region of the conveyor belt, thereby already provide for a first venting of the ground material.
  • the material to be ground is continuously supplied from the driven lower roll to the first nip formed with the upper pressure roll disposed above the lower driven roll and subjected to hydropneumatic application of specific compressive forces of 1,000 to 3,500 kN / m 2 .
  • the material to be ground is repeatedly deaerated on the one hand and already pre-shredded on the other hand.
  • the final comminution then takes place in the second grinding gap, which is formed with the lateral pressure roller and which is also claimed hydropneumatically using specific compressive forces of 1,000 to 5,000 kN / m 2 .
  • the ground material is deagglomerated by a preferably fast-running impact rotor within the crushing device. On the disagglomerator can be dispensed with if the new crushing z. B. is connected as Vormühle composite with a ball mill.
  • the device consists of three rollers, namely a lower, driven roller, an upper roller and a laterally staggered roller.
  • the upper roller is arranged at 70 ° to 90 °, preferably 80 ° to 90 °, relative to the horizontal opposite to the direction of rotation of the lower roller and is at a pressure of up to 3,500 kN / m 2 (corresponds to a value of up to approx. 3 to 5.5 kN / mm (force / gap length)) on the material-occupied load surface of the driven lower roller employed.
  • the lateral roller is arranged at 45 ° to 60 °, preferably about 45 °, relative to the horizontal opposite to the direction of rotation of the lower roller and is at a pressure of up to about 5,000 kN / m 2 (corresponds to a value of up to 7.5 kN / mm (force / gap length)) on the material occupied load surface of the driven lower roller employed.
  • the upper and laterally offset rollers are connected to a hydro-pneumatic lever system for generating the grinding force. They can either be equipped with their own drive or be carried along by the lower roller.
  • the claimed material, which emerges more or less agglomerated from the second roller gap, is finally fed to a directly downstream deagglomerator.
  • the material supply container is a vertical shaft which is above the beginning of a circulating conveyor belt.
  • the top of the conveyor belt is bounded by two lateral, parallel plates.
  • the side parts of the material feed container overlap slightly with the inside of these plates so that the material to be ground is fed into the area bounded by the plates.
  • the outlet opening of the material feed container can be regulated by means of a height-adjustable lock.
  • the material layer fed to the first nip is thereby bounded laterally and has a substantially rectangular cross section, i. a uniform strength.
  • elastic lips are provided, which rest against the conveyor belt.
  • the material to be ground is pressed onto the lower roller so that it adheres to the lower roller and inserted for further processing defined good bed is achieved.
  • the required compressive force depends on the moisture and graininess of the material to be ground.
  • the pressure of the first roller gap is adjusted so that no vibrations occur in the lateral roller. Vibrations occur when the pressure in the first roll nip is too high.
  • the pressure in the second roller gap in the range of 0 to 10 kN / mm can be set arbitrarily and according to the desired size reduction.
  • the proportion of material with oversize size is preferably returned to the comminution process, the mass flow of the circulating product being kept constant by regulation of the fresh material fed to the grinding process.
  • the grinding force transmitted with the upper and the lateral roll is controlled during the grinding process and can be set independently of one another.
  • a mass flow proportional to the peripheral speed of the rollers is supplied with an approximately constant layer thickness in the apex region of the lower roller.
  • the crushing device is supplied to the circulating material with added fresh material.
  • the thickness of the material layer is continuously measured and visualized before its use in the roller gap during operation.
  • the diameter ratio of the driven lower roll to the upper and side rolls is ⁇ 1.5 and more preferably 2.0 to 3.0 (In Fig. 3 this diameter ratio is not met.)
  • the upper and side rollers are connected via lever systems with at least one hydraulic cylinder.
  • the material layer exchangeable shelves are arranged on both sides of the end faces of the lower roller for lateral delimitation of the material layer exchangeable shelves.
  • the shelves can be segmented.
  • the stress surfaces of the rollers are wear-resistant and structured by build-up welding or mechanical machining.
  • the knocker rollers are n-square rollers, e.g. in cross-section triangular rollers which are mounted below the conveyor belt and are in mechanical contact with the conveyor belt of the material feeding device.
  • the rotation of the n-shaped knocker rollers results in an n-fold knocking process per revolution, through which the conveyor belt is exposed to permanent vibrations. Due to the vibrations of the conveyor belt, the material layer located on the conveyor belt is compressed or vented.
  • the drive of the upper and the lateral roller serves to accelerate the start-up of the roller mill, especially in large and heavy equipment. It is thereby also possible to selectively run the pressure rollers during the grinding process slower than the hard roller, whereby the material to be ground in addition to the vertical roller pressure still undergoes a horizontal shear pressure component.
  • the solution according to the invention which realizes these features, has numerous other advantages over the known high-pressure roller mill, belt roller mill and multi-roller mill.
  • the advantages of the multi-roller mill according to the invention consist in procedural terms that both specific depending on the material and on the grinding task to be solved specific grinding forces can be set arbitrarily in two grinding stages and with the parameters of the specific grinding force and the material layer thickness the crushing result regardless of the roller speed can be set and kept constant.
