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EP2349850A1 - Verfahren sowie vorrichtung zum ausstatten von behältern - Google Patents

Verfahren sowie vorrichtung zum ausstatten von behältern

Info

Publication number
EP2349850A1
EP2349850A1 EP09736145A EP09736145A EP2349850A1 EP 2349850 A1 EP2349850 A1 EP 2349850A1 EP 09736145 A EP09736145 A EP 09736145A EP 09736145 A EP09736145 A EP 09736145A EP 2349850 A1 EP2349850 A1 EP 2349850A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
equipment
container
shape
actual geometry
geometry
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09736145A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Krämer
Thomas Stienen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP2349850A1 publication Critical patent/EP2349850A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/06—Devices for presenting articles in predetermined attitude or position at labelling station
    • B65C9/067—Devices for presenting articles in predetermined attitude or position at labelling station for orienting articles having irregularities, e.g. holes, spots or markings, e.g. labels or imprints, the irregularities or markings being detected
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a device according to the preamble of claim 12.
  • Methods and apparatus for furnishing bottles or similar containers i. for applying equipment elements to containers are known in different designs.
  • methods and devices for labeling bottles or similar containers are also known, the corresponding devices then being designed, for example, as labeling machines for processing single-sheet labels, sleeve labels, self-adhesive labels or roll-fed labels.
  • electrically controllable e.g. printing heads operating on the ink-jet printing or tone jet principle, which are controlled by control electronics (for example computers) using digital print templates stored there.
  • Permissible tolerances for example in the container diameter, are in the usual diameter of bottles used in the beverage industry in the range between +/- 1, 5 mm or for example in an angular deviation of the container axis from the vertical course on the bottom of the bottle in the range of a maximum of 0.3 °, etc.
  • Deviations in the respective container geometry or shape beyond the permissible tolerance limit result, inter alia, in the known methods and devices in that equipment elements or labels do not have the required position and orientation with respect to typical and obvious container characteristics, for example with respect to the container axis.
  • equipment elements or labels do not have the required position and orientation with respect to typical and obvious container characteristics, for example with respect to the container axis.
  • a solution to this problem has not yet become known.
  • DE 10 2006 026 618 A1 An apparatus and a method dealing with this type of labeling have been presented by DE 10 2006 026 618 A1.
  • This document deals with the labeling of containers which have a container feature, for example a seal mark, and wherein a label is to be applied to the container in precise alignment with this container feature.
  • DE 10 2006 026 618 A1 proposes to first only roughly align the container in a first alignment step, and in a second step to determine the exact size and also the exact position of the container feature. Subsequently, the label is to be attached to the container by precisely controlling the timing of transfer of the label to the container in particularly precise alignment with the container feature, avoiding reorienting the container.
  • a disadvantage of this device is that it merely shows a way to improve the application accuracy of labels, but gives no indication of the processing of containers with larger deviations or dimensional variations.
  • the object of the invention is to provide a method which avoids these disadvantages and makes it possible to provide such containers with a visually appealing equipment whose actual geometry or shape deviates significantly from the desired geometry or shape.
  • the equipment is applied to the containers with an equipment system which has at least one treatment station with which the respective equipment element, for example in the form of a label or an imprint, is applied to the containers.
  • the treatment station is then, for example, a labeling unit for processing single-sheet labels, sleeve labels, self-adhesive labels or roll-fed labels or at least one ne printing station with at least one printhead, preferably with an electrically driven printhead, eg with a printhead which operates according to the ink jet printing or tone jet method, the print image of which is respectively generated by a digital printhead deposited in an electronic control device, for example in a computer.
  • containers which are not dimensionally stable, ie. Containers which clearly deviate from the desired geometry or shape or the desired dimensions even in their equipment-relevant areas, so that good, but at least still usable equipment results are achieved.
  • the invention is based on the finding that containers whose current geometry or shape (actual geometry or shape) differ significantly from a desired geometry or shape, although the occurrence of equipment errors favor, but that the frequency and the degree of Significance of such equipment errors can be significantly reduced by appropriate countermeasures.
  • the invention generally provides that at least partial quantities of the containers to be provided with the respective equipment are detected at least in partial areas and in particular in the equipment-relevant areas with respect to their actual geometry or shape or the corresponding dimensions, and then depending on this actual geometry or shape or data obtained therefrom, for example also by comparison with a desired geometry or shape, the equipment process is adapted in such a way that even with an actual geometry or shape that is clearly outside a previously permitted tolerance range is still an at least useful equipment result is achieved.
  • the adjustment is made by appropriate alignment of the container in the equipment process, ie, for example, when applying the respective label and / or print image, and / or by appropriate control of the equipment For example, by activation of at least one treatment station of a plurality of treatment stations forming the equipment system, which of the respective actual geometry or shape and / or the respective deviation of the actual geometry or shape of a container from a setpointing and / or generating equipment system. Geometry or - shaping is assigned and optimally adjusted for this actual geometry or shape and / or operated.
  • the adaptation of the equipment system to the actual geometry or shape of a container can also be done by a respective current setting of one or more treatment stations and / or the operation of these workstations.
  • a respective current setting of one or more treatment stations and / or the operation of these workstations can also be done by a respective current setting of one or more treatment stations and / or the operation of these workstations.
  • at least one electronically controlled print head it is possible to adapt the equipment process to the current actual geometry or shape of the containers by correspondingly changing or adapting the digital artwork, for example by upsetting, rotating, stretching, etc.
  • the containers to be provided with the equipment are suitably detected in a suitable manner with regard to their actual geometry or shape, at least in the equipment-relevant areas, before the equipment is applied. This is done, for example, by determining the actual dimensions of the containers at least in the respective equipment-relevant area. However, it may also be sufficient to determine only in which dimensional or deviation range the actual dimensions of a container lie at least in the equipment-relevant area (s), so that it is not necessary to determine the exact actual dimensions of the respective container ,
  • the detection of the actual geometry or shape of the containers takes place, for example, within the machine or apparatus used for applying the equipment, for example inside the labeling machine, eg after the containers have been placed on a rotor or on container supports or turntables there. tion positions were pushed on the rotor, and / or outside of the rotor or the machine or device, for example in an equipment machine preceding standalone machine or on an external conveyor for supplying the container to the equipment machine or in the region of a container inlet of the equipment machine, eg on an inlet star a container inlet, etc.
  • Detecting the actual geometry or shape of the containers may be e.g. by any suitable technique known to those skilled in the art, for example, but not limited to laser beam scanning or scanning, by detection with at least one camera, such as digital camera with subsequent computer-assisted image processing, by light barriers, ultrasound, in particular by Ultrasonic distance measurement etc.
  • Fig. 1 in a very schematic representation of a trained as a labeling machine
  • FIGS. 2 and 3 each show a side view of bottles with different deviations from the desired geometry or shape, at least in the area of the bottle or container which is relevant to the equipment;
  • 1 is a labeling machine for labeling containers in the form of bottles 2, each with at least one label 3, but preferably each with a plurality of labels 3 in the form of a hull label, a breast label and a back label.
