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EP2213813A1 - Procédé de réalisation d'un plancher comportant une pluralité de lames en bois massif et plancher ainsi obtenu - Google Patents

Procédé de réalisation d'un plancher comportant une pluralité de lames en bois massif et plancher ainsi obtenu Download PDF

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Publication number
EP2213813A1
EP2213813A1 EP10151820A EP10151820A EP2213813A1 EP 2213813 A1 EP2213813 A1 EP 2213813A1 EP 10151820 A EP10151820 A EP 10151820A EP 10151820 A EP10151820 A EP 10151820A EP 2213813 A1 EP2213813 A1 EP 2213813A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blades
grooves
floor
juxtaposed
slip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP10151820A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2213813B1 (fr
Inventor
André Vicente
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2213813A1 publication Critical patent/EP2213813A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2213813B1 publication Critical patent/EP2213813B1/fr
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/04—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of wood or with a top layer of wood, e.g. with wooden or metal connecting members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02161—Floor elements with grooved main surface
    • E04F15/02166—Floor elements with grooved main surface wherein the grooves are filled with inserts

Definitions

  • the present invention relates to the methods of producing floors, and the floors obtained, comprising a plurality of solid wood blades, resting and respectively fixed on a support, said two blades juxtaposed longitudinally of the floor being separated from one another by a non-zero distance.
  • floor it is appropriate to understand this word in a broad sense, including platforms, flooring, and more broadly any walking surface within the definition above.
  • the document FR 2,712,327 relates to a floor having a plurality of solid wood blades, resting and fixed on a support, two longitudinally juxtaposed blades being separated from one another by a non-zero distance and fixed on the support by means of rigid rods of the screw type placed in holes.
  • the blades further comprise respectively on their upper surfaces two small longitudinal grooves whose cross section adopts a V shape.
  • the documents GB 2,151,277 and GB 2,339,437 show floors having on their upper surface a matrix of grooves filled with a non-slip material.
  • the document ES 2 178 602 discloses a contiguous floor.
  • WO 02/46546 discloses a floor with blades spaced and fixed on their support by their lower bearing surface, by means of screws which are thus not visible.
  • Such a device has the disadvantage of offering a risk of release or weakening of the fastening of the wooden boards over time, when the width of these blades shrinks under the effect of their gradual and slow drying: the spacing between the juxtaposed blades is then enlarged, and the metal fastening element whose dimensions are fixed in time can be randomly brought to separate from one or the other of the grooves and no longer be in mesh in these, thus freeing at least punctually the wooden boards.
  • the present invention makes it possible to provide a floor resulting from the method, without visible screws, which secures the fastening of the solid wood boards over time by means of rigid fixing rods whose blades can not be released in the defined arrangement, while concealing these fixing means, despite the non-zero distances present between the blades, by using the location of the rigid rods to combine the fixing of a non-slip means that hides them.
  • the anti-slip means allows an external implantation of the floor, with an optimized safety for people walking on the floor, especially barefoot.
  • the method advantageously makes it possible to level the upper surface of the floor defined by the upper surface of the blades and the upper visible face of the non-slip material, in a single sanding operation.
  • the embedment of the upper ends of the rigid fixing rods, in the grooves, allows a rapid implementation of these fastening means which will then be made invisible by the anti-slip material covering them.
  • said semi-fluid and non-slip solid state material is made of a material having an elastic nature in the solid state.
  • This feature optimizes the non-slip quality of the floor, while allowing to better adapt to the dimensional fluctuations of the groove over time, due to the dimensional variations of solid wood depending on the temperature and humidity, and the drying of the floor. this wood in time.
  • This feature is intended to improve the attachment qualities of the wood for fixing the antiskid material, to improve the strength of the connection of the latter to the wood and allow the deformation of the non-slip material while remaining attached to the wood.
  • the method according to the invention consists in forming said grooves by machining the wood during the machining of the blades.
  • the arrangement of the grooves allows a good retention of the blades in time because the fastening screw or the like thereof is distributed in a manner close to the longitudinal edges, and thus prevents the curling or transverse curvature of the blades.
  • the anti-slip material has a dual function: to make the top surface of the non-slip blades, and to put the blade attachment screws out of people's sight.
  • the location of the grooves near the edges also confers a anti-slip nature to the blades, in places suitable for this function.
  • said non-slip material is made of a material provided with an elastic nature.
  • said non-slip material comprises a polyurethane or an elastomer.
  • the floor according to the invention comprises at least one layer of a gripping product intermediate said non-slip material and the wood of the blades.
  • said grooves each adopt a U-shaped cross section, the upper opening of which opens exclusively onto the upper surface of the blades.
  • said support consists of beams arranged transversely to said blades.
  • Floor 1 shown on the Figures 1 and 2 comprises a plurality of solid wood blades 2 resting and respectively fixed on a support 3, two longitudinally juxtaposed blades 2a, 2b being separated from each other by a non-zero distance d.
  • the floor 1 finds an advantageous application, for example, but not only, in the form of a wet floor covering, for example forming the walking surfaces placed on the ground near the pools or basins.
  • the distance d between each pair of juxtaposed blades 2 is fixed and two blades 2 juxtaposed longitudinally are parallel.