  • forces of up to 3,500 kN / m 2 can be set
  • grinding forces of up to 5,000 kN / m 2 can be set.
  • the advantages of the shredding device according to the invention over that of the WO 2009/037356 A1 Known crushing device is that the additional grinding roller a better Feinstmahlung is made possible by the finished product quality can be achieved with Blaine values of up to 5,000 and higher.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the inventive crushing device consisting of a driven, lower roller 10, an upper roller 12, a laterally arranged rollers 14, and from a material feeding and discharging 18.
  • the material feeding and discharging device 18 has a material bunker 20, a conveyor belt 22, a device 24 for adjusting the layer height of the ground material, and six knocker rollers 26.
  • the lower roller 10 is corresponding to the in FIG. 1 driven arrow shown. Above the driven, lower roller 10, the upper roller 12 is arranged.
  • the lateral roller 14 is offset laterally attached at an angle of about 45 ° relative to the horizontal opposite to the direction of rotation of the lower roller 10.
  • the upper and the lateral rollers 12, 14 are made hydropneumatically via a lever system 30 by means of a hydraulic cylinder against the lower roller 10.
  • the upper and side rollers 12 and 14 are dragged frictionally through the material-loaded surface of the driven, lower roller 10 or may have its own drive.
  • the diameter of the driven, lower roller 10 is twice as large as the diameter of the upper and the lateral roller 12, 14. In the region of the apex of the driven, lower roller 10, the material feeding and discharging device 18 is arranged.
  • the ground material which is in a level controlled container 20, passes as a defined layer of material 32 with a predetermined thickness on the conveyor belt 22.
  • a first deaeration phase of the ground material is achieved by the stress with the conveyor belt arranged on the knocker rollers 26.
  • the material to be ground is fed continuously and at a defined speed to the lower roller 10 and then to the first load or roller gap 34 formed by the rollers 10 and 12.
  • the first roller nip 34 the material to be ground is simultaneously deaerated and pre-shredded.
  • the final crushing then takes place in the second roller nip 36, which is formed by the laterally arranged roller 14 and the driven, lower roller 10.
  • the conveyor belt 22 is slightly inclined in the transport direction ( FIG. 3 ).
  • a plate 42 is attached, which bridges the distance between the conveyor belt 22 and lower roller 10, so that the homogeneity of the ground material is maintained, and the ground material can be introduced with a thickness in the first nip, transversely to the Transport direction is extremely uniform.
  • the lateral plates 38 are continued to the front end of the plate 42.
  • the surface of the driven, lower roller 10 is also bounded laterally by annular plates 44, wherein the upper roller 12 and also in FIG. 3 non-drawn lateral roller 14 extend within these annular plates 44. The material web is thereby laterally limited within the first and second roller gap 34, 36.
  • a scraper roller 46 is still provided, which cleans the surface of the lower roller 10 of adhering material.
  • the scraper roller 46 rotates counter to the lower roller 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, vorzugsweise harten und spröden Materialien wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, wobei das zu zerkleinernde Material in den sich ausbildenden, ersten Rollenspalt zwischen einer angetriebenen unteren, angetriebenen Rolle und einer oberen Rolle aufgegeben wird, wobei im Bereich des Scheitels der unteren, angetriebenen Rolle eine Materialmenge des zu verarbeitenden Materials als in ihrer Dicke einstellbare Materialschicht der unteren, angetriebenen Rolle aufgegeben, und dem ersten Rollenspalt zugeführt wird, und wobei die obere Rolle auf die untere, angetriebene Rolle mit einstellbarer Anpresskraft elastisch angestellt wird und durch Reibschluss mit der Materialschicht geschleppt wird oder einen eigenen Antrieb aufweist.
    • Stand der Technik
  • Die Vormahlung und Fertigmahlung von vorzugsweise harten und spröden Materialien, wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, erfolgt traditionell in Kugelmühlen und in neuerer Zeit mit zunehmendem Trend in Vertikal-Rollenmühlen sowie auch in Hochdruck-Rollenmühlen.
  • Aus der DE 27 08 053 B2 ist eine als Gutbett-Walzenmühle bezeichnete Hochdruck-Rollenmühle bekannt, bei der die Zerkleinerung des Materials durch einmalige Druckbeanspruchung zwischen zwei Flächen bei Drücken weit über 50 MPa im Spalt von zwei gegenläufig angetriebenen zylindrischen Walzen erfolgt.
  • Nachteilig ist, dass die Hochdruck-Rollenmühle mit sehr hohen Drücken arbeitet, die nur bedingt einstellbar sind und zu einer aufwendigen und sehr schweren Maschinenkonstruktion führen. Außerdem besitzt die Hochdruck-Rollenmühle ein ungünstiges Durchsatz-Geschwindigkeitsverhalten. Die Durchsatzkennlinie der Hochdruck-Rollenmühle ist nichtlinear, d.h. in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften sowie von der Geometrie der Beanspruchungsflächen geht der Durchsatz mit zunehmender Umfangsgeschwindigkeit bei gleichzeitigem Anstieg des spezifischen Energiebedarfs stark zurück. Große Durchsätze sind deshalb nur über die Verbreiterung der Mahlrollen bei proportionaler Zunahme der Presskräfte möglich, was jedoch maschinentechnisch begrenzt ist.
