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EP1967624B1 - Peigne de métier à tisser, métier à tisser comprenant un tel peigne et procédé de fabrication d'un tel peigne - Google Patents

Peigne de métier à tisser, métier à tisser comprenant un tel peigne et procédé de fabrication d'un tel peigne Download PDF

Info

Publication number
EP1967624B1
EP1967624B1 EP08356036A EP08356036A EP1967624B1 EP 1967624 B1 EP1967624 B1 EP 1967624B1 EP 08356036 A EP08356036 A EP 08356036A EP 08356036 A EP08356036 A EP 08356036A EP 1967624 B1 EP1967624 B1 EP 1967624B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cover
lamella
cap
inclined surface
lamellae
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP08356036A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1967624A1 (fr
Inventor
Martin Burkert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Schonherr Textilmaschinenbau BMBH
Original Assignee
Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Schonherr Textilmaschinenbau BMBH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH, Schonherr Textilmaschinenbau BMBH filed Critical Schoenherr Textilmaschinenbau GmbH
Publication of EP1967624A1 publication Critical patent/EP1967624A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1967624B1 publication Critical patent/EP1967624B1/fr
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
    • D03D49/60—Construction or operation of slay
    • D03D49/62—Reeds mounted on slay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D39/00—Pile-fabric looms
    • D03D39/16—Double-plush looms, i.e. for weaving two pile fabrics face-to-face
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
    • D03D47/27—Drive or guide mechanisms for weft inserting
    • D03D47/277—Guide mechanisms

Definitions

  • the present invention relates to a loom comb, of the type comprising at least one cap provided with guides for inserting weft thread insertion means in a crowd and a row of lamellae integral with the cap.
  • the invention also relates to a loom comprising such a comb and to a method of manufacturing such a comb.
  • FR-A-2,886,951 describes a comb equipping a loom with two superposed layers, this comb comprising a row of slats capped at their ends by two caps with a U cross section, each U-shaped cap being secured to the ends of the slats by gluing.
  • One of the U-shaped hats has guide lugs for insertion of weft threads, these lugs being distributed according to the loom width of the loom.
  • Such a comb structure does not ensure optimum cohesion in operation between this cap and the slats, especially for high operating speeds of the loom.
  • the guide insertion lances directly by a comb cap it is subject to significant stresses that are likely to cause a disassociation of the cap relative to the slats.
  • the precise positioning of the lamellae and the cap with respect to the loom is then no longer ensured, which can cause appearance defects in the fabric and lead to collisions between the lances and lamellae, or between the lances and the wires. of chain.
  • US-A-1,449,686 discloses a loom comb comprising a row of slats, capped at their ends by two hats. Each end of a slat is provided with two lateral notches provided to cooperate with two corresponding ribs of the cap which cap this end.
  • the relative shape of the notches of the slats and the ribs of the cap causes an opening of the lateral branches of the hat.
  • the hat then tends to separate from the slats, with induced problems, as described above, in terms of quality of weaving and safety.
  • the opening effect of the branches of the cap and the risk of disengagement of the cap from the slats are furthermore likely to be reinforced when the cap is provided with guiding means for inserting weft son.
  • the invention more particularly intends to remedy by proposing a loom comb comprising at least one cap provided with guiding means for inserting weft threads and having an improved cohesion between its various components.
  • the subject of the invention is a loom comb, of the type comprising at least one cap provided with guiding means for insertion of weft threads into a shed and at least one row of integral slats. of the cap, the cap covering one end of each lamella, characterized in that the aforementioned end of at least one lamella having at least one inclined surface, with respect to a longitudinal axis of the aforementioned end, at an angle which is taken between, on the one hand, the portion of the longitudinal angle between the point of intersection of that axis with a center line of the plane of the inclined surface intersecting with that longitudinal axis and a transverse edge of the end of the lamella and, secondly, the portion of the director axis which is between the point of intersection and the inclined surface and which is between about 90 ° and 160 ° this inclined surface being arranged opposite 'a surface corresponding cap not parallel to the longitudinal axis of the end, the inclined surface being adapted to receive bearing the corresponding surface of the cap when it tend
  • the invention also relates to a loom comprising a comb as described above.
  • Such a manufacturing method may comprise an intermediate step in which is brought into surface contact at least one surface of each of the aforementioned ends provided with an inclined surface with a corresponding surface of the cap.
  • the bringing into contact of the surfaces of each of the abovementioned ends provided with an inclined surface and of the cap can be achieved by obtaining a volume expansion of a deformable tube which passes through an orifice, defined between the aforementioned end and the hat, whose section is expandable by a relative movement of the blade and the cap in the direction of contacting the inclined surface of the aforementioned end and the corresponding surface of the cap.
  • the volume expansion of the deformable tube may in particular be obtained by injecting a fluid under pressure into the tube.
  • each lamella of the row of lamellae is capped by sliding the cap relative to the ends of the lamellae, substantially parallel to a longitudinal axis of the row of lamellae.
  • the joining of the aforementioned end of each strip with the cap can be achieved by means of an adhesive material that is introduced into the cap at an orifice of the aforementioned end disposed in alignment with the orifices of the corresponding ends of the other lamellae, using a cannula which circulates inside the orifices aligned with the ends of the lamellae.
  • the loom comb 1 shown in FIG. figure 1 is, for example, intended to equip a loom with two superposed layers not shown, of the type described in FR-A-2,886,951 , which can be used for carpet weaving.
  • the comb 1 comprises a row of strips 3 juxtaposed, the two ends 31 and 33 of each strip 3 being capped respectively by a lower cap 5 and an upper cap 7 for the assembly of lamellae 3.
  • Y 3 is a longitudinal axis of the row of lamellae 3.
  • each lamella 3 is an elongate blade, cut from a flat sheet usually made of stainless steel and polished.
  • the shape of each lamella 3 is optimized in a manner similar to FR-A-2,886,951 , so that the comb 1 is curved with its concavity turned towards the weft striking points against the fabric being produced on the loom.
  • each lamella 3 comprises two substantially rectilinear elongated portions 3A and 3B, which form the two ends 31 and 33 of the lamella and are respectively centered on a longitudinal axis X 31 or X 33 of the corresponding end.
  • the X 31 and X 33 axes form between them an angle ⁇ of the order of 30 °. In practice, the angle ⁇ can be chosen between approximately 15 ° and 45 °.
  • Each strip 3 is delimited by two longitudinal edges 32 and two transverse edges 34.
  • 32a is noted the longitudinal edge 32 of each strip 3 which faces the weft strikes and 32b the longitudinal edge 32 which is turned to the healds not shown in the loom.
  • the two end plates 3 'of the end of the comb 1 are of similar geometry to the other strips 3 but have a greater thickness, so as to stiffen the structure of the comb 1.
  • the two caps 5 and 7 of the comb 1 are each formed by an extruded aluminum profile with a U cross-section.
  • the lower cap 5, which covers the lower end 31 of each strip 3, consists of two sections 51 and 53 to L-shaped cross sections arranged opposite one another.
  • the vertical branches 511 and 531 of the sections 51 and 53 in L form the two lateral branches of the U-shaped cap 5, whereas a horizontal branch 533 of the section 53 is able to fit into an internal groove 514 of the horizontal branch 513 of the profile 51 so as to form the bottom of the U-shaped cap 5.
  • the lower cap 5 is mounted on a wing 9 animated with a rapid reciprocating rotational movement allowing the comb 1 to come beat the weft son.
  • the cap 5 is immobilized in a groove 91 of the wing 9 by means of a wedge 8 held in place on the leaf 9 by means known per se and not shown, such as screws.
  • the jamming of the cap 5 inside the groove 91 makes it possible to secure, during operation, the interlocking of the sections 51 and 53.
  • the leaf 9 is equipped with tabs 93 for guiding the lower lances or inserting weft son of the loom.
  • the tabs 93 are arranged on the side of the comb 1 facing the weft striking points and are distributed according to the width of the loom of the loom.
  • each lamella 3 comprises a notch 36 defined by the edge 32b of the lamella and adapted to receive, with a clearance, an internal tooth 512 formed on the vertical leg 511 of the profile 51.
  • the tooth 512 received in the notch 36 constitutes an obstacle to the detachment of the lower cap 5 relative to the end 31 of the blade 3.
  • Each of the two branches 511 and 531 of the U-shaped cap 5 also has an internal clearance 515 or 535.
  • the internal openings 515 and 535 define between them a flared zone of the cap 5, adapted to receive a lower spring 4 for bracing the lamellae 3.
  • the cap 7 is provided, on the side of the cap facing the weft striking points, guide lugs 77 of the upper lances or insertion of weft son of the loom.
  • the upper tabs 77 are distributed, similarly to the lower tabs 93, according to the lug width of the loom, along a lateral rim 76 of the cap 7.
  • each lamella 3 received inside the upper cap 7 comprises two attachment teeth 35, symmetrical to each other with respect to the longitudinal axis X 33 of the end 33 and defined each by an external recess of the lamella 3, projecting from the main body of the coverslip.
  • Each tooth 35 is delimited by a longitudinal edge portion 32 defining a surface 321, inclined at an angle ⁇ relative to the axis X 33.