  • Two blades 2a, 2b juxtaposed longitudinally are fixed to the support 3 by means of rigid rods, screws, nails or the like, preferably screws 7, and have on their upper surfaces 4 two longitudinal grooves 5a, 5b close to the two longitudinal edges 6a, 6b of those placed in vis-à-vis, respectively.
  • the fixing screws 7 of the two blades 2a, 2b are engaged inside the grooves 5a, 5b, so that each upper end 8 of screw 7, defined by each screw head, is located in the groove 5 in which screw is implanted.
  • the grooves 5a, 5b are filled with a non-slip material 9, which covers the upper ends 8 of the screws 7, which covers their heads in the example shown.
  • the non-slip material 9 is substantially flush with the upper surface 4 of the two blades 2a, 2b juxtaposed longitudinally.
  • the blades 2 of solid wood are parallel, but any arrangement of blades 2 solid wood can be used, according to the laying plan established taking into account the aesthetic sought, respecting the existence of a space between the blades 2, which may preferably be constant over the length of a pair of juxtaposed blades 2, and be constant or vary from one pair of blades juxtaposed to another.
  • the boards 2 of wood floor 1 can be made of any species of wood appropriate to the needs, the same or different for the same floor.
  • the blades 2 may in particular be made of IPE in the case of an outdoor floor application subjected to bad weather.
  • the blades 2 of wood are for example of rectangular cross-section, constant along the length of a blade, whose lateral edges 6 are for example smooth and may be devoid of any relief, as shown, because of the lack of means. fixing the blades 2 on the sides thereof.
  • the longitudinal sides 6 of the blades 2 are, in the example, smooth and parallel between the upper surface 4 and the lower surface 11 of the blades 2, deduction made of longitudinal chamfers or rounded angle of the blades, as shown.
  • reference 2a and 2b we define all pairs of blades 2 solid wood juxtaposed longitudinally in the floor 1 described.
  • the screws 7 used are preferably countersunk head screws 8, without the need for countersinking in the groove 5 for embedding the screw head. Indeed, considering that the groove 5 is filled with a material covering the heads, it is accepted that the screw head 7 can protrude above the groove bottom.
  • grooves 5 we define all grooves present in the blades 2 of a floor 1, and which functionally correspond to the grooves 5a, 5b described; the references 5a, 5b apply to all pairs of grooves 5 juxtaposed with two blades 2a, 2b juxtaposed longitudinally, respectively.
  • the grooves 5a, 5b are preferably made at a distance from the blade edge 2a, 2b, respectively, at least equal to the depth of the groove so as not to weaken the resistance of the blade on its upper edge.
  • Each groove 5a, 5b will preferably be parallel to its respective blade edge 2a, 2b.
  • the depth of a groove 5a, 5b will be a function of the tolerance allowed for exceeding the screw heads above the groove bottom surface, and the minimum thickness of the non-slip material 9 necessary for attachment to the blade 2 in the groove 5 and its duration in time.
  • the width of a groove 5a, 5b will preferably be equal to or slightly greater than the diameter of the screw head 7 so that each screw head 7 can penetrate into the groove 5 without damaging the upper edges of the groove.
  • the grooves 5 each preferably adopt a U-shaped cross-section, the upper opening of which opens exclusively onto the upper surface 4 of the blades 2.
  • Grooves 5 of square or substantially square cross-section may, for example, be suitable for blades 2 made of solid wood. 22 mm by 145 mm cross section. Any rectangular cross-sectional groove section 5 may also be suitable when the used screw head diameter 7 is larger or smaller than the required thickness of the non-slip material 9 substantially corresponding to the depth of the groove 5.
  • the necessary thickness of the anti-skid material 9 is less than the possible exceeding of the screw head 7 8 above the groove bottom 5, it is the latter condition which determines the groove depth 5 so that the screw heads 8 are covered by the non-slip material 9.
  • the distance d between two juxtaposed blades 2a 2b allows the transverse expansion of the blades and will be defined according to the location of the floor, ensuring depending on the location of the laying, the possibility of expansion of the blades 2.
  • a distance d less than 1 The thickness of the blades 2 is for example possible, and preferably this distance d will be between 3 and 5 millimeters, for France.
  • Each blade 2 is preferably provided with two grooves as described opening on the upper surface of the blade and respectively along the two longitudinal edges of the blade as shown in the figures.
  • Each groove 5 of the same blade 2 is preferably located at the same distance from the corresponding longitudinal blade edge, as defined above.
  • the two grooves 5 of the same blade 2 are parallel, as they are parallel to the longitudinal edges 6 of the blade.
  • the support 3 can be made of any material in which the rigid rods for fixing the blades 2 can penetrate, and for example wood.
  • the support 3 is advantageously constituted by beams 3a, 3b ... arranged transversely to the blades 2a, 2b ... of solid wood. These beams may be wood sleepers or joists, arranged perpendicularly to the blades 2, and under them, as shown in the figures.
  • the screws 7 are advantageously implanted in each groove 5a, 5b and in each cross member constituting the support 3 for two blades 2a, 2b juxtaposed. Similarly, the screws 7 are implanted in each groove 5 of the same blade 2, and preferably in each crosspiece along each groove 5.
  • the non-slip material is made of a material having an elastic nature.