  • Zur Verbesserung der Arbeitsweise als auch der Energieausnutzung von Vertikal-Rollenmühlen sowie Hochdruck-Rollenmühlen ist es aus WO 99/54044 bekannt, das zu zerkleinernde Material als definierte Schicht auf einem umlaufenden Plattenband präpariert in den gebildeten Spalt zwischen einer hydro- pneumatisch auf die Materialschicht angestellten Rolle und einem bewegten Plattenband horizontal einzuschleusen und unter Anwendung von spezifischen Druckkräften im Bereich von 6 bis 30 MPa bzw. 6000 bis 30000 kN/m2 zu beanspruchen. Umfangreiche Untersuchungen haben gezeigt, dass dieses Prinzip aufgrund technischer Grenzen weder die Vertikal-Rollenmühle noch die Hochdruck-Rollenmühle ersetzen kann.
  • Erstens, erfordert die Materialeinschleusung einer auf einem umlaufenden Plattenband präparierten Materialschicht einen großen technischen Aufwand, da das Plattenband für die hohen Druckbeanspruchungen in der Beanspruchungszone mit ausgelegt werden muss, wodurch zur Beherrschung des Verschleißes sowohl des Zugorgans als auch der Beplattung sowie auch zur Begrenzung von Lärmbelästigungen signifikante Geschwindigkeits- und Durchsatzreduzierungen hingenommen werden müssen.
  • Zweitens, führt die Materialeinschleusung unter Verwendung eines über die angetriebene, untere Rolle gezogenen Plattenbands zu hohen maschinentechnisch bedingten Verlusten.
  • Drittens, beeinträchtigt die Anordnung einer hydro-pneumatisch auf das waagerecht geführte Plattenband angestellten Mahlrolle den Materialeinzug, sodass es zu Materialstaus und Materialüberläufen kommen kann.
  • Viertens, eine effiziente Feinstmahlung bis zu einem Blaine-Wert von 5000 und höher ist aufgrund des hohen Umlaufgutanteiles und dessen hohen Luftanschlussanteiles unter Berücksichtigung der Mahlrollengeschwindigkeiten von bis zu 4 m/s und höher mit Hilfe einer einzigen Druckrolle nicht uneingeschränkt realisierbar. Der Blaine-Wert ist ein standardisiertes Maß für den Grad der Feinvermahlung von Zement und ergibt sich aus seiner spezifischen Oberfläche (cm2/g). Standard-Portlandzement CEM I 32,5 hat etwa einen Blaine-Wert von 3.000 bis 3.500.
  • Aus der DE 38 23 929 A1 ist eine Walzenpresse mit einer Antriebswalze und zwei kleineren versetzt angeordneten Mitläuferwalzen bekannt. Das Mahlgut fällt von dem abgabeseitigen Ende eines Förderbandes in den durch die Antriebswalze und die erste Mitläuferwalze gebildeten Walzenspalt. Alternativ kann das Mahlgut auch mittels eines Fallrohres in den Walzenspalt befördert werden. Das komprimierte Mahlgut wird danach mit Rückführgut vermengt und dann dem zweiten Walzenspalt, der aus der Antriebswalze und der zweiten Mitläuferwalze gebildet wird, zugeführt, wodurch das Produkt bis zur gewünschten Produktfeinheit gemahlen wird. Die Mahlpressdrücke sind einstellbar auf werte von zwischen 50 und 600 MPa.
  • Aus der DE 28 30 864 A1 ist eine Walzenmühle mit einer Festwalze, einer vertikal versetzten Spielwalze und einer Gutaufgabeeinrichtung bekannt, wobei die durch die Mittelpunkte der beiden Walzen definierte Gerade mit der Horizontalen einen Winkel von zwischen 35 und 75 Grad einschließt. Das abgabeseitige Ende der Gutaufgabeeinrichtung befindet sich über dem obersten Umfangsbereich der tiefer angeordneten Festwalze. Ein Schieber dient zur Einstellung der Höhe der Gutschicht, die dem Walzenspalt zugeführt wird. Die Gutaufgabeeinrichtung kann mindestens ein bewegliches Element aufweisen, das dem Mahlgut eine Bewegungskomponente in Richtung der Walzenbewegung erteilt, so dass das Mahlgut schneller die Umfangsgeschwindigkeit der Walze erreicht.
  • Aus der WO 00/56458 A1 ist eine Multi-Rollen-Mühle zum Mahlen von körnigem Material bekannt, die eine angetriebene Walze und drei nicht-angetriebene Walzen aufweist. Jede der Mahlwalzen ist mit einem hydraulischen Mechanismus zur Ausübung individueller Mahldrücke ausgestattet. Außerdem weist die Mühle einen Vorrat auf, der es ermöglicht, die Schichthöhe des Rohmaterials einzustellen, das in den ersten Walzenspalt gegeben wird. Die nicht-angetriebenen Walzen können mechanisch, hydraulisch oder elektrisch gebremst sein, wobei mittels der Bremseinrichtung eine Scherbeanspruchung in dem Mahlbereich erzeugt werden kann.