  • the inclined surface 321 is adjacent to a surface 323, substantially parallel to the X axis 33 and defined by the edge 32 at the main body of the strip 3.
  • Z is the point of intersection between the X axis 33 and the X axis 321 of the trace on the figure 3 of the plane of the surface 321 of a tooth 35.
  • the angle ⁇ of inclination of the surface 321 considered with respect to the X axis 33 is then taken between, on the one hand, the portion of the X axis 33 which is between the point Z and the transverse edge 34 of the end 33 and, secondly, the portion of the X axis 321 between the point Z and the trace of the surface 321 considered.
  • the angle ⁇ is of the order of 135 °. In practice, the angle ⁇ may be chosen between approximately 90 ° and 160 °.
  • the cap 7 is provided, in the vicinity of the ends of the branches 71, with two attachment teeth 75 adapted to cooperate with the teeth 35 of the end 33 of each lamella 3. More specifically, in the secured configuration of the cap 7 with the end 33 of each lamella 3, the two teeth 75 of the cap 7 are symmetrical to each other with respect to a central axis X 7 of the cap 7 coincides with the X axis 33 .
  • Each tooth 75 corresponds to an internal recess of the branch 71 of the associated cap 7, bounded by a surface 751, inclined at the aforesaid angle ⁇ relative to the axis X 7 , and a surface 753, substantially parallel to the X axis 7 .
  • each inclined surface 321 of the end 33 faces the corresponding inclined surface 751 of the cap 7, whereas each parallel surface 323 is opposite. of the parallel surface 753.
  • each lamella 3 with the exception of the two end plates 3 'of the end of the comb 1, is provided with two notches 38, defined by the longitudinal edges 32 and symmetrical to each other with respect to the X axis 33 .
  • the notches 38 define an area for receiving an upper spring 6 for bracing the lamellae 3 inside the cap 7, between the teeth 75 and the bottom 73 of the cap 7.
  • the end 33 of each lamella 3 is also provided with an upper notch 341, defined by the transverse edge 34 of the end 33 and arranged, in the mounted configuration of the cap 7 on the end 33, facing the rounded bottom 73 of the cap 7.
  • An orifice 12 of shape ovoid is thus defined between the bottom 73 of the cap 7 and the notch 341 of the end 33 of each lamella 3.
  • the end 33 is received with a clearance in the cap 7 and the section of the orifice 12 is adjustable by a relative movement of the blade 3 and the cap 7.
  • the section of the orifice 12 is expandable by a movement of spacing the notch 341 relative to the bottom 73, in the direction of a surface contacting of the inclined surfaces 321 and 751.
  • each lamella 3 also comprises a generally circular opening opening 37, housed inside the cap 7 in the mounted configuration of the cap 7 on the end 33.
  • a method of manufacturing the comb 1 according to the invention comprises steps in which:
  • the slats 3 are positioned in a row of juxtaposed slats, by strutting the slats by means of springs.
  • three spacer springs are used, namely a middle spring 2, arranged in a median region of each lamella 3, substantially at the junction between the portions 3A and 3B of each lamella, a lower spring 4 disposed at near the lower end 31 of each lamella 3, and an upper spring 6 disposed in the vicinity of the upper end 33 of each lamella 3.
  • the spacing of the lamellae 3 is formed over a length which is a function of the width of the lamella hoisting of the loom.
  • the profile 51 of the lower cap 5 is positioned in contact with the lower end 31 of each strip 3 of the row of braced lamellae, on one side of the row.
  • the end 31 of each strip 3 is of rectangular section and cooperates with the section 51 by the support of the longitudinal and transverse edges 32b respectively against the branches 511 and 513 of the section 51 L.
  • the positioning of the slats 3 relative to each other is then precisely defined, thanks to the contact of the end 31 with the two inner faces of the profile 51.
  • the notch 36 of each lamella 3 receives with play the tooth 512 of the section 51.
  • the lower spring 4 of spacer is housed in the internal clearance 515 of the profile 51.
  • Glue is then deposited along the row of braced strips 3, on the side of the row not covered by profile 51.
  • the profile 53 is then engaged with respect to profile 51, by sliding branch 533 of profile 53 to the inside of the groove 514 of the profile 51 in the direction of the arrow F 0 of the figure 2 . This sliding continues until the longitudinal edge 32a of each strip 3 is in contact with the branch 531 of the section 53. The contact is maintained between the end 31 of each strip 3 and the two sections 51 and 53 components of the lower cap 5, and the adhesive is allowed to polymerize so as to obtain a rigid attachment of the lower end 31 of each lamella 3 inside the cap 5.
  • a surface of the notch 36 is suitable to support a surface of the tooth 512 when the cap 5 tends to be moved in a detachment direction with respect to the end 31 of each lamella 3.
  • the direction of detachment of the cap 5 away from each lamella 3 is substantially parallel to the X axis 31 .
  • the upper cap 7 is put in place at the ends 33 of the braced lamellae.
  • the cap 7 is slid with respect to the ends 33 of the lamellae 3 arranged in a row, substantially parallel to the longitudinal axis Y 3 of the row of lamellae, that is to say substantially perpendicular to the plane of each lamella 3, as shown by the arrow F 3 of the figure 1 .
  • the teeth 35 of the lamellae 3 are thus successively engaged with the teeth 75 of the cap 7.
  • the clearance between the teeth 35 and 75 is made up by inserting a deformable tube 10 into the orifice 12 defined between the rounded bottom 73 of the cap 7 and the notch 341 of each strip 3, then obtaining a volume expansion of the tube 10, which in this example is made of plastic material, by injection of a fluid under pressure in the tube, for example by injection of air at a pressure of about 10 bar.
  • the volume expansion of the tube 10 generates a thrust force P on the transverse edge 34 of each strip 3, at the notch 341, away from the bottom 73 of the cap 7. Due to the symmetry by relative to the X axis 33 of the contact surface of the notch 341 with the tube 10, the force P is directed generally along the X axis 33 .
  • the force P brings the two inclined surfaces 321 of each strip 3 into contact with the inclined surfaces 751 of the cap 7.
  • the tube 10 can be placed inside the notches 341 of the lamellae 3 prior to the sliding of the cap 7 around the lamellae 3 and the tube 10.
  • the thrust force P is reflected at the surfaces 321 and 751 by a resultant force R, exerted by each surface. 321 on the corresponding surface 751, substantially perpendicular to these surfaces, on either side of the X axis 33 .
  • the force R exerted by a surface 321 on the associated surface 751 comprises a component R a , parallel to the X axis 33 , and a component R b , perpendicular to the X axis 33 .
  • the component R b of the force R is directed towards the X axis 33 and tends to apply each parallel surface 753 of the cap 7 against the corresponding parallel surface 323 of the strip 3, by deformation under flexion of each branch 71 of the cap 7.
  • the branches 71 are thus tightened around the end 33 of each lamella 3 under the effect of the force P, the fastening configuration of the cap 7 with respect to each lamella 3 being obtained when there is contact, on the one hand, between each pair of inclined surfaces 321 and 751 facing each other and between each pair of parallel surfaces 353 and 753 facing each other.
  • An operating clearance is maintained between the cap 7 and the lamellae 3 outside these pairs of surfaces, so as not to upset the bringing into contact of these functional surfaces.
  • an adhesive material in particular an adhesive
  • a cannula which circulates inside the orifices 37 aligned.
  • the use of such a cannula ensures good diffusion of the glue inside the cap 7.
  • the cannula is moved with a controlled speed, for example from the middle of the row 3, along one half of the row, then along the other half of the row of slats.
  • the cannula can be moved inside the orifices 37 of the lamellae 3 over the entire length of the comb 1.
  • the glue spreads between the strips 3 braced by the springs 2, 4 and 6 and in the interstices that exist between the strips 3 and the cap 7. However, because of the teeth 75 and the U-shaped geometry of the cap 7, the glue remains confined in the closed space defined by the cap 7 in contact with the slats 3, which allows bonding without burrs.
  • the tube 10 is kept under pressure until polymerization of the glue.
  • the end 33 of each lamella 3 is fixed rigidly relative to the cap 7, the inclined surfaces 321 and the parallel surfaces 323 being respectively in contact with the inclined surfaces 751 and the corresponding parallel surfaces 753 of the cap 7 .
  • the fastening between the cap 7 and each end plate 3 ' which is in contact with the glue only on one side, can be reinforced by rivets engaged in the cap 7 and in the thickness of the lamella 3 '.
  • 3 'end slats can also be reported on each side of the row of slats 3 after gluing the slats 3 relative to the cap 7, and be secured to the cap 7 only by riveting.
  • the positioning of the lamellae 3 with respect to each other is fixed. It is then possible to remove the middle spacer spring 2 from the row of lamellae 3.
  • the other two spacer springs 4 and 6, as well as the deformable tube 10, are embedded in the assembly at both ends 31 and 33. 3 and are part of the structure of the comb 1.
  • the springs 4 and 6 and the tube 10 are lightweight parts, which do not affect the lightness of the structure of the comb 1.
  • the handling of parts during the manufacturing process described above is adapted to the forces to be applied to the parts, the desired deformation of the parts and a good distribution of the glue, for example under the effect of gravity.