  • the non-slip material 9 comprises a polyurethane or an elastomer. It may for example consist of a boat deck caulking putty, marketed under the reference Sikaflex®-290 DC in the form of a pasty one-component polyurethane which polymerizes under the action of air humidity.
  • solid state means a polymerized state of the material, which has an elastic nature.
  • the floor 1 comprises at least one layer 10 of a gripping product intermediate between the non-slip material 9 and the wood of the blades 2a, 2b.
  • This intermediate bonding product is disposed between the surfaces forming the grooves 5 and the non-slip material 9, by covering said surfaces forming the grooves 5.
  • An example of a bonding product may be a primer marketed under the reference Sika® Primary - 215, when the non-slip material is Sikaflex®-290 DC. An example of a method of setting this primary will be described later with an exemplary embodiment of a method according to the invention.
  • the intermediate fastening product is disposed in each groove 5 of the floor 1 described, intended to house the non-slip material 9.
  • FIG. 1 An exemplary embodiment of a method for producing a floor 1 according to the invention, comprising a plurality of blades 2 of solid wood, resting and fixed respectively on a support 3, two blades 2a, 2b longitudinally juxtaposed being separated from each other by a non-zero distance d, will now be described with the help of the Figures 3A to 3D .
  • the sanding operation will be easily done by means of a sander that an operator will move on the flat upper surface of the floor 1.
  • the blades 2 will preferably be manufactured in the workshop and the grooves 5 will be advantageously made by machining the wood during the machining of the blades 5.
  • the screws 7 will preferably be chosen from examples of stainless screws if the floor 1 is intended to be placed in an external environment, and preferably among the self-drilling screws in order to reduce the fixing time of the blades.
  • the non-slip semi-fluid material can be placed in the grooves 5 by means of a compressor in order to reduce the application time of the material, and it is preferable to smooth and level this material 9 substantially with the upper surface 4 of the materials. blades, for example by means of a spatula, when it is still in the pasty state, this in order to limit the amount of anti-slip material that will be removed by sanding at the sanding step.
  • the field of application of the method and the floor according to the invention is wide and may relate to any field in which a solid wood floor can be set up, depending on the needs and aesthetic effects sought. They find a preferred application in a humid environment, for example to constitute the edge of pools or ponds, platforms in the outdoor environment, or the terrace floors.

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Abstract

Procédé de réalisation d'un plancher (1), comportant une pluralité de lames (2) en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support (3), deux dites lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance (d) non nulle, comprenant les étapes suivantes : - former sur la surface supérieure (4) des deux lames, deux rainures longitudinales (5a, 5b) proches des deux bords longitudinaux (6a, 6b) de celles-ci qui doivent être placés en vis-à-vis, respectivement, - disposer les deux lames sur ledit support, les deux dites rainures tournées vers le haut, - fixer respectivement lesdites deux lames sur le support aux moyens de vis (7), en prise à l'intérieur des rainures, de telle sorte que chaque tête (8) de vis soit située dans la rainure, - remplir les rainures avec un matériau (9) semi fluide et antidérapant à l'état solide, en couvrant les tête de vis avec le matériau semi fluide, de telle sorte que ce dernier s'élève au-dessus du niveau de la surface supérieure (4) des lames (2a, 2b), - laisser sécher le matériau (9) semi fluide jusqu'à ce qu'il adopte un état solide, - poncer simultanément la surface supérieure (4) des lames et le matériau antidérapant lorsqu'il est sec, en sorte de niveler la surface supérieure des lames. Plancher (1) ainsi obtenu.

Description

  • La présente invention concerne les procédés de réalisation de planchers, ainsi que les planchers obtenus, comportant une pluralité de lames en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support, deux dites lames juxtaposées longitudinalement du plancher étant séparées l'une de l'autre par une distance non nulle. Par plancher, il y a lieu de comprendre ce mot dans un sens large, incluant les plates-formes, les revêtements de sol, et plus largement toute surface de marche entrant dans la définition ci-dessus.
  • L'art antérieur enseigne de tels procédés et planchers.
  • Le document FR 2 712 327 se rapporte à un plancher comportant une pluralité de lames en bois massif, reposant et fixées sur un support, deux lames juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance non nulle et fixées sur le support au moyen de tiges rigides du type vis placées dans des trous. Les lames comportent en outre respectivement sur leurs surfaces supérieures deux petites rainures longitudinales dont la section transversale adopte une forme de V.
  • Les documents GB 2 151 277 et GB 2 339 437 montrent des sols comportant à leur surface supérieure une matrice de rainures remplies d'une matière antidérapante.
  • Le document ES 2 178 602 divulgue un plancher à lames jointives.
  • Le document WO 02/46546 divulgue un plancher à lames espacées et fixées sur leur support par leur surface inférieure d'appui, au moyen de vis qui sont ainsi non apparentes.