  • Aus der DE 195 14 955 C2 ist eine Multi-Rollen-Mühle zum Mahlen von Nahrungs- und Futtermittel oder anderen schüttfähigen Gütern bekannt, die zwei feste Rollen und zwei Mahlwalzen aufweist, die jeder festen Walze zugeordnet sind. Das Mahlgut wird in den ersten Mahlspalt, der zwischen der Festwalze und der oberen Mahlwalze gebildet ist, zugeführt und dann dem zweiten Mahlspalt zugeführt, der zwischen der Festwalze und der unteren Mahlwalze gebildet wird. Die Festwalzen und die Mahlwalzen haben einen gemeinsamen Antriebsmechanismus 18.
  • Aus der EP 0 399 192 A1 ist eine Walzenpresse zum Mahlen von körnigem Gut bekannt, die zwei Walzen, einen Gutaufgabeschacht und eine Vorverdichterwalze zum Verdichten des Aufgabeguts vor der Zuführung zu dem Walzenspalt aufweist. Die Walzen haben einen eigenen Antrieb und eigene Druckerzeugungsmechanismen.
  • Aus der WO 2009/037356 A1 ist eine Rollenmühle zum Vor- und Fertigmahlen von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, wie z. B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, bekannt, bei der das Mahlgut aus einem zur Zerkleinerungsvorrichtung gehörenden Materialaufgabebehälter mit einem am Auslauf angeordneten und in seiner Drehzahl stufenlos veränderbaren Walzen- oder Zellenradaufgeber als definierte und seitlich begrenzte Materialschicht mit vorgegebener Dicke auf den Scheitel der mit seitlichen Borden versehenen angetriebenen, unteren Rolle aufgegeben, auf Rollengeschwindigkeit beschleunigt und kontinuierlich in den gebildeten Spalt mit der versetzt über der angetriebenen Rolleangeordneten oberen Rolle transportiert, hydropneumatisch unter Anwendung von spezifischen Druckkräften von 2 bis 7,5 kN/mm beansprucht und anschließend durch einen vorzugsweise schnell laufenden Schlagrotor innerhalb der Zerkleinerungsvorrichtung desagglomeriert wird. Dadurch ergibt sich eine hohe Energieausnutzung sowie ein niedriger maschineller Bau-, Wartungs- und Instandhaltungsaufwand. Ein Einsatz in einem breiten Bereich zur Zerkleinerung von unterschiedlichen Materialien wird ermöglicht und ein lineares Durchsatz- und Geschwindigkeitsverhalten sowohl im Teillastbetrieb als auch bei hohen Massedurchsätzen ist realisierbar.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen, mit Feinheiten von einem Blaine-Wert von bis zu 5000 und höher zu schaffen, das/die sich durch eine hohe Energieausnutzung sowie durch einen niedrigen maschinellen Bau-, Wartungs- und Instandhaltungsaufwand auszeichnet, in einem breiten Bereich zur Zerkleinerung von unterschiedlichen Materialien einsetzbar ist und ein lineares Durchsatz-Geschwindigkeitsverhalten sowohl im Teillastbetrieb als auch unter den Bedingungen hoher Massedurchsätze realisiert.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und eine Vorrichtung gemäß Anspruch 6. Das zu zerkleinernde Material aus einem Materialaufgabebehälter wird mittels eines Förderbandes als seitlich begrenzte Materialbahn dem ersten Rollenspalt aufgegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Das in der Regel aus Frisch- und Umlaufgut bestehende Mahlgut wird aus einem zur Zerkleinerungsvorrichtung gehörenden Materialaufgabebehälter als definierte und seitlich begrenzte Materialschicht mit vorgegebener Dicke über ein Förderband mit variabler Geschwindigkeit, dessen Geschwindigkeit vorzugsweise an die Umfangsgeschwindigkeit der der angetriebenen, unteren Rolle angepasst ist, im Bereich des Scheitels der angetriebenen, unteren Rolle aufgegeben. Klopferrollen, die in dem Bereich des Förderbandes angeordnet sind, sorgen dabei bereits für eine erste Entlüftung des Mahlguts. Das Mahlgut wird von der angetriebenen unteren Rolle kontinuierlich dem ersten Spalt, der mit der über der unteren, angetriebenen Rolle angeordneten oberen Druckrolle gebildet wird, zugeführt und hydropneumatisch unter Anwendung von spezifischen Druckkräften von 1.000 bis 3.500 kN/m2 beansprucht. Durch die Beanspruchung durch die obere Mahlrolle wird das Mahlgut einerseits wiederholt entlüftet und andererseits bereits vorzerkleinert. Die Endzerkleinerung erfolgt dann in dem zweiten Mahlspalt, der mit der seitlichen Druckrolle gebildet und die ebenfalls hydropneumatisch unter Anwendung von spezifischen Druckkräften von 1.000 bis 5.000 kN/m2 beansprucht wird. Anschließend wird das Mahlgut durch einen vorzugsweise schnell laufenden Schlagrotor innerhalb der Zerkleinerungsvorrichtung desagglomeriert. Auf den Desagglomerator kann dann verzichtet werden, wenn die neue Zerkleinerungsvorrichtung z. B. als Vormühle im Verbund mit einer Kugelmühle geschaltet ist.