  • the bottles 2 are for example those made of glass or plastic.
  • the labeling machine 1 comprises, in a known manner, a rotor 4 which is rotatable about a vertical machine axis in the direction of the arrow A and on the circumference of which several treatment positions 5 with container carriers in the form of controlled turntables are formed.
  • the bottles 2 to be labeled are fed to the labeling machine 1 in an upright position via an outer conveyor 6 in the transport direction B and first arrive at a container inlet 7, which in the illustrated embodiment is formed by three transport stars 7.1 - 7.2 adjoining one another in the transport direction. From the container inlet 7 or from the local transport star 7.3, each bottle 2 is forwarded to a treatment position 5, on whose container carrier it still stands upright, i. With its bottle axis oriented in the horizontal direction, it is moved past various labeling units 8 - 11, which are not moved along the movement path of the treatment positions 5 with the rotor 4, and for the application of the labels 3 in the manner described in more detail below ,
  • the bottles 2 provided with the labels 3 are removed from the treatment positions 5 on a container outlet 12 formed by a transport star and forwarded to an external conveyor 13 via which the labeled bottles 2 are used in the direction of the arrow C for further use, for example one Machine to be supplied for packaging.
  • the bottle axis FA may be curved, and / or have an inclination of less than 90 ° relative to the bottom of the bottle, as shown exaggeratedly in FIG. 2 with the broken line 14.
  • FIG. 3 shows a bottle 2, which in the body region, ie in the local equipment relevant area, at least on a part of its circumference, a bulge indicated in this figure by the broken line 15 and / or a constriction indicated by the broken line 16 and thus in the body equipment-relevant area of the outer surface has a significant deviation from the SoII geometry or shape.
  • FIG. 4 shows, in a plan view with the circular line 17, the circular-cylindrical outer surface of a bottle 2 which corresponds to (outer surface) the desired geometry or shape.
  • the bulge or constriction are again referred to, each extending over the entire circumference of the FIA see 2 and again in the equipment relevant area, ie in the trunk area represents a significant deviation from the desired geometry or shape.
  • the equipment process or labeling takes place in the labeling machine 1 taking into account the respective actual geometry or actual geometry or geometry.
  • the bottles 2 have at least in their equipment relevant area.
  • the container inlet 7, i. at the local transport star 7.2 an opto-electrical sensor device 18 in the form of at least one camera provided with the actual geometry or shape of each bottle 2 is detected at least at the respective equipment relevant area.
  • the sensor device 18 interacts with a computer-aided image processing and control system 19 to which the data (image data) supplied by the sensor unit 18 are supplied and in which this data is compared with data corresponding to the respective target geometry.
  • the equipment or labeling system 20 formed by the labeling units 8 - 11 is then attached in such a way. controls that the respective label 3 is applied to the respective bottle 2 in a manner adapted to the actual geometry or shaping, eg the current deformation of the respective equipment-relevant area, so that despite the deviation of the equipment-relevant area from the desired geometry or - Forming an optically (yet) attractive features or labeling of the relevant bottle 2 is achieved.
  • the image processing and control system 19 also effects a control of the treatment positions 5 or container carrier therein in the form that alignment of the respective bottle 2 or its orientation, e.g. by pivoting and / or rotating about at least one spatial axis to compensate for the respective deviation of the actual geometry or shape of the target geometry is done.
  • the activation of the labeling system 20 for compensation or to reduce the influence of deviations in the bottle geometry on the equipment result in such a way that for typical actual geometries or -form justifyen or actual dimensions, the bottles 2 each on their equipment relevant Have outside area, ie both for the respective SoII geometry corresponding actual geometries, as well as for significant deviations from the desired geometry groups are formed, and that each group at least one labeling unit 8 - 11 is assigned, which is to achieve the most accurate possible and proper labeling is adapted and / or adjusted to the actual geometry or shape typical of the particular group.
  • the bottles 2 are then assigned to one of these groups according to their actual geometry, and the label 3 is then applied to the labeling unit 8-11 associated with this group in that at least two labels 3 are applied to different areas on each bottle 2, for example, each equipment-relevant area of each bottle 2 is determined on the basis of the data supplied by the sensor unit 18 on the basis of its actual value. Geometry is grouped into the associated group, again for applying the label 3 to the labeling unit 8-11 associated with this group. In addition, the bottles 2 are again aligned at the container positions 5 as a function of the data supplied by the sensor unit 18.
  • the group classification can also take place according to different tolerance ranges in such a way that the labeling units 8-11 or groups of at least two labeling units 8-11 are each associated with a tolerance range of the deviation between the actual geometry or shape and the desired geometry or shape such that for each bottle 2 the deviation of the actual geometry or shape from the desired geometry or shape is determined at least at the respective equipment-relevant area and then the labeling process takes place with that labeling unit 8 - 11 which corresponds to the determined deviation Tolerance range is assigned.
  • the labeling units 8-11 in such a way that their mode of operation and / or adjustment and / or orientation are currently controlled by the image processing and control system 19 as a function of those detected by the sensor unit 18 Container data and / or derived therefrom, in particular also deviation from the target geometry taking into account control data such that despite deviations of the equipment relevant areas of the desired geometry a still visually appealing equipment or labeling of the bottle 2 is achieved.
  • the labeling units 8-11 of the labeling system 20 are organized, for example, such that a part of these units, for example the first two labeling units 8 and 9 are provided for the labeling of bottles 2, in which deviations from the desired geometry in the equipment-relevant areas not exist or lie within a permissible tolerance range.
  • the further labeling units 10 and 11 are then controlled or regulated with respect to their mode of operation and / or position and / or orientation as a function of deviations from the desired geometry. In particular, at high outputs of the labeling machine 1, it is then expedient in the direction of rotation of the rotor.
  • the setting of the labeling to adapt to the deviations of the bottles 2 of the target geometry, for example, by advancing or removing radially to the axis of the rotor 4 to account for constrictions or bulges in the equipment relevant areas and / or by tilting or pivoting of the respective labeling For example, to account for inclinations of the bottle axis FA, etc.
  • the equipment of the bottles 2 can be labeled by labeling, i. done by applying labels 3.
  • labels 3 are also possible, for example by imprinting features directly on the bottle outer surface or on already applied there, e.g. only labels provided with a partial equipment.
  • a plurality of printing heads or printing stations forming a printing or equipment system 20 are provided successively in the direction of rotation A of the rotor 4. These printing stations are then controlled and / or adjusted in the same way as described above for the labeling units 8 - 11 as a function of the data determined by the sensor unit 18. It is further understood that the invention is not limited to the equipment of bottles 2, but rather also for the equipment of containers can be used in general, especially of containers made of glass, metal or plastic.