  • On connaît également le document FR 2 801 943 qui enseigne un dispositif d'assemblage, sans vis apparente, de deux lames de bois parallèles, comprenant un élément de fixation intercalaire engagé dans deux rainures de positionnement disposées côte à côte dans les faces latérales en vis-à-vis des lames. L'élément de fixation comporte un coulisseau métallique ayant :
    • une embase équipée d'une lumière oblongue s'étendant longitudinalement dans la partie centrale entre les lames de bois pour le passage de la vis,
    • deux ailes de retenue orientées en sens inverse l'une de l'autre, et destinées à prendre appui dans les deux rainures en vis-à-vis lors du serrage de la vis,
    • une tête de vis dont la dimension extérieure est supérieure à l'écartement visible supérieur des deux lames, lequel est ménagé au-dessus des rainures entre les chants supérieurs des deux lames de bois.
  • Un tel dispositif présente l'inconvénient d'offrir un risque de libération ou d'affaiblissement de la fixation des lames de bois dans le temps, lorsque la largeur de ces lames rétrécit sous l'effet de leur séchage progressif et lent : l'écartement entre les lames juxtaposées s'agrandit alors, et l'élément de fixation métallique dont les dimensions sont fixes dans le temps peut être amené de manière aléatoire à se désolidariser de l'une ou l'autre des rainures et ne plus être alors en prise dans celles-ci, libérant ainsi au moins ponctuellement les lames de bois.
  • Une autre solution de l'art antérieur consiste en le vissage des lames de bois par des vis dont chaque tête est encastrée dans un logement approprié, du type chambrage ou fraisure selon les têtes de vis, puis ce logement est ensuite bouché par une cheville de bois afin de dissimuler ces têtes de vis, comme le montrent par exemple les documents AT 005 117 et US 1,649,842 qui divulguent toutefois des planchers à lames jointives. Un tel procédé est très long à mettre en oeuvre et donc très coûteux, et présente en outre l'inconvénient de rendre l'emplacement des vis très visible malgré une réalisation très soignée de leur dissimulation.
  • La présente invention propose essentiellement de pallier ces inconvénients. Plus précisément, elle consiste en un procédé de réalisation d'un plancher comportant une pluralité de lames en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support, deux dites lames juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance non nulle,
    caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    • former sur la surface supérieure desdites deux lames destinées à être juxtaposées longitudinalement, deux rainures longitudinales proches des deux bords longitudinaux de celles-ci qui doivent être placés en vis-à-vis, respectivement,
    • disposer lesdites deux lames sur ledit support, les deux dites rainures tournées vers le haut, de sorte qu'elles soient longitudinalement juxtaposées et qu'il existe une distance non nulle les séparant,
    • fixer respectivement lesdites deux lames juxtaposées longitudinalement sur ledit support aux moyens de tiges rigides, du type vis ou clous, en prise à l'intérieur desdites rainures, de telle sorte que chaque extrémité supérieure de tige rigide soit située dans la rainure dans laquelle elle est placée,
    • remplir lesdites rainures avec un matériau semi fluide et antidérapant à l'état solide, en couvrant lesdites extrémités supérieures de tiges rigides avec ledit matériau semi fluide, de telle sorte que ce dernier s'élève au-dessus du niveau de la surface supérieure desdites deux lames juxtaposées longitudinalement,
    • laisser sécher ledit matériau semi fluide jusqu'à ce qu'il adopte un état solide,
    • poncer simultanément la surface supérieure desdites deux lames juxtaposées longitudinalement et du matériau semi fluide lorsqu'il est sec, en sorte de niveler ladite surface supérieure.
  • La présente invention permet de proposer un plancher issu du procédé, sans vis apparente, qui sécurise la fixation des lames de bois massif dans le temps au moyen de tiges rigides de fixation dont les lames ne peuvent se dégager dans l'agencement défini, tout en permettant de dissimuler ces moyens de fixation, malgré les distances non nulles présentes entre les lames, en utilisant l'emplacement des tiges rigides pour combiner la fixation d'un moyen antidérapant qui les cache. Le moyen antidérapant permet une implantation extérieure du plancher, avec une sécurité optimisée des personnes qui marchent sur le plancher, notamment pieds nus. Le procédé permet avantageusement de niveler la surface supérieure du plancher définie par la surface supérieure des lames et la face apparente supérieure du matériau antidérapant, en une seule opération de ponçage. L'encastrement des extrémités supérieures des tiges rigides de fixation, dans les rainures, permet une mise en place rapide de ces moyens de fixation qui seront ensuite rendus non apparents grâce au matériau antidérapant les recouvrant.
  • Selon une caractéristique avantageuse, ledit matériau semi fluide et antidérapant à l'état solide est constitué d'un matériau doté d'une nature élastique à l'état solide.
  • Cette caractéristique optimise la qualité antidérapante du plancher, tout en permettant de s'adapter au mieux aux fluctuations dimensionnelles de la rainure dans le temps, dues au variations dimensionnelles du bois massif en fonction de la température et de l'humidité, et au séchage de ce bois dans le temps.
  • Selon une caractéristique avantageuse, le procédé suivant l'invention comprend en outre les étapes suivantes préalables au remplissage des rainures avec ledit matériau semi fluide et antidérapant à l'état solide :
    • enduire la surface formant lesdites rainures d'une couche d'un produit fluide d'accrochage pour ledit matériau semi fluide et antidérapant à l'état solide,
    • laisser sécher ledit produit d'accrochage.
  • Cette caractéristique a pour but d'améliorer les qualités d'accrochage du bois pour la fixation du matériau antidérapant, afin d'améliorer la résistance de la liaison de ce dernier au bois et permettre la déformation du matériau antidérapant en restant fixé au bois.