  • Die Vorrichtung besteht aus drei Rollen, nämlich einer unteren, angetriebenen Rolle, einer oberen Rolle und einer seitlich versetzt angeordneten Rolle. Die obere Rolle ist um 70° bis 90°, vorzugsweise 80° bis 90°, relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle angeordnet und wird mit einem Druck von bis zu ca. 3.500 kN/m2 (entspricht einem Wert von bis zu ca. 3 bis 5,5 kN/mm (Kraft/Spaltlänge)) auf die Material-belegte Beanspruchungsfläche der angetriebenen unteren Rolle angestellt. Die seitliche Rolle ist um 45° bis 60°, vorzugsweise etwa 45°, relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle angeordnet und wird mit einem Druck von bis zu ca. 5.000 kN/m2 (entspricht einem Wert von bis zu ca. 7,5 kN/mm (Kraft/Spaltlänge)) auf die Material belegte Beanspruchungsfläche der angetriebenen unteren Rolle angestellt. Die oberen und die seitlich versetzte Rolle sind mit einem hydro-pneumatischen Hebelsystem zur Erzeugung der Mahlkraft verbunden. Sie können dabei entweder mit eigenem Antrieb ausgestattet sein oder von der unteren Rolle mitgeschleppt werden. Das beanspruchte Material, das mehr oder weniger agglomeriert aus dem zweiten Rollenspalt austritt, wird schließlich einem unmittelbar nachgeschalteten Desagglomerator zugeführt.
  • Der Materialaufgabebehälter ist ein vertikaler Schacht, der über dem Anfang eines umlaufenden Förderbandes steht. Die Oberseite des Förderbandes ist durch zwei seitliche, parallel verlaufende Platten begrenzt. Die Seitenteile des Materialaufgabebehälters überlappen sich etwas mit der Innenseite dieser Platten, so dass das Mahlgut in den durch die Platten begrenzten Bereich aufgegeben wird. Die Austrittsöffnung des Materialaufgabebehälters kann mittels einer in der Höhe verstellbaren Schleuse reguliert werden. Die dem ersten Walzenspalt zugeführte Materialschicht ist dadurch seitlich begrenzt und hat einen im Wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt, d.h. eine gleichförmige Stärke. Am unteren Rand der Platten sind elastische Lippen vorgesehen, die an dem Förderband anliegen.
  • Unter dem oberen Trum des Förderbandes sind mehrere Klopferrollen angeordnet. Durch die Klopferrollen wird das auf dem Förderband liegende Mahlgut in Vibration versetzt, wodurch die Homogenität und Gleichförmigkeit der Mahlgutschicht verbessert und das Mahlgut entlüftet wird.
  • In dem ersten Rollenspalt, der zwischen der oberen und unteren Rolle gebildet wird, wird das Mahlgut so auf die untere Rolle angepresst, dass es auf der unteren Rolle haftend ruht und für die weitere Verarbeitung ein definiertes Gutbett erreicht wird. Die dafür erforderliche Druckkraft ist abhängig von der Feuchtigkeit und der Körnigkeit des Mahlgutes.
  • Der Druck des ersten Rollenspaltes wird so eingestellt, dass bei der seitlichen Rolle keine Schwingungen auftreten. Schwingungen treten auf, wenn der Druck im ersten Rollenspalt zu hoch ist.
  • Dadurch dass die Homogenität und Gleichförmigkeit des Gutbettes auch bei der Zuführung in den zweiten Rollenspalt erhalten bleibt, kann der Druck im zweiten Rollenspalt im Bereich von 0 bis 10 kN/mm beliebig und entsprechend der gewünschten Zerkleinerung eingestellt werden.
  • Vorzugsweise wird bei Einhaltung einer maximal möglichen Materialschichtdicke der Materialdurchsatz durch den Rollenspalt über eine stufenlose Veränderung der Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Rolle geregelt.
  • Vorzugsweise wird bei der Fertigmahlung der Materialanteil mit Überkorngröße dem Zerkleinerungs-Prozess wieder zugeführt, wobei der Massestrom des Umlaufguts durch Regelung des dem Mahlprozess zugeführten Frischguts konstant gehalten wird.
  • Vorzugsweise ist in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften und dem gewünschten Zerkleinerungsergebnis die mit der oberen und der seitlichen Rolle übertragene Mahlkraft während des Mahlprozesses geregelt und unabhängig voneinander einstellbar.
  • Vorzugsweise wird mittels der Materialaufgabeeinrichtung ein zur Umfangsgeschwindigkeit der Rollen proportionaler Massestrom mit annähernd konstanter Schichtdicke im Scheitelbereich der unteren Rolle zugeführt.
  • Vorzugsweise wird der Zerkleinerungsvorrichtung das Umlaufgut mit zugemischtem Frischgut zugeführt.
  • Vorzugsweise wird die Dicke der Materialschicht vor ihrer Beanspruchung im Rollenspalt während des Betriebes kontinuierlich gemessen und visualisiert.