  • each inclined surface 321 of a strip 3 is adapted to receive bearing the corresponding surface 751 of the cap 7, when the latter tends to be moved in a detachment direction of the cap 7 relative to the end 33 of the blade 3.
  • each pair of surfaces 321 and 751 opposes the detachment of the cap 7 away from the blade 3 to the times for a detachment direction of the cap 7 substantially parallel to the X axis 33 , as shown by the arrow F 1 of the figure 3 , and for a detachment direction of the cap 7 substantially perpendicular to the X axis 33 , oriented in a direction from the X axis 33 to a surface 321 and its corresponding surface 751, as shown by each arrow F 2 of the figure 3 .
  • Each inclined surface 321 of a strip 3 is capable of exerting on the corresponding surface 751 of the cap 7 a force R, of which a first component R a is opposed to a detachment force of the cap 7, with respect to the strip 3, directed in the direction F 1 substantially parallel to the axis X 33 , while a second component R b opposes a detachment force of the cap 7, relative to the blade 3, directed in the direction F 2 substantially perpendicular to the X axis 33 .
  • the cooperation between the parallel surfaces 323 and 753 also opposes the detachment force of the cap 7 with respect to the lamellae 3 in the direction F 2 .
  • the structure of the comb 1 according to the invention provides an obstacle to the detachment of the cap 7 with respect to each lamella 3 of the row of lamellae in all the directions of the plane of the lamella 3.
  • the angle ⁇ is chosen between 90 ° and 160 °, and more precisely strictly greater than 90 °, the cooperation of the inclined surfaces 321 and 751 in the event of a tearing force of the cap 7 along the direction F 1 substantially parallel to the axis X 33 tends to tighten the branches 71 of the cap 7 around the strips 3, which contributes to improve the holding of the cap 7 relative to the strips 3.
  • the cap 7 is in contact with the surfaces 321 of each strip 3 which are oriented to accommodate the centrifugal forces of the cap 7 during the rapid movement of the wing 9.
  • the glue is thus discharged , which strengthens the holding of the comb 1.
  • the teeth 35 of each lamella 3 are formed by protrusions protruding from the main body of the lamella 3, the structure of each lamella is not weakened.
  • the one-piece structure of the upper cap 7 allows this hat to resist, in operation, the forces and vibrations that are particularly important in the part of the comb 1 furthest from the leaf 9.
  • the aluminum structure of the cap 7 also gives it a sufficient rigidity not to deform in operation and to avoid any movement between the surfaces in contact, likely to deteriorate the parts.
  • the method of manufacturing the comb 1 according to the invention allows precise positioning of the slats 3 with respect to the two hats 5 and 7, as well as with respect to the wing 9 and the loom. This results in control of the position of the guide tabs 77 and 93, and therefore the insertion channels of the lances with respect to the loom, over the entire width of the loom, which guarantees a good quality of the fabric. produced on the loom.
  • each strip 3 with respect to the upper cap 7 by contact between the two pairs of inclined surfaces 321 and 751 symmetrical about the X axis 33 , ensures the orientation of each strip 3 with respect to the wires.
  • the slats 3 are thus parallel to the warp son and perpendicular to the crossing plane of the warp son during shed openings, which allows to minimize the frictional forces on the son.
  • the contact of surfaces 321 and 323 of each strip 3, not parallel to each other, with the cap 7 precisely positions the guide tabs 77 and the insertion channel of the upper lances with respect to the contour of the strip 3 in the plan of this lamella.
  • the introduction of the cap 7 by sliding around the ends 33 of the slats 3 followed by a catch-up clearance between the teeth 35 and 75, rather than by deformation of the cap 7 over the row of slats 3, allows to select a rigid constituent material, such as aluminum, for the cap 7.
  • the cap 7 can then be slightly deformed to reach its configuration of attachment to the lamellae 3 but, once secured to the lamellae, has sufficient rigidity to retain its geometry in operation.
  • the positioning accuracy of the component parts of the comb 1 relative to each other is guaranteed in operation.
  • the guide tabs 93 and the insertion channel of the lower lances are positioned precisely relative to the contour of each lamella 3.
  • the insertion position of each weft yarn on the loom is well controlled even for insertion levels remote from each other. Friction and the risk of snagging between lances and slats or between lances and warp son are reduced.
  • the introduction of the cap 7 by sliding around the ends 33 of the lamellae 3 makes it possible to size the inclined surfaces 321 and 751 so as to obtain a good positioning of the cap 7 with respect to each lamella 3, while being compatible with the forces exerted in operation at the interface between the slats 3 and the cap 7, unlike placing the cap 7 by deformation over the row of slats 3, which would impose reduced interaction surfaces between the cap 7 and the slats 3.
  • the upper spring 6 spacing lamellae 3 which is responsible for maintaining a regular spacing between the slats 3 as the cap 7 is not secured by gluing with the slats 3, is protected to the inside the cap 7 and can not be deformed during the fastening of the cap 7 with the slats 3.
  • the invention is not limited to the example described and shown.
  • the invention has been illustrated with substantially planar contact surfaces.
  • the inclined surfaces 321 and 751 may be curved surfaces.
  • the angle of inclination of a curved surface with respect to the longitudinal axis of the end of the lamella is then defined by the average angle of inclination of the curved surface with respect to this longitudinal axis.
  • the inclined surfaces 321 and 751 may not be immobilized in contact but arranged facing each other, in order to ensure relative support of these surfaces when the cap 7 is moved in a direction F 1 or F 2 detachment with respect to lamellae 3.
  • the caps 5 and 7 of the comb 1 may be of different cross-sections of a U-shaped section.
  • the upper cap 7 may be replaced by a half-hat, which does not cover One side of each lamella 3.
  • Each lamella 3 then has only one tooth 35 forming an obstacle to the detachment of the half-cap relative to each lamella 3, which is preferably located on the side of the guide lugs of the lances. insertion of weft threads.
  • the teeth 35 of each lamella 3 may not be formed protruding from the main body of the lamella, but cut into the body of the lamella.
  • the contacting of the upper cap 7 with the strips 3 before their joining can also be obtained by means other than pressurizing the tube 10 passing through the orifice 12 with an expandable section.
  • the contacting forces may be exerted by an inner or outer device to the cap 7, for example a device for pulling the cap relative to the lamellae.
  • the same device can also ensure both the contact of the upper cap 7 with the slats 3, for their attachment, and the fastening of the cap 7 with the slats 3, for example by means of setscrews engaged in tapping the cap 7 and adapted to apply a spacing force between the cap 7 and a long and rigid piece placed in contact with the notches 341 of the slats 3.
  • the orifice 12 defined between the bottom 73 of the cap 7 and the notch 341 of each lamella 3 can then have a different shape of an ovoid shape.
  • the introduction of glue inside the cap 7 may be performed prior to the introduction of the cap 7 around the slats 3 by sliding, an adhesive of suitable characteristics being then chosen.
  • the guide tabs of the weft insertion lances can be supported by the two upper caps 7 and lower 5 of the comb 1, or only by the lower cap 5.
  • a A loom according to the invention can then be a profession with one or more insertion levels.
  • only some lamellae 3 of the comb 1 may have inclined surfaces 321 adapted to cooperate with the corresponding surfaces 751 of the cap 7 to secure the cap 7 around the row of lamellae 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Looms (AREA)
  • Housing For Livestock And Birds (AREA)

Description

  • La présente invention a trait à un peigne de métier à tisser, du type comprenant au moins un chapeau muni d'organes de guidage de moyens d'insertion de fils de trame dans une foule et une rangée de lamelles solidaires du chapeau. L'invention a également trait à un métier à tisser comprenant un tel peigne et à un procédé de fabrication d'un tel peigne.
  • Dans le domaine du tissage, il est connu d'insérer des fils de trame dans des foules définies par un métier à tisser au moyen de lances pourvues de griffes d'entraînement des fils de trame. Peu après leur insertion dans la foule, les fils de trame sont pressés contre le tissu déjà produit au moyen d'un peigne, afin de conférer une régularité satisfaisante au tissu réalisé. FR-A-2 886 951 décrit un peigne équipant un métier à tisser à deux nappes superposées, ce peigne comprenant une rangée de lamelles coiffées à leurs extrémités par deux chapeaux à section transversale en U, chaque chapeau en U étant solidarisé avec les extrémités des lamelles par collage. L'un des chapeaux en U porte des pattes de guidage de lances d'insertion de fils de trame, ces pattes étant réparties selon la largeur d'empeignage du métier. Une telle structure de peigne ne permet pas de garantir une cohésion optimale en fonctionnement entre ce chapeau et les lamelles, notamment pour des vitesses de fonctionnement élevées du métier à tisser. En particulier, du fait du guidage des lances d'insertion directement par un chapeau du peigne, celui-ci est soumis à des contraintes importantes qui sont susceptibles d'entraîner une désolidarisation du chapeau par rapport aux lamelles. Le positionnement précis des lamelles et du chapeau par rapport au métier n'est alors plus assuré, ce qui peut générer des défauts d'aspect dans le tissu et conduire à des collisions entre les lances et les lamelles, ou entre les lances et les fils de chaîne. De plus, en cas de désolidarisation totale d'un chapeau par rapport aux lamelles, ce chapeau est susceptible de s'échapper hors du métier, avec une mise en danger du tisseur. Ce problème de cohésion du peigne est amplifié pour les applications de tissage de tapis, dans lesquelles le peigne est de grandes dimensions pour être compatible avec des largeurs d'empeignage élevées et des niveaux multiples d'insertion des fils de trame.