  • Selon une caractéristique avantageuse, le procédé suivant l'invention consiste à former lesdites rainures par usinage du bois lors de l'usinage des lames.
  • L'invention se rapporte en outre à un plancher comportant une pluralité de lames en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support, deux dites lames juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance non nulle, - lesdites deux lames juxtaposées longitudinalement étant fixées sur ledit support aux moyens de tiges rigides, du type vis ou clous,
    caractérisé en ce que :
    • lesdites deux lames juxtaposées longitudinalement comportent sur leurs surfaces supérieures deux rainures longitudinales proches des deux bords longitudinaux de celles-ci placés en vis-à-vis, respectivement,
    • lesdites tiges rigides de fixation desdites deux lames juxtaposées longitudinalement sont en prise l'intérieur desdites rainures, de telle sorte que chaque extrémité supérieure de tige rigide soit située dans la rainure dans laquelle elle est placée,
    • lesdites rainures sont remplies par un matériau antidérapant, en couvrant lesdites extrémités supérieures des tiges rigides de fixation, et
    • ledit matériau antidérapant affleure sensiblement au niveau de la surface supérieure desdites deux lames juxtaposées longitudinalement.
  • L'agencement des rainures permet un bon maintien dans le temps des lames car la fixation par vis ou analogue de celles-ci est répartie d'une manière proche des bords longitudinaux, et empêche ainsi le tuilage ou courbure transversale des lames. Le matériau antidérapant assume une double fonction : celle de rendre la surface supérieure des lames antidérapante, et celle de mettre les vis de fixation des lames hors de la vue des gens. L'emplacement des rainures proches des bords confère en outre une nature antidérapante aux lames, en des endroits appropriés pour cette fonction.
  • Selon une caractéristique avantageuse, ledit matériau antidérapant est constitué d'un matériau doté d'une nature élastique.
  • Selon une caractéristique avantageuse, ledit matériau antidérapant comprend un polyuréthane ou un élastomère.
  • Selon une caractéristique avantageuse, le plancher selon l'invention comprend au moins une couche d'un produit d'accrochage intermédiaire entre ledit matériau antidérapant et le bois des lames.
  • Selon une caractéristique avantageuse, lesdites rainures adoptent chacune une section transversale en U dont l'ouverture supérieure débouche exclusivement sur la surface supérieure des lames.
  • Selon une caractéristique avantageuse, ledit support est constitué de poutres disposées transversalement aux dites lames.
  • D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture qui suit d'un exemple de mode de réalisation d'un procédé de réalisation d'un plancher et d'un plancher, selon l'invention, exemples donnés à titre illustratif non limitatif.
    • La figure 1 représente une vue de dessus en perspective d'un exemple de mode de réalisation d'un plancher selon l'invention comportant une pluralité de lames en bois massif parallèles et distantes les unes des autres.
    • La figure 2 représente une vue en coupe transversale du plancher de la figure 1, passant le long d'une poutre constitutive du support des lames en bois massif.
    • Les figures 3A à 3D représentent quatre vues en coupe transversale, prises de manière identique et semblable à la figure 2, montrant respectivement des étapes successives d'un exemple de procédé de réalisation d'un plancher selon l'invention.
  • Le plancher 1 représenté sur les figures 1 et 2 comporte une pluralité de lames 2 en bois massif reposant et fixées respectivement sur un support 3, deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance d non nulle. Le plancher 1 trouve une application avantageuse, par exemple, mais pas uniquement, sous la forme d'un revêtement de sol en milieu humide, par exemple formant les surfaces de marche posées sur le sol aux abords des piscines ou bassins. Dans l'exemple, la distance d entre chaque paire de lames 2 juxtaposées est fixe et deux lames 2 juxtaposées longitudinalement sont parallèles. Deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement sont fixées sur le support 3 aux moyens de tiges rigides, du type vis, clous ou analogues, de préférence des vis 7, et comportent sur leurs surfaces supérieures 4 deux rainures longitudinales 5a, 5b proches des deux bords longitudinaux 6a, 6b de celles-ci placés en vis-à-vis, respectivement. Les vis 7 de fixation des deux lames 2a, 2b sont en prise à l'intérieur des rainures 5a, 5b, de telle sorte que chaque extrémité supérieure 8 de vis 7, définie par chaque tête de vis, soit située dans la rainure 5 dans laquelle la vis est implantée. Les rainures 5a, 5b sont remplies par un matériau 9 antidérapant, qui recouvre les extrémités supérieures 8 des vis 7, soit qui recouvre leurs têtes dans l'exemple représenté. Le matériau 9 antidérapant affleure sensiblement au niveau de la surface supérieure 4 des deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement.
  • Dans l'exemple représenté, les lames 2 de bois massif sont parallèles, mais tout agencement de lames 2 en bois massif peut être utilisé, selon le plan de pose établi tenant compte de l'esthétique recherchée, en respectant l'existence d'un espace entre les lames 2, qui peut être de préférence constant sur la longueur d'un couple de lames 2 juxtaposées, et être constant ou varier d'une paire de lames juxtaposées à une autre.