  • Vorzugsweise ist das Durchmesserverhältnis der angetriebenen, unteren Rolle zur oberen und seitlichen Rolle ≥ 1,5 und besonders bevorzugt 2,0 bis 3,0 (In Fig. 3 ist dieses Durchmesserverhältnis nicht eingehalten.)
  • Vorzugsweise ist zur Erzeugung der Mahlkraft die obere und seitliche Rolle über Hebelsysteme mit wenigstens einem Hydraulikzylinder verbunden.
  • Vorzugsweise sind beidseitig an den Stirnflächen der unteren Rolle zur seitlichen Begrenzung der Materialschicht austauschbare Borde angeordnet. Die Borde können segmentiert sein.
  • Vorzugsweise sind die Beanspruchungsflächen der Rollen verschleißgeschützt ausgeführt und durch Auftragschweißung oder mechanische Bearbeitung strukturiert.
  • Die Klopferrollen sind n-eckige Rollen, z.B. im Querschnitt dreieckige Rollen, die unterhalb des Förderbands angebracht sind und in mechanischem Kontakt mit dem Förderband der Materialaufgabeeinrichtung stehen. Durch die Rotation der n-eckigen Klopferrollen kommt es zu einem n-fachen Klopfvorgang pro Umdrehung, durch die das Förderband permanenten Vibrationen ausgesetzt wird. Durch die Vibrationen des Förderbands wird die auf dem Förderband befindliche Materialschicht verdichtet bzw. entlüftet.
  • Der Antrieb der oberen und der seitlichen Rolle dient dazu, das Anfahren der Walzenmühle, insbesondere bei großen und schweren Anlagen zu beschleunigen. Es ist dadurch aber auch möglich, die Anpresswalzen während des Mahlvorganges gezielt langsamer laufen zu lassen als die Festwalze, wodurch das Mahlgut zusätzlich zum vertikalen Walzendruck noch eine horizontale Scherdruckkomponente erfährt.
  • Die erfindungsgemäße Lösung, die diese Merkmale realisiert, besitzt zahlreiche weitere Vorteile gegenüber der bekannten Hochdruck-Rollenmühle, Band-Rollenmühle und Multi-Rollen-Mühle. Die Vorteile der erfindungsgemäßen Multi-Rollen-Mühle bestehen verfahrenstechnisch gesehen darin, dass sowohl in Abhängigkeit vom Material als auch von der zu lösenden Zerkleinerungsaufgabe spezifische Mahlkräfte in zwei Mahlstufen beliebig eingestellt werden können und mit den Parametern der spezifischen Mahlkraft und der Materialschichtdicke das Zerkleinerungsergebnis unabhängig von der Rollengeschwindigkeit festgelegt und konstant gehalten werden kann. In der ersten Mahlstufe können Kräfte von bis zu 3.500 kN/m2 und in der zweiten Mahlstufe können Mahlkräfte bis zu 5.000 kN/m2 eingestellt werden. Dabei hat es sich besonders bei der Feinstmahlung bis zu Blaine-Werten von 5.000 und höher von harten und spröden Materialien wie z.B. Zementklinkern und Hüttensanden als vorteilhaft erwiesen, die Beanspruchung unter Anwendung von hohen spezifischen Mahlkräften immer dann durchzuführen, wenn ein besonders hochwertiges Feinstgut mit hohen Lufteinschlussanteil im Kreislauf mit einem Sichter wirtschaftlich bei möglichst niedrigen Umlaufzahlen erzeugt werden soll.
  • Maschinentechnisch gesehen, bestehen die Vorteile der erfindungsgemäßen Zerkleinerungsvorrichtung gegenüber der aus der WO 2009/037356 A1 bekannten Zerkleinerungsvorrichtung darin, dass durch die zusätzliche Mahlrolle eine bessere Feinstmahlung ermöglicht wird, durch die eine Fertiggutqualität mit Blaine-Werten von bis zu 5.000 und höher erreicht werden kann.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die dazu gehörigen Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung,
    • Fig. 2 die Fördereinrichtung im Schnitt und
    • Fig. 3 Details der Zuführung des Mahlguts von dem Förderband in den ersten Walzenspalt.
    Weg(e) zur Ausführung der Erfindung
  • Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die erfindungsgemäße Zerkleinerungsvorrichtung, bestehend aus einer angetriebenen, unteren Rolle 10, einer oberen Rolle 12, einer seitlich angeordneten Rollen 14, sowie aus einer Materialaufgabe- und Austragseinrichtung 18. Die Materialaufgabe- und Austragseinrichtung 18 weist einen Materialbunker 20, ein Förderband 22, eine Einrichtung 24 zur Einstellung der Schichthöhe des Mahlgutes, sowie sechs Klopferrollen 26 auf.