  • the invention also extends to such particularly advantageous embodiments, in which the determination of the container characteristics prior to labeling, in particular also takes place before the container enters the labeling machine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Labeling Devices (AREA)

Abstract

Verfahren zum Ausstatten von Behältern (2) mit Ausstattungsmerkmalen (3), wobei die Behälter (2) auf wenigstens einem Transportelement (4) einer Transportstrecke (7, 4, 12) zum Aufbringen wenigstens jeweils eines Ausstattungsmerkmals (3) auf jeden Behälter (2) an wenigstens einer Behandlungsstation (8 - 12) eines Ausstattungssystem (20) vorbei bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) zumindest an ausstattungsrelevanten Bereichen erfasst und der Ausstattungsprozess dann durch Steuerung und/oder Regelung und/oder Einstellung des Ausstattungssystems (20) und/oder der Lage und/oder Orientierung der Behälter (2) an die erfasste Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) angepasst wird.

Description

Verfahren sowie Vorrichtung zum Ausstatten von Behältern
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff Patentanspruch 12.
Verfahren und Vorrichtungen zum Ausstatten von Flaschen oder dergleichen Behältern, d.h. zum Aufbringen von Ausstattungselementen auf Behälter sind in unterschiedlichen Ausführungen bekannt. Bekannt sind insbesondere auch Verfahren und Vorrichtungen zum Etikettieren von Flaschen oder dergleichen Behältern, wobei die entsprechenden Vorrichtungen dann beispielsweise als Etikettiermaschinen zum Verarbeiten von Einzelblatt- Etiketten, von Sleeve-Etiketten, Selbstklebe-Etiketten oder Roll-Fed-Etiketten ausgebildet sind.
Bekannt sind weiterhin auch Vorrichtungen zum Ausstatten von Behältern durch Bedrucken, beispielsweise mit etikettenähnlichen Druckbildern, auch unter Verwendung von elektrisch ansteuerbaren, z.B. nach dem Tintenstrahldruck- oder Tone- jetprinzip arbeitenden Druckköpfen, die von einer Steuerelektronik (z.B. Rechner) unter Verwendung von dort abgelegten digitalen Druckvorlagen angesteuert werden.
Alle bisher üblichen Verfahren und Vorrichtungen oder Maschinen zum Ausstatten von Flaschen oder anderen Behältern erfordern, dass die verarbeiteten Flaschen oder Behälter zumindest an den ausstattungsrelevanten Bereichen ihrer Behälteraußenfläche, d.h. an denjenigen Bereichen, an denen die Ausstattungselemente aufgebracht und/oder erzeugt werden sollen, eine u.a. durch ihre Abmessungen definierte aktuelle Geometrie oder -Formgebung (Ist-Geometrie oder -Formgebung) aufweisen, die einer Soll-Geometrie- oder -Formgebung möglichst exakt entspricht, von dieser allenfalls äußerst geringfügig abweicht.
Zulässige Toleranzen beispielsweise im Behälterdurchmesser liegen bei dem üblichen Durchmesser von in der Getränkeindustrie verwendeten Flaschen im Bereich zwischen +/- 1 ,5 mm oder beispielsweise in einer Winkelabweichung der Behälter- achse vom lotrechten Verlauf auf den Flaschenboden im Bereich von maximal 0,3° usw.
Der auch international zunehmende Konkurrenzdruck zwingt viele Betriebe der Ge- tränkeindustrie jedes sich bietende Kosteneinsparungspotential zu nutzen, um Produkte weiterhin zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können. Dies führt u.a. dazu, dass Packmittel und dabei insbesondere auch die zum Abfüllen von Getränken üblichen Behälter oder Flaschen so preiswert und günstig wie möglich bezogen werden. In vielen Fällen bedeutet dies, dass die Ist-Geometrie und -Formgebung bzw. die Ist-Maße der Behälter insbesondere auch in den ausstattungsrelevanten Bereichen weit stärker, als bisher zulässig, von der vorgegebenen oder gewünschten Soll-Geometrie oder -Formgebung bzw. den vorgegebenen oder gewünschten Soll-Maßen abweichen, d.h. die entsprechenden Toleranzen wesentlich größer sind als die Toleranzen, die bei den bisher üblichen Verfahrensweisen und Vorrichtun- gen für eine ordnungsgemäße und optisch einwandfreie Ausstattung zulässig sind. Dies führt zu einer Verschlechterung der Qualität der Etikettierung und bei einer Vielzahl der etikettierten Behälter zu einer deutlich wahrnehmbaren Beeinträchtigung des optischen Erscheinungsbildes der Ausstattung.
Über die zulässige Toleranzgrenze hinausgehende Abweichungen der jeweiligen Behältergeometrie oder -Formgebung führen nämlich bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen u.a. dazu, dass Ausstattungselemente bzw. Etiketten nicht die erforderliche Lage und Orientierung in Bezug auf typische und augenfällige Behältermerkmale, beispielsweise in Bezug auf die Behälterachse aufweisen, z.B. schräg zur Behälterachse orientiert sind und/oder bei mehreren an einem jeden Behälter vorgesehenen Ausstattungselementen oder Etiketten diese nicht in der gewünschten und erforderlichen Zuordnung zueinander vorgesehen, sondern gegeneinander versetzt sind, sodass sich ein nicht akzeptierbares, optisch unschönes Erscheinungsbild für die Behälterausstattung ergibt, welches (Erscheinungsbild) beim Verbraucher zwangsläufig auch den Eindruck einer Minderqualität des Produktes vermittelt und sich daher nachteilig auf die Kaufentscheidung auswirkt. Eine Lösung dieses Problems ist bislang nicht bekannt geworden.
Um Etikettiermaschinen vor Beeinträchtigungen oder gar Beschädigungen zu schützen, ist es bisher vielfach üblich, die Behälter vor dem Etikettieren mittels ein- facher Verfahren, beispielsweise Lichtschranken, auf die Einhaltung bestimmter Höhenmaße zu überprüfen und dann solche Behälter auszusondern oder auszuschleusen, die entweder zu groß oder zu klein sind.
In anderen Fällen werden die Behälter nach dem Etikettieren auf die Einhaltung von Sollvorgaben hinsichtlich der Etikettier- oder Ausstattungsqualität untersucht und bei deutlich wahrnehmbaren Abweichungen von diesen Sollvorgaben ausgesondert. Nachteilig ist u.a., dass diese bekannten Verfahren die Leistung einer Gesamtanlage (Anzahl der die Gesamtanlage verlassenden etikettierten Behälter pro Zeiteinheit) deutlich vermindern und die ausgeschleusten Behälter zusätzlichen Kosten, zumindest durch eine kostenintensive Nacharbeitung oder Nachbesserung verursachen.