  • Les lames 2 de bois du plancher 1 peuvent être réalisées dans toutes essences de bois appropriées selon les besoins, identiques ou différentes pour un même plancher. Les lames 2 peuvent être notamment réalisées en IPE dans le cas d'une application en plancher extérieur soumis aux intempéries.
  • Les lames 2 de bois sont par exemple de section transversale rectangulaire, constante sur la longueur d'une lame, dont les bords latéraux 6 sont par exemple lisses et peuvent être dépourvus de tout relief, comme représenté, du fait de l'absence de moyen de fixation des lames 2 sur les côtés de celles-ci. Les côtés longitudinaux 6 des lames 2 sont, dans l'exemple, lisses et parallèles entre la surface supérieure 4 et la surface inférieure 11 des lames 2, déduction faite des chanfreins ou arrondis longitudinaux d'angle des lames, comme représenté. Par référence 2a et 2b, on définit toutes paires de lames 2 de bois massif juxtaposées longitudinalement dans le plancher 1 décrit.
  • Les vis 7 utilisées sont de préférence des vis à tête 8 fraisée, sans qu'une fraisure ne soit nécessaire dans la rainure 5 pour l'encastrement de la tête de vis. En effet, compte tenu que la rainure 5 est remplie d'un matériau couvrant les têtes, il est admis que la tête de vis 7 puisse dépasser au-dessus du fond de rainure.
  • Par rainures 5, on définit toutes rainures présentes dans les lames 2 d'un plancher 1, et qui correspondent fonctionnellement aux rainures 5a, 5b décrites ; les références 5a, 5b s'appliquent à toutes paires de rainures 5 juxtaposées de deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement, respectivement.
  • Les rainures 5a, 5b sont réalisées de préférence à une distance du bord de lame 2a, 2b, respectivement, au moins égale à la profondeur de la rainure en sorte de ne pas affaiblir la résistance de la lame sur son bord supérieur. Chaque rainure 5a, 5b sera de préférence parallèle à son bord respectif de lame 2a, 2b. La profondeur d'une rainure 5a, 5b sera fonction de la tolérance admise pour le dépassement des têtes de vis au-dessus de la surface de fond de rainure, et de l'épaisseur minimale du matériau antidérapant 9 nécessaire pour sa fixation à la lame 2 dans la rainure 5 et sa durée dans le temps. La largeur d'une rainure 5a, 5b sera de préférence égale ou légèrement supérieure au diamètre de la tête des vis 7 afin que chaque tête 8 de vis 7 puisse pénétrer dans la rainure 5 sans endommager les bords supérieurs de la rainure. Les rainures 5 adoptent chacune de préférence une section transversale en U dont l'ouverture supérieure débouche exclusivement sur la surface supérieure 4 des lames 2. Des rainures 5 de section transversale carrée ou sensiblement carrée peuvent par exemple convenir pour des lames 2 en bois massif de 22 mm par 145 mm de section transversale. Toute section transversale de rainure 5 de type rectangulaire peut également convenir lorsque le diamètre de tête 8 de vis 7 utilisé est plus grand ou plus petit que l'épaisseur nécessaire du matériau antidérapant 9 correspondant sensiblement à la profondeur de la rainure 5. Lorsque l'épaisseur nécessaire du matériau antidérapant 9 est inférieure au dépassement possible de la tête 8 de vis 7 au-dessus du fond de rainure 5, c'est cette dernière condition qui détermine la profondeur de rainure 5 afin que les têtes 8 de vis 7 soient couvertes par le matériau antidérapant 9.
  • La distance d séparant deux lames 2a 2b juxtaposées permet la dilatation transversale des lames et sera définie selon le lieu de pose du plancher, en assurant en fonction de ce lieu de pose, la possibilité de dilatation des lames 2. Une distance d inférieure à l'épaisseur des lames 2 est par exemple possible, et de préférence cette distance d sera comprise entre 3 et 5 millimètres, pour la France.
  • Chaque lame 2 est de préférence munie de deux rainures comme décrite débouchant sur la surface supérieure de la lame et longeant respectivement les deux bords longitudinaux de la lame comme représenté sur les figures. Chaque rainure 5 d'une même lame 2 est de préférence située à la même distance du bord longitudinal correspondant de lame, comme défini plus haut. Dans l'exemple représenté, les deux rainures 5 d'une même lame 2 sont parallèles, comme elles sont parallèles aux bords longitudinaux 6 de la lame.
  • Le support 3 peut être constitué de tous matériaux dans lequel les tiges rigides de fixation des lames 2 peuvent pénétrer, et par exemple du bois. Le support 3 est avantageusement constitué de poutres 3a, 3b ... disposées transversalement aux lames 2a, 2b ... de bois massif. Ces poutres peuvent être des traverses bois ou lambourdes, disposées perpendiculairement aux lames 2, et sous celles-ci, comme représenté sur les figures. Les vis 7 sont avantageusement implantées dans chaque rainure 5a, 5b et dans chaque traverse constitutive du support 3 pour deux lames 2a, 2b juxtaposées. De même, les vis 7 sont implantées dans chaque rainure 5 d'une même lame 2, et de préférence dans chaque traverse le long de chaque rainure 5.