  • Par ailleurs, US-A-1 449 686 décrit un peigne de métier à tisser comprenant une rangée de lamelles, coiffées à leurs extrémités par deux chapeaux. Chaque extrémité d'une lamelle est munie de deux encoches latérales prévues pour coopérer avec deux nervures correspondantes du chapeau qui coiffe cette extrémité. Dans ce dispositif, lorsqu'un effort est exercé sur l'un des chapeaux, selon une direction de détachement du chapeau par rapport aux lamelles sensiblement parallèle à un axe longitudinal de chaque lamelle, la forme relative des encoches des lamelles et des nervures du chapeau entraîne une ouverture des branches latérales du chapeau. Le chapeau tend alors à se désolidariser par rapport aux lamelles, avec des problèmes induits, comme décrit précédemment, en termes de qualité de tissage et de sécurité. L'effet d'ouverture des branches du chapeau et le risque de désolidarisation du chapeau par rapport aux lamelles sont en outre susceptibles d'être renforcés lorsque le chapeau est muni d'organes de guidage de moyens d'insertion de fils de trame.
  • C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un peigne de métier à tisser comprenant au moins un chapeau muni d'organes de guidage de moyens d'insertion de fils de trame et présentant une cohésion améliorée entre ses éléments constitutifs.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un peigne de métier à tisser, du type comprenant au moins un chapeau muni d'organes de guidage de moyens d'insertion de fils de trame dans une foule et au moins une rangée de lamelles solidaires du chapeau, le chapeau coiffant une extrémité de chaque lamelle, caractérisé en ce que l'extrémité précitée d'au moins une lamelle comportant au moins une surface inclinée, par rapport à un axe longitudinal de l'extrémité précitée, selon un angle qui est pris, entre, d'une part, la portion de l'angle longitudinal qui est comprise entre le point d'intersection de cet axe avec un axe directeur du plan de la surface inclinée sécant avec cet axe longitudinal et une arête transversale de l'extrémité de la lamelle et, d'autre part, la portion de l'axe directeur qui est comprise entre le point d'intersection et la surface inclinée et qui est compris entre environ 90° et 160° cette surface inclinée étant disposée en regard d'une surface correspondante du chapeau non parallèle à l'axe longitudinal de l'extrémité, la surface inclinée étant apte à recevoir en appui la surface correspondante du chapeau lorsque celle-ci tend à être déplacée selon une direction de détachement du chapeau par rapport à la lamelle sensiblement parallèle par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité, la surface inclinée étant en outre apte à s'opposer à un effort de détachement du chapeau par rapport à la lamelle dirigé selon une direction sensiblement parallèle par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité.
  • Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention:
    • la ou chaque surface inclinée de l'extrémité précitée est propre à induire, lorsque la surface correspondante du chapeau tend à être déplacée selon une direction de détachement du chapeau par rapport à la lamelle sensiblement parallèle par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité et alors que les surfaces inclinée et correspondante sont en appui, un resserrement de la partie du chapeau comprenant la surface correspondante précitée autour de la lamelle ;
    • la surface inclinée de l'extrémité précitée est inclinée selon un angle strictement supérieur à 90° par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité ;
    • la surface inclinée de l'extrémité précitée est apte à recevoir en appui la surface correspondante du chapeau lorsque celle-ci tend à être déplacée selon une direction de détachement du chapeau par rapport à la lamelle sensiblement perpendiculaire par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité ;
    • la surface inclinée de l'extrémité précitée est en contact surfacique avec la surface correspondante du chapeau ;
    • l'extrémité précitée comporte au moins une première et une deuxième surfaces non parallèles entre elles, qui sont respectivement en contact surfacique avec une première et une deuxième surfaces correspondantes du chapeau ;
    • la surface inclinée de l'extrémité précitée est définie par une portion d'arête de la lamelle au niveau d'une dent en saillie par rapport à un corps principal de la lamelle ;
    • l'extrémité précitée comporte deux surfaces inclinées ménagées de part et d'autre de l'axe longitudinal de l'extrémité ;
    • l'extrémité précitée et le chapeau définissent entre eux un orifice à section expansible par un mouvement relatif de la lamelle et du chapeau dans le sens d'une mise en contact de la surface inclinée de l'extrémité et de la surface correspondante du chapeau ;
    • le peigne comprend un ressort d'entretoisement des lamelles disposé à l'intérieur du chapeau, entre au moins une dent interne et un fond du chapeau ;
    • le peigne comprend un matériau adhésif qui solidarise l'extrémité précitée de chaque lamelle avec le chapeau ;
    • l'extrémité précitée de chaque lamelle comporte un orifice débouchant disposé dans l'alignement des orifices des extrémités correspondantes des autres lamelles ;
    • le peigne comprend un deuxième chapeau qui coiffe une deuxième extrémité de chaque lamelle, la deuxième extrémité d'au moins une lamelle comportant un relief, défini par une arête longitudinale de la lamelle, qui coopère avec un relief interne complémentaire du deuxième chapeau, de sorte qu'une surface du relief de la lamelle est apte à recevoir en appui une surface du relief du deuxième chapeau lorsque celui-ci tend à être déplacé selon une direction de détachement du deuxième chapeau par rapport à la lamelle ;
    • le deuxième chapeau est constitué par deux profilés emboîtés l'un dans l'autre.
  • L'invention a également pour objet un métier à tisser comprenant un peigne tel que décrit ci-dessus.
  • Enfin, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un peigne de métier à tisser tel que décrit ci-dessus, comprenant des étapes dans lesquelles :
    • on coiffe l'extrémité précitée de chaque lamelle de la rangée de lamelles avec le chapeau, en disposant la surface inclinée des extrémités précitées pourvues d'une surface inclinée en regard de la surface correspondante du chapeau ;
    • on solidarise l'extrémité précitée de chaque lamelle avec le chapeau.
  • Un tel procédé de fabrication peut comprendre une étape intermédiaire dans laquelle on met en contact surfacique au moins une surface de chacune des extrémités précitées pourvues d'une surface inclinée avec une surface correspondante du chapeau.
  • En particulier, la mise en contact des surfaces de chacune des extrémités précitées pourvues d'une surface inclinée et du chapeau peut être réalisée en obtenant une expansion volumique d'un tube déformable qui passe dans un orifice, défini entre l'extrémité précitée et le chapeau, dont la section est expansible par un mouvement relatif de la lamelle et du chapeau dans le sens d'une mise en contact de la surface inclinée de l'extrémité précitée et de la surface correspondante du chapeau. L'expansion volumique du tube déformable peut notamment être obtenue en injectant un fluide sous pression dans le tube.
  • De manière avantageuse, on coiffe l'extrémité précitée de chaque lamelle de la rangée de lamelles en faisant coulisser le chapeau par rapport aux extrémités des lamelles, sensiblement parallèlement à un axe longitudinal de la rangée de lamelles. La solidarisation de l'extrémité précitée de chaque lamelle avec le chapeau peut être réalisée au moyen d'un matériau adhésif que l'on introduit dans le chapeau au niveau d'un orifice de l'extrémité précitée disposé dans l'alignement des orifices des extrémités correspondantes des autres lamelles, à l'aide d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices alignés des extrémités des lamelles.
  • Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un peigne de métier à tisser selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective partielle d'un peigne de métier à tisser conforme à l'invention monté sur un battant ;
    • la figure 2 est une section partielle du peigne de la figure 1 entre deux lamelles, lors d'une première étape de fabrication du peigne, les organes de guidage de moyens d'insertion de fils de trame ayant été omis ; et
    • la figure 3 est une vue à plus grande échelle du détail III de la figure 2, lors d'une deuxième étape de fabrication du peigne.
  • Le peigne 1 de métier à tisser montré à la figure 1 est, à titre d'exemple, destiné à équiper un métier à tisser à deux nappes superposées non représenté, du type décrit dans FR-A-2 886 951 , qui peut être utilisé pour le tissage de tapis. Le peigne 1 comprend une rangée de lamelles 3 juxtaposées, les deux extrémités 31 et 33 de chaque lamelle 3 étant coiffées respectivement par un chapeau inférieur 5 et par un chapeau supérieur 7 destinés à l'assemblage des lamelles 3. On note Y3 un axe longitudinal de la rangée de lamelles 3.
  • Comme visible plus particulièrement sur la figure 2, chaque lamelle 3 est une lame de forme allongée, découpée dans une tôle plane constituée le plus souvent en acier inoxydable et ayant subi un polissage. La forme de chaque lamelle 3 est optimisée de manière analogue à FR-A-2 886 951 , de sorte que le peigne 1 est courbé avec sa concavité tournée en direction de points de frappe de fils de trame contre le tissu en cours de réalisation sur le métier à tisser. Plus spécifiquement, chaque lamelle 3 comporte deux parties allongées 3A et 3B sensiblement rectilignes, qui forment les deux extrémités 31 et 33 de la lamelle et sont centrées respectivement sur un axe longitudinal X31 ou X33 de l'extrémité correspondante. Les axes X31 et X33 forment entre eux un angle β de l'ordre de 30°. En pratique, l'angle β peut être choisi entre environ 15° et 45°.