  • Die untere Rolle 10 wird entsprechend der in Figur 1 dargestellten Pfeilrichtung angetrieben. Oberhalb der angetriebenen, unteren Rolle 10 ist die obere Rolle 12 angeordnet. Die seitliche Rolle 14 ist seitlich versetzt in einem Winkel von etwa 45° relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle 10 angebracht. Die obere und die seitliche Rolle 12, 14 werden über ein Hebelsystem 30 hydropneumatisch mittels eines Hydraulikzylinders gegen die untere Rolle 10 angestellt. Die obere und die seitliche Rolle 12 und 14 werden unter Reibschluss durch die materialbelegte Beanspruchungsfläche der angetriebenen, unteren Rolle 10 geschleppt oder können über einen eigenen Antrieb verfügen. Der Durchmesser der angetriebenen, unteren Rolle 10 ist doppelt so groß wie der Durchmesser der oberen und der seitlichen Rolle 12, 14. Im Bereich des Scheitels der angetriebenen, unteren Rolle 10 ist die Materialaufgabe- und Austragseinrichtung 18 angeordnet. Das Mahlgut, welches sich in einem Füllstand gesteuerten Behälter 20 befindet, gelangt als definierte Materialschicht 32 mit vorgegebener Dicke auf das Förderband 22. Eine erste Entlüftungsphase des Mahlgutes wird durch die Beanspruchung mit den am Förderband angeordneten Klopferrollen 26 erreicht. Das Mahlgut wird kontinuierlich und mit definierter Geschwindigkeit der unteren Rolle 10 und anschließend dem durch die Rollen 10 und 12 gebildeten ersten Beanspruchungs- bzw. Rollenspalt 34 zugeführt. Im ersten Rollenspalt 34 wird das Mahlgut gleichzeitig entlüftet und vorzerkleinert. Die Endzerkleinerung findet dann im zweiten Rollenspalt 36 statt, der durch die seitlich angeordnete Rolle 14 und die angetriebene, untere Rolle 10 gebildet wird.
  • Wie man in Figur 2 erkennt, endet das untere Ende des Materialaufgabebehälters 20 zwischen zwei Platten 38, die auf der Oberseite des Förderbandes 22 den Bereich begrenzen, in dem das Mahlgut transportiert wird. Zur flexiblen Abdichtung dieses Bereiches sind am unteren Ende der Platten 38 elastische Lippen 40 vorgesehen, die an der Oberseite des Förderbandes 22 anliegen.
  • Das Förderband 22 ist in Transportrichtung etwas geneigt (Figur 3). Am vorderen Ende des Förderbandes 22 ist ein Blech 42 angesetzt, das die Strecke zwischen Förderband 22 und unterer Rolle 10 überbrückt, so dass die Homogenität des Mahlguts erhalten bleibt, und das Mahlgut mit einer Stärke in den ersten Walzenspalt eingeführt werden kann, die quer zur Transportrichtung äußerst gleichförmig ist. Die seitlichen Platten 38 sind dabei bis zum vorderen Ende des Blechs 42 fortgesetzt. Die Oberfläche der angetriebenen, unteren Rolle 10 ist ebenfalls seitlich durch kreisringförmige Platten 44 begrenzt, wobei sich die obere Rolle 12 und auch die in Figur 3 nicht eingezeichnete seitliche Rolle 14 innerhalb dieser kreisringförmigen Platten 44 erstrecken. Die Materialbahn ist dadurch auch innerhalb des ersten und zweiten Rollenspalts 34, 36 seitlich begrenzt.
  • Nach der seitlichen Rolle 14 ist noch eine Kratzerrolle 46 vorgesehen, die die Oberfläche der unteren Rolle 10 von anhaftendem Material reinigt. Die Kratzerrolle 46 dreht sich gegenläufig zur unteren Rolle 10.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    angetriebene untere Rolle
    12
    obere Rolle
    14
    seitliche Rolle
    18
    Materialaufgabeeinrichtung
    20
    Materialaufgabebehälter
    22
    Förderband
    24
    Einrichtung zur Einstellung der Schichtdicke des Mahlguts
    26
    Klopferrolle
    30
    Hebelsystem
    32
    Materialschicht
    34
    erster Rollenspalt
    36
    zweiter Rollenspalt
    38
    Platten
    40
    Dichtung
    42
    Blech
    44
    kreisringförmige Platten
    46
    Kratzerrolle

Claims (10)

  1. Verfahren zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, vorzugsweise harten und spröden Materialien wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen,
    wobei das zu zerkleinernde Material aus einem Materialaufgabebehälter (20) über ein Förderband (22) in den sich ausbildenden, ersten Rollenspalt (34) zwischen einer angetriebenen unteren Rolle (10) und einer oberen Rolle (12) aufgegeben wird,
    wobei im Bereich des Scheitels der unteren, angetriebenen Rolle (10) eine Materialmenge des zu verarbeitenden Materials als in ihrer Dicke einstellbare Materialschicht (32) der unteren, angetriebenen Rolle (10) aufgegeben, und dem ersten Rollenspalt (34) zugeführt wird,
    wobei die obere Rolle (12) auf die untere, angetriebene Rolle (10) mit einstellbarer Anpresskraft elastisch angestellt wird und durch Reibschluss mit der Materialschicht (32) geschleppt wird oder einen eigenen Antrieb aufweist,
    wobei die Geschwindigkeit des Förderbands (22) an die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen, unteren Rolle (10) angepasst ist,
    wobei das Mahlgut nach dem Durchgang durch den ersten Rollenspalt (34) einem zweiten Rollenspalt (36) zugeführt wird, der von der unteren, angetriebenen Rolle (10) und einer seitlich versetzt angeordnete Rolle (14) gebildet wird, und