Bekannt sind auch Verfahren, bei denen Etiketten oder andere Ausstattungselemente möglichst exakt an durch die Formgebung der Behälter vorgegebenen Behäl- terbereichen, beispielsweise innerhalb von rahmenartigen oder vertieften Behälterbereichen oder aber in einem räumlichen Bezug zu durch eine besondere Formgebung geprägte Behälterbereiche, z.B. Siegelmarken aufgebracht werden. Bei diesen Verfahren erfolgen eine opto-elektrische Erfassung und anschließend ein Ausrichten des jeweiligen Behälters in der Weise, dass das Aufbringen des jeweiligen Aus- Stattungselementes in der gewünschten Weise in genauer Zuordnung zu dem jeweiligen Behälterbereich erfolgt. Diese bekannten Verfahren und Vorrichtungen erfordern aber ebenfalls, dass die Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter zumindest an den ausstattungsrelevanten Bereichen, d.h. dort wo Ausstattungselemente aufgebracht werden sollen, sehr exakt der Soll-Geometrie- oder -Formgebung ent- sprechen. Abweichungen oder Toleranzen sind wiederum nur in dem sehr engen Toleranzbereich zulässig. Eine Vorrichtung und ein Verfahren, welche sich mit dieser Art von Etikettierung beschäftigen, wurden durch die DE 10 2006 026 618 A1 vorgestellt. Diese Schrift be- fasst sich mit der Etikettierung von Behältern, welche ein Behältermerkmal, beispielsweise eine Siegelmarke aufweisen, und wobei ein Etikett in genauer Ausrich- tung zu diesem Behältermerkmal auf den Behälter aufgebracht werden soll. Dazu schlägt die DE 10 2006 026 618 A1 vor, den Behälter in einem ersten Ausrichtungsschritt zunächst nur grob auszurichten, und in einem zweiten Schritt die genaue Größe und auch die genaue Lage des Behältermerkmals zu ermitteln. Anschließend soll das Etikett - unter Vermeidung einer erneuten Ausrichtung des Behälters - durch die genaue Steuerung des Zeitpunkts der Übergabe des Etiketts an den Behälter in besonders genauer Ausrichtung zu dem Behältermerkmal auf dem Behälter angebracht werden. Nachteilig an dieser Vorrichtung ist, dass sie lediglich einen Weg zur Verbesserung der Aufbringgenauigkeit von Etiketten aufzeigt, aber keinen Hinweis auf die Verarbeitung von Behältern mit größeren Maßabweichungen oder Maßschwankungen gibt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches diese Nachteile vermeidet und es ermöglicht, auch solche Behältern mit einer optisch ansprechen- den Ausstattung zu versehen, deren Ist-Geometrie oder -Formgebung deutlich von der Soll-Geometrie oder -Formgebung abweicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist Gegenstand des Patentanspruches 2.
Bei der Erfindung erfolgt das Aufbringen der Ausstattung auf die Behälter mit einem Ausstattungssystem, welches wenigstens eine Behandlungsstation aufweist, mit der das jeweilige Ausstattungselement, beispielsweise in Form eines Etiketts oder eines Aufdrucks auf die Behälter aufgebracht wird. Die Behandlungsstation ist dann beispielsweise ein Etikettieraggregat zur Verarbeitung von Einzelblatt-Etiketten, Slee- ve-Etiketten, Selbstklebeetiketten oder Roll-Fed-Etiketten oder aber wenigstens ei- ne Druckstation mit mindestens einem Druckkopf, vorzugsweise mit einem elektrisch angesteuerten Druckkopf, z.B. mit einem nach dem Tintenstrahldruck- oder Tonejetverfahren arbeitenden Druckkopf, dessen Druckbild jeweils durch eine in einer elektronischen Ansteuereinrichtung, beispielsweise in einem Rechner abge- legten digitalen Druckvorlage erzeugt wird.
Im Gegensatz zu bekannten Verfahren ist es mit der Erfindung möglich, auch wenig maßhaltige Behälter, d.h. Behälter die selbst in ihren ausstattungsrelevanten Bereichen von der Soll-Geometrie oder -Formgebung oder den Soll-Maßen deutlich ab- weichen, so zu verarbeiten, dass gute, zumindest aber noch brauchbare Ausstattungsergebnisse erzielt werden.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass Behälter, deren aktuelle Geometrie oder Formgebung (Ist-Geometrie oder -Formgebung) von einer Soll-Geometrie - oder Formgebung deutlich abweichen, zwar das Auftreten von Ausstattungsfehlern begünstigen, dass sich aber die Häufigkeit und der Grad der Ausprägung solcher Ausstattungsfehler durch geeignete Gegenmaßnahmen deutlich reduzieren lässt.
Hierzu sieht die Erfindung generell vor, dass zumindest Teilmengen der mit der je- weiligen Ausstattung zu versehenen Behälter vor dem Aufbringen der Ausstattung wenigstens in Teilbereichen und dabei insbesondere in den ausstattungsrelevanten Bereichen hinsichtlich ihrer Ist-Geometrie oder -Formgebung oder der entsprechenden Maße erfasst und dann in Abhängigkeit von dieser Ist-Geometrie oder - Formgebung oder von hieraus gewonnenen Daten, beispielsweise auch durch Ver- gleich mit einer Soll-Geometrie oder -Formgebung, der Ausstattungsprozess derart angepasst wird, dass selbst bei einer Ist-Geometrie oder Formgebung, die deutlich außerhalb eines bisher zulässigen Toleranzbereichs liegt, noch ein zumindest brauchbares Ausstattungsergebnis erreicht wird.
Die Anpassung erfolgt dabei durch entsprechende Ausrichtung der Behälter beim Ausstattungsprozess, d.h. beispielsweise beim Aufbringen des jeweiligen Etiketts und/oder Druckbildes, und/oder durch entsprechende Ansteuerung des die Ausstat- tungselemente aufbringenden und/oder erzeugenden Ausstattungssystems, beispielsweise durch Aktivierung jeweils wenigstens einer Behandlungsstation von mehreren das Ausstattungssystem bildenden Behandlungsstationen, die der jeweiligen Ist-Geometrie oder -Formgebung und/oder der jeweiligen Abweichung der Ist- Geometrie oder -Formgebung eines Behälters von einer Soll-Geometrie oder - Formgebung zugeordnet ist und für diese Ist-Geometrie oder -Formgebung optimal eingestellt ist und/oder betrieben wird.
Die Anpassung des Ausstattungssystems an die Ist-Geometrie oder -Formgebung eines Behälters kann auch jeweils durch eine entsprechende aktuelle Einstellung einer oder mehrerer Behandlungsstationen und/oder der Arbeitsweise dieser Arbeitsstationen erfolgen. Bei Verwendung wenigstens eines elektronisch angesteuerten Druckkopfes besteht die Möglichkeit, die Anpassung des Ausstattungsprozesses an die aktuelle Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter durch entspre- chende Änderung oder Anpassung der digitalen Druckvorlage vorzunehmen, beispielsweise durch Stauchen, Drehen, Strecken usw.