  • Chaque lamelle 3 est délimitée par deux arêtes longitudinales 32 et deux arêtes transversales 34. On note 32a l'arête longitudinale 32 de chaque lamelle 3 qui est tournée vers les points de frappe de fils de trame et 32b l'arête longitudinale 32 qui est tournée vers les lisses non représentées du métier à tisser.
  • Comme visible sur la figure 1, les deux lamelles 3' d'extrémité du peigne 1 sont de géométrie analogue à celle des autres lamelles 3 mais présentent une épaisseur plus importante, de manière à rigidifier la structure du peigne 1.
  • Les deux chapeaux 5 et 7 du peigne 1 sont formés chacun par un profilé extrudé en aluminium à section transversale en U. Le chapeau inférieur 5, qui coiffe l'extrémité inférieure 31 de chaque lamelle 3, est constitué par deux profilés 51 et 53 à sections transversales en L, disposés en regard l'un de l'autre. Les branches verticales 511 et 531 des profilés 51 et 53 en L forment les deux branches latérales du chapeau 5 en U, alors qu'une branche horizontale 533 du profilé 53 est apte à s'emboîter dans une rainure interne 514 de la branche horizontale 513 du profilé 51 de manière à former le fond du chapeau 5 en U.
  • Le chapeau inférieur 5 est monté sur un battant 9 animé d'un mouvement de rotation alternatif rapide permettant au peigne 1 de venir battre les fils de trame. Le chapeau 5 est immobilisé dans une rainure 91 du battant 9 au moyen d'un coin 8 maintenu en place sur le battant 9 par des moyens connus en soi et non représentés, tels que des vis. Le coincement du chapeau 5 à l'intérieur de la rainure 91 permet de sécuriser, en fonctionnement, l'emboîtement des profilés 51 et 53.
  • Comme visible sur la figure 1, le battant 9 est équipé de pattes 93 destinées au guidage de la ou des lances inférieures d'insertion de fils de trame du métier à tisser. Les pattes 93 sont disposées du côté du peigne 1 tourné vers les points de frappe de fils de trame et sont réparties selon la largeur d'empeignage du métier à tisser.
  • L'extrémité inférieure 31 de chaque lamelle 3 comporte une encoche 36 définie par l'arête 32b de la lamelle et apte à recevoir, avec un jeu, une dent interne 512 ménagée sur la branche verticale 511 du profilé 51. La dent 512 reçue dans l'encoche 36 constitue un obstacle au détachement du chapeau inférieur 5 par rapport à l'extrémité 31 de la lamelle 3. Chacune des deux branches 511 et 531 du chapeau 5 en U comporte également un dégagement interne 515 ou 535. Les dégagements internes 515 et 535 définissent entre eux une zone évasée du chapeau 5, propre à recevoir un ressort inférieur 4 d'entretoisement des lamelles 3.
  • Le chapeau supérieur 7, qui coiffe l'extrémité supérieure 33 de chaque lamelle 3, est monobloc et comporte deux branches latérales 71 qui se rejoignent au niveau d'un fond 73 arrondi du U. Au voisinage du fond 73, le chapeau 7 est pourvu d'une butée creuse 74 en matériau élastomère, tournée vers les lisses du métier à tisser et prévue pour protéger les lisses d'endommagements dus à des collisions entre les lisses et le peigne 1.
  • Le chapeau 7 est muni, du côté du chapeau tourné vers les points de frappe de fils de trame, de pattes 77 de guidage de la ou des lances supérieures d'insertion de fils de trame du métier à tisser. Les pattes supérieures 77 sont réparties, de manière similaire aux pattes inférieures 93, selon la largeur d'empeignage du métier à tisser, le long d'un rebord latéral 76 du chapeau 7.
  • L'extrémité supérieure 33 de chaque lamelle 3 reçue à l'intérieur du chapeau supérieur 7 comporte deux dents d'accrochage 35, symétriques l'une de l'autre par rapport à l'axe longitudinal X33 de l'extrémité 33 et définies chacune par un décrochement externe de la lamelle 3, en saillie par rapport au corps principal de la lamelle. Chaque dent 35 est délimitée par une portion d'arête longitudinale 32 définissant une surface 321, inclinée selon un angle α par rapport à l'axe X33. La surface inclinée 321 est adjacente à une surface 323, sensiblement parallèle par rapport à l'axe X33 et définie par l'arête 32 au niveau du corps principal de la lamelle 3.
  • On note Z le point d'intersection entre l'axe X33 et l'axe X321 de la trace sur la figure 3 du plan de la surface 321 d'une dent 35. L'angle α d'inclinaison de la surface 321 considérée par rapport à l'axe X33 est alors pris entre, d'une part, la portion de l'axe X33 qui est comprise entre le point Z et l'arête transversale 34 de l'extrémité 33 et, d'autre part, la portion de l'axe X321 qui est comprise entre le point Z et la trace de la surface 321 considérée. Dans l'exemple représenté, l'angle α est de l'ordre de 135°. En pratique, l'angle α peut être choisi entre environ 90° et 160°.
  • Le chapeau 7 est pourvu, au voisinage des extrémités des branches 71, de deux dents d'accrochage 75 aptes à coopérer avec les dents 35 de l'extrémité 33 de chaque lamelle 3. Plus précisément, en configuration solidarisée du chapeau 7 avec l'extrémité 33 de chaque lamelle 3, les deux dents 75 du chapeau 7 sont symétriques l'une de l'autre par rapport à un axe médian X7 du chapeau 7 confondu avec l'axe X33. Chaque dent 75 correspond à un décrochement interne de la branche 71 du chapeau 7 associée, délimité par une surface 751, inclinée selon l'angle α précité par rapport à l'axe X7, et une surface 753, sensiblement parallèle par rapport à l'axe X7. Lorsque l'extrémité 33 de chaque lamelle 3 est reçue à l'intérieur du chapeau 7, chaque surface inclinée 321 de l'extrémité 33 est en regard de la surface inclinée 751 correspondante du chapeau 7, alors que chaque surface parallèle 323 est en regard de la surface parallèle 753.
  • L'extrémité 33 de chaque lamelle 3, à l'exception des deux lamelles 3' d'extrémité du peigne 1, est pourvue de deux encoches 38, définies par les arêtes longitudinales 32 et symétriques l'une de l'autre par rapport à l'axe X33. En configuration montée du chapeau 7 sur l'extrémité 33 de chaque lamelle 3, les encoches 38 définissent une zone de réception d'un ressort supérieur 6 d'entretoisement des lamelles 3 à l'intérieur du chapeau 7, entre les dents 75 et le fond 73 du chapeau 7. L'extrémité 33 de chaque lamelle 3 est également pourvue d'une encoche supérieure 341, définie par l'arête transversale 34 de l'extrémité 33 et disposée, en configuration montée du chapeau 7 sur l'extrémité 33, en regard du fond arrondi 73 du chapeau 7. Un orifice 12 de forme ovoïde est ainsi défini entre le fond 73 du chapeau 7 et l'encoche 341 de l'extrémité 33 de chaque lamelle 3. En configuration montée mais non solidarisée du chapeau 7 par rapport à l'extrémité 33 de chaque lamelle 3, l'extrémité 33 est reçue avec un jeu dans le chapeau 7 et la section de l'orifice 12 est modulable par un mouvement relatif de la lamelle 3 et du chapeau 7. En particulier, la section de l'orifice 12 est expansible par un mouvement d'écartement de l'encoche 341 par rapport au fond 73, dans le sens d'une mise en contact surfacique des surfaces inclinées 321 et 751.
  • L'extrémité 33 de chaque lamelle 3 comporte également un orifice 37 débouchant globalement circulaire, logé à l'intérieur du chapeau 7 en configuration montée du chapeau 7 sur l'extrémité 33.
  • Un procédé de fabrication du peigne 1 conforme à l'invention comprend des étapes dans lesquelles :
  • Tout d'abord, on positionne les lamelles 3 en une rangée de lamelles juxtaposées, en entretoisant les lamelles au moyen de ressorts. Dans l'exemple décrit et comme représenté sur la figure 2, on utilise à cet effet trois ressorts d'entretoisement, à savoir un ressort médian 2, disposé dans une région médiane de chaque lamelle 3, sensiblement à la jonction entre les parties 3A et 3B de chaque lamelle, un ressort inférieur 4, disposé au voisinage de l'extrémité inférieure 31 de chaque lamelle 3, et un ressort supérieur 6, disposé au voisinage de l'extrémité supérieure 33 de chaque lamelle 3. L'entretoisement des lamelles 3 est réalisé sur une longueur qui est fonction de la largeur d'empeignage du métier à tisser. Une fois la rangée de lamelles 3 entretoisées obtenue, on place une lamelle 3' d'extrémité de plus grande épaisseur de chaque côté de la rangée de lamelles.