  • De manière avantageuse, le matériau 9 antidérapant est constitué d'un matériau doté d'une nature élastique. De préférence, le matériau antidérapant 9 comprend un polyuréthane ou un élastomère. Il peut par exemple être constitué d'un mastic de calfatage de pont de bateau, commercialisé sous la référence Sikaflex® - 290 DC sous la forme d'un polyuréthane monocomposant pâteux qui polymérise sous l'action de l'humidité de l'air. Dans ce cas, par état solide, on entend un état polymérisé du matériau, qui présente une nature élastique. Un procédé de mise en place de ce matériau antidérapant sera décrit ultérieurement avec un exemple de mode de réalisation d'un procédé selon l'invention. Le matériau 9 antidérapant est disposé dans chaque rainure 5 du plancher 1 décrit.
  • De manière avantageuse, le plancher 1 comprend au moins une couche 10 d'un produit d'accrochage intermédiaire entre le matériau 9 antidérapant et le bois des lames 2a, 2b. Ce produit d'accrochage 10 intermédiaire est disposé entre les surfaces formant les rainures 5 et le matériau antidérapant 9, par recouvrement desdites surfaces formant les rainures 5. Un exemple de produit d'accrochage peut être un primaire commercialisé sous la référence Sika® Primaire - 215, lorsque le matériau antidérapant est du Sikaflex® - 290 DC. Un exemple de procédé de mise en place de ce primaire sera décrit ultérieurement avec un exemple de mode de réalisation d'un procédé selon l'invention. Le produit d'accrochage 10 intermédiaire est disposé dans chaque rainure 5 du plancher 1 décrit, destinée à loger le matériau antidérapant 9.
  • Un exemple de mode de réalisation d'un procédé de réalisation d'un plancher 1 selon l'invention, comportant une pluralité de lames 2 en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support 3, deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance d non nulle, va maintenant être décrit avec l'aide des figures 3A à 3D.
  • Le procédé comprend les étapes suivantes :
    • former sur la surface supérieure 4 des deux lames destinées à être juxtaposées longitudinalement, au moins deux rainures longitudinales 5a, 5b proches des deux bords longitudinaux 6a, 6b de celles-ci qui doivent être placés en vis-à-vis, respectivement,
    • disposer les deux lames 2a, 2b sur le support 3, les deux rainures 5a, 5b étant tournées vers le haut, de sorte que ces lames soient longitudinalement juxtaposées et qu'il existe une distance d non nulle les séparant, par exemple une distance d constante sur la longueur des lames 2a 2b qui sont ainsi parallèles, comme représenté sur la figure 3A,
    • fixer respectivement les deux lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement sur le support 3 aux moyens de tiges rigides, du type vis 7 par exemple et de préférence, en prise à l'intérieur des rainures 5a, 5b, de telle sorte que chaque extrémité supérieure 8 de vis soit située dans la rainure dans laquelle elle est placée, comme représenté sur la figure 3B ; les têtes 8 de vis 7 peuvent dépasser au-dessus du fond de rainure 5 sans toutefois dépasser au-dessus de la surface supérieure des lames,
    • enduire avantageusement la surface formant les rainures 5a, 5b d'une couche d'un produit fluide d'accrochage 10 pour un matériau 9 semi fluide et antidérapant à l'état solide, par exemple un produit d'accrochage primaire Sika® Primaire - 215, en une seule couche, comme représenté sur la figure 3B,
    • laisser sécher le produit d'accrochage primaire Sika® Primaire - 215, selon une durée comprise entre 1 heure et 4 heures maximum à une température de 15° C minimum,
    • une fois le produit d'accrochage 10 sec, remplir les rainures 5a, 5b avec un matériau 9 semi fluide et antidérapant à l'état solide, de préférence un matériau 9 doté d'une nature élastique à l'état solide, par exemple du Sikaflex® - 290 DC à l'état pâteux, en couvrant les extrémités supérieures 8 des vis 7 avec le matériau 9 semi fluide, de telle sorte que ce dernier s'élève au-dessus du niveau de la surface supérieure 4 des lames 2a, 2b, comme représenté sur la figure 3C,
    • laisser sécher le matériau 9 semi fluide Sikaflex® - 290 DC jusqu'à ce qu'il polymérise, selon une durée variable notamment en fonction de l'épaisseur de matériau, par exemple pendant 3 jours minimum à une température de 15° C,
    • poncer simultanément la surface supérieure 4 des lames 2a, 2b juxtaposées longitudinalement et le matériau 9 semi fluide lorsqu'il est sec, en sorte de niveler ladite surface supérieure, comme représenté sur la figure 3D.
  • Le procédé ci-dessus décrit convient à la mise en oeuvre du plancher 1 décrit plus haut, et l'homme du métier se réfèrera avantageusement au mode d'emploi des matériaux cités en exemple, fourni par le fabriquant, pour leurs mises en oeuvre.
  • Dans le cas où le plan de pose du plancher 1 définit une surface supérieure 4 plane des lames 2, l'opération de ponçage se fera aisément au moyen d'une ponceuse qu'un opérateur déplacera sur la surface supérieure plane du plancher 1.
  • Les lames 2 seront de préférence fabriquées en atelier et les rainures 5 seront réalisées avantageusement par usinage du bois lors de l'usinage des lames 5.