    wobei die seitlich versetzt angeordnete Rolle (14) ebenfalls mit einstellbarer Anpresskraft elastisch auf die untere, angetriebene Rolle (10) angestellt und durch Reibschluss mit der Materialschicht (32) geschleppt wird oder einen eigenen Antrieb aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Förderband (22) Vibrationen ausgesetzt wird, durch die die auf dem Förderband (22) befindliche Materialschicht (32) entlüftet wird,
    dass das zu zerkleinernde Material über das Förderband (22) als definierte und seitlich begrenzte Materialschicht mit vorgegebener Dicke in den ersten Rollenspalt (34) aufgegeben wird,
    dass die obere Rolle (12) um 70° bis 90° relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle (10) angeordnet ist und
    dass die seitlich versetzt angeordnete Rolle (14) um 45° bis 60° relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle (10) angeordnet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zu zerkleinernde Material aus einem Materialaufgabebehälter (20) mittels eines Förderbandes (22) als seitlich begrenzte Materialbahn dem ersten Rollenspalt (34) aufgegeben wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei die obere und die seitliche Rolle (12, 14) durch ihren eigenen Antrieb beim Anfahren der Mahlvorrichtung zusätzlich beschleunigt werden, oder während des Mahlvorgangs mit einer anderen Geschwindigkeit als die untere Rolle (10) bewegt wird, so dass durch die Relativbewegung der Rollen (10, 12, 14) auf das Mahlgut eine zusätzliche Scherkraft ausgeübt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei einer Fertigmahlung der Materialanteil mit Überkorngröße dem Zerkleinerungs-Prozess wieder zugeführt wird, wobei der Massestrom des Umlaufguts durch Regelung des dem Mahlprozess zugeführten Frischguts konstant gehalten wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die mit der oberen und der seitlichen Rolle (12, 14) übertragenen Mahlkräfte in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften und dem gewünschten Zerkleinerungsergebnis während des Mahlprozesses geregelt eingestellt werden.
  6. Vorrichtung zur Vor- und Fertigmahlung von mineralischen und nichtmineralischen Materialien, vorzugsweise harten und spröden Materialien wie z.B. Kalkstein, Zementklinker, Hüttensand, Altbeton oder Aschen,
    mit einer Zerkleinerungsvorrichtung, die eine angetriebene, untere Rolle (10) und eine obere Rolle (12) aufweist, die horizontal gelagert und übereinander angeordnet sind und einen ersten Rollenspalt (34) bilden, wobei die angetriebene, untere Rolle (10) mit einer Mahlbahngeschwindigkeit angetrieben wird,
    mit einer Aufgabeeinrichtung (18), mit einem Materialaufgabebehälter (20) und einem Förderband (22) die das Mahlgut auf die angetriebene, untere Rolle (10) aufgibt, wobei die Geschwindigkeit des Förderbands (22) an die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen, unteren Rolle (10) angepasst ist, und
    mit einer weiteren, seitlich versetzt angeordneten Rolle (14) zusätzlich zu der oberen Rolle (12), wobei die weitere, seitlich versetzt angeordnete Rolle (14) mit der angetriebenen, unteren Rolle (10) einen zweiten Rollenspalt (36) bildet und die ebenfalls mit einstellbarer Anpresskraft elastisch auf die angetriebene, untere Rolle (10) angestellt und durch Reibschluss mit der Materialschicht (32) geschleppt wird oder einen eigenen Antrieb aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Klopferrollen (26) unter dem Förderband (22) angeordnet sind, durch die das zu zerkleinernde Material auf dem Förderband (22) durch Vibrationen entlüftet wird,
    dass die obere Rolle (12) um 70° bis 90° relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle (10) angeordnet ist und
    dass die seitlich versetzt angeordnete Rolle (14) um 45° bis 60° relativ zur Horizontalen entgegen der Drehrichtung der unteren Rolle (10) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, mit einem Förderband (22), das das zu zerkleinernde Material aus einem Materialaufgabebehälter (20) als seitlich begrenzte Materialbahn dem ersten Rollenspalt (34) aufgegeben.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei die obere und die seitlich versetzt angeordnete Rolle (12, 14) jeweils einen eigenen Antrieb besitzen.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei zur Erzeugung der Mahlkraft die Rollen (12, 14) über ein Hebelsystem (30) mit wenigstens einem Hydraulikzylinder verbunden sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei eine im Scheitelbereich seitlich versetzt zur angetriebenen, unteren Rolle (10) angeordnete Materialaufgabe- und Austragseinrichtung einen Füllstand-gesteuerten Materialaufgabebehälter (20), ein am Materialauslauf angeordnetes Förderband (22), eine Einrichtung (24) zum Einstellen der Schichtdicke der Materialschicht (32) und eine Anzahl von Klopferrollen (26) zum Entlüften der Materialschicht (32) aufweist.
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