  • Ensuite, on positionne le profilé 51 du chapeau inférieur 5 au contact de l'extrémité inférieure 31 de chaque lamelle 3 de la rangée de lamelles entretoisées, sur un côté de la rangée. L'extrémité 31 de chaque lamelle 3 est à section rectangulaire et coopère avec le profilé 51 par l'appui des arêtes longitudinale 32b et transversale 34 respectivement contre les branches 511 et 513 du profilé 51 en L. Le positionnement des lamelles 3 les unes par rapport aux autres est alors précisément défini, grâce au contact de l'extrémité 31 avec les deux faces internes du profilé 51. Dans cette configuration, l'encoche 36 de chaque lamelle 3 reçoit avec un jeu la dent 512 du profilé 51. De plus, le ressort inférieur 4 d'entretoisement est logé dans le dégagement interne 515 du profilé 51.
  • On dépose ensuite de la colle le long de la rangée de lamelles 3 entretoisées, du côté de la rangée non recouvert par le profilé 51. On emboîte alors le profilé 53 par rapport au profilé 51, en faisant coulisser la branche 533 du profilé 53 à l'intérieur de la rainure 514 du profilé 51 dans le sens de la flèche F0 de la figure 2. Ce coulissement se poursuit jusqu'à ce que l'arête longitudinale 32a de chaque lamelle 3 soit au contact de la branche 531 du profilé 53. On maintient alors le contact entre l'extrémité 31 de chaque lamelle 3 et les deux profilés 51 et 53 constitutifs du chapeau inférieur 5, et on laisse la colle polymériser de manière à obtenir une fixation rigide de l'extrémité inférieure 31 de chaque lamelle 3 à l'intérieur du chapeau 5.
  • Lors de l'utilisation du peigne 1 sur un métier à tisser, la sécurisation de l'emboîtement des deux profilés 51 et 53 constitutifs du chapeau 5 est assurée en coinçant le chapeau 5 à l'intérieur de la rainure 91 du battant 9 au moyen du coin 8. L'appui de chaque lamelle 3 à l'intérieur du chapeau inférieur 5, ainsi que l'appui du chapeau 5 à l'intérieur de la rainure 91 du battant 9, selon au moins deux surfaces sensiblement perpendiculaires, permet de positionner de manière précise chaque lamelle 3 par rapport au battant 9, et donc par rapport aux pattes de guidage 93 et au métier à tisser. La dent 512 du chapeau 5 est alors immobilisée à l'intérieur de l'encoche 36 de chaque lamelle 3, qui constitue un obstacle au détachement du chapeau 5 par rapport aux lamelles 3. Plus précisément, une surface de l'encoche 36 est apte à recevoir en appui une surface de la dent 512 lorsque le chapeau 5 tend à être déplacé selon une direction de détachement par rapport à l'extrémité 31 de chaque lamelle 3. En particulier, la direction considérée de détachement du chapeau 5 loin de chaque lamelle 3 est sensiblement parallèle par rapport à l'axe X31.
  • Préalablement, simultanément ou postérieurement à la solidarisation du chapeau 5 avec l'extrémité 31 de chaque lamelle 3, le chapeau supérieur 7 est mis en place au niveau des extrémités 33 des lamelles entretoisées. A cet effet, on fait coulisser le chapeau 7 par rapport aux extrémités 33 des lamelles 3 disposées en rangée, sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal Y3 de la rangée de lamelles, c'est-à-dire sensiblement perpendiculairement par rapport au plan de chaque lamelle 3, comme montré par la flèche F3 de la figure 1. Les dents 35 des lamelles 3 sont ainsi mises en prise successivement avec les dents 75 du chapeau 7. Lorsque le chapeau 7 coiffe l'extrémité 33 de chaque lamelle 3, chaque surface inclinée 321 de l'extrémité 33 se trouve en regard de la surface inclinée 751 correspondante du chapeau 7, alors que chaque surface parallèle 323 est en regard de la surface 753 correspondante.
  • Dans cette configuration montée et non solidarisée du chapeau 7 sur l'extrémité 33 de chaque lamelle 3, il existe un jeu entre l'extrémité 33 de chaque lamelle 3 et le chapeau 7, nécessaire au coulissement du chapeau 7 par rapport aux extrémités 33 des lamelles. Préalablement à la solidarisation du chapeau 7 avec les lamelles 3, ce jeu est rattrapé à l'interface entre les dents 35 et 75, ce qui correspond à une mise en contact des deux surfaces inclinées 321 de chaque lamelle 3 avec les deux surfaces inclinées 751 du chapeau 7, d'une part, et des deux surfaces parallèles 323 de chaque lamelle 3 avec les deux surfaces parallèles 753 du chapeau 7, d'autre part.
  • Le rattrapage du jeu entre les dents 35 et 75 est réalisé en insérant un tube 10 déformable dans l'orifice 12 défini entre le fond arrondi 73 du chapeau 7 et l'encoche 341 de chaque lamelle 3, puis en obtenant une expansion volumique du tube 10, qui dans cet exemple est constitué en matériau plastique, par injection d'un fluide sous pression dans le tube, par exemple par injection d'air sous une pression d'environ 10 bars. Comme montré sur la figure 3, l'expansion volumique du tube 10 génère un effort de poussée P sur l'arête transversale 34 de chaque lamelle 3, au niveau de l'encoche 341, à l'écart du fond 73 du chapeau 7. Du fait de la symétrie par rapport à l'axe X33 de la surface de contact de l'encoche 341 avec le tube 10, l'effort P est dirigé globalement selon l'axe X33. L'effort P amène les deux surfaces inclinées 321 de chaque lamelle 3 au contact des surfaces inclinées 751 du chapeau 7.
  • En variante, le tube 10 peut être mis en place à l'intérieur des encoches 341 des lamelles 3 préalablement au coulissement du chapeau 7 autour des lamelles 3 et du tube 10.
  • Du fait de l'inclinaison des surfaces 321 et 751 selon l'angle α par rapport à l'axe X33, l'effort de poussée P se traduit au niveau des surfaces 321 et 751 par un effort résultant R, exercé par chaque surface 321 sur la surface 751 correspondante, sensiblement perpendiculairement par rapport à ces surfaces, de part et d'autre de l'axe X33. L'effort R exercé par une surface 321 sur la surface 751 associée comprend une composante Ra, parallèle à l'axe X33, et une composante Rb, perpendiculaire à l'axe X33. Conformément à l'invention, comme l'angle α est compris entre 90° et 160°, par exemple de l'ordre de 135° comme dans l'exemple représenté, la composante Rb de l'effort R est dirigée en direction de l'axe X33 et tend à appliquer chaque surface parallèle 753 du chapeau 7 contre la surface parallèle 323 correspondante de la lamelle 3, par une déformation sous flexion de chaque branche 71 du chapeau 7. Les branches 71 se resserrent ainsi autour de l'extrémité 33 de chaque lamelle 3 sous l'effet de l'effort P, la configuration de solidarisation du chapeau 7 par rapport à chaque lamelle 3 étant obtenue lorsqu'il y a contact, d'une part, entre chaque couple de surfaces inclinées 321 et 751 en regard et, d'autre part, entre chaque couple de surfaces parallèles 353 et 753 en regard. Un jeu de fonctionnement est maintenu entre le chapeau 7 et les lamelles 3 en dehors de ces couples de surfaces, afin de ne pas contrarier la mise en contact de ces surfaces fonctionnelles.
  • Lorsque la configuration de solidarisation du chapeau 7 par rapport aux lamelles 3 est obtenue et maintenue grâce à l'effort P, on introduit un matériau adhésif, en particulier une colle, dans le chapeau 7 au niveau de chaque orifice 37, au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices 37 alignés. L'utilisation d'une telle canule garantit une bonne diffusion de la colle à l'intérieur du chapeau 7. En vue de favoriser la diffusion de la colle, la canule est déplacée avec une vitesse maîtrisée, par exemple depuis le milieu de la rangée de lamelles 3, le long d'une moitié de la rangée, puis le long de l'autre moitié de la rangée de lamelles. En variante, la canule peut être déplacée à l'intérieur des orifices 37 des lamelles 3 sur toute la longueur du peigne 1. La colle se répand entre les lamelles 3 entretoisées par les ressorts 2, 4 et 6 et dans les interstices qui existent entre les lamelles 3 et le chapeau 7. Toutefois, du fait des dents 75 et de la géométrie en U du chapeau 7, la colle reste confinée dans l'espace fermé défini par le chapeau 7 en contact avec les lamelles 3, ce qui permet un collage sans bavures.
  • Le tube 10 est maintenu sous pression jusqu'à polymérisation de la colle. Lorsque la colle est polymérisée, l'extrémité 33 de chaque lamelle 3 est fixée rigidement par rapport au chapeau 7, les surfaces inclinées 321 et les surfaces parallèles 323 étant en contact respectivement avec les surfaces inclinées 751 et les surfaces parallèles 753 correspondantes du chapeau 7.
  • La solidarisation entre le chapeau 7 et chaque lamelle 3' d'extrémité, qui n'est au contact de la colle que sur une seule face, peut être renforcée par des rivets en prise dans le chapeau 7 et dans l'épaisseur de la lamelle 3'. Les lamelles 3' d'extrémité peuvent également n'être rapportées de chaque côté de la rangée de lamelles 3 qu'après le collage des lamelles 3 par rapport au chapeau 7, et être solidarisées avec le chapeau 7 uniquement par rivetage.