Grundlage aller Optimierungsverfahren gemäß der Erfindung ist, dass die mit der Ausstattung zu versehenen Behälter vor dem Aufbringen der Ausstattung in geeig- neter Weise hinsichtlich ihrer Ist- Geometrie oder -Formgebung zumindest in den ausstattungsrelevanten Bereichen in geeigneter Weise erfasst werden. Dies erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Ist-Maße der Behälter zumindest in dem jeweiligen ausstattungsrelevanten Bereich ermittelt werden. Es kann hierbei aber auch ausreichend sein, lediglich zu ermitteln, in welchem Maß- oder Abweichungsbereich die Ist-Maße eines Behälters zumindest in dem oder den ausstattungsrelevanten Bereich(en) liegen, sodass die Ermittlung der genauen Ist-Maße des jeweiligen Behälters nicht erforderlich sind.
Das Erfassen der Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter erfolgt beispiels- weise innerhalb der zum Aufbringen der Ausstattung verwendeten Maschine oder Vorrichtung, beispielsweise innerhalb der Etikettiermaschine, z.B. nachdem die Behälter auf einem Rotor oder auf dortige Behälterträger oder Drehteller der Behand- lungspositionen am Rotor überschoben wurden, und/oder außerhalb des Rotors oder der Maschine oder Vorrichtung, beispielsweise in einem der Ausstattungsmaschine vorausgehenden eigenständigen Maschine oder an einem äußeren Transporteur zum Zuführen der Behälter an die Ausstattungsmaschine oder im Bereich eines Behältereinlaufs der Ausstattungsmaschine, z.B. an einem Einlaufstern eines Behältereinlaufs usw.
Das Erfassen der Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter kann z.B. durch jede hierfür geeignete und dem Fachmann bekannte Technik erfolgen, beispiels- weise, aber nicht beschränkend durch Laserstrahl-Abtasten oder -Scannen, durch Erfassung mit wenigstens einer Kamera, beispielsweise Digital-Kamera mit anschließender Computer unterstützter Bildverarbeitung, durch Lichtschranken, Ultraschall, insbesondere durch Ultraschall-Entfernungsmessung usw.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbe- Ziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in sehr schematischer Darstellung eine als Etikettiermaschine ausgebildete
Maschine zum Ausstatten von Behältern in Form von Flaschen; Fig. 2 und 3 jeweils in Seitenansicht Flaschen mit unterschiedlichen Abweichungen von der Soll-Geometrie oder -Formgebung zumindest in dem ausstattungsre- levanten Flaschen- oder Behälterbereich;
Fig. 4 und 5 jeweils in schematischer Darstellung und im Grundriss die Umfangsflä- che mit verschiedenen Abweichungen von der Soll-Geometrie. In den Figuren ist 1 eine Etikettiermaschine zum Etikettieren von Behältern in Form von Flaschen 2 mit jeweils wenigstens einem Etikett 3, bevorzugt aber jeweils mit mehreren Etiketten 3 in Form eines Rumpfetikettes, eines Brustetikettes und eines rückseitigen Etiketts. Die Flaschen 2 sind beispielsweise solche aus Glas oder Kunststoff.
Die Etikettiermaschine 1 umfasst in bekannter Weise einen um eine vertikale Maschinenachse in Richtung des Pfeils A umlaufend antreibbaren Rotor 4, an dessen Umfang mehrere Behandlungspositionen 5 mit Behälterträgern in Form von gesteuerten Drehtellern gebildet sind. Die zu etikettieren Flaschen 2 werden der Etikettiermaschine 1 aufrecht stehend über einen äußeren Transporteur 6 in der Transportrichtung B zugeführt und gelangen zunächst an einen Behältereinlauf 7, der bei der dargestellten Ausführungsform von drei in Transportrichtung aneinander an- schließenden Transportsternen 7.1 - 7.2 gebildet ist. Von dem Behältereinlauf 7 bzw. von dem dortigen Transportstern 7.3 wird jede Flaschen 2 an eine Behandlungsposition 5 weitergeleitet, auf deren Behälterträger sie weiterhin aufrecht stehend, d.h. mit ihrer Flaschenachse in horizontaler Richtung orientiert an verschiedenen Etikettieraggregaten 8 - 11 , die an der Bewegungsbahn der Behandlungspo- sitionen 5 mit dem Rotor 4 nicht mitbewegt vorgesehen sind, vorbei bewegt wird, und zwar zum Aufbringen der Etiketten 3 in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise.
Die mit den Etiketten 3 versehenen Flaschen 2 werden den Behandlungspositionen 5 an einem bei der dargestellten Ausführungsform von einem Transportstern gebildeten Behälterauslauf 12 entnommen und an einem äußeren Transporteur 13 weitergeleitet, über den die etikettierten Flaschen 2 in Richtung des Pfeils C einer weiteren Verwendung, beispielsweise einer Maschine zum Verpacken zugeführt werden.
Voraussetzung dafür, dass die jeweilige von den Etiketten 3 gebildete Ausstattung ordnungsgemäß auf die Flaschen 2 aufgebracht wird, die Etiketten 3 also die ge- wünschte Lage und Orientierung in Bezug auf typische Merkmale der Flaschen 2, z.B. in Bezug auf die Flaschenachse FA, sowie bei mehreren Etiketten 3 auf jeder Flasche 2 auch relativ zueinander aufweisen, also fehlerhafte Ausstattungen vermieden sind, wäre zunächst, dass die Außengeometrie oder -Formgebung jeder Flasche 2 zumindest in dem ausstattungsrelevanten Bereich, auf den das jeweilige Etikett 3 aufgebracht werden soll, einer Soll-Geometrie oder -Formgebung möglichst exakt entspricht, allenfalls mit geringfügigen, in einem sehr engen Toleranzbereich liegenden Abweichungen.
Insbesondere bei preiswert hergestellten Flaschen 2 lässt sich diese Bedingung aber nicht einhalten, vielmehr weisen derartige Flaschen 2 speziell auch in den ausstattungsrelevanten Bereichen der Flaschenaußenfläche zum Teil ganz erhebliche Abweichungen von der Soll-Geometrie oder -Formgebung oder den entsprechenden Soll-Maßen auf, so dass herkömmliche Verfahrensweisen zwangsläufig zu ho- hen Fehlerraten beim Etikettieren derartiger Behälter führen.
Nur zur Erläuterung und beispielhaft, aber keinesfalls einschränkend sind in den Figuren 2 - 5 verschiedene Abweichungen insbesondere auch des ausstattungsrelevanten Bereichs der Flaschenaußenfläche von der Soll-Geometrie oder - Formgebung dargestellt. So kann beispielsweise die Flaschenachse FA gekrümmt sein, und/oder gegenüber dem Flaschenboden eine Neigung kleiner als 90° aufweisen, wie dies in der Figur 2 übertrieben mit der unterbrochenen Linie 14 dargestellt ist.