  • Les vis 7 seront choisies de préférence parmi des exemplaires de vis inoxydables si le plancher 1 est destiné à être placé en milieu extérieur, et de préférence parmi les vis auto-foreuses afin de réduire le temps de fixation des lames.
  • Le matériau semi fluide 9 antidérapant peut être mis en place dans les rainures 5 au moyen d'un compresseur afin de réduire le temps d'application du matériau, et il est préférable de lisser et niveler sensiblement ce matériau 9 avec la surface supérieure 4 des lames, par exemple au moyen d'une spatule, lorsqu'il est encore à l'état pâteux, ceci afin de limiter la quantité de matériau 9 antidérapant qu'il y aura lieu de supprimer par ponçage à l'étape de ponçage.
  • Le domaine d'application du procédé et du plancher selon l'invention est large et peut concerner tout domaine dans lequel un plancher en bois massif peut être mis en place, selon les besoins et les effets esthétiques recherchés. Ils trouvent une application privilégiée en milieu humide, par exemple pour constituer les abords de piscines ou de bassins, les plates-formes en milieu extérieur, ou encore les planchers de terrasse.

Claims (10)

  1. Procédé de réalisation d'un plancher (1), comportant une pluralité de lames (2) en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support (3), deux dites lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance (d) non nulle,
    caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    - former sur la surface supérieure (4) desdites deux lames destinées à être juxtaposées longitudinalement, deux rainures longitudinales (5a, 5b) proches des deux bords longitudinaux (6a, 6b) de celles-ci qui doivent être placés en vis-à-vis, respectivement,
    - disposer lesdites deux lames (2a, 2b) sur ledit support, les deux dites rainures (5a, 5b) tournées vers le haut, de sorte qu'elles soient longitudinalement juxtaposées et qu'il existe une distance (d) non nulle les séparant,
    - fixer respectivement lesdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement sur ledit support (3) aux moyens de tiges rigides, du type vis (7) ou clous, en prise à l'intérieur desdites rainures (5a, 5b), de telle sorte que chaque extrémité supérieure (8) de tige rigide soit située dans la rainure dans laquelle elle est placée,
    - remplir lesdites rainures (5a, 5b) avec un matériau (9) semi fluide et antidérapant à l'état solide, en couvrant lesdites extrémités supérieures (8) des tiges rigides (7) avec ledit matériau semi fluide, de telle sorte que ce dernier s'élève au-dessus du niveau de la surface supérieure (4) desdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement,
    - laisser sécher ledit matériau (9) semi fluide jusqu'à ce qu'il adopte un état solide,
    - poncer simultanément la surface supérieure (4) desdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement et le matériau (9) semi fluide lorsqu'il est sec, en sorte de niveler ladite surface supérieure.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau (9) semi fluide et antidérapant à l'état solide est constitué d'un matériau doté d'une nature élastique à l'état solide.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes préalables au remplissage des rainures avec ledit matériau semi fluide et antidérapant à l'état solide :
    - enduire la surface formant lesdites rainures (5a, 5b) d'une couche d'un produit fluide d'accrochage pour ledit matériau (9) semi fluide et antidérapant à l'état solide,
    - laisser sécher ledit produit d'accrochage.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à former lesdites rainures (5a, 5b) par usinage du bois lors de l'usinage des lames (2a, 2b).
  5. Plancher (1) comportant une pluralité de lames (2) en bois massif, reposant et fixées respectivement sur un support (3), deux dites lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement étant séparées l'une de l'autre par une distance (d) non nulle,
    - lesdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement étant fixées sur ledit support (3) aux moyens de tiges rigides, du type vis (7) ou clous,
    caractérisé en ce que
    - lesdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement comportent sur leurs surfaces supérieures (4) deux rainures longitudinales (5a, 5b) proches des deux bords longitudinaux (6a, 6b) de celles-ci placés en vis-à-vis, respectivement,
    - lesdites tiges rigides (7) de fixation desdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement sont en prise l'intérieur desdites rainures (5a, 5b), de telle sorte que chaque extrémité supérieure (8) de tige rigide (7) soit située dans la rainure dans laquelle elle est placée,
    - lesdites rainures (5a, 5b) sont remplies par un matériau (9) antidérapant, en couvrant lesdites extrémités supérieures (8) des tiges rigides (7) de fixation, et
    - ledit matériau (9) antidérapant affleure sensiblement au niveau de la surface supérieure (4) desdites deux lames (2a, 2b) juxtaposées longitudinalement.
  6. Plancher selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit matériau (9) antidérapant est constitué d'un matériau doté d'une nature élastique.
  7. Plancher selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit matériau antidérapant comprend un polyuréthane ou un élastomère.
  8. Plancher selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche (10) d'un produit d'accrochage intermédiaire entre ledit matériau (9) antidérapant et le bois des lames (2a, 2b).
  9. Plancher selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que lesdites rainures (5a, 5b) adoptent chacune une section transversale en U dont l'ouverture supérieure débouche exclusivement sur la surface supérieure (4) des lames (2a, 2b).
  10. Plancher selon l'une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que ledit support (3) est constitué de poutres (3a, 3b) disposées transversalement aux dites lames (2a, 2b).
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