  • Dans cette configuration solidarisée des deux chapeaux 5 et 7 par rapport à la rangée de lamelles 3, le positionnement des lamelles 3 les unes par rapport aux autres est figé. On peut alors retirer le ressort médian 2 d'entretoisement de la rangée de lamelles 3. Les deux autres ressorts 4 et 6 d'entretoisement, ainsi que le tube déformable 10, sont noyés dans l'assemblage au niveau des deux extrémités 31 et 33 des lamelles 3 et font partie de la structure du peigne 1. Les ressorts 4 et 6 et le tube 10 sont des pièces légères, qui ne nuisent pas à la légèreté de la structure du peigne 1.
  • La prise en charge des pièces au cours du procédé de fabrication décrit ci-dessus est adaptée aux efforts à appliquer sur les pièces, aux déformations recherchées des pièces et à une bonne répartition de la colle, par exemple sous l'effet de la gravité.
  • La structure du peigne 1 conforme à l'invention permet d'assurer une bonne cohésion entre les lamelles 3 et le chapeau supérieur 7, qui est compatible avec les efforts générés par le guidage des lances d'insertion de fils de trame directement par le chapeau 7. En effet, même en cas de rupture de la colle, la configuration en prise des dents 35 de chaque lamelle 3 avec les dents 75 du profilé 7 s'oppose à un éventuel détachement du chapeau 7 par rapport aux lamelles 3. Plus spécifiquement, chaque surface inclinée 321 d'une lamelle 3 est apte à recevoir en appui la surface 751 correspondante du chapeau 7, lorsque celle-ci tend à être déplacée selon une direction de détachement du chapeau 7 par rapport à l'extrémité 33 de la lamelle 3. Cet appui relatif de chaque couple de surfaces 321 et 751 s'oppose au détachement du chapeau 7 loin de la lamelle 3 à la fois pour une direction de détachement du chapeau 7 sensiblement parallèle par rapport à l'axe X33, comme montré par la flèche F1 de la figure 3, et pour une direction de détachement du chapeau 7 sensiblement perpendiculaire par rapport à l'axe X33, orientée dans un sens allant de l'axe X33 vers une surface 321 et sa surface 751 correspondante, comme montré par chaque flèche F2 de la figure 3. Chaque surface inclinée 321 d'une lamelle 3 est apte à exercer sur la surface 751 correspondante du chapeau 7 un effort R, dont une première composante Ra s'oppose à un effort de détachement du chapeau 7, par rapport à la lamelle 3, dirigé selon la direction F1 sensiblement parallèle par rapport à l'axe X33, alors qu'une deuxième composante Rb s'oppose à un effort de détachement du chapeau 7, par rapport à la lamelle 3, dirigé selon la direction F2 sensiblement perpendiculaire par rapport à l'axe X33. La coopération entre les surfaces parallèles 323 et 753 s'oppose également à l'effort de détachement du chapeau 7 par rapport aux lamelles 3 selon la direction F2. Ainsi, la structure du peigne 1 conforme à l'invention fournit un obstacle au détachement du chapeau 7 par rapport à chaque lamelle 3 de la rangée de lamelles suivant toutes les directions du plan de la lamelle 3.
  • En particulier, comme l'angle α est choisi compris entre 90° et 160°, et plus précisément strictement supérieur à 90°, la coopération des surfaces inclinées 321 et 751 en cas d'effort d'arrachement du chapeau 7 selon la direction F1 sensiblement parallèle par rapport à l'axe X33 tend à resserrer les branches 71 du chapeau 7 autour des lamelles 3, ce qui contribue à améliorer la tenue du chapeau 7 par rapport aux lamelles 3.
  • De plus, dans le mode de réalisation décrit, le chapeau 7 est en contact avec les surfaces 321 de chaque lamelle 3 qui sont orientées de façon à encaisser les efforts centrifuges du chapeau 7 lors du mouvement rapide du battant 9. La colle est ainsi déchargée, ce qui renforce la tenue du peigne 1. En outre, comme les dents 35 de chaque lamelle 3 sont formées par des excroissances en saillie par rapport au corps principal de la lamelle 3, la structure de chaque lamelle n'est pas fragilisée.
  • La structure monobloc du chapeau supérieur 7 permet à ce chapeau de résister, en fonctionnement, aux efforts et aux vibrations qui sont particulièrement importants dans la partie du peigne 1 la plus éloignée du battant 9. La structure en aluminium du chapeau 7 lui confère également une rigidité suffisante pour ne pas se déformer en fonctionnement et éviter tout mouvement, entre les surfaces en contact, susceptible de détériorer les pièces.
  • L'introduction de colle à l'intérieur du chapeau 7 au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices 37 des lamelles 3 permet une bonne diffusion de la colle à l'intérieur du chapeau 7, sans fragilisation du chapeau 7.
  • Par ailleurs, le procédé de fabrication du peigne 1 conforme à l'invention permet un positionnement précis des lamelles 3 par rapport aux deux chapeaux 5 et 7, ainsi que par rapport au battant 9 et au métier à tisser. II en résulte une maîtrise de la position des pattes de guidage 77 et 93, et donc des canaux d'insertion des lances par rapport au métier à tisser, sur toute la largeur d'empeignage du métier, ce qui garantit une bonne qualité du tissu produit sur le métier à tisser.
  • En particulier, le positionnement de chaque lamelle 3 par rapport au chapeau supérieur 7, par contact entre les deux couples de surfaces inclinées 321 et 751 symétriques par rapport à l'axe X33, garantit l'orientation de chaque lamelle 3 par rapport aux fils de chaîne selon toute la longueur du peigne 1. Les lamelles 3 sont ainsi parallèles aux fils de chaîne et perpendiculaires au plan de croisement des fils de chaîne lors des ouvertures de foule, ce qui permet de minimiser les efforts de frottement sur les fils. En outre, le contact de surfaces 321 et 323 de chaque lamelle 3, non parallèles entre elles, avec le chapeau 7 positionne précisément les pattes de guidage 77 et le canal d'insertion des lances supérieures par rapport au contour de la lamelle 3 dans le plan de cette lamelle.
  • La mise en place du chapeau 7 par coulissement autour des extrémités 33 des lamelles 3 suivi d'un rattrapage du jeu entre les dents 35 et 75, plutôt que par déformation du chapeau 7 par dessus la rangée de lamelles 3, permet de sélectionner un matériau constitutif rigide, tel que l'aluminium, pour le chapeau 7. Le chapeau 7 peut alors être légèrement déformé pour atteindre sa configuration de solidarisation avec les lamelles 3 mais, une fois solidarisé avec les lamelles, présente une rigidité suffisante pour conserver sa géométrie en fonctionnement. Ainsi, la précision du positionnement des pièces constitutives du peigne 1 les unes par rapport aux autres est garanti en fonctionnement.
  • De plus, comme les lamelles 3 sont également positionnées de manière précise par rapport au battant 9, les pattes de guidage 93 et le canal d'insertion des lances inférieures sont positionnés de manière précise par rapport au contour de chaque lamelle 3. Ainsi, la position d'insertion de chaque fil de trame sur le métier à tisser est bien maîtrisée, même pour des niveaux d'insertion éloignés les uns des autres. Les frottements et les risques d'accrochage entre les lances et les lamelles ou entre les lances et les fils de chaîne sont alors réduits.
  • La mise en place du chapeau 7 par coulissement autour des extrémités 33 des lamelles 3 permet de dimensionner les surfaces inclinées 321 et 751 de manière à obtenir un bon positionnement du chapeau 7 par rapport à chaque lamelle 3, tout en étant compatible avec les efforts exercés en fonctionnement à l'interface entre les lamelles 3 et le chapeau 7, à la différence d'une mise en place du chapeau 7 par déformation par dessus la rangée de lamelles 3, qui imposerait des surfaces d'interaction réduites entre le chapeau 7 et les lamelles 3.
  • En outre, le ressort supérieur 6 d'entretoisement des lamelles 3, qui est garant du maintien d'un espacement régulier entre les lamelles 3 tant que le chapeau 7 n'est pas solidarisé par collage avec les lamelles 3, est protégé à l'intérieur du chapeau 7 et ne peut pas être déformé au cours de la solidarisation du chapeau 7 avec les lamelles 3.
  • L'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit et représenté. En particulier, l'invention a été illustrée avec des surfaces de contact sensiblement planes. En variante, les surfaces inclinées 321 et 751 peuvent être des surfaces courbes. L'angle d'inclinaison d'une surface courbe par rapport à l'axe longitudinal de l'extrémité de la lamelle est alors défini par l'angle d'inclinaison moyen de la surface courbe par rapport à cet axe longitudinal.
  • De plus, les surfaces inclinées 321 et 751 peuvent ne pas être immobilisées en contact mais disposées en regard les unes par rapport aux autres, afin de garantir un appui relatif de ces surfaces lorsque le chapeau 7 est déplacé selon une direction F1 ou F2 de détachement par rapport aux lamelles 3.