Die Figur 3 zeigt eine Flasche 2, die im Rumpfbereich, d.h. im dortigen ausstattungsrelevanten Bereich, zumindest an einem Teil ihres Umfangs eine in dieser Figur mit der unterbrochenen Linie 15 angedeutete Ausbauchung und/oder eine mit der unterbrochenen Linie 16 angedeutete Einschnürung und damit in dem ausstattungsrelevanten Bereich der Außenfläche eine erhebliche Abweichung von der SoII- Geometrie oder -Formgebung aufweist. Figur 4 zeigt im Grundriss mit der Kreislinie 17 die kreiszylinderförmige Außenfläche einer Flasche 2, die (Außenfläche) der Soll-Geometrie oder -Formgebung entspricht. Mit den unterbrochenen Linien 15 und 16 sind nochmals die Ausbauchung oder Einschnürung bezeichnet, die sich jeweils über den gesamten Umfang der FIa- sehe 2 erstreckt und wiederum im ausstattungsrelevanten Bereich, d.h. im Rumpfbereich eine erhebliche Abweichung von der Soll-Geometrie oder -Formgebung darstellt.
Wie in der Figur 5 mit den unterbrochenen Linien 15 und 16 angedeutet, können diese Abweichungen von der wiederum mit der Kreislinie 17 dargestellten Soll- Geometrie oder -Formgebung an dem ausstattungsrelevanten Bereich auch auf einem Teilbereich der Höhe und/oder des Umfangs der Flasche 2 als Ausbuchtung (unterbrochene Linie 15) und auf einem Teil der Höhe und/oder des Umfangs der Flasche 2 als Einschnürung (unterbrochene Linie 16) usw. ausgebildet sein.
Um trotz derartiger oder anderer Abweichungen, die die Flaschenaußenfläche zumindest in dem jeweils ausstattungsrelevanten Bereich aufweist, eine noch akzeptierbare Ausstattung zu erreichen, erfolgt bei der Etikettiermaschine 1 der Ausstat- tungsprozess bzw. das Etikettieren unter Berücksichtigung der jeweiligen aktuellen Geometrie oder Ist-Geometrie oder -Formgebung, die die Flaschen 2 zumindest in ihrem ausstattungsrelevanten Bereich aufweisen. Hierfür ist bei der dargestellten Ausführungsform am Behältereinlauf 7, d.h. am dortigen Transportstern 7.2 eine opto-elektrische Sensoreinrichtung 18 in Form wenigstens einer Kamera vorgesehen, mit der die Ist-Geometrie oder -Formgebung jeder Flasche 2 zumindest an dem jeweiligen ausstattungsrelevanten Bereich erfasst wird. Die Sensoreinrichtung 18 wirkt mit einem rechnergestützten Bildverarbeitungs- und Steuersystem 19 zusammen, welchem die von der Sensoreinheit 18 gelieferten Daten (Bilddaten) zugeführt und in welchem diese Daten mit der jeweiligen Soll-Geometrie entsprechenden Daten verglichen werden.
Von dem Bildverarbeitungs- und Steuersystem 19 wird dann das von den Etikettieraggregaten 8 - 11 gebildeten Ausstattungs- oder Etikettiersystem 20 derart ange- steuert, dass das jeweilige Etikett 3 in einer der Ist-Geometrie oder Formgebung, z.B. der aktuellen Verformung des jeweiligen ausstattungsrelevanten Bereichs an- gepassten Weise auf die betreffende Flasche 2 aufgebracht wird, so dass trotz einer Abweichung des ausstattungsrelevanten Bereichs von der Soll-Geometrie oder - Formgebung eine optisch (noch) ansprechende Ausstattung oder Etikettierung der betreffenden Flasche 2 erreicht wird.
Vorzugsweise bewirkt das Bildverarbeitungs- und Steuersystem 19 auch eine Ansteuerung der Behandlungspositionen 5 oder dortiger Behälterträger in der Form, dass ein Ausrichten der jeweiligen Flasche 2 bzw. deren Orientierung z.B. durch Schwenken und/oder Drehen um wenigstens eine Raumachse zur Kompensation der jeweiligen Abweichung der Ist-Geometrie oder -Formgebung von der Soll- Geometrie erfolgt.
Im Detail kann die Ansteuerung des Etikettiersystems 20 zur Kompensation oder zur Reduzierung des Einflusses von Abweichungen in der Flaschengeometrie auf das Ausstattungsergebnis in der Weise erfolgen, dass für typische Ist-Geometrien oder -Formgebungen oder Ist-Maße, die die Flaschen 2 jeweils an ihrem ausstattungsrelevanten Außenbereich aufweisen, also sowohl für die der jeweiligen SoII- Geometrie entsprechenden Ist-Geometrien, als auch für deutliche Abweichungen von der Soll-Geometrie Gruppen gebildet werden, und dass jeder Gruppe wenigstens ein Etikettieraggregat 8 - 11 zugeordnet ist, welches zur Erzielung einer möglichst exakten und einwandfreien Etikettierung an die für die entsprechende Gruppe typische Ist-Geometrie oder -Formgebung angepasst und/oder eingestellt ist.
Mit den von der Sensoreinheit 18 erfassten Daten werden die Flaschen 2 dann entsprechend ihrer Ist-Geometrie jeweils einer dieser Gruppen zugeordnet und das Aufbringen des Etiketts 3 erfolgt dann mit dem dieser Gruppe zugeordneten Etikettieraggregat 8 - 11. Erfolgt das Etikettieren der Flaschen 2 in der Weise, dass auf jede Flasche 2 wenigstens zwei Etiketten 3 an unterschiedlichen Bereichen aufgebracht werden, so wird anhand der von der Sensoreinheit 18 gelieferten Daten beispielsweise jeder ausstattungsrelevante Bereich jeder Flasche 2 anhand seiner Ist- Geometrie in die zugehörige Gruppe eingruppiert, und zwar wiederum zum Aufbringen des Etiketts 3 mit dem dieser Gruppe zugehörigen Etikettieraggregat 8 - 11. Zusätzlich erfolgt wiederum auch ein Ausrichten der Flaschen 2 an den Behälterpositionen 5 in Abhängigkeit von den von der Sensoreinheit 18 gelieferten Daten.
Die Gruppeneinteilung kann auch nach unterschiedlichen Toleranzbereichen in der Weise erfolgen, dass die Etikettieraggregate 8 - 11 oder Gruppen von wenigstens zwei Etikettieraggregaten 8 - 11 jeweils einem Toleranzbereich der Abweichung zwischen der Ist-Geometrie oder -Formgebung und der Soll-Geometrie oder - Formgebung zugeordnet sind, so dass für jede Flasche 2 die Abweichung der Ist- Geometrie oder -Formgebung von der Soll-Geometrie- oder -Formgebung zumindest an dem jeweiligen ausstattungsrelevanten Bereich ermittelt und dann der Etikettiervorgang mit demjenigen Etikettieraggregat 8 - 11 erfolgt, welches dem der ermittelten Abweichung entsprechenden Toleranzbereich zugeordnet ist.