  • Selon une variante non représentée de l'invention, les chapeaux 5 et 7 du peigne 1 peuvent être de sections transversales différentes d'une section en U. En particulier, le chapeau supérieur 7 peut être remplacé par un demi-chapeau, qui ne coiffe qu'un côté de chaque lamelle 3. Chaque lamelle 3 ne comporte alors qu'une seule dent 35 formant obstacle au détachement du demi-chapeau par rapport à chaque lamelle 3, qui est préférentiellement située du côté des pattes de guidage des lances d'insertion de fils de trame.
  • Selon une autre variante non représentée de l'invention, les dents 35 de chaque lamelle 3 peuvent ne pas être formées en saillie par rapport au corps principal de la lamelle, mais découpées dans le corps de la lamelle.
  • La mise en contact du chapeau supérieur 7 avec les lamelles 3 avant leur solidarisation, c'est-à-dire la mise en contact des surfaces 321 et 323 de chaque lamelle 3 avec les surfaces 751 et 753 correspondantes du chapeau 7, peut également être obtenue par des moyens autres que la mise sous pression du tube 10 passant dans l'orifice 12 à section expansible. En particulier, les efforts de mise en contact peuvent être exercés par un dispositif intérieur ou extérieur au chapeau 7, par exemple un dispositif de traction du chapeau par rapport aux lamelles. Un même dispositif peut également assurer à la fois la mise en contact du chapeau supérieur 7 avec les lamelles 3, en vue de leur solidarisation, et la solidarisation du chapeau 7 avec les lamelles 3, par exemple au moyen de vis pression mises en prise dans des taraudages du chapeau 7 et propres à appliquer un effort d'écartement entre le chapeau 7 et une pièce longue et rigide placée au contact des encoches 341 des lamelles 3. L'orifice 12 défini entre le fond 73 du chapeau 7 et l'encoche 341 de chaque lamelle 3 peut alors présenter une forme différente d'une forme ovoïde.
  • Par ailleurs, l'introduction de colle à l'intérieur du chapeau 7 peut être réalisée préalablement à la mise en place du chapeau 7 autour des lamelles 3 par coulissement, une colle de caractéristiques adaptées étant alors choisie.
  • Selon une autre variante non représentée de l'invention, les pattes de guidage des lances d'insertion de fils de trame peuvent être supportées par les deux chapeaux supérieur 7 et inférieur 5 du peigne 1, ou encore uniquement par le chapeau inférieur 5. Un métier à tisser conforme à l'invention peut alors être un métier à un ou plusieurs niveaux d'insertion.
  • Enfin, selon une autre variante, seules certaines lamelles 3 du peigne 1 peuvent présenter des surfaces inclinées 321 propres à coopérer avec les surfaces 751 correspondantes du chapeau 7 pour sécuriser le chapeau 7 autour de la rangée de lamelles 3.

Claims (21)

  1. Peigne (1) de métier à tisser, du type comprenant au moins un chapeau (7) muni d'organes (77) de guidage de moyens d'insertion de fils de trame dans une foule et au moins une rangée de lamelles (3) solidaires du chapeau (7), le chapeau (7) coiffant une extrémité (33) de chaque lamelle (3),
    caractérisé en ce que :
    - ladite extrémité (33) d'au moins une lamelle (3) comporte au moins une surface (321) inclinée par rapport à un axe longitudinal (X33) de ladite extrémité (33) selon un angle (α) qui est pris entre, d'une part, la portion dudit axe longitudinal (X33) qui est comprise entre le point d'intersection (Z) de cet axe avec un axe directeur (X321) du plan de la surface inclinée (321) sécant avec cet axe longitudinal (X33) et une arête transversale (34) de l'extrémité (33) et, d'autre part, la portion de l'axe directeur (X321) qui est comprise entre le point d'intersection (Z) et la surface inclinée (321) et qui est compris entre environ 90° et 160°,
    - la surface inclinée (321) est disposée en regard d'une surface correspondante (751) du chapeau (7) non parallèle audit axe (X33),
    - la surface inclinée (321) est apte à recevoir en appui la surface correspondante (751) du chapeau (7) lorsque celle-ci tend à être déplacée selon une direction (F1) de détachement du chapeau (7) par rapport à la lamelle (3) sensiblement parallèle par rapport audit axe (X33), et
    - la surface inclinée (321) est en outre apte à s'opposer à un effort de détachement du chapeau (7) par rapport à la lamelle (3) dirigé selon une direction (F1) sensiblement parallèle par rapport audit axe (X33).
  2. Peigne selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou chaque surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) est propre à induire, lorsque la surface correspondante (751) du chapeau (7) tend à être déplacée selon une direction (F1) de détachement du chapeau (7) par rapport à la lamelle (3) sensiblement parallèle par rapport audit axe (X33) et alors que les surfaces inclinée (321) et correspondante (751) sont en appui, un resserrement de la partie (71) du chapeau (7) comprenant ladite surface correspondante (751) autour de la lamelle (3).
  3. Peigne selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) est inclinée selon un angle (α) strictement supérieur à 90° par rapport audit axe (X33).
  4. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) est apte à recevoir en appui la surface correspondante (751) du chapeau (7) lorsque celle-ci tend à être déplacée selon une direction (F2) de détachement du chapeau (7) par rapport à la lamelle (3) sensiblement perpendiculaire par rapport audit axe (X33).
  5. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) est en contact surfacique avec la surface correspondante (751) du chapeau (7).
  6. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite extrémité (33) comporte au moins une première (321) et une deuxième (323) surfaces non parallèles entre elles, qui sont respectivement en contact surfacique avec une première (751) et une deuxième (753) surfaces correspondantes du chapeau (7).
  7. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) est définie par une portion d'arête (32) de la lamelle (3) au niveau d'une dent (35) en saillie par rapport à un corps principal de la lamelle.
  8. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite extrémité (33) comporte deux surfaces inclinées (321) ménagées de part et d'autre dudit axe (X33).
  9. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite extrémité (33) et le chapeau (7) définissent entre eux un orifice (12) à section expansible par un mouvement relatif de la lamelle (3) et du chapeau (7) dans le sens d'une mise en contact de la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) et de la surface correspondante (751) du chapeau (7).
  10. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un ressort (6) d'entretoisement des lamelles (3) disposé à l'intérieur du chapeau (7), entre au moins une dent (75) interne et un fond (73) du chapeau (7).
  11. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau adhésif qui solidarise ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) avec le chapeau (7).
  12. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) comporte un orifice (37) débouchant disposé dans l'alignement des orifices (37) des extrémités (33) correspondantes des autres lamelles (3).
  13. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un deuxième chapeau (5) qui coiffe une deuxième extrémité (31) de chaque lamelle (3), la deuxième extrémité (31) d'au moins une lamelle comportant un relief (36), défini par une arête longitudinale (32) de la lamelle, qui coopère avec un relief interne (512) complémentaire du deuxième chapeau (5), de sorte qu'une surface du relief (36) de la lamelle (3) est apte à recevoir en appui une surface du relief (512) du deuxième chapeau (5) lorsque celui-ci tend à être déplacé selon une direction de détachement du deuxième chapeau (5) par rapport à la lamelle (3).
  14. Peigne selon la revendication 13, caractérisé en ce que le deuxième chapeau (5) est constitué par deux profilés (51, 53) emboîtés l'un dans l'autre.
  15. Métier à tisser, caractérisé en ce qu'il comprend un peigne (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
  16. Procédé de fabrication d'un peigne (1) de métier à tisser selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles :
    - on coiffe ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) de la rangée de lamelles avec le chapeau (7), en disposant la surface inclinée (321) desdites extrémités (33) pourvues d'une surface inclinée (321) en regard de la surface correspondante (751) du chapeau (7) ;
    - on solidarise ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) avec le chapeau (7).
  17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend une étape intermédiaire dans laquelle :
    - on met en contact surfacique au moins une surface (321, 323) de chacune desdites extrémités (33) pourvues d'une surface inclinée (321) avec une surface correspondante (751, 753) du chapeau (7).
  18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'on met en contact les surfaces (321, 751, 323, 753) de chacune desdites extrémités (33) pourvues d'une surface inclinée (321) et du chapeau (7) en obtenant une expansion volumique d'un tube (10) déformable qui passe dans un orifice (12), défini entre ladite extrémité (33) et le chapeau (7), dont la section est expansible par un mouvement relatif de la lamelle (3) et du chapeau (7) dans le sens d'une mise en contact de la surface inclinée (321) de ladite extrémité (33) et de la surface correspondante (751) du chapeau (7).
  19. Procédé de fabrication selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'on obtient une expansion volumique du tube (10) déformable en injectant un fluide sous pression dans le tube (10).
  20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce qu'on coiffe ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) de la rangée de lamelles en faisant coulisser (F3) le chapeau (7) par rapport auxdites extrémités (33) des lamelles (3), sensiblement parallèlement à un axe longitudinal (Y3) de la rangée de lamelles (3).
  21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé en ce qu'on solidarise ladite extrémité (33) de chaque lamelle (3) avec le chapeau (7) au moyen d'un matériau adhésif que l'on introduit dans le chapeau (7) au niveau d'un orifice (37) de ladite extrémité (33) disposé dans l'alignement des orifices (37) des extrémités (33) correspondantes des autres lamelles (3), à l'aide d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices (37) alignés desdites extrémités (33) des lamelles (3).
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