Es besteht weiterhin die Möglichkeit, zumindest einen Teil der Etikettieraggregate 8 - 11 so auszubilden, dass ihre Arbeitsweise und/oder Einstellung und/oder Orientierung durch das Bildverarbeitungs- und Steuersystem 19 aktuell gesteuert werden, und zwar in Abhängigkeit von den mit der Sensoreinheit 18 erfassten Behälterdaten und/oder in Abhängigkeit von hieraus gewonnen, insbesondere auch Abweichung von der Soll-Geometrie berücksichtigenden Steuerdaten derart, dass trotz Abweichungen der ausstattungsrelevanten Bereiche von der Soll-Geometrie eine noch optisch ansprechende Ausstattung oder Etikettierung der Flaschen 2 erreicht wird. Hierfür sind die Etikettieraggregate 8 - 11 des Etikettiersystems 20 beispielsweise so organisiert, dass ein Teil dieser Aggregate, beispielsweise die beiden ersten Etikettieraggregate 8 und 9 für das Etikettieren von Flaschen 2 vorgesehen sind, bei denen Abweichungen von der Soll-Geometrie in den ausstattungsrelevanten Bereichen nicht bestehen oder aber innerhalb eines zulässigen Toleranzbereichs liegen. Die weiteren Etikettieraggregate 10 und 11 werden dann hinsichtlich ihrer Arbeits- weise und/oder Lage und/oder Orientierung in Abhängigkeit von Abweichungen von der Soll-Geometrie gesteuert oder geregelt. Insbesondere bei hohen Leistungen der Etikettiermaschine 1 ist es dabei dann zweckmäßig, in Drehrichtung des Rotors 4 aufeinander folgend wenigstens zwei derartige einstellbare Etikettieraggregate 10 und 11 oder aber Gruppen solcher Etikettieraggregate vorzusehen, die zeitversetzt betrieben und eingestellt werden, d.h. während des Betriebes eines Etikettieraggregates oder der Etikettieraggregate einer Gruppe die Einstellung des anderen Etiket- tieraggregates oder der Etikettieraggregate der anderen Gruppe erfolgt.
Die Einstellung der Etikettieraggregate zur Anpassung an die Abweichungen der Flaschen 2 von der Soll-Geometrie erfolgt beispielsweise durch Zustellen oder Entfernen radial zur Achse des Rotors 4, um Einschnürungen oder Ausbauchungen an den ausstattungsrelevanten Bereichen zu berücksichtigen und/oder durch Neigen oder Schwenken des jeweiligen Etikettieraggregates, beispielsweise zur Berücksichtigung von Neigungen der Flaschenachse FA usw.
Die Erfindung wurde vorstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es ver- steht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke verlassen wird.
So wurde vorstehen davon ausgegangen, dass die Ausstattung der Flaschen 2 durch Etikettieren, d.h. durch Aufbringen von Etiketten 3 erfolgt. Selbstverständlich sind auch andere Verfahren zur Ausstattung der Flaschen 2 möglich, beispielsweise durch Aufdrucken von Ausstattungsmerkmalen direkt auf die Flaschenaußenfläche oder auf dort bereits aufgebrachte, z.B. nur mit einer Teilausstattung versehene Etiketten.
Im Falle eines Ausstattungsprozesses durch Bedrucken sind anstelle der Etikettierstationen 8 - 11 mehrere, ein Druck- oder Ausstattungssystem 20 bildende Druckköpfe oder Druckstationen in Drehrichtung A des Rotors 4 aufeinander folgend vorgesehen. Diese Druckstationen werden dann in gleicher weise, wie dies vorstehend für die Etikettieraggregate 8 - 11 beschrieben wurde, in Abhängigkeit von den von der Sensoreinheit 18 ermittelten Daten angesteuert und/oder eingestellt. Es versteht sich weiterhin, dass die Erfindung nicht auf die Ausstattung von Flaschen 2 beschränkt ist, sondern vielmehr auch für die Ausstattung von Behältern ganz allgemein verwendet werden kann, insbesondere auch von Behältern aus Glas, Metall oder Kunststoff.
Es versteht sich weiterhin, das sich Erfindung auch auf solche besonders vorteilhaften Ausgestaltungen erstreckt, bei denen die Ermittlung der Behältermerkmale vor dem Etikettieren, insbesondere auch vor dem Einlaufen des Behälters in die Etikettiermaschine erfolgt.
Bezugszeichenliste
1 Etikettiermaschine
2 Flasche oder Behälter 3 Etikett oder Ausstattungselement
4 Rotor
5 Behandlungsposition
6 äußerer Transporteur
7 Behältereinlauf 7.1 - 7.3 Transportstern
8 - 11 Etikettier- oder Ausstattungsaggregat
12 Behälterauslauf
13 äußerer Transporteur
14 geneigte Flaschenachse FA 15, 16 Abweichung von der Soll-Geometrie
17 kreisringförmige Umfangsfläche der Soll-Geometrie
18 Sensoreinheit
19 Bildverarbeitungs- und Steuersystem
20 Etikettiersystem A Drehrichtung des Rotors 4
B, C Transportrichtung des Transporteurs 6 bzw. 13
FA Behälter- oder Flaschenachse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Ausstatten von Behältern (2) mit Ausstattungsmerkmalen (3), wobei die Behälter (2) auf wenigstens einem Transportelement (4) einer Transportstrecke (7, 4, 12) zum Aufbringen wenigstens jeweils eines Ausstattungsmerkmals (3) auf jeden Behälter (2) an wenigstens einer Behandlungsstation (8 - 12) eines Ausstattungssystem (20) vorbei bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) zumindest an ausstattungsrelevanten Bereichen erfasst und der Ausstattungs- prozess dann durch Steuerung und/oder Regelung und/oder Einstellung des Ausstattungssystems (20) und/oder der Lage und/oder Orientierung der Behälter (2) an die erfasste Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) angepasst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) zumindest an ihren ausstattungsrelevanten Bereichen durch wenigstens eine Sensoreinheit (18) erfasst wird, die in Transportrichtung der Transportstrecke (7, 4, 12) oder einer Gesamtanlage dem Ausstattungssystem (20) vorausgeht, und dass der Ausstattungsprozess unter Berücksichtigung von Daten der Sensoreinheit (18) gesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch Vergleich der erfassten Ist-Geometrie oder Formgebung mit einer Soll-Geometrie oder -Formgebung Steuerdaten zur Steuerung des Ausstattungsprozesses gebildet werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Ist-Geometrie oder -Formgebung, die die Behälter (2) zumindest an ihren ausstattungsrelevanten Bereichen aufweisen, jeweils Gruppen von Behältergeometrien oder Toleranzgruppen zugeordnet werden, und dass die Anpassung des Ausstattungsprozesses, beispielsweise die Steuerung des Ausstattungssystems (20) und/oder der Lage und/oder Orientierung der Be- hälter (2) während des Ausstattungsprozesses nach einem für die jeweilige Gruppe vorgegebenen Programm erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstattungssystem (20) mehrere Behandlungsstationen (8 - 11) aufweist, von denen jeweils wenigstens eine jeder Gruppe zugeordnet ist, und dass die Anpassung des Ausstattungsprozesses an die Ist-Geometrie oder -Formgebung dadurch erfolgt, dass das Ausstattungsmerkmal (3) mit der wenigstens einen der Ist-Geometrie oder -Formgebung gruppenmäßig zugeordneten Behandlungsstation (8 - 11) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung des Ausstattungsprozesses an die Ist-Geometrie oder Formgebung durch Änderung der Arbeitsweise und/oder durch Änderung der Einstellung und/oder der Ausrichtung der wenigstens einen Behandlungsstation (8 - 11) in Bezug auf die an dieser Behandlungsstation vorbei bewegten Behälter (2) erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens zwei Behandlungsstationen (8 - 11) der Betrieb dieser Stationen zum Anbringen des jeweiligen Ausstattungselementes (3) auf die Behälter (2) sowie die Einstellung zur Anpassung an die Ist-Geometrie oder -Formgebung von Behandlungsstation (8 - 11) zu Behandlungsstation (8 - 11) zeitversetzt erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehreren auf jeden Behälter (2) aufzubringenden Ausstattungselementen (3) die Ist-Geometrie oder -Formgebung jedes ausstattungsrelevanten Bereichs jedes Behälters (2) erfasst und der Ausstattungsprozess für jedes Ausstattungselement (3) angepasst an die jeweilige Ist-Geometrie oder - Formgebung des dem Ausstattungselement (3) zugeordneten ausstattungsrelevanten Bereichs angepasst wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Transportsystems, welches zumindest teilweise von einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotor (4) gebildet ist, mit welchem die Behälter (2) an dem mit dem Rotor (4) nicht mitbewegten Ausstattungssystem (20) vorbei bewegt werden, wobei die Erfassung der Ist- Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) an ihren ausstattungsrelevanten Bereichen am Rotor (4) oder an einem dem Rotor (4) in Transportrichtung des Transportsystems vorausgehenden Transportelement, beispielsweise an einem Behältereinlauf (7) oder an einem Transportstern (7.2) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstattungselemente Etiketten (3) sind und die wenigstens eine Behandlungsstation des Ausstattungssystems (20) ein Etikettieraggregat (8 - 11) ist, und/oder dass die Ausstattungselemente auf die Behälter (2) aufgebrachte Druckbilder sind, und dass die wenigstens eine Behandlungsstation (8 - 11) des Ausstattungssystems (20) wenigstens eine Druckstation und/oder ein Druckkopf ist, wobei bei Ausbildung der wenigstens einen Behandlungsstation (8 - 11) als elektronisch ansteuerbarer Druckkopf oder als elektronisch ansteuerbare Druckstation die Anpassung des Ausstattungsprozesses an die Ist-Geometrie oder - Formgebung bevorzugt durch Anpassung der elektronischen, beispielsweise digitalen Druckvorlage, z.B. durch Stauchen, Drehen, Strecken der elektronischen Druckvorlage auf elektronischem Wege erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) zumindest an den ausstattungsrelevanten Bereichen eine bezogen auf eine Behälterachse (FA) rotationssymmetrische Form ist.
12. Vorrichtung zum Ausstatten von Behältern (2) mit Ausstattungsmerkmalen (3), mit wenigstens einer Transportstrecke (7, 4, 12) und mit wenigstens einer Be- handlungsstation (8 - 12) eines an der Transportstrecke vorgesehenen Ausstattungssystems (20), an dem die Behälter (2) auf zum Aufbringen wenigstens jeweils eines Ausstattungsmerkmals (3) vorbei bewegt werden, gekennzeichnet durch Mittel an der Transportstrecke (7, 4, 12) zur Erfassung der Ist-Geometrie oder -Formgebung der Behälter (2) zumindest an ausstattungsrelevanten Bereichen sowie durch Mittel zur Anpassung des Ausstattungssystems (20) und/oder der Lage und/oder Orientierung der Behälter (2) die erfasste Ist-Geometrie oder -Formgebung des jeweiligen Behälters (2).
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch wenigstens eine an der Transportstrecke (7, 4, 12) angeordnete Sensoreinheit (18), die zur Erfassung der Ist-Geometrie oder -Formgebung dient und in Transportrichtung der Transportstrecke (7, 4, 12) dem Ausstattungssystem (20) vorausgeht, sowie durch ein den Ausstattungsprozess unter Berücksichtigung von Daten der Sensoreinheit (18) steuerndes Steuersystem (19) wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuersystem (19) zur Erzeugung von Steuerdaten zur Steuerung des Ausstattungsprozesses durch Vergleich der erfassten Ist-Geometrie oder -Formgebung mit einer Soll-Geometrie oder -Formgebung gebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Behandlungsstationen (8 - 11) für eine Änderung ihrer Arbeitsweise und/oder für eine Änderung ihrer Einstellung und/oder Ausrichtung in Anhängigkeit von der Ist-Geometrie oder -Formgebung ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke (7, 4, 12) teilweise von einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotor (4) gebildet ist, mit welchem die Behälter (2) an dem mit dem Rotor (4) nicht mitbewegten Ausstattungssystem (20) vorbei bewegt werden, und dass die Sensoreinheit (18) am Rotor (4) oder an einem dem Rotor (4) in Transportrichtung des Transportsystems vorausgehenden Transportelement, beispielsweise an einem Behältereinlauf (7) oder an einem Transportstern (7.2) vorgesehen ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstattungselemente Etiketten (3) sind, und dass die wenigstens eine Behandlungsstation des Ausstattungssystems (20) ein Etikettieraggregat (8 - 11) ist, und/oder dass die Ausstattungselemente auf die Behälter (2) aufgebrachte Druckbilder sind, und dass die wenigstens eine Behandlungsstation (8 - 11) des Ausstattungssystems (20) wenigstens eine Druckstation und/oder ein Druckkopf ist, wobei bei Ausbildung der wenigstens einen Behandlungsstation (8 - 11) als elektronisch ansteuerbarer Druckkopf oder als elektronisch ansteuerbare Druckstation die Anpassung des Ausstattungsprozesses an die Ist-Geometrie oder - Formgebung bevorzugt durch Anpassung der elektronischen, beispielsweise digitalen Druckvorlage, z.B. durch Stauchen, Drehen, Strecken der elektronischen Druckvorlage auf elektronischem Wege erfolgt